3D打印技术参考于日前获得一手消息，国内知名金属3D打印粉末制造商中体新材，已于2025年年末完成新一轮股权融资，所获资金将用于产能扩张和技术升级。尤其值得注意的是，它将启动金属3D打印粉末超级工厂建设计划！ 超级工厂计划 一期产值就达十亿级 中体新材超级工厂建设项目将分阶段建设，总规划用地266亩。其中，一期项占地76.5亩，计划于2026年底建成并投入使用。一期建成投产后，将使该公司新增年产能突破8000吨。 3D打印技术参考注意到，这一数字背后意味着10亿级的年产值。因项目围绕高端金属粉末展开，或将涵盖钛合金、铝合金、不锈钢等最常用的金属3D打印材料，其实际产值或将达数十亿。 此外，新厂区将采用现代工业区标准建设，集生产车间、仓储物流、办公、研发与辅助设施于一体，能打通从研发到生产的关键的环节，加速新材料的大规模生产。 2025年国内金属3D打印 粉末市场达65.3亿元 3D打印技术参考查询到，国内权威的市场调查及行业分析专家智研咨询，于近日发布了《2026-2032年中国金属基3D打印材料行业市场竞争现状及发展趋向研判报告》，其指出，2024年中国金属基3D打印材料市场规模约50亿元，预计2025年将增长至65.3亿元左右，行业正经历从“可以制造”到“稳定、高效、经济地制造”的关键跨越。推动金属3D打印粉末市场快速增长的原因既有内因更有外因。 在国内方面，航空航天、消费电子、医疗以及模具行业均处于应用爆发阶段。借助金属3D打印实现轻质、高强、优化结构设计、提升产品性能，正在加速成为中国高端行业应用设计中的习惯，这是由金属3D打印技术的日益普及所推动的，这一市场的增长进而推动了粉末市场的爆发。 在国际方面，欧美日等地区对金属3D打印技术的需求同样巨大。3D打印技术参考注意到，市场调研公司Market Size And Trends于2026年1月发布的数据显示，中国目前已经是全球最大的金属3D打印粉末出口国，约占全球出口量的35%。相比德国、美国等地，中国在技术创新、原材料来源等方面均具有优势，金属3D打印粉末不仅质量高且成本低。 中体新材表示，其自主研发的AMP生产线，就实现了金属3D打印粉末的高品质、高产量及低成本规模化生产，它甚至是空客公司官方授权的中国首家Scalmalloy®高端铝合金的生产与销售品牌，同时其金属粉末也已销往全球多个国家和地区。 中体新材已与多个行业的 全球巨头达成深度合作 中体新材表示，其近年来已经与多家来自消费电子、汽车、低空经济、机器人等领域的全球巨头达成了深度合作。这主要是因为其将绿色循环的理念引入了金属3D打印粉末的生产中，这迎合在当前减碳、环保大环境背景下的企业发展战略需求。 据笔者了解，中体新材具有环保性质的3D打印粉末材料涉及钛合金、铝合金以及钢类合金等。尤其在钛合金及钢类合金方面市场应用成绩显著。 据笔者了解，中体新材3D打印钛合金的年产能在2025年底实现了700吨，并与消费电子行业巨头签订了批量供粉合同；在废钢类金属的再生应用中，它与汽车零部件制造巨头博泽中国达成了合作。此外，其3D打印用铝粉年总产能也在2025年达到了1500吨。 再生材料的使用，使金属3D打印技术的应用过程中的综合成本得以控制。苹果公司表示，由于该技术的应用，直接导致钛合金材料的原材料节省了400吨。而钛合金在金属3D打印粉末市场中占据最大的市场份额，中体新材的再生3D打印钛合金粉末因此备受市场青睐。 此外，中体新材还开发其他金属粉末，包括镍合金、铜合金、贵金属以及多种难熔金属和定制合金等。 END 总的来说，中体新材此次融资与扩产是资本端看好金属3D打印粉末市场发展的具体表现。但需要指出的是，资本不只是下注中体新材一家公司。2025年，已有多家3D打印粉末制造商均获得了亿元级的融资，且扩产项目不断。这也预示着，国内市场竞争将进一步加剧。当然，海量的国内应用场景，将使每一个市场参与者都能在新的技术发展阶段收获丰厚。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，西空智造正在以一系列的差异化技术路线在竞争激烈的金属3D打印赛道开拓出一条快速成长之路。除了其所宣称的锻打印、点打印、鸳鸯技术路线，笔者于12月27日发现其又推出了光束整形技术，这使其总的3D打印解决方案更加完整，同时也体现出该公司的高频率创新节奏。 本文接下来将主要聚焦于该公司在激光粉末床熔融3D打印技术方面的创新进行探讨。 锻打印技术的开发源于激光冲击波调控高性能制造理论。将该技术与传统的激光粉末床熔融技术叠加，在红外激光扫描实现粉末熔凝之后，采用脉冲激光对已成型位置进行冲击波强化，该过程可以将热梯度导致的拉应力转化为压应力，通过调整应力场降低了打印过程中的变形、开裂风险；研究同时发现，经激光冲击强化后的组织要比常规激光打印的零件力学性能要高。 为推动锻打印技术的发展，西空智造面向研究界推出了其所谓的“Laser Plus 鸳鸯版”锻打印设备，其本质是在同一个打印过程中，部分样件可执行常规打印，另一部分则执行每层的锻打印，以此进行更为广泛的常规材料和新材料研究。这种产学研相结合的方式，可以借助多方力量，更快速地推动这一新型工艺的验证，并加速推动应用的拓展。 基于该技术的应用成果已经显现。据笔者了解，西空智造推出的锻打印设备已获得航空航天领域的重点关注。 该公司在11月举办的LMAM北京激光制造与增材制造创新发展大会上，展出了大量由锻打印技术制造的空天零件，受到了来自高校、科研院所专家学者与企业代表的重点关注。 12月，该公司宣布由其锻打印技术制造的全3D打印涡扇发动机顺利完成地面试车。从理论上讲，这些经过大量零件合并实现一体化制造的发动机结构，将比传统SLM 3D打印工艺制造后的强度更高、疲劳性能更好，从而能够显著提高该发动机的使用寿命。 12月试车成功的锻打印涡扇发动机 面向金属3D打印对制造速度的新一轮工艺创新，光束整形技术已经被多家国内头部企业研发成功，包括华曙高科、铂力特、汉邦激光、镭明激光等。而西空智造也于12月27日宣布自研成功环形光斑光束整形技术。 西空智造表示，其光束整形技术已被集成进其升级版的Laser Plus设备，与其他品牌的差异化就是实现了光束整形+锻打印，以及单独环形光斑打印，为研究提供了更多可能。同时它也强调，其环形光斑的耐受功率高达1000w，远高于当前其他同行的百瓦级别。 环形光斑能够提高制造效率的根本原因在于其大光斑以及均匀能量分布带来的对熔池状态的改变。大光斑可以获得更宽的熔池，进而减少单层的扫描时间；环形光斑的能量分布相比传统高斯光束也更加均匀，目前已经验证其能够使熔池更加平稳，进而能够减少粉末飞溅，提高力学性能；此外，理论上来说，高功率可搭配更高的扫描速度，可以再进一步的提升整个制造效率。 高斯光束与环形光束对比 但这项技术本身并非没有问题，那就是单纯的使用环形光斑会导致表面质量粗糙，目前主流的办法是在填充区域采用环形光斑，在外形轮廓处采用小光斑，以此既能提升制造效率，也能获得理想的表面效果。 而对于西空智造来说，在坚持锻打印差异化路线的同时，也紧跟行业技术发展的创新步伐。它的路线似乎很明确，那就是既要性能好，也要制造效率高。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考于12月27日晚发现一则重要信息，中山市仲德科技有限公司于近日完成数千万元A轮融资。之所以引起笔者“震动”，是因为它采用电化学3D打印技术制造芯片散热结构！这是笔者近年来观察该技术以来第一次发现国内有企业从事该技术，且一经发现便是具有影响力的应用与市场突破。因为本轮融资不是用于扩大研发，而是用于扩大产能，来满足明年的批量订单交付！ 一直以来，很多行业参与者与笔者交流3D打印行业还有哪些赛道可以“玩”，当笔者提出散热器/热交换器的时候他们有的予以重视，有的则有所质疑，但散热器赛道确实是当前可特别突出3D打印制造优势的地方。再就是电化学3D打印，这项技术在全球范围内仅只有极少数企业在开展相关工作，但已经显示出变革潜力。 电化学3D打印的原理与形式 关于电化学3D打印的原理，笔者已经进行了太多介绍，很难抉择在本篇文章中是否应该再介绍一遍。但总的来说，它是基于电化学的原子级制造（具体查看）。它的制造形式并不局限于此前所介绍过的在电镀槽中实现金属沉积，笔者也查询到该技术也可借助喷嘴实现材料的自动化生长，其过程类似直接墨水书写。 Fabric8Labs基于电镀槽的电化学3D打印 桑迪亚国家实验室基于喷嘴的电化学3D打印 该技术的重要特征是能够实现极高分辨率的金属制造，相关文献显示，电化学3D打印能够以全自动方式制备三维纳米结构。仲德科技虽未明确其电化学技术的具体实现形式，但强调能够实现“原子堆垛毛细结构”。 目前已公开的资料显示，仲德科技所制造的结构接近纳米级别。除了能够实现高分辨率打印外，它所开发的均温板还兼具高强度，在600公斤重压下未出现塑性变形，远超出行业200-300Kg的承压标准。同时，产品的生产周期也从传统的5-7天，缩短至90分钟以内。 基于其第三代技术，该公司已经获得了批量制造订单。该公司甚至已开发出第四代技术且已经接近完成，新一代技术通过优化工艺与微观结构可以实现更高的热流密度。 电化学3D打印受芯片行业重视 电化学3D打印是一项极为小众但却在芯片等领域正在爆发优势的“新型”工艺。在2025年年中举办的电子热管理领域全球顶级学术会议ITHERM配套大赛上，芯片制造巨头英特尔和电化学3D打印的知名企业Fabric8Labs就共同支持了赛事举办。让笔者意外的是，大赛十五进四，中国学生团队竟然占据三席！ ITHERM大赛采用电化学3D打印制造的部分结构，更具体的内容请点击查看 紧接着，在今年11月（或10月底），英特尔风险投资部门以及另一家风险投资公司就对Fabric8Labs进行了注资！5000万美元放在整个增材制造行业的发展历程都是一笔巨大投资，这体现出在人工智能、高性能芯片高速发展的背景下，该领域的巨头对能够制造新型散热器的新型工艺的高度需求！ 除此之外，中国其阳科技还与Fabric8Labs合作，共同开发了边缘人工智能系统热管理解决方案，他们为高密度计算应用创建了3D冷却结构，并应用于前者的下一代网络平台。报道指出，其阳科技利用电化学3D打印技术制造的3D微网格板，与同类产品相比，散热性能提升超过1.3°C/100W。 电化学3D打印 制造的主要材料——铜 铜材料是热交换器制造最重要的材料的之一。然而传统上，铜的3D打印却并不简单。绿激光的逐渐成熟当然是本领域重要的进展之一，它推动了纯铜及铜合金在航天发动机、各领域热交换器的应用及效能突破，但相比于电化学3D打印来说还是不可同日而语。 3D Systems激光3D打印的液氮（LN2）散热器 为什么？首先在制造精度方面，针对于金属的激光3D打印精度仍然处于毫米级，而电化学3D打印的精度则要提升至体素级（目前可达33μm）！其次，电化学3D打印的材料为低成本的盐溶液，而激光3D打印则为高成本的金属粉末（还面临粉末氧化问题）；第三，电化学3D打印是低温无应力成形，可激光3D打印呢？第四，芯片散热对效率的要求比其他行业更为精细，激光打印能否针对性的无支撑制造精细结构？ 电化学3D打印的散热器件 笔者查询到，一个典型的指标是，电化学3D打印可以实现>99.9%纯度铜、特征尺寸<100μm、无支撑结构直接制造，这对于绿光3D打印来说仍然不容易。 当然，本文无疑贬低激光3D打印，在不同的应用场景下，不同的工艺有不同的制造优势，在制造大尺寸铜材料散热器时，电化学3D打印也无制造优势。 END 仲德科技是全球首家将高强度均热板技术推向产业化的企业。笔者同时查询到，该公司在2023年和2024年也都获得过千万级别的融资，这体现出资本已经认可该技术对芯片行业散热需求的极大影响。 面对AI技术的迅速发展，对芯片散热提出了更高要求，尤其是今年均热板概念火爆，更推动了使用更为先进制造技术的广泛探讨。包括电化学增材制造在内的多种3D打印工艺都在进行广泛的测试。而仲德科技此次的融资，将主要用于扩大产能，可以看出实质的改变已经到来！ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#电化学 #3D打印 #芯片散热

3D打印技术参考注意到，专注于热交换器设计和制造的Conflux Technology公司，在2025年为Donkervoort公司的P24 RS超级跑车打造了一款金属3D打印的水空中冷器。 这款部件依然延续了3D打印制造重量更轻、体积更小、性能更好部件的优势。被Conflux公司认为是本年度的重要创新产品。笔者查询发现，它采用航空级铝合金打造，重量只有1.4公斤，而性能接近的传统类似装置的重量达到了16公斤。 官方指出，这款散热器首先实现了集成化设计，它具有直接集成于涡轮增压器与节气门体之间的双模块架构，使进气管路总长度缩短了三分之二，发动机响应速度被大大提升。其次，每个组件均采用了计算流体动力学（CFD）优化的仿生结构，包括0.2-0.5mm厚度梯度变化的变密度散热鳍片、仅0.8mm壁厚的薄壁散热器和螺旋式内部流道。 散热器的外形呈现整体圆柱形状，有利于在有限的空间内提供更大的散热面积，还能实现更合理的空间布置。 侧面的管道接口可借由管道与其他部件相连，可以用于输送冷却液或其他散热介质。该设计让散热器能与其他散热系统一同运作，构成完整散热循环，进而提升散热效率。 内部螺旋状的散热片是其另一典型特征。该设计通过增大与空气的接触面积，显著提升了散热效率。当空气流经此螺旋状的散热片时，能更充分的导出热量；相比传统直板式的设计方式，这种优化的设计能更有效的降低设备运行的温度。 新的中冷器将提供给与给迈凯伦和科尼赛克供应零部件的荷兰供应商VanDerLee，并与后者的涡轮增压器相配合。因为结构紧凑，它可以被放进发动机舱内，而不是像一前那样被安装在车辆前部。报道指出，这可以让车辆的响应速率更快。 每个组件都是3D打印定制，能根据工程优先原则定制翅片的几何形状、密度和尺寸，还集成了定制尺寸的薄壁散热器，能够以更少的冷却剂和更小的表面积提供更好的冷却效果。

牙科作为3D打印技术的重要应用领域，正在以惊人的速度增长。根据AM Research（增材制造领域知名市场研究和行业分析提供商）于2025年6月发布的《2025年牙科3D打印市场研究与预测》，2024年牙科3D打印市场已达52亿美元，约占整个增材制造市场的三分之一。预计到2033年，牙科增材制造市场规模将增长近一倍，达到96亿美元。这一显著高于行业预期的数据显示出牙科行业3D打印应用的发展速度比人们想象的更为迅猛。这标志着，该报告所体现的市场规模在很大程度上已经可以与航空航天领域的应用占比相接近。 牙科3D打印按应用可分为修复、正畸、种植等。报告显示，到2025年修复领域预计占牙科市场39.9%的份额。该领域占比如此之高，主要是因为社会对牙冠、牙桥等的修复体大幅增长所导致的，而这些应用又会带动牙科金属3D打印材料市场的发展。 AM Research的报告进一步显示，2024年牙科3D打印材料市场的规模为9.65亿美元。另一家研究机构Future Market Insights则指出，中国将在未来十年主导牙科3D打印材料市场。殊不知，我国高端牙科3D打印金属材料的发展也走过了一段从进口到实现自主化生产的道路。在这期间，多家头部粉末品牌均为此做出了贡献。 金源智能粉末 3D打印技术参考在中国增材制造产业联盟发布的《2025年中国增材制造优质产品名单》中发现，由金源智能开发的“牙科用激光选区熔化钴铬合金粉”赫然在列。 这份榜单由增材联盟联合国家增材制造产品检验检测中心共同遴选，共收到全国286项申请，由行业专家进行评审，优中选优，最终确定了78项。他们均是中国增材制造高质量产品的优秀代表，入围门槛高。金源智能此次入选，是行业对其产品品质的重要肯定。 齿科行业对金属3D打印粉末的要求极高，无论牙冠、牙桥还是活动支架，对材料的强度、生物相容性和金瓷结合力都有明确的指标。钴铬合金因为具有优异的综合性能，因此是当前主流的齿科金属3D打印材料。 然而由于工艺的特殊性，材料的质量成为影响成败的关键因素。3D打印技术参考注意到，2025年就有至少两家企业因为3D打印的原材料和工艺最终影响了产品的安全性而被监管部门处罚。 对牙科3D打印材料和工艺来说，球形度不足会导致铺粉不均匀，氧含量过高会降低产品的力学性能，而热膨胀系数则会影响到产品的稳定性。 据了解，金源智能在金属3D材料领域已深耕十余年，在粉末粒度控制、球形度优化及收得率提升等关键指标上稳居行业前沿。该公司的钴铬合金粉末在2020年就获得了国家药品监督管理局颁发的三类医疗器械注册证书（注册证编号：国械注准20203170788），同时还通过了美国FDA注册，产品适用于金属牙冠、牙桥、义齿支架等齿科重点修复应用。 如果说获得资质认证只是入场券，那么能否解决应用中的实际痛点，才是材料能否赢得长期口碑的关键。金源智能推出的钴铬合金粉末具有优异的生物相容性，能够为修复体提供长期的安全和服役强度；优秀的金瓷结合力与低热膨胀系数，能确保产品减少崩瓷风险。目前，该公司的产品已经过了长期的市场测试和验证。 据3D打印技术参考了解，面对市场的差异化需求，金源智能已经开发出了完整的齿科专用3D打印材料体系，如CoCrW、CoCrWMo、CoCrMo、Ti6Al4V、NiCr等多种类型，可以满足不同需求制造。 金源智能粉末体系 END 牙科3D打印市场的快速增长主要得益于人们对口腔健康意识的提高以及全球人口的增长。3D打印技术的不断进步，包括硬件、软件和材料的改进，正在提升该技术在牙科应用中的普及性和吸引力。此外，人口老龄化导致牙科修复需求增加，也促进了市场扩张。 金源智能此次入围“2025年增材制造优质产品”名录，标志着其金属粉末产品在球形度、成分一致性、批次稳定性等维度得到了权威认可。面对下游用户和监管部门对材料可追溯性和应用适配性的严格要求，金源智能表示将深化粉末-工艺-性能闭环研发，提供有竞争力的产品。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术在消费电子领域的的应用再次引爆增材制造行业。12月25日晚，小米watch5正式发布。官方确认金属表链采用钛合金3D打印，表壳采用316L不锈钢一体锻造（猜测为3D打印）。据笔者得到的消息，上述产品的供应商是两家国内头部金属3D打印品牌。 消费电子领域 金属3D打印大规模批产的元年 如果说荣耀和OPPO采用3D打印技术制造铰链是对这项技术的初步探索，那么2025年苹果和小米的入局，则是金属3D打印在消费电子领域大规模批产的元年。 随着国产3D打印设备、材料价格的不断下降，消费电子领域应用增材制造技术才成为了可能。根据国际数据公司（IDC）于2025年12月发布的《全球可穿戴设备市场季度跟踪报告》，全球智能手表前三季度出货量1.2亿台，而中国智能手表市场出货量4004万台。如果其中有10%采用3D打印技术制造，这都是巨大的市场，不仅带动制造服务，还将带动材料市场的发展。 国内金属3D打印品牌 优秀实践案例 在2025年国内举办的多场行业展上，3D打印的表壳已经被几乎所有的设备商摆上了展台，不仅仅是设备商，还有材料开发企业。接下来笔者将列举一些已知悉的企业实践的典型案例。 铂力特 消费电子领域应用的先行者 铂力特当属在消费电子领域金属3D打印应用的先行者甚至是开拓者。2023年7月，荣耀发布了消费电子领域第一款含3D打印零件的手机，该技术的使用使其成为了当时最薄的折叠手机，帮助其取得了巨大的销量。2025年OPPO发布的新款手机，再一次突破了金属3D打印的极限，最薄0.15mm的厚度颠覆了手机行业以及3D打印行业的想象。 笔者在本周举办的雄安增材制造产业年会上得知，3C领域的应用过程和航空航天领域有很大区别。从概念到原型再到批量生产，每个阶段都有不同的要求，涉及到精度与表面质量、功能实现、生产一致性、极端稳定性与良率。很明显，铂力特对这些流程均已进行了充分实践，而荣耀和OPPO的应用，仅是当前被公开的典型案例。 苏州倍丰 突破金属3D打印的特征极限 苏州倍丰在2025年公开展示了消费电子领域应用的多项重要进展。7月，倍丰宣布实现金属3D打印3C产品良率99.9%的重大突破；同月，倍丰与浮山县签署高性能金属3D打印智能制造项目，包含粉末、航空航天及3C零件制造；8月，倍丰在TCT深圳展展示的一款3D打印的高精度一体式钛合金铰链，引起了业内外的广泛关注，打通了3D打印技术在手表表带上的应用障碍；10月，倍丰宣布获得从事3C领域精密功能件与结构件制造的上市企业的战略投资。12月，倍丰宣布获得全球头部产业集团加码注资。 种种迹象表明，倍丰在消费电子领域定然布局已久，尤其体现在突然宣布3C产品的良率，后续资本的入局更证明了这一点。而展示的高精度表链则证实了这些猜想。笔者甚至觉得，小米watch5的表链是不是就有倍丰的一份贡献。 中体新材 被小米系资本投资的3D打印材料商 中体新材被消费电子行业所关注，是因为其产品符合该领域所倡导的低碳、环保理念，此举也被小米系资本所关注。2023年，中体新材宣布完成近亿元A轮融资，领投方就是雷军的顺为资本。该公司推出有100%循环回收再制造的3D打印钛合金粉，以及再生铝原料利用率超过90%的3D打印铝合金粉，它们均是消费电子领域应用最多的材料。 2025年3月，中体新材宣布其循环钛合金粉已成功应用于消费电子领域，并且已与国内外多家知名企业签订了批量供应协议。所以，此次小米watch5，以及前不久苹果推出的iphone Air和Apple Watch Ultra 3、钛金属Series 11是否使用的就是中体新材的粉末，我们确实只能猜测！ 中体新材同时表示，其正在积极推进产能扩张来满足需求增长，预计到2025年底，Ti6Al4V粉末年产能将达到700吨，在2026年将完成50多条产线建设。 除上述企业之外，多家设备商、材料商应当也已积极布局消费电子领域，并有可能已经是订单在手，但目前应在未公开阶段，因此本文无法进行更多的介绍。不过，另一家3D打印龙头华曙高科，在12月初发布公告称将与合作伙伴共同设计新公司，开展民用消费品领域的加工服务，电子3C就是其中之一。 END 从国产品牌荣耀、OPPO的尝鲜，到苹果、小米的大规模制造，电子3C行业将为3D打印技术带来极为广阔的增长空间。而面对极高的质量要求，目前确实也只有设备商有足够的经验积累，这也是设备商应该做服务的原因所在。 此前笔者曾认为，一个表壳用3D打印制造能有什么优势，但实际上到目前为止笔者还是没有搞清楚这个问题。但应用端如此大规模的应用，定然是因为优势很大。在这里笔者也期待读者在留言区留下你的真知灼见，让更多人能了解真相。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#小米watch5 #3D打印 #苹果

3D打印技术参考在“2025增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会”上获悉，我国3D打印行业市场规模在2024年已达到530亿元，预计2025年将达到700亿，同比增长约30%，并将推动产值在2030年再翻一番，突破1500亿元。中国增材制造产业联盟副秘书长李方正对产业发展进行了深入解读。 我国增材制造产业发展概况 “十四五”期间，我国增材制造消费级装备产量跃居全球第一，整体产业规模连续五年稳居全球第二，已成为全球最具活力和增长潜力的市场。 根据海关总署数据，我国前11个月3D打印设备出口总量达448万台，已超过去年全年出口的378万台。在国内多行业对比方面，2025年上半年，3D打印行业以43.1%的增速超过新能源汽车和工业机器人。 李方正指出，“十四五”期间我国增材制造产业发展成就呈现规模跃升、主体壮大、生态完善的特点。目前行业企业数量已超过2000家，规上企业数量约250家，包括新三板在内的上市公司25家，国家级专精特新小巨人企业60余家，形成百花齐放的产业格局。 在区域布局上，各地聚焦各有不同，呈现协同发展态势。长三角、珠三角强调技术研发和装备制造；陕西、川渝聚焦金属增材制造，拓展航空航天、医疗等高端应用；安徽、福建、江苏则通过政策创新深化行业示范，推动技术落地。 尤为亮眼的是，我国在消费级和工业级领域成绩均显著。消费级3D打印设备已在全球占据主导地位，而工业级装备也在持续提升国际竞争力。铂力特、创想三维、华曙高科、联泰科技、拓竹科技等本土品牌加速出海，构建起覆盖全球的供应链与服务体系。 “十四五”时期 我国增材制造产业主要成就 十四五时期，我国增材制造产业发展取得三大成就，实现了技术、应用、生态的协同发展。 成就一：技术创新能力持续增强 十四五时期，我国增材制造产业实现了包括装备与工艺、材料、核心元器件以及工艺软件的全链条产业升级，核心指标已达到国际先进水平。 在装备方面，我国光固化技术全球领跑，激光烧结、激光熔化实现国际并跑，大幅面制造装备实现国际领跑。 在材料方面，我国金属粉末材料的自主供应率已经超过95%，高端粉末性能国际领先。 在核心元件方面，光纤激光器的国产市占率从不足20%已跃升至近70%，民用设备扫描振镜的国产化率达到了70%。 在工业软件方面，数据准备、拓扑优化等核心环节打破国际垄断，实现国产可替代。 成就二：应用广度和深度不断拓展 当前，3D打印技术已经应用于国民经济39个行业大类和89个行业中类，覆盖范围进一步拓展。 航空航天领域，长征、朱雀火箭的使用量以万计，C919大飞机包含28类33个零件批量应用；生物医疗领域以获注册的器械数量达到了64款。消费电子行业，手机铰链的年产3D打印量达到了千万根，表壳等结构也已经规模化量产。上述两个领域体现出3D打印应用深度的变化。与此同时，3D打印在汽车制造、低空经济、人形机器人等赛道也在加速渗透，实现了向新兴领域的拓展。 可以看出，3D打印技术的应用已从重点领域突破到全领域渗透，产业价值逐步释放。 成就三：产业生态体系逐步完善 十四五期间，我国构建起了“平台+标准+人才”三位一体的生态体系。形成了多维度的支撑体系，为产业发展奠定了坚实基础。 在平台建设方面，不仅有国家级的联盟、标委会和创新中心，还有省级的创新中心、中试平台等，且实现了从上至下的联动。在标准体系建设方面，十四五期间发布了国际标准3项，国家标准70项，覆盖3D打印全产业链。在人才培养方面，接近百所高校开设了相关专业，23所高校开设了“增材制造工程”本科专业，2025年我国正式新增“增材制造工程技术”职业本科专业。 “十五五”时期 产业面临新形势、挑战及问题 《“十五五”规划建议》首次提出来要推动未来产业的部分重点领域成为新的经济增长点。增材制造同时具备战略性新兴产业和未来产业的双重属性。新时期，我国增材制造产业的发展也面临新的形势、挑战和问题。 新形势下我国企业正积极开展出海战略，国外市场成为新的增长点；但同时也面临大国博弈的风险，美国最近发布的相关文件就是典型例证，核心零部件也存在被“卡脖子”的可能。挑战之下也有机遇，国家实力的显著提升成为我国企业积极出海的坚实后盾。 在产业方面，AI、工业互联网、大数据与增材制造深度融合，为产业发展带来了新机遇；但构建现代化产业体系建设对增材制造智能化、绿色化、融合化提出了更高的要求。市场对技术的可靠性、成本效益、解决问题的能力同样提出了更高要求。 除此之外，李方正博士也指出我国增材产业的发展也面临一些问题。首先是核心技术与原创能力存在短板，例如关键技术尚存在瓶颈、关键业务对外依存度高、材料体系不够完善、原创能力也许进一步提高。其次是产业生态与应用推广的问题，标准、检测、认证体系不完善，区域、产业链协同不足，传统制造行业对技术的接纳度仍有较大的空间。第三是人才与支撑体系问题，我国3D打印行业高端人才仍然稀缺，科研成果转化率低，中小企业融资困难。 END 总的来说，我国增材制造产业的发展已经取得了显著的成绩，多个大领域展现出从未有过的应用活力，进而也带来了超越其他行业的发展速度。但同时，行业发展也面临新的形势和挑战，需要加强顶层设计、加大攻关支持和应用推广，进一步完善生态。“十五五”期间我国增材制造产业的发展要做到全球领跑，形成一批有国际竞争力的企业，也要打造具有全球影响力的产业集群。另外要实现全面的自主可控，整体达到国际先进水平。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#十五五 #3D打印 #增材制造

导读：3D打印技术参考注意到，涂层技术被证明能够大幅提升3D打印塑料零件的性能，从而让3D打印零件具备更高的附加值，对于航天领域也有着重要意义。 最近，带有金属涂层的微增材制造组件的认证工作取得了重要进展。部件经受了相当于在低地球轨道运行约四年的模拟辐射暴露。此举旨在评估电镀金属层在聚合物基材上的附着强度以及基材在电离辐射下的老化行为。 研究结果解答了航天认证的两个关键问题。首先，涂层在整个暴露时段里，始终维持完全粘合且结构完好，并没有出现分层或者开裂的状况。其次，聚合物的脆性如预期的那样有所增加。 这种脆化是否严重以及会不会造成失效，与部件的几何形状、载荷以及使用状况直接相关。因为零件受到的最大机械载荷通常出现在火箭发射期间，因此可以参考该工况借助仿真模拟在来确定特定部件的允许工作环境极限。 开展这项工作的是专注于涂层工艺开发的德国Horizon Microtechnologies（以下简称HMT）公司，其研发的涂层工艺适用于形状极其复杂的部件和多种基材，可以有效解决材料、功能和可制造性之间的矛盾。 Horizon获得欧空局资助 3D打印技术参考查询到，HMT称其涂层技术尤其适合微型3D打印聚合物部件的后处理。从而能够充分利用微型增材制造技术所实现的设计自由度、精度和分辨率，又能借助涂层工艺使零件进行密封，从而使零件能够适应腐蚀性化学环境，或者能够导电、屏蔽，在某些情况下还能增强其对高温、机械载荷或磨损的耐受性。 3D打印的插座进行金属涂层处理后进行测试 HMT指出其涂层工艺能够处理微3D打印的深凹槽、底切以及长而弯曲的内部通道。与3D打印部件结合使用，可以自由制造喷嘴和微流体系统，这种组合工艺制造的零件能够在高流速、高压降、腐蚀性溶剂以及某些酸碱环境下使用。 笔者发现HMT近期公布了最新的进展，他们将DLP技术与涂层技术相结合，开发出了比同类产品轻六倍的天线，获得了欧空局的资助。该公司使用摩方精密的S240 DLP 3D打印机制造零件，接下来进行涂层处理，在零件表面镀上银、铜和其他金属。 目前该公司已通过了ECSS-Q-ST-70-02C标准除气测试。该标准由欧洲空间标准化合作组织制定，用以确定航天器材料的适用性。3D打印技术参考查询到，经涂层处理的零件在太空使用环境下如何发生排气，就会破坏浸渍涂层，进而导致部件弯曲变形，是太空材料应用的一大障碍。 根据测试标准，将样品置于10⁻⁶–10⁻⁷mbar真空环境中，在125°C下暴露24小时，并在测试前后以及测试结束后的24小时内称重。该操作的目的是确定部件是否有释放或者吸收了其他挥发性物质，并对含量进行确定。 除此之外，还测量了邻近测试板的质量变化，这是因为测试板上可能凝结了被测样品的释放物质，这同时也可以验证涂层处理过的部件在高温环境下是否会污染与之靠近的部件。 上述数据分别量化为总质量损失(TML)、恢复质量损失(RML)和收集的挥发性可凝性物质(CVCM)。结果显示，以上三个指标分别为0.354%、0.166%和0.000%，完全符合对航天器材料定义的验收限度。 这一结果进一步证实了3D打印材料与涂层的组合能提供所需的可靠性和材料稳定性，能够满足严格的应用要求。此前，在3D打印部件上进行涂层一直遭到质疑，因为它有像排气、分层及表面易脆这类问题。此次开展的测试表明这些障碍是能够被攻克的。 END 轻量化在航天领域备受关注，很多组件之所以要以金属为材料，甚至做的异常粗壮，并非是太空中使用的结构本该如此，而是需要它在火箭发生过程中抵抗的住极高的载荷。如果经涂层处理的聚合物产品本身可以满足上述过程，那相当数量的产品将不必再使用金属制品，它更轻而且能正常发挥作用。 HMT公司相信涂层技术将进一步拓展3D打印聚合物在航天部件制造领域的应用空间。该公司表示未来将开展更为广泛的测试，涉及更为广泛的热应力、机械应力等极端工作环境，完成辐射、振动等测试。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

加强废旧金属的循环利用，受到了来自国家和行业等多个层面的重视，一方面是能够高效利用资源，另一方面可以减少碳排放。在这个大背景下，以能够用到3D打印技术的电子3C行业为例，他们会优先使用那些强调“再生”概念的产品，尤其是材料。而中体新材这家企业，正在成为该领域的一个标杆。 本文内容将从政策支持、国内行业标杆、行业案例三个角度分析。 政策支持 2022年发布的《关于加快废旧物资循环利用体系建设的指导意见》，明确了未来一段时期做好我国废旧物资循环利用工作的发展目标和主要任务，且明确提到以废钢代替天然铁矿石，以废铝代替原生资源生产铝。这为废金属再利用产业发展带来了机遇。 而同年发布的《工业领域碳达峰实施方案》通知中，明确提出了要“加强再生资源循环利用”，其中就包括废钢铁、废有色金属，这是实现碳达峰的关键路径之一，为废旧金属再利用指明了主战场。 在今年审议通过的《制造业绿色低碳发展行动方案（2025—2027年）》中，要求重点提高废钢铁、废铜、废铝等再生资源在原料中的比重，力争到2027年，将比重分别提高到22%、30%、25%。这为技术领先的企业创造了巨大窗口。 以上文件证明了加强废旧金属材料再利用是国家需求，而将这些工业金属废料再造为优质的金属3D打印粉末，是让它们实现重生并增加其价值的重要方式。在此方面，中体新材可谓是第一批响应国家政策的企业，其已成功树立起“变废为宝”的3D打印行业标杆。 苹果使用回收钛合金制造的优质粉末制造3C产品 中体新材再生3D打印材料梳理 3D打印技术参考注意到，中体新材目前已推出多款由金属废料再造的优质3D打印粉末产品，包括不锈钢、铝合金、钛合金等。而它们均是3D打印技术应用最广泛的材料类型，被大量应用在消费电子、汽车、航空航天等多个高增长领域。 以再生钛合金3D打印粉末为例，中体新材推出的CNPC-Ti6Al4V于2023年就获得了SCS认证，并成功应用在消费电子行业，获得了国内外多家知名企业的批量供应订单。面对巨大的行业需求，该公司于2024年公布了要在2025年实现700吨钛合金年产能的目标，并在2026年完成50多条产线建设。 在废铝的再利用方面，中体新材推出的CNPC-AlSi10Mg同样获得了SCS 100%循环材料认证，再生铝原料的利用率超过90%。笔者注意到，为应对航空航天等领域对3D打印铝合金粉末的使用需求，中体新材同样加强了产线建设。其新产线单线产能超过300吨，3D打印用铝粉年总产能将达到1500吨，居行业前列。 在废钢循环再利用方面，中体新材采用钢车削废料为原材料开发的金属3D打印粉末全面符合IATF 16949（汽车行业）等国际质量标准体系。采用废料回收的成本，比原生钢粉降低了30-50%，同时减少了工业废弃物的排放。 大客户合作：全球高端场景批量验证 当前，利用回收再制造的材料已经成为众多应用领域的首选。笔者了解到，中体新材开发的循环再利用3D打印粉末，已经通过了多家全球头部企业的认证，应用领域覆盖航空航天、汽车和消费电子等关键领域。 近年来，以苹果为代表的消费电子行业的头部企业，相比其他行业更为关注碳排放，那些强调“再生”概念的企业往往会受到“偏爱”。中新材料开发的循环钛合金粉已获得了消费电子头部客户的认可，其钛合金粉末已被批量应用于手机和穿戴设备制造。 在汽车与高端制造领域，废旧钢铁的再利用是一个老大难问题。中体新材近期与世界顶尖的汽车系统供应商博泽（Brose）达成了战略合作关系。双方成功将博泽中国生产线的废钢转化为高性能的铁基粉末，并用于汽车零部件的批量生产。此外，中体新材开发的铝合金粉也已批量供应给新能源汽车厂商，适配电池包、底盘轻量化部件的打印需求。 在航空航天领域，中体新材开发的循环再利用CNPC-Ti6Al4V已实现应用。虽然该领域对材料质量的要求相比其他行业更高，但材料的有效性已经得到验证。不仅国内，包括美、英在内的主要航天大国均在大力支持将金属废件转为优质金属粉末的企业发展。 在国际市场推广方面，中体新材与加州金属在2025年上半年签署了战略合作协议，双方将以双品牌形式供应和分销由100%回收原料制成的钛合金和不锈钢金属3D打印粉末。而在今年下半年，中体新材又与日本SHOWA KDE达成了合作，后者拥有覆盖日本全国的客户网络和项目落地能力，其将在本地市场推广中体新材的钛、铝和铁基再生粉末。 END 将工业废料转化为高端金属粉末，再打造为终端零部件，体现了材料循环使用的高价值。应用端也已经从质疑产品质量，发展到了被顶级用户认可并大批量使用的阶段。可以说，这条循环使用的路已经被打通，而这门生意也会长时间被鼓励和支持。 中体新材的发展路径响应了国家需求，在当年仍旧较少企业参与的赛道上，该公司无疑已经获得了先发优势。

3D打印技术参考注意到，宁夏日报12月16日消息，中色东方下属企业宁夏东方智造科技有限公司自主研发的增材制造米级铌钨合金复杂结构推力室成功交付！它不但填补了国内在大尺寸难熔金属3D打印领域的技术空白，也为我国航天极端工况部件的制造开辟了新路径。 相比传统工艺，该推力室的重量减轻了30%。而在航天发射中，每减重1公斤就可以节省数万元的发射成本。 从材料上来说，这也是一项有重要意义的突破。铌钨合金是第二代航天高温铌基合金，熔点高达2500℃、强度是传统铌铪合金的两倍以上，是极端环境的理想选材。 但是，材料的高熔点也造成加工难度极大，即便是采用金属3D打印也绝非易事。火箭推力室的尺寸达到米级，内部还有近百条要求±0.1mm精度的冷却流道，这使得制造难度成倍增长。 报道显示，东方智造拥有国内唯一的钽铌合金增材制造全产业链优势，依托其核心专利和中色东方的技术支持，通过深入联系材料特性与航天标准及多次技术迭代，研究团队攻克了高熔点材料的3D打印成形，复杂结构精度控制以及应力均衡等难题。 3D打印技术参考查询到，东方智造公司以难熔金属、难熔金属基合金、难熔高熵合金冶炼加工、球形钽粉、钽钨合金粉、铌粉、铌钨合金粉加工与销售3D打印产品设计、3D打印服务、3D打印产品销售为主营业务。 2024年，华曙高科报道指出，其正与东方智造一起，在难熔金属大尺寸、产业化3D打印解决方案及打印服务方面展开合作，后者已引入华曙FS271M、FS273M以及FS511M金属3D打印机。 东方智造难熔合金3D打印应用（来自华曙高科） 铌合金被当作镍基高温合金的潜在替代品。镍基高温合金机械稳定性极限大概为1050°C，超过这个温度性能就会下降。而铌合金在极端热负荷下仍能保持强度，所以是发动机喷嘴、卫星推进器和控制面等部件的理想材料。3D打印技术能够制造出锻造或铸造难以做到的轻量化和复杂几何形状，因此关于铌合金的3D打印也被国外同行所重视。 Castheon公司3D打印的Nb C103推力室部件 如要将铌合金用于3D打印，还需要优化材料的成分和粉末特性，使其能够可靠稳定的进行3D打印，产品微观结构应稳定，性能应一致，更需要满足航天认证标准。 3D打印技术参考注意到，美国制造研究院于2024年拨款600万美元用于资助6K Additive开发铌合金在粉末床熔融和定向能量沉积应用中的性能。 美国宇航局格伦研究中心近期进行了一项研究，评估了增材制造的铌合金C-103、FS-85和Cb-752材料的力学性能。特别关注这些材料在高温环境下的拉伸强度以及抗蠕变特性。结果显示：FS-85和Cb-752两种铌合金在高温下的机械强度比C-103更高，抗蠕变性能也更加出色，因此这两种材质对于热应力推进及热防护系统来说有着重要的应用潜力! Nikon SLM Solutions 3D打印的C103铌合金 总的来讲，铌合金的3D打印正日益受到越来越多的关注。但国内在该领域开展研究的机构仍然很少。东方智造此次交付米级的3D打印推力室，不仅仅是填补了空白，也意味着我国的用户单位已经察觉到3D打印制造难熔合金在航天领域的重要性，相信后续的进展将更迅速。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。