3D打印技术参考注意到，2025年佛山市企业家大会暨人才发展大会于9月27日举办。佛山+APP指出，作为大会签约项目，北京三帝科技股份有限公司（简称“三帝科技”）拟投巨资打造的华南3D打印设备生产 基地，计划落户位于佛山建发集团建设运营的风梅岭智造科技产业园。 三帝科技是国家级专精特新“小巨人”企业，深耕工业级3D打印领域三十余年。公司同时掌握选择性激光烧结（SLS）、选择性激光熔化（SLM）、砂型3D打印（3DP）和粘结剂喷射（BJ）四项核心3D打印技术，其“3DP+SLS”复合砂型工艺更入选工信部增材制造典型应用场景，可为多元制造需求提供成熟技术保障。 近期，三帝科技20余台3DP砂型打印设备紧锣密鼓地装配、检测、发货。向国内辽宁、河北、河南、江苏、贵州等地的多家制造业企业提供的3DP砂型打印设备已于近日顺利发出。三帝科技的设备与服务已覆盖全国26个省(含自治区、直辖市)，广泛服务于全国主要铸造产业带与智能制造集群，持续为客户的转型升级提供动力。 与此同时，海外市场拓展成效显著。发往韩国、土耳其、意大利、法国、西班牙等地区的多台3D打印设备已顺利启运，交付在即。目前，三帝科技产品与服务已覆盖东亚、南亚、西欧、东欧等多个欧亚重点市场，全球化运营体系日趋完善，展现出强劲的国际竞争力。 三帝科技不仅提供高性能设备，更注重全周期服务。通过遍布全国的3D智造中心，为客户提供全面的实操培训与工艺指导。通过北京、陕西、河北、河南、广西、山东、安徽等多个地区的售后团队提供及时响应与就近服务，有效保障客户设备持续稳定运行。同时，公司积极推动市场协同与资源共享，助力客户拓展业务机会，提升市场竞争力。 3D打印是推动制造业高质量发展的重要方向。佛山正以前瞻性的战略眼光，明确将增材制造列为需要加快发展的“新产业新业态”之一。其不仅培育出峰华卓立、奇遇科技、君璟科技等本土3D打印企业，还积极引入三帝科技等3D打印领军企业，积极布局3D打印产业集群。#增材制造 #3D打印  注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，来自田纳西大学机械、航空航天和生物医学工程系以及滑铁卢大学机械与机电工程系的联合团队，使用激光粉末熔融（LPBF）3D打印工艺分别制造了具有高度疏水结构的AlSi10Mg铝合金，以及全疏水的4340钢。 什么是疏水结构，有什么价值 疏水性结构是指材料表面上的微观结构使其具有不易吸附水分子的特性。这些结构通常是由表面上微小的颗粒或凹凸不平的结构组成，在水接触其表面时，能够减少水分子在表面上产生的接触面积，从而使其快速滑落。 疏水性结构的应用领域广泛，包括润滑、防水、防油、抗菌等。在未来，这些结构还可以应用于柔性电子、医疗器械等新兴领域。例如，利用疏水性结构可以制备出具有超级防水性能的技术，使电子设备更加耐用可靠。 材料选择 研究人员使用金属3D打印技术制造了具有疏水结构的表面，分别使用了气雾化的AlSi10Mg（直径20–63 µm，中位粒径约44 µm）和水雾化的4340钢（尺寸范围27–63µm，中位粒径约46µm）。两种粉末的球形度很明显有很多大区别。 表面纹理结构设计 在结构设计方面，使用CAD软件设计了不同柱尺寸和柱间距的微柱阵列。使用切片软件仔细配置了激光扫描路径，确保每个柱的截面处只发生两点曝光，从而形成相邻的熔池，进而形成微柱。 表面形貌处理 3D打印的金属表面通过在乙醇和去离子水中依次进行超声清洗来清理。然后用去离子水冲洗表面并用压缩空气干燥。随后，将清理后的样品暴露于氧气等离子体中10分钟。等离子处理后的样品通过在110°C下用进行气相硅烷化处理1小时，赋予低固体表面能。 3D打印金属表面的形态学 使用L-PBF技术制造了具有不同柱尺寸和柱间距的铝和钢的微支柱阵列。 3D打印的铝合金表面纹理微支柱相对光滑；而钢表面纹理微支柱表面具有小颗粒状特征，换句话说，就是具有分层结构。 a-d，铝合金微支柱；e-h，钢合金微支柱 液体排斥性测试 经过氟化硅烷处理后，铝合金表面对水滴显示出高接触角，从约138°增加到约151°，表明表面具有很强的疏水性。 水滴与铝合金表面之间存在空气腔，进一步增强了表面的疏水性。这种状态的形成是因为微柱结构和低表面能材料的协同作用。而且，水滴可以在铝合金纹理表面进行滚动，而不会停留不动。不过，十六烷液滴与铝合金纹理存在一定的润湿性。而钢合金表面因为存在层级结构，无论对水还是油，均表现出全疏性。另一方面，微柱的尺寸比也会影响液体的润湿性。 研究人员还通过胶带剥离测试、超声清洗测试以及砂纸磨损等多种手段处理金属表面纹理，发现对材料的疏水性几乎不会造成影响（更粗的砂纸磨损可能会带来改变），证明了金属3D打印的纹理结构在耐久性应用方面很有潜力。 采用3D打印技术制造具有功能性表面的金属结构还是首次看到学术研究，证明了这项技术确实能够实现，未来或能在相关领域取得应用进展。#增材制造 #3D打印

车身减重是汽车制造商永恒的话题，国内知名汽车厂商比亚迪，在其纯电超跑的轻量化方面持续努力。9月20日，比亚迪仰望U9X正式发布，其凭借496.22km/h的全新成绩，取代燃油车登顶全球汽车极速榜首。 3D打印技术参考注意到， 知名汽车博主二挡起步车评近日专访了比亚迪仰望研究院院长杨峰，在关于U9X的探讨方面，涉及大量关于3D打印技术、一体化制造的信息。同时，在U9X发布会现场，杨峰也大量讲述关于该技术的应用情况。这在国内是首次有汽车厂商做如此信息量重大的阐述。 杨峰指出，仰望车身已经用了最顶级的材料，最顶级的拓扑优化方案，整个过程也是最优化了，但如何再进一步减重，而且不允许减配呢？实际上，此前汽车设计已经优化的非常充分，难以再实质性突破。但原来整个车身是用传统的铸造加挤出工艺制造的，零件需要多个部件拼接。例如前后总成的铝合金部件等，需要大量的连接件；同时基于传统工艺制造的零件在设计方面的优化也会不彻底，因此多重因素增加了车身重量。 仰望团队的解决方式就是使用3D打印，通过对前仓和后仓进行3D打印，实现了更复杂的结构设计，大量去除因工艺限制而产生的多余材料，为车身进一步减重带来了空间。 杨峰指出，3D打印技术能够实现极为精准的优化，例如可以实现鸟类骨骼结构的设计，内部可以设计成交叉状态，可以制造出极薄的壁厚。传统上因工艺的需要而存在的补偿面，往往会增加额外材料，但3D打印可以实现一体成型，无需额外的连接结构。 他们采用3D打印技术，对后副车架和车身进行了集成化的设计，多个安装点整合在一起，一次3D打印成型。传统的门铰链因刚度要求很高因此体积较大，在使用3D打印制造后也进行了优化；此外还3D打印了钛合金的卡钳，这不仅减轻了重量，还提升了卡钳的耐热性和耐温性，进一步优化了车辆的性能。借助集成、一体化结构设计、镂空结构以及大量的3D打印，车辆整体减重达到了100公斤。 杨峰特别提到他们的3D打印技术供应商表达的一个观点，未来人类制造业的发展，增材制造技术一定非常重要。仰望团队因此很坚信，他们拿U9X车型探索3D打印，进行增材制造技术的突破，也是为以后其他车型做准备。 比亚迪此次主动公开对3D打印技术的大量应用，在国内还是首次。他们对轻量化进行大量技术储备，3D打印只是其中之一，但相信未来汽车制造无疑将会加大引入这项技术。#增材制造 #3D打印 #比亚迪 注：本文内容已获二挡起步车评授权，由3D打印技术参考整理，谢绝整体搬运转载。

在感应加热、电子制造等领域，高频感应线圈是核心部件之一。传统线圈多依赖机械加工与钎焊工艺，不仅生产周期长，而且接头部位容易成为薄弱环节，影响寿命和稳定性。如今，随着绿光金属3D打印技术的应用，这一难题迎来了突破。 导电率≈101%IACS(1) 导热率≈390W/(m·K)(1) 致密度≥99.8%(1) 备注：（1）为纯铜退火态；打印参数、材料性能等都会影响最终测试参数 一次成形，无需焊接 希禾增材采用绿色激光粉末床熔融（GL-PBF）技术，可直接打印纯铜与铜合金感应线圈。与传统工艺不同，打印出的线圈为整体结构，没有焊缝与接头，避免了因焊接引起的疲劳开裂等问题，大幅提升了使用寿命与稳定性。 一体成形无焊缝 内壁光滑，实现高效流体流动 采用绿光增材制造技术，具备更长使用寿命 希禾增材纯铜打印不仅提升了散热效率，其绿光3D打印工艺使得零部件内部通道精准构建，内壁光滑，流体流动更加顺畅，同时也有效降低了热疲劳风险。 复杂结构，设计无限 传统加工方式往往受限于刀具与焊接工艺，设计复杂水路结构非常困难。3D打印则彻底打破了这一限制，复杂几何形状可以轻松实现，且打印件具备高度一致性，大幅减少后期调试与人工修正。 周期缩短，交付加速 传统制造线圈生产周期往往需要两个月，而采用希禾增材的绿光3D打印方案，最快两周即可交付。同时，公司具备多设备并行生产能力，无论是小批量定制，还是批量化生产，都能灵活响应。 3D打印线圈应用价值一览 ￭ 寿命更长：消除焊接薄弱点 ￭ 性能更优：高导电率 + 高导热效率 ￭ 设计自由：复杂冷却水路轻松实现 ￭ 交付更快：周期缩短至原来的1/4 ￭ 应用广泛：航空航天、新能源汽车、消费电子等行业 希禾增材是国内领先的金属增材制造企业，也是中国首家推出工业级绿激光金属3D打印设备的公司，具备稳定量产纯铜、铜合金、钨、铝、钛、不锈钢等多种金属材料的能力，公司打印产品已广泛应用于航空航天、新能源汽车、消费电子等高端制造领域。#增材制造 #3D打印

Rocket Lab是全球领先的发射服务和太空系统供应商，主张使用3D打印技术制造火箭发动机。其每年3D打印的传统型号卢瑟福发动机数量达200多台，是该公司用于太空发射的主力型号。而正在开发的阿基米德发动机，是该公司为其中子（Neutron）中型运载火箭配备的3D打印可重复使用火箭发动机。 3D打印技术参考注意到，该款产品约90%的质量都是3D打印材料，包括涡轮壳体结构、泵壳和预燃室组件等，这款发动机与近日成功进行了全任务过程试车。 阿基米德发动机由3D打印技术开发制造 阿基米德发动机全任务过程热试车 作为一种由液氧和甲烷驱动的富氧化剂分级燃烧循环发动机，阿基米德在同等推力等级、发动机循环和推进剂组合中是独一无二的。该发动机的设计旨在实现最大限度的可重复使用性，其工作点使发动机能够在比市场上其他火箭发动机更低的压力水平下运行，并且每个发动机的最低重复使用目标是最多发射20次。在满功率下，每个阿基米德发动机能够产生74吨的推力，中子火箭的第一级搭载9台发动机，总推力约673吨。 3D打印过程 3D打印部件的机械加工过程 阿基米德发动机3D打印部件 热试车过程要接受测试的关键3D打印部件包括阿基米德的涡轮泵壳体、预燃室和主室部件、阀壳体以及发动机结构部件。在整个测试过程中，将进行许多组件、子系统和全系统测试。这些测试将验证阿基米德发动机的瞬态启动、稳态和关闭性能。 卢瑟福发动机与阿基米德发动机对比 Rocket Lab中子号火箭 设计一款全新的火箭发动机来满足市场对频繁可靠发射的需求是一项复杂的任务，但我们成功地做到了这一点。此前，Rocket Lab已经将超过470台卢瑟福发动机送入太空。

3D打印行业 | 24h观察，2025.9.23，全球行业要闻一日谈！ 01. 安克成立新公司，业务含3D打印 近日，安克创新全资成立深圳市安克汇通贸易有限责任公司，注册资本1万元。公司经营范围包含智能机器人、家用电器及电子专用材料研发等，同时包含3D打印服务。 02. 南京理工3D打印技术在轨测试 9月22日，南京理工大学报道指出，于9月5日成功发射并入轨的开运一号使用了该校开发的3D打印技术。 该校采用自主研制的国际首台多机器人协同三维结构-电路一体化制造装备，成功试制了导引头电子舱、微纳卫星消旋载荷等样件；基于碳基PEEK丝材3D打印的三维超结构吸波一体化功能材料将开展吸波性能在轨测试。 03. 央视报道：景德镇陶瓷3D打印 9月22日央视新闻报道，景德镇正通过3D打印技术拓展陶瓷工艺的边界。报道中一幅画面展示了由微瓷科技、爱司凯、Agcc、Roland共同研发的CW600，是全球首款采用热发泡喷头的工业级3DP打印机。 04. 桌面SLS设备商获30多台大订单 近日，知名桌面SLS 3D打印机制造商Sinterit宣布，其主要股东之一德国FIT Additive Manufacturing Group已订购30多台Lisa X和Suzy 3D打印机。此外，FIT还提供了一笔营运资金贷款，以支持 Sinterit的下一阶段增长。 05. 波音开发3D打印太阳能电池阵列基板 波音公司开发了一种3D打印太阳能电池阵列基板方法，与目前的生产周期相比，可将复合材料的制造时间缩短多达六个月。该公司报告称，在典型的太阳能电池阵列机翼项目中，从打印到最终组装，生产效率可提高高达50%。 9月22日国家电投铝电公司发文称，使用3D打印技术成功制造“小批量临时件”。文章指出，若找外部厂家开模，周期至少一个月，既赶不上生产进度，费用也很高。 相关班组最终探索出3D打印制造高质量相关工具的设计和工艺。以往需数周完成的模具，如今几小时即可成型，高昂的开模成本也大幅降低。此次经历为他们打开了技术创新的思路。从画面看出，该单位使用的是创想三维3D打印机。 1天1个3D打印小知识 拓扑优化与增材制造是天作之合 软件通过算法在满足性能要求下将材料只分布在最需要的地方，生成高效且有机的形状。这种设计只有通过3D打印才能经济地制造出来，实现极致的轻量化和性能提升。 #3D打印 #增材制造 #行业资讯

3D打印技术参考注意到，苹果于9月17日再次发布了对3D打印工程师的招聘需求。此次招聘的岗位为“制造设计工程师 （MDE） - 增材制造”。这是即今年5月、7月之后，苹果再次发布对3D打印技术专家的招聘。 描述指出，#Apple 制造设计工程师（MDE）负责领导全球供应基地中高精度机械制造工艺的开发和实施。这个高度引人注目的实践角色，将与Apple工业设计、产品设计和制造设计合作伙伴以及全球供应商进行直接的频繁沟通和协作。 岗位职责 该岗位要求领导Apple产品关键设计功能的端到端制造解决方案的创建、评估和实施。确保制造解决方案满足产品质量、成本、产量、产能、进度和环境目标。评估产品和设计目标，了解产品的尺寸、外观和功能优先级，确定和验证合适的制造设备和工艺，满足所有Apple设计和作要求。以下是与3D打印相关的要求： •与内部合作伙伴和设备供应商合作，开发和完善金属增材制造工艺和设备 •优化增材制造工艺，满足Apple尺寸质量、可靠性和吞吐量要求。开发对增材制造关键性能指标进行建模和表征的方法。 •利用3D打印系统、粉末冶金、粘结剂喷射系统和脱脂-烧结-HIP工艺的知识，支持增材制造金属合金开发的产品设计 •为利用金属增材制造将设计从概念推向批量生产的项目团队提供专家级支持 •制定一流的资格认证计划和程序，以利用DQ/IQ/OQ/PQ对增材制造设备和材料进行资格认证 该岗位的最低要求是具备3年以上机械产品开发、制造工程、模具工程、高精度制造或类似职位经验。基本工资范围在15.7万-23.6万美元之间。 特别强调：粘结剂喷射3D打印 很明显可以看出，这个岗位特别强调粘结剂喷射金属3D打印技术。9月9日，苹果宣布其三款新产品Apple Watch Series11、Apple Watch Ultra3的钛合金表壳和新款iPhone Air的钛合金USB-C充电端口外壳，均采用金属3D打印技术，这是苹果首次正式确认使用该技术。虽没有明确具体的工艺，但国外同行确信，粘结剂喷射（BJ）和激光粉末床熔融熔合（LPBF）均被使用。 粘结剂喷射技术需要经历脱脂和烧结才能获得致密的金属部件，类似于苹果公司广泛使用的金属注射成型工艺。苹果公司目前在美国招聘制造设计工程师(MDE)–增材制造，清楚的表明粘结剂喷射技术是该公司正在采用的用于大批量美学产品的工艺之一。 Apple Watch Series11采用增材制造的钛金属表壳 苹果在使用金属粉末工艺制造小型精密充电端口组件方面拥有丰富的经验，其Lightning连接器在2012年至2024年期间的生产中均采用金属注射成型（MIM）技术。在此期间，苹果共生产了数亿个MIM零件。 另一则招聘信息是中国广东深圳的增材制造领域专家，该职位更倾向于LPBF工艺。该职位要求“具备激光粉末床熔合工艺开发的第一手经验，包括使用材料表征工具辅助工艺实验设计(DOE)”，以及“了解二次加工操作，包括粉末处理和回收、自动化、热处理和应力消除工艺”。该职位要求出差地点包括中国、越南、德国、印度和美国。 3D打印技术和材料供应链 苹果尚未确认其增材制造技术合作伙伴。与公司绝大多数零部件制造一样，3D打印生产很可能外包给产品组装地附近的专业供应商。鉴于中国的增材制造能力和材料供应链被广泛认为与欧洲和北美相当，其供应商既可能来自中国，也可能来自其他国家。这与苹果在2012年确认采用MIM技术时形成了鲜明对比，当时苹果必须在中国建立全新的供应链，依赖拥有西方技术和材料的本地MIM供应商。 实际上，粘结剂喷射3D打印技术已被用来大量消费电子零件。在Formnext 2024展会上，惠普展位上展出了由其客户昶联使用惠普的Metal Jet粘结剂喷射平台制造的3C部件，这些部件包括经过后处理以达到“一流品质”的智能手表外壳。 HP 3D打印技术制造的不锈钢表壳 手表品牌Legor使用HP 3D打印技术制造的不锈钢表壳 易制科技BJ 3D打印零件 国内方面，易制科技跟3D打印技术参考透露，其近两年一直在进行密集的客户端测试，之前备受质疑的产品一致性、精度、后处理等难题，该公司正逐一克服，具备了批量交付能力。而且笔者见到了一件3C领域用的精密组件。 3D打印后处理很关键 激光3D打印的零件和粘结剂喷射3D打印经烧结后的零件缺乏可见消费电子应用所需的表面光洁度，尤其是那些具有复杂内部结构和抛光表面的消费电子应用。与MIM一样，组件必须经过大量的后处理，从CNC加工到表面处理、抛光和涂层，才能获得所需的光洁度。 此外，此次招聘信息，还特别强调了HIP工艺（热等静压）。2024年，有消息指出，粘结剂喷射3D打印技术所制造的钛合金致密度约为97%，考虑到该工艺本身与MIM技术都需要经理烧结，HIP处理是提升零件综合性能的关键环节。同时也意味着，粘结剂喷射3D打印技术已打开批量、低成本制造的应用场景。 HIP技术原理 使用增材制造技术生产表壳并非新鲜事。虽然增材制造技术的应用规模可能不如苹果公司预期的那样，但许多手表制造商正在利用这一工艺。与传统生产方法相比，增材制造工艺逐层构建零件，减少了对昂贵的机械加工工艺的依赖，最大限度地减少了材料浪费，使其更具可持续性和成本效益。 这项技术还提供了前所未有的设计自由度，能够创造出传统制造工艺难以甚至无法实现的复杂内部几何形状和轻量化结构。这些优势共同助力Apple优化性能、简化生产流程，并更快地将创新产品设计推向市场。重要的是，这项技术也支持苹果更广泛的环保承诺。该公司的“苹果2030计划”旨在到2030年实现其整个生态足迹的碳中和。#增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

1. 月球原位资源增材制造系统发布 9月20日，2025世界制造业大会在合肥开幕，现场发布了一批安徽省制造业领域在国内外领先的新技术、新产品。其中包括深空探测实验室自主研发的“月球原位资源增材制造系统”。 作为全球首台原理样机，该系统可通过汇聚太阳光产生超1300℃高温，熔化月壤并实现任意形状的成型制造，能在月球表面铺路建房，支撑月球科研站建设，助力国家深空探测。 2. 中铁建设为成都地铁17号线3D打印壁画 9月17日，由中铁建设参建的成都地铁17号线二期正式开通初期运营，助力成都轨道交通运营里程正式突破700公里。据报道，电子科大建设北路站，采用超白高温3D打印玻璃夹胶打造了《锦城金韵》《作育英才》艺术壁画。 3. 高端精密模塑企业布局3D打印技术 9月19日，永利股份召开业绩说明会指出，公司布局有基于金属粉末的增材制造技术。 3D打印技术参考查询到，永利股份是一家主要从事高分子材料轻型输送带与高端精密模塑产品两类业务的公司、其通过增资参股德科精密，切入3D打印领域；该公司同时在3D打印技术的研发上也有投入，在已申请的专利技术中涉及3D打印技术的应用，在输送带的制备过程中也采用3D打印技术。 4. 隆基机械：3D打印技术属于成熟技术 隆基机械09月18日在投资者关系平台上表示，”3D打印技术属于成熟技术，主要应用于新品样件开发，可有效缩短样件的开发周期，满足客户需求。“以此可以看出，该公司在3D打印技术的应用方面已经具有相当长的时间和大量经验。 经查询，隆基机械主要从事汽车制动部件研发、生产和销售，其产品广泛应用于汽车制动系统，为国内外众多汽车制造商提供配套服务。 5. 化妆品容器研发企业使用3D打印技术 作专注于化妆品中高端容器研发的企业——容翊包装，在近期的报道中指出，其构建起覆盖“研发－生产－加工－出口”的后端工艺一体化服务与管理体系，并使用3D打印技术。 6. eVTOL企业借助3D打印开展创新设计 近日，由东营乘云航空科技有限公司开发的“乘云一号”第四代载人电动垂直起降飞行器（eVTOL）成功完成首飞。该公司相关人员支出，该产品性能媲美国际顶尖产品，价格却仅为它们的一半。短短半年，乘云eVTOL已成功售出5台。 报道指出，乘云公司与东营职业学院展开深度合作，该校航空学院的师生直接参与整流罩的创新设计与3D打印研发工作。 7. 口腔品牌自建3D打印义齿加工中心 9月19日消息，麦芽口腔品牌连锁在深圳举办10周年技术成果发布会。成立十年，麦芽已累计为超过60万深港市民成功种牙。报道指出，为打通闭环的"最后一公里"，麦芽自建2300平方米义齿加工中心，配备14台3D打印机和先进的CAD/CAM系统，17 道工艺全程在线监控，实现"采集—设计—智造—交付"无缝衔接，修复精度与患者体验同步跃升。 8. 深蓝航天3D打印火箭发动机试车成功 9月16日消息，深蓝航天宣布其可重复使用的130吨级液氧煤油发动机雷霆RS首次整机点火试验取得圆满成功。本次试验是目前我国国内商业航天领域最大推力的液氧煤油发动机点火试验。 该发动机3D打印部件重量占比超过85%，发动机涡轮泵的泵壳体、离心轮、诱导轮、涡轮壳体、涡轮静叶等，发动机氧主阀壳体、煤油主阀壳体等部件均采用3D打印制造。 9. 康拓医疗展出3D打印技术开发产品 康拓医疗近日展出自主研发的4D PEEK材料技术、全非金属植入物解决方案以及新一代3D打印技术平台。该公司是一家专注于三类植入医疗器械研发生产的高新技术企业。 10.腾讯发布全新混元3D 3.0生成模型 9月16日消息，腾讯在2025全球数字生态大会上发布全新混元3D 3.0生成模型。该模型建模精度提升3倍，支持超高清建模，细节表现力显著增强。相较于前代模型，混元3D 3.0针对人物生成进行专项优化，显著提升建模精度，实现精细的面部重塑，使五官轮廓更加清晰立体，告别“抽象脸”问题。 腾讯云与拓竹科技、创想三维、功夫豆等3D打印行业的多家企业达成合作。 11. 天兵科技3D打印发动机试车成功 9月15日，由天兵科技自主研制的#天龙三号 大型液体运载火箭，在山东海阳东方航天港海上平台完成一子级动力系统试车。本次试车刷新了国内商业航天液体火箭发动机的推力纪录。 火箭一级配置9台“天火十二”发动机，通过大规模应用3D打印技术，天兵科技将其约90%的零组件进行一体化打印，大幅缩短了研制周期。 12. 3D打印助力中航西飞提升国际竞争力 9月15日，中航西飞在投资者关系平台答复提问时透露，公司2025年上半年国外地区实现营业收入8.44亿元。 为提升国际竞争力，中航西飞表示重点加大复材结构件制造、增材制造等高端制造技术投入，通过优化产品质量与生产效率满足国际客户需求。 #增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载

3D打印技术参考注意到，宝马集团于9月18日发布了招聘金属增材制造领域的博士培养计划，主要研究方向为混合金属增材制造。经查询，宝马总部（德国）具备博士生培养的资格和能力，其培养模式通常是与高校合作，联合培养博士生。 通知指出，该招聘团队充满活力和创新精神，专注于增材制造（金属3D打印）领域的前沿研究，致力于将最新技术转化为实际生产力，并推动行业变革。学生将在经验丰富的导师团队共同完成实际工业项目，开发可直接用于工业的创新技术和实用解决方案。 项目亮点 此次合作是跨学科的。宝马与增材制造领域的内部和外部合作伙伴紧密合作，共同开发制造工艺并寻找切实可行的解决方案。 团队年轻、充满活力、乐于创新，积极推广和实施新理念、新技术，以提高宝马的竞争力。 积极参与知识转移和交流，参加培训课程、研讨会和会议来分享知识，不断发展自己，并在行业内建立宝贵联系。 通过创造性解决问题，开发创新方法来改进生产流程和技术，从而提高效率并降低成本。 宝马电弧增材制造的产品 招聘要求 1. 获得机械工程、材料科学或同等学科的硕士学位。 2. 最好具有金属3D打印领域，特别是DED领域的实践经验。 3. 了解如何处理3D数据（CAD、CAM）和代码。 4. 拥有工业机器人使用经验（包括编程和集成到制造过程）是加分项。 5. 必须具备流利的英语，德语是加分项。 5. 具有很强的团队建设性工作能力，同时能够自信、独立地做出决策。 宝马将提供全面的指导和入职培训等多种福利和职业发展空间，项目持续时间是36个月，全职。 关于混合金属增材制造的理解 宝马所述的混合金属增材制造，可能有多种理解： 1. 3D打印与机械加工等传统减材方法的结合。集成增材制造和减材制造功能，提高零件的精度和表面质量 2. 混合成形-增材制造。结合增材制造的精度与传统成形工艺的效率，将高精度3D打印用于外部轮廓与复杂结构区域，内部结构则通过快速成形工艺填充，可大幅提升制造速度。 3. 多工艺复合制造。将多种制造工艺（如增材制造、铸造、锻造、焊接等）结合，实现优势互补。例如先增材制造构建复杂结构，再通过锻造改善材料性能。 4. 不同3D打印技术结合。例如弗劳恩霍夫激光技术研究所开发的COLLAR Hybrid工艺，将电弧增材制造和激光沉积融合，使用同轴定向的环形激光束包围电弧，提高焊接速度和精度，改善零件表面质量。 宝马电弧增材制造的零件 虽然不好确定具体的研究方向，但可以从宝马的日常宣传中捕捉到一些蛛丝马迹。在2024年就有消息指出，宝马计划从今年开始在车辆中测试电弧增材制造的零件。而且此次需求明确指出需要对方有DED技术和工业机器人使用经验，因此该博士项目涉及到电弧增材制造的可能性很多。 宝马3D打印的机器人夹爪 宝马于2015年开始探索WAAM，并于2021年安装机器人单元。粉末床熔融3D打印工艺（宝马现已将其转变为自动化流程）非常适合较小的零件，而WAAM技术更适合车身、驱动器和底盘中的部分。该公司在大力投资用于大型车辆部件和工具的电弧增材制造，旨在生产更坚固、更轻、更可持续的部件，同时减少材料浪费。 WAAM悬架支柱的衍生式设计图纸 宝马增材制造主管JensErtel表示，“在早期阶段，WAAM工艺可以降低生产过程中的排放量，这一点已经很明显。组件重量较轻，材料利用率优越，并且可以选择使用可再生资源，这意味着可以更高效的生产组件。” 宝马已将3D打印技术规模化应用在日常生产 2020年6月，投资超过1亿元人民币的宝马增材制造中心正式开业，当时即部署了来自SLM Solutions、Desktop Metal、HP、EOS、华曙高科等国际知名3D打印企业最为先进的主力设备，显示出宝马集团对3D打印技术的高度认可以及预借助该技术改变传统制造模式的决心。 2023年，宝马完成金属3D打印、聚合物3D打印以及砂型3D打印的全自动化产线建设！3D打印自动化产线项目将给增材制造技术的工业化规模实施带来巨大改变，同时促进效率及成本效益的进一步提升。一旦减少了人工参与，3D打印厂房将真正变成了黑灯工厂，各环节的自动化运行将使人们看到3D打印将真正成为革新制造技术的重要推手。 2025年9月，有消息指出，宝马每天生产4000个3D打印砂芯。 总的来说，宝马是汽车行业应用3D打印技术最多的公司之一，此类招聘可谓具有行业担当，也体现出他们推动技术应用的正在做出的努力。#增材制造  #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，美国能源部橡树岭国家实验室 (ORNL) 近期发布消息称，研究人员对使用其开发的DuAlumin-3D铝合金材料，通过金属3D打印制造出汽车活塞，进行了严格的四缸发动机测试。在严苛的热负荷和机械负荷下，活塞依然表现出色，强有力的证明了它的高温可靠性。 评论指出，DuAlumin-3D不是材料性能渐进式的调整，而是3D打印技术的一次全面飞跃。 该汽车活塞即采用ORNL开发的DuAlumin-3D合金通过增材制造技术生产 DuAlumin‑3D新型铝合金的突出优势 该材料的成分为Al-9Ce-4Ni-0.5Mn-1Zr（wt.%），利用3D打印过程中的高冷却速度来实现精细的微观结构和热稳定的机械性能。它在高温下表现出优异的强度和抗变形能力，优于在激光粉末床熔融（PBF-LB）加工过程中容易开裂的传统合金，从而能够实现更复杂的设计。 3D打印技术参考查询到相关描述指出，与商业合金相比，其拉伸、蠕变、疲劳和腐蚀性能具有更优异的组合，特别是在极端温度（300°C-400°C）下。 测试表明，即使在300至315°C的温度下，它仍能保持一半以上的强度，并在高达400°C的温度下保持微观结构稳定性。这无论对于汽车发动机缸体还是航空航天结构来说，都具有颠覆性的意义。 双重强化机制 传统铝合金因易开裂，DuAlumin-3D的独特配方通过双重强化机制克服了这一难题：打印过程中快速凝固形成的致密纳米级微观结构，并通过热处理引入的沉淀相。 Plotkowski解释说：“铝合金对我们来说是一个非常有趣的研究领域……传统合金很难通过增材制造进行加工。”这一突破意味着工程师现在可以打印高性能铝部件，并且对其耐用性和性能更有信心。 经过发动机测试验证 ORNL并未止步于实验室。研究人员用DuAlumin-3D材料3D打印了活塞，并对其进行了严格的四缸发动机测试。它在严苛的热负荷和机械负荷下，依然表现出色。 汽车巨头们已经注意到了这一点。通用汽车正在研发适用于中型卡车的轻型高效V8发动机，而本田性能开发部门则正在探索其他潜在用途。 正如Plotkowski所强调的：“合作是必要的……ORNL可以做到这一点，因为我们汇集了多样化的技能。” 行业认可 需要指出的是，DuAlumin-3D并非是刚刚研发成功，其首次亮相是在2022年。橡树岭国家实验室(ORNL)、通用汽车公司和Beehive3D凭借其在高温环境下表现出的极强抗蠕变和抗疲劳性能，荣获了R&D100奖（通常被称为“创新界的奥斯卡奖”）。 此次再报道这款材料，是因为这款材料在近期的高温应用验证（特别是在汽车发动机关键部件上的成功测试）、行业合作推进以及商业化落地方面取得了新的突破和进展，吸引了业界的广泛关注。 更广泛行业的应用潜力 虽然最初的重点是高效汽车发动机，但DuAlumin-3D的应用范围远不止于此。航空航天应用是其天然的选择，有望取代更重、更昂贵的钛合金部件。其卓越的热性能和机械性能也使其成为清洁能源系统中先进热交换器和组件的有力候选材料。 DuAlumin-3D兼具轻质、高强度、耐热性和可打印性，解决了当今制造业面临的一些最严峻挑战。该材料有望在下一代高性能汽车和航空航天部件中发挥决定性作用。#增材制造 #3D打印 #铝合金 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载