3D Systems 诚邀您参与「革新工业制造：Titan 3D 打印机在线研讨会」，共同探索颗粒挤出技术如何重新定义工业增材制造。一起来了解Titan的特点，这是真实的革新~ 1.数百种开源颗粒材料 2.1.8米超大打印尺寸 3.增材结合减材制造工具头 4.打印成本，打印效率显著优化 5.多行业广泛应用案例 时间：2025 年 6 月 12 日（周四）14:00-15:00 参会方式：扫描下方小鹅通二维码即可报名 咨询热线：400-890-7899 技术解析：颗粒挤出技术的突破 1. 速度与成本革命 01）打印速度较传统丝材3D打印提升10倍，原材料成本降低，单个部件成本显著优于多种打印技术。 02）高速挤出机支持0.5米/秒打印速度，超快运行速度达1米/秒，配备0.6–9.0毫米可调喷嘴，吞吐量最高30磅/小时（9毫米喷嘴）。 2. 工业级可靠性 01）专为无人值守车间设计，集成工业CNC运动控制、全轴伺服系统及智能安全设备（如室门联锁、材料耗尽检测），确保连续运行稳定性。 02）兼容 CE、KC、NFPA-79 等国际认证，提供焊接钢框架、主动加热工作台（140°C）及 80°C 建模室，适应严苛生产环境。 3. 混合式工具头配置 支持颗粒挤出、丝材挤出与铣削主轴的多工具头组合（最多 3 个），实现从增材到减材的一站式加工。 应用案例 从模具到终端产品的全流程覆盖 1. 航天与汽车制造 01）Airtech & Brumos Racing：通过 EXT 1270 Titan Pellet 打印赛车部件与工装夹具，缩短交付周期达 50%，材料浪费减少 80%。 02）航天管道与难熔模具：高温材料（如 PEI GF20、PEKK GF30）支持 400°C 挤出，满足航空航天领域对耐高温、高强度部件的需求。 2. 可持续家具与消费品 01）Model No.：利用 Titan 打印机的大尺寸建模体积（1270 x 1270 x 1829 毫米）和颗粒材料（如 ABS CF10、PP GF30），实现环保家具的规模化定制，材料利用率提升至 95%。 02）家居装饰与人体模型：柔性材料（如 TPU 85 Shore…

3D打印技术参考注意到，在生产速度上，研究人员结合增材制造精度和传统成型速度，将具有大量铸模填充的物体的生产速度提高10到20倍；在孔隙降低方面，研究人员通过真空辅助挤压技术，将大型3D打印聚合物部件内部孔隙率降低高达75%；在变色CLEC材料3D打印方面，研究人员开发了一种全新的打印概念实现了变色3D打印；在材料选择上，研究人员利用刚性材料和柔性材料相结合的方法实现了兼具强度和塑性的超材料；在微观结构上，研究人员实现了3D打印单晶微观结构，打印出超导高温材料。 结合增材制造精度和传统成型速度,提高3D打印生产速度 约翰·霍普金斯大学研究团队近日研究了一种新型混合成型-增材制造方法（HyFAM），该方法将增材制造的精度与传统成型技术的速度相结合，改善了3D打印的生产速度。对于不需要精细细节的块状部件，研究人员采用类似铸造的工艺进行样品的制备，而对于外表面等细节区域，研究人员则采用传统的3D打印技术。这样一来，具有大量铸模填充的物体的生产速度就被提高到了10到20倍，而对于细节要求丰富的打印件，生产速度也被提高了大约两倍。这种方法有效地避免了某些部件中仅需部分精确打印时的产生的低效率现象。 该团队的研究人员使用了硅胶、陶瓷、金属、环氧树脂、水泥、粘土和巧克力等各种材料测试了HyFAM方法的可行性。这个过程中他们仔细控制了材料流动和稠度，确保了均匀填充，同时通过帮助打印件均匀粘合的方式解决了常见的3D打印问题。 HyFAM方法在大规模定制场景中具有很大的必要性，对于内部特征较大且特征尺寸差异很大的零件来说，仅依靠增材制造小型喷嘴的制备速度过慢，为生产带来极大的障碍。一个物体中既有细节部分，也有非细节部分，虽然HyFAM方法不适用于高度复杂的均匀物体，但该团队通过尝试不同的材料组合后扩展了这种方法的功能，并拓展了其在建筑、软体机器人等行业的潜在应用。 降低孔隙率,实现更坚固的大型3D打印 橡树岭国家实验室（ORNL）的研究人员通过一种真空辅助挤压技术，可将大型3D打印聚合物部件内部孔隙率降低高达75%，解决了大幅面增材制造（LFAM）内部孔隙影响打印部件的结构完整性的重大限制，这一技术的出现代表着在克服大规模3D打印面临的关键技术挑战方面取得了重大进展。通过解决孔隙率问题，该技术可以帮助提高工业应用中大型打印部件的强度、耐用性和性能，有望提升LFAM技术在航空航天、汽车和国防工具领域的应用。 纤维增强材料因其高刚度和低热膨胀性常用于LFAM，但其通常存在孔隙，影响最终部件的质量。该技术在挤出过程中集成了一个真空料斗，用于去除纤维增强材料中的滞留气体。测试表明，无论纤维含量如何变化，新系统都能将孔隙率降低到2%以下。 利用这项技术，不仅解决了大规模聚合物打印中孔隙率的问题，还为制造更坚固的复合材料铺平了道路，这对于LFAM行业来说是一个重大的飞跃。目前的实施方案旨在用于材料的批量处理。但ORNL已经开发出一种连续沉积系统概念，并将在未来的研究项目中进行探索。 变色弹性体,CLCE材料的新型3D打印技术 宾夕法尼亚大学的一个研究小组开发了一种在3D打印中处理胆甾相液晶弹性体（CLCE）的新方法。该材料是一种柔软的橡胶状材料，可根据机械应力改变颜色，在传感器技术、机器人技术、医疗技术和交互式显示等领域具有广阔的应用前景。但CLEC前体具有高粘性，因此3D加工迄今为止一直是一个挑战。通过同轴直接墨水写入（DIW），CLCE能够被转化为复杂的3D几何形状，且不会损失其光学特性。 Alicia Ng博士与研究团队共同开发了一种全新的打印概念，即CLCE材料通过一层透明的硅胶外壳包裹作为其结构核心支架，使其能够保留CLCE的变色特性，同时提供必要的结构强度来支撑复杂的3D设计。这项3D打印技术不仅可以实现有针对性的成型，还可以将变色特性融入到可持续的复杂结构中，是一项对各个行业都具有技术潜力的进步。 3D打印超材料,兼具强度和延展性 麻省理工学院(MIT)的研究人员开发出一种利用3D打印技术生产既坚固又具有极佳的延展性超材料的新方法。他们从水凝胶的结构中汲取灵感，将烯酸基聚合物制成的刚性支撑结构和柔性卷曲网络结构组合，并采用双光子光刻技术在一次打印过程中完成，为超材料开辟新的领域。 这种新开发的超材料可拉伸至其长度的三倍，通过拉伸过程中刚性结构和柔性结构之间的相互作用，增加机械缠结和能量分布，从而提高了结构完整性，比由相同基底材料制成的传统网格超材料的拉伸性能高出十倍。通过有针对性地排列“缺陷”，可以进一步提高能量吸收率，抑制裂纹扩展。 这种方法在抗撕裂纺织品、柔性电子外壳或用于组织再生的生物相容性支架方面具有潜在应用。从长远来看，该技术可以转移到陶瓷或金属材料上，赋予它们新的机械性能。 3D打印与超导相结合,生产单晶高温超导体的新方法 美国西北大学的一个研究团队与费米实验室合作，开发了一种利用3D打印技术生产陶瓷高温超导体的新方法。该工艺实现了单晶微观结构，而此前只有通过传统的制造工艺才能实现这种结构，这项新技术将实现新的磁体设计，从而提高性能，甚至有可能生产新一代超导射频腔，标志着超导材料在复杂几何结构中的应用迈出了重要的一步。 这种方法采用了两阶段工艺。首先，采用增材制造工艺生产由钇钡铜氧化物制成的陶瓷结构。然后进行顶部种子熔体生长工艺，在该工艺中施加钕钡铜氧化物单晶种子，选择性熔化该组件并缓慢冷却。这种受控的重结晶使整个组件的晶体结构与种子对齐，从而形成几乎单晶的结构。从长远来看，该工艺为制造更大、更高效的超导元件开辟了新的可能性，可用于粒子物理及其他领域。进一步的研究将探索如何同时使用多个原子核来叠加生成大体积的单晶结构。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，GE已经使用voxeljet的VX9000成功打印出20个基准砂模，每个砂模的作业箱长度可达9.5米。这些砂模现已进入铸造阶段，将用于铸造发电机组大型金属部件。 VX9000的打印面积约为70平方米，用于打印风力涡轮机和水力涡轮机铸件的模具。在2023年，3D打印技术参考就报道了美国能源部公布的一项资助计划，Voxeljet和GE Research一同获得1490万美元的资助，开发VX9000粘结剂喷射砂型3D打印系统，并推动将其商业化商业化，计划生产近净成形 (NNS) 组件，从而显著缩短美国清洁能源转型的交付周期和生产成本。 VX9000的推出使其成为迄今为止世界最大的粘结剂喷射3D打印机，展示了增材制造技术如何能够扩展到前所未有的尺寸，同时保持精度和成本效益。 VX9000与VX4000对比 VX9000专为满足GE能源基础设施项目（尤其是涉及风电和水电涡轮机组件的项目）的严苛规格要求而定制，将用于生产名为Haliade-X的下一代风力涡轮机关键部件。 GE Haliade-X装有机械部件的海上机舱重达60多吨，VX9000的目标是将生产这种模型和模具所需的资助时间从大约十周减少到两周。这种新颖的制造技术有可能将水电总成本降低20%，并将交货时间缩短四个月。该项目还将包括使用粘结剂喷射3D打印机对16吨转子轮毂的生产进行优化，以及开发用于组装超过10吨的弗朗西斯转轮的机器人。为了帮助确保该项目的成功实施，相关方正在为当地劳动力发展创建先进制造课程，以培训和吸引工人了解这种3D打印制造技术的细节。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

5月20日，第23届中国国际铸造博览会（Metal China）在天津国家会展中心盛大开幕，北京三帝科技股份有限公司携大尺寸3D铸造解决方案参展。 2025全国铸造装备创新奖产品 2.5米3DP砂型打印机3DPTEK-J2500 获奖产品3DPTEK-J2500是三帝科技自主研发的工业级砂型打印机，具备2500×1500×1000mm成型尺寸及±0.3mm打印精度，适配电力能源、船舶泵阀、汽车等领域的大型铸件需求。其采用压电式喷墨技术、高分辨率喷墨系统及专用粘结剂配方，实现高精度、低成本大尺寸复杂结构铸件的一体化成型，避免传统拼接工艺的精度损失。通过数字化无模成型技术，可减少模具开发成本及废料排放，助力企业降本增效与可持续发展。 铸造前沿技术，无砂箱超大尺寸砂型3D打印 在5月19日举办的中国铸造协会年会“铸造前沿技术”论坛中，北京三帝科技股份有限公司3D装备营销部总经理姜庆杰发表《无砂箱超大尺寸3D打印铸造砂模技术与装备》主题报告，重点解析了公司在超大型铸件制造领域的技术突破。 三帝科技3D装备营销部总经理姜庆杰发表《无砂箱超大尺寸3D打印铸造砂模技术与装备》主题报告 针对航空航天、电力能源、船舶泵阀等领域大型铸件长期面临的效率低、成本高、质量不稳定等痛点，三帝科技推出3DPTEK-J4000无砂箱大尺寸3D打印砂型装备。该设备采用无砂箱柔性区域成型技术，支持局部打印，最大成型尺寸达4米，核心优势包括： 复杂结构一体化成型：通过高精度喷头与智能算法，实现薄壁、多维曲面及复杂内腔（如螺旋冷却水道）的一次性成型，突破传统工艺设计限制； 高效低成本：相较传统拆分铸造，生产周期缩短50%以上，以某1.25吨铝合金铸件为例，交付时间从60天压缩至15天； 经济性优化：设备成本对标2.5米级机型，开源材料工艺支持粘结剂与砂材按需调整，进一步降低综合成本。 4米3DP砂型打印机3DPTEK-J4000 同时，为满足多样化的市场需求，三帝科技基于30年的铺粉技术经验，自主研发从毫米级到米级全尺寸的3DP铸造砂型、SLS铸造砂型/蜡型系列打印机，可满足不同尺寸、不同材质产品的制造需求，以更低的单位成本和更短的交付时间，帮助用户最大限度地提高生产力。 1.6米、1.8米3DP铸造砂型打印机 SLS铸造砂型/蜡型打印机 在全国多地提供3D铸造服务 三帝科技独有的“SLS覆膜砂成型+3DP树脂砂成型”组合砂型制造工艺（工信部增材制造典型应用场景），可实现复杂结构零部件（大尺寸、薄壁、细小管路等）的高精高强度一体化铸造成型。 3DP砂铸工艺，免模具，支持大尺寸、复杂结构件的中小批量一体化成型。 SLS砂铸工艺，砂芯强度达4-6Mpa，精度0.1-0.2mm，适用于复杂管路、油路类产品。 SLS蜡型精铸工艺，免模具，实现薄壁、大尺寸、复杂结构产品的快速精密铸造。 三帝科技通过陕西咸阳、河北大名、河南平顶山、广西玉林、山东日照、河南林州、安徽铜陵等地的3D铸造工厂及打印服务中心，建立了全尺寸、多材料、全链路的快速制造服务能力，可为航空航天、电力能源、船舶泵阀、汽车、轨道交通、工程机械等领域的用户提供铝合金、铜合金、铸铁、铸钢、镁合金、高温合金、钛合金等材质的金属成品件快速研发试制和批量化生产，以及铸造砂型、蜡型3D打印服务等。 3D赋能铸造 三帝科技通过并购及自建铸造厂，打通“3D打印+铸造”工艺，形成可复制推广的示范模式，帮助传统铸造厂转型升级，实现绿色、智能、高端铸造，践行国家新质生产力发展要求。目前，三帝科技的3D铸造整体解决方案已在铸造生产中得到了成熟的商业化应用，率先引入3D铸造的铸造厂，已建立了绿色、柔性、高端的快速铸造能力，实现生产效率、产能、营收的翻倍增长，还显著提升了高端复杂铸件的生产效率和质量，拓宽了业务范围，增加了抢占市场先机的底气，成功转型为绿色快速铸造示范工厂。

气孔是金属增材制造中最基本的缺陷之一。但是，如果孔隙率是局部和专门控制的，它可以作为一个重要的技术特征。因此，局部控制的孔隙率将是激光粉末床熔融3D打印技术进一步应用的一个重要特征。 材料是各种现代高科技应用的关键技术。无论是用于冷却、传质（例如在化学反应器中）、通风还是作为过滤器，开孔材料都被广泛使用。在轻质结构、毛细管结构、通气或过滤器组件以及医疗植入物和组织工程中，材料孔隙率是必要的特征。多孔材料的另一个主要应用是两相热流体控制装置，如热管和蒸汽室。在许多应用中，多孔材料的设计是需要控制三个要素：有效孔隙半径、渗透率和孔隙率。 多孔材料制造最常用的方法是“烧结粉末”技术，颗粒混合物被压实并烧结在一起。然而，这种工艺制造的零件内部结构较为随机，会使零件的流体热行为不均匀。此外，几乎不可能制造出由固体和多孔材料组成的整体件。这限制了多孔材料的使用，并给包括多孔结构的设计带来了困难。原则上，SLM金属3D打印技术的使用可以克服这些问题，因为它可以完全控制多孔材料的整体结构。 通过对孔隙率的局部控制，能够在金属部件中生产梯度多孔结构到致密的实体，3D打印技术的应用范围得到了极大的扩展！一个问题，透气钢属于3D打印孔隙的有效利用吗？ #3D打印 #多孔材料  #孔隙

近日，中车研究院联合北京工业大学王义朋教授团队、融速科技采用电弧熔丝增材制造（WAAM）技术，成功完成国内首件铝合金高速列车车头窗框结构件的试制。该结构件重约260kg，长度约2400mm，宽度约900mm，采用5087铝合金丝材打印成形，历时15天。 传统高速列车车头窗框结构件由5083铝合金板材减材加工制造完成，板材利用率仅为12.9%。为提高材料利用率，降低制造成本，中车研究院在位于北京长辛店的先进成形实验室，利用自主搭建的电弧熔丝增材制造平台，通过精确控制金属熔滴过渡与熔池流动，优化沉积路径和控制层间温度，抑制了铝合金沉积过程中层间未熔合缺陷，解决了大尺寸结构件成形过程中残余应力累积和变形开裂的难题，确保了铝合金构件打印精度和材料性能的一致性，实现了高速列车车头窗框结构件的高效一体化成形，力学性能优于标准要求。 这一突破性进展不仅验证了WAAM技术在轨道交通大尺寸复杂结构零部件制造中的可行性，更标志着我国在轨道交通装备大型构件增材制造领域迈出了关键的一步，为后续开展装车试验等系统验证奠定了重要基础。

3D打印眼镜框，是一个小众应用，还是一个细分赛道？是谁在背后支撑这个产业？ 对于眼镜来说，最重要的当然是它的功能性。各个品牌之间都相差无几，为什么有的却可以成为头部？因为除了纯粹的功能性，是否美观和具有吸引力才最重要，尤其是在当前人们更加在意物质体验的消费环境中。 从比利时Hoet、德国YOU MAWO、美国Breezm到中国BRAGi（佩极光学），无论是老牌眼镜品牌还是新玩家，都在依赖3D打印技术突破眼镜设计和制造的界限，以期在新的市场竞争中不被淘汰。即使这些国际品牌都有着不同的设计风格和目标，但有一个重要的共同点：他们的眼镜产品都使用了EOS的3D打印技术。 被多国知名眼镜品牌青睐，EOS在35个国家开展业务 EOS是全球3D打印行业的领导者，提供一系列工业级金属和聚合物3D打印机以及适合不同行业使用的专业材料。目前，EOS在全球35个国家开展业务，在欧洲、亚洲和北美设有多个区域办事处，并在非洲、澳大利亚和南美设有销售合作伙伴。庞大的服务网络让世界各地的眼镜品牌都可利用其先进的3D打印技术在有限的眼镜市场中打造差异化产品。 EOS聚合物业务开发经理Dave Krzeminski表示：“EOS是一家领先的增材制造解决方案提供商，非常重视打印部件的精度、部件间的一致性以及打印机工作的稳定性，这些都是眼镜品牌的需求。”而3D打印技术正在颠覆眼镜行业有几个关键原因——3D打印技术能够实现眼镜产品特殊结构设计和制造、可持续性以及定制性。 突破设计界限，打造差异化产品 比利时Hoet公司自1989年成立以来，一直利用尖端技术生产眼镜。该公司表示，我们选择增材制造来制作新的眼镜框有三个原因：我们能够以标准技术无法实现的方式进行生产。可以在不增加成本的情况下生产各种尺寸。而且这是一项绿色技术，由于其灵活性，可以明显减少能源和材料的消耗"。 该品牌采用EOS金属3D打印机（特别是EOS M 290）生产了其Hoet Couture钛合金镜框，集成了具有晶格结构的特殊设计。该品牌董事总经理Patrick Hoet表示：“增材制造已经在许多应用领域证明了它的价值，通常被看中的是该技术能够制造功能部件，但对于眼镜行业来说，这项技术所提供的设计可能性才是我们决策的关键。” 使用EOS M 290制作的钛合金蜂窝结构眼镜框 Hoet使用EOSTi64作为核心材料。钛合金极高的柔韧性，强度高且密度低，广泛应用于眼镜行业。相关生产商表示，"EOS的优质服务，尤其是其快速、专业的应用建议，让我们对其深信不疑。其亲力亲为的态度、快速的反应和领先的技术，再加上出色的生产系统，形成了一套完整的方案。 按需批量生产，不断推陈出新，保持走在潮流前端 传统眼镜的大批量生产带来了眼镜的经济性，但生产出来的眼镜通常有30%-40%滞留在批发商或零售商那里无法卖出，这自然不是生产商愿意看到的。而3D打印技术则允许眼镜品牌生产数量更有限的镜框，甚至可以按需生产。这不仅减少了未售出产品造成的浪费，还能让设计师更快地将新设计推向市场，并大大降低风险。随着眼镜潮流的快速变化，能保持走在潮流前端是一个巨大的优势。 美国Breezm自从采用EOS 3D打印技术后，大幅缩短了产品上市时间，从原来的6个月缩短到仅几周，按需交付定制订单，实现了60%的年销售额增长，售出60000多副眼镜。同时，该公司Breezm实现了更多的设计可能性，包括80种独特款式和5种颜色选择，从而在市场上脱颖而出。 该公司采用EOS FORMIGA P110和PA 2200来应对定制和速度方面的挑战。与其他颜色选择有限的增材制造解决方案不同，EOS可为Breezm提供多种颜色的镜框。由于采用了白色基底材料，经过3D打印后，所有部件都呈现出均匀的白色表面，可实现100多种色彩后处理。EOS技术的精确性确保了每个客户的完美匹配，而小批量生产的灵活性也消除了大量最低订单的需要。 此外，如可持续性发展也是眼镜品牌选择3D打印技术的一个重要原因。与注塑成型的镜框相比，3D打印在可持续发展方面的优势主要体现在，它最大限度减少了材料浪费并消除了对模具的需求，可以实现更灵活的生产。 德国品牌YOU MAWO与EOS、Fraunhofer EMI合作，对其3D打印眼镜进行了全生命周期分析（LCA）。研究发现，3D打印眼镜在从人体毒性到臭氧消耗都比传统的醋酸纤维镜架更具可持续性。其中，YOU MAWO的镜架被发现比传统眼镜的碳足迹低58%，产生的废物减少了80%。YOU MAWO常务董事兼销售主管Sebastian Zenetti表示：“我们正在与EOS一起创造定制3D打印眼镜的未来，EOS技术令我们信服，因为它符合我们的高质量、低废品率标准。” 定制眼镜，稳定的质量和效率最重要 大多数#3D打印眼镜 品牌都提供一定程度的定制服务，依靠面部扫描和数字设计参数为客户提供定制产品。中国品牌佩极光学将三维扫描、参数化设计、3D打印技术融入眼镜的定制，并将此作为其商业模式。在制造方面，佩极光学使用EOS的FORMIGA P 110 Velocis系统和成熟的PA 2200材料。 佩极光学相关人员表示，定制眼镜业务最终要的是质量和效率，因为任何不稳定的因素都会造成交付的延迟，从而降低客户的满意度和消费体验。该品牌深入比较了世界各地不同供应商的技术，EOS的设备稳定性保证了产品的高效交付。 而且，EOS在部件质量和表面光洁度方面同样具备优势。其设计师表示，“在每个制造周期中，框架和支架之间的配合都非常好，而且几乎不存在与技术相关的台阶效应。此外，PA2000这种材料允许多种表面处理工艺，包括着色。眼镜框的白色纯度也非常重要，在这方面，EOS表现出色。"EOS设备出色的稳定性，助力佩极光学在短短几个月内生产交付了超过3万多副定制化眼镜，其业务已扩展到多个国家。 除中国品牌，美国公司Breezm也开发了通过集成3D扫描、AI数据和EOS聚合物3D打印来制作定制镜框的工作流程。Breezm首席执行官表示：“EOS技术不仅使我们能够满足而且超越客户的期望，在很短的时间内提供量身定制的眼镜，得益于EOS技术，我们的眼镜生产比以往任何时候都更快、更高效、更个性化，使我们能够提供业内最佳的客户体验。” END 得益于3D打印技术从原型到最终产品制造的不断进步，全球眼镜行业3D打印市场正在迅速扩张。3D打印技术参考查询到，2024年眼镜领域为3D打印行业创造了2.68亿美元的收入，到2029年则可能突破8.29亿美元。受益于3D打印技术的适应性和效率的终端产品包括太阳镜、安全眼镜和老花镜等等。 EOS也认为3D打印技术在镜框生产领域将继续增长，同时也看到了其他特殊领域更大的发展潜力，#EOS 的增材制造方案为多家新兴眼镜品牌迅速推向市场并取得商业成功提供了巨大助力，正在该领发挥重要作用。

3D打印技术参考于近日注意到， 的领先企业Fabric8Labs已与AEWIN Technologies合作，共同开发边缘人工智能 (Edge AI) 系统的热管理解决方案。此次合作将利用Fabric8Labs的电化学增材制造 (ECAM) 技术，为高密度计算应用创建3D冷却结构。AEWIN计划在其下一代网络平台中应用这项技术。 AEWIN Technologies，即其阳科技股份有限公司，成立于2000年，位于中国台北，是一家专业设计和制造嵌入式计算机的公司。 电化学3D打印可实现高分辨率定制设计 3D打印技术参考此前曾详细介绍技术的工作原理，它是一种室温金属3D打印技术，无需热处理即可生产复杂、致密的金属部件。该技术能够制造具有微米级特征、复杂内部特征、高纯度材料的零件，同时具有快速可扩展、支持大规模制造的特点。Fabric8Labs正致力于通过提供取代传统制造的先进制造服务来拓宽金属增材制造的市场。笔者查询相关文献，发现国内吉林大学、长春理工大学、天津大学、河南理工大学等均有团队从事该技术的开发。 ECAM工艺能够生产高分辨率纯铜组件，从而解决先进计算领域的热挑战。据两家公司称，ECAM生产的3D微网格锅炉板与其他同类产品相比，热性能提升超过1.3°C/100W。这些结构使表面积增加了900%以上，形成了毛细管网络，从而改善了冷却液的循环。 电化学3D打印的针翅散热器 Fabric8Labs产品与应用副总裁Ian Winfield表示：“我们与AEWIN的合作代表着我们朝着热管理的未来迈出了重要一步。我们很高兴能够支持AEWIN，帮助他们实现可持续发展目标，并满足先进AI加速器日益增长的功率需求。” AEWIN的全新冷却解决方案将兼容PFAS和不含PFAS的冷却剂，从而为不同的冷却方法提供灵活性。据报道，ECAM技术的集成可使电源使用效率 (PUE) 评级低于1.02。这一改进可满足AI工作负载日益增长的电力和冷却需求。 Fabric8Labs为Asetek游戏硬件3D打印AI优化的冷板 具有亚微米分辨率的纯铜微结构的制造确实有许多应用场景，例如5G通信和高灵敏度检测器件。这些结构的微小和复杂特征可以提高高频操作期间的器件性能，而制造纯铜微结构却具有挑战。3D打印技术参考查询到，长春理工大学团队借助电化学增材制造技术制造了微尺度纯铜结构并研究了相关性能，并指出，该技术可用于制造纯铜微芯片桥、微天线、微传感器等无需掩模和支撑材料的小型结构，但该技术仍然存在沉积速率低且容易出现探针堵塞的问题。 AEWIN Technologies先进技术开发部总监刘博士表示：“数据和边缘AI复杂性的指数级增长需要最先进的本地计算。通过我们先进的系统级设计，我们能够利用Fabric8Labs的ECAM技术来优化解决方案，以实现高效率、高功耗和更低的总体拥有成本。” AFabric8Labs总部位于圣地亚哥，成立于2015年，专注于电子、医疗设备和半导体应用的增材制造。AEWIN Technologies目前隶属于佳世达商业集团 ，在网络平台和工业服务器领域拥有20多年的经验。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，近期中国航天相关单位公布了我国3D打印技术的最新进展，涉及使用3D打印技术加快火箭发动机研发进程，以及使用该技术取得的其他综合效益。 航天装备大型构件金属3D打印效率和精度兼备 获中国技协2024年创新成果特等奖 中国运载火箭技术研究院（点击查看来源）于日前发文公布，火箭院金属3D打印技术研究成果从1159项创新成果中脱颖而出，荣获中国技协2024年创新成果特等奖。 1.表面光滑少加工 该技术通过调整粉末特性，优化激光和粉末的配合方式，再加上特殊的后处理工艺，让打印出来的构件表面精度达到毫米级，大部分地方不用打磨就能直接用，节省了60%的后期加工量。 2.复杂结构轻松造 普通3D打印技术打印复杂形状的构件要搭很多支撑。而火箭院的这项新技术开发了智能平台，能自动规划最佳打印方向和路径，不需要支撑结构也能打印出带悬空、曲面等复杂结构的构件，还能实时模拟打印过程，确保万无一失。 3.大型构件小变形 3D打印大件时，最令人头疼的问题之一就是变形。火箭院的这项新技术突破了大型构件应力分布及变形高效精准预测难题，能精准调控打印过程应力分布，高效抑制变形，既提高了效率又节省了成本。 3D打印技术助力我国新型火箭发动机快速研制 航天推进技术研究院5月13日报道（点击查看来源），不到一年，两款新型火箭发动机研制成功，分别为90吨级重复使用液氧煤油发动机和140吨级重复使用液氧甲烷发动机，两者的研发过程均使用3D打印技术。 航天推进技术研究院指出，在制造工艺上，充分发挥3D打印技术在缩短研制周期与复杂结构制造上的优势，主要组合件中均有3D打印工艺的零件；在试验能力上，编制试验数据快速分析工具群，做到试验结束半小时内完成所有必要数据分析，极大提升了分析精度和试验效率。 从这些进展可以看出，金属3D打印技术已经成为我国航天领域的常规制造手段。同时，国家队也在不断克服这项技术本身存在的问题，最大限度发挥3D打印技术在快速制造、轻量化制造、复杂结构集成化制造方面的优势，进而开发出更为先进的产品，助力我国航天技术发展！

3D打印技术参考注意到，国家药品监督管理局于近日发布消息，批准深圳中科精诚医学科技有限公司含镁可降解高分子骨修复材料创新产品注册申请。 该产品由丙交脂-乙交脂共聚物（PLGA）、β-磷酸三钙（β-TCP）、金属镁（Mg）组成，采用低温增材制造技术及后处理制备而成。该产品适用于不影响骨结构稳定性的四肢骨缺损的填充和修复。药品监督管理部门将加强该产品上市后监管，保护患者用械安全。 据了解，该产品由中国科学院深圳先进技术研究院医工所转化医学研究与发展中心秦岭、赖毓霄团队历经15年研发，属于第三类植入器械。这项创新成果填补了行业空白，为骨缺损修复提供了具有完全自主知识产权的“深港方案”。 含镁可降解高分子骨修复材料（来自深圳新闻网，深圳先进院供图） 孔径和孔隙率是骨组织工程支架材料的主要评价之一，因为支架材料的孔道提供了细胞生长、营养物质输送的管道，孔径过大则不利于细胞的粘附，过小则不利于细胞的生长、增殖和分化。 3D打印技术参考查询相关专利发现，相关技术涉及在‑180℃～‑20℃的低温条件下进行3D打印成型，制得骨修复支架坯体；将骨修复支架坯体在‑180℃～‑20℃下进行冷冻相分离，得到骨修复支架。低温干燥技术实现了对支架材料孔径和孔隙率的可控，孔间连通率为100％。 含镁可降解高分子骨修复材料（来自中科院深圳先进院） 深圳新闻网发文介绍了这款产品的特点，研究团队利用低温3D打印方法开发出“含镁可降解高分子骨修复材料”，攻克了3D打印骨科器械的多项技术难点，成功实现了含镁骨修复材料的精准成型，并赋予材料特殊的仿生结构和适宜的强度。随着镁金属的加入，该材料不仅实现了与人体松质骨相近的力学强度，使其在手术操作中能够稳定应对冲击力，避免崩解或产生碎屑，还能在成骨早期提供稳定的力学支撑。同时，该材料能在6至9个月内完全降解并被人体充分吸收，避免了因材料残留引起的体内异物反应，降解过程中释放的镁离子能够参与新骨的形成和正常的生理代谢过程，加速骨缺损修复。