2012年，在国内3D打印服务正值起步之时，深圳市大业激光成型技术有限公司（简称“大业三维”）正式成立，公司定位于3D打印加工服务，是中国第一批进入尼龙3D打印服务的品牌。 苏州大业副总经理吴展名表示，“大业刚成立的时候，国内只有做SLA和FDM技术的加工服务厂商，SLA和FDM的产品精度和强度一般，只能用来做一些前期验证，而无法作为终端样件使用。我们判断尼龙3D打印应用是一个较大的市场，而SLS技术在机械性能上更胜一筹，所以决定进入尼龙3D打印市场。“ 2012年，大业三维在做了详细市场调研后，从众多进口品牌中，选择了华曙高科，采购了第一台SLS设备FS401P。 图中左1、左2为大业三维购置的华曙第一代尼龙机FS401P   “我们当年选择华曙高科，主要看中了它的两点优势：一是许小曙博士在3D打印行业内丰富的技术经验，二是华曙技术团队能与我们保持密切合作，共同开发创新性的工艺方案。后来也证明，华曙设备保持稳定运行，且操作便捷，能够满足我们的使用需求。” ——吴展名，苏州大业激光成型技术有限公司副总经理 如今，这台FS401P已在大业三维稳定服役了10年，助力大业三维成功开辟尼龙3D打印服务市场，并发展成为集3D打印设备研发、3D打印产品设计，并专业提供3D打印服务于一体的综合性3D打印高新技术企业。 10年时间，这台FS401P设备仍具备生产能力，并持续提供制造服务。 自2012年以来，大业三维高速发展，先后成立了苏州大业、北京大业，公司目前在深圳、苏州、北京、徐州等地建立了研发及服务基地。 物业工作周报 “从客户需求的角度来看，SLS加工服务正从生产外观件和结构件到生产功能件和直接零件的方向发展，拥有广泛的市场发展空间，单一设备已无法满足客户的需求，采购多台能够打印多样化材料和批量加工功能性样件的3D打印设备是必然趋势。”吴展名副总经理表示。 加工服务行业区别于教育、材料研发等行业，客户不但重视设备稳定性和打印质量，对设备的打印效率、运行成本、安全与易用性、投资回报率等各个方面都尤其看重，并且加工服务厂家本身就对各类3D打印技术和各个品牌的厂商非常了解，对设备的前期调研也更加深入，这就对3D打印设备的所有性能指标，以及综合性价比提出了更高的要求。 正是基于对华曙高科设备的品质、投资回报率和华曙服务的高度认可，大业三维在2013-2014年间，增购了2台华曙高科FS401P设备，在2015-2017年间，增购了2台402P系列设备，在2018-2020年间，增购了1台403P系列设备。目前共保有6台华曙高科高分子3D打印设备，涵盖了华曙第一代到第三代的中型尼龙产品型号，月平均开机率达28天以上，有效满足了深圳、苏州、北京、徐州及全国打印服务订单需求。（FS401P名称中的“40”代表成型缸尺寸为400mm，“1”代表第一代产品，“P”代表高分子系列产品，以此类推）   苏州大业车间内正在运行的华曙高科高分子3D打印设备 在谈到SLS加工服务市场的发展趋势时，吴展名副总经理说：“这两年SLS打印的订单量随着成本单价的降低，数量上有较大的增长。我们判断随着单价的继续走低，越来越多的小批量终端产品将使用尼龙材料生产。行业的前景在于批量生产，目前还属于样品到批量的过渡阶段。需要在设备的打印速度、产品性能、设备价格、材料价格、软件的智能型、后期应用处理等方面共同提升，以加速量产时代的到来。”   而作为3D打印行业的领军企业，华曙高科也一直在紧跟市场的变化为客户不断提供更丰富的、具有更高效率、更高精度且更低成本的解决方案，通过创新和快速迭代，不断满足市场的苛刻需求，帮助用户降本增效，加速产业化进程。 目前，华曙在航空航天、模具、汽车、医疗、加工服务等行业的产业化用户遍布全国并经历了市场的验证，装机量不断增长。   大业三维加工的尼龙产品 华曙高科403P系列以10年之功，创造了中国3D打印品牌的传奇。大业三维不仅见证了华曙高科高分子3D打印解决方案的持续升级和步步成长，更见证了华曙高科成为增材制造行业先驱和引领者的历程。未来，华曙高科与大业三维还将继续携手，共促3D打印产业化发展。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.华曙高科海外重磅推荐4款增材制造解决方案 2.3D Systems推出大尺寸批量制造尼龙机SLS 380，将3D打印融入生产流程 3.工业聚合物3D打印工艺对比：HSS高速烧结、MJF多射流熔融和SLS激光烧结 4.SLS 3D打印尼龙粉100%循环使用，国内一公司取得重大突破

11月22日，华曙高科参加上交所科创板上市委审议会议，并顺利通过。 华曙高科于6月闯关科创板IPO获上交所受理，首发申请即过会。十余年来，其专注于工业级增材制造设备的研发、生产与销售，致力于为全球客户提供金属(SLM)增材制造设备和高分子(SLS)增材制造设备，并提供3D打印材料、工艺及服务。 财务数据显示，该公司2019年、2020年、2021年营收分别为1.55亿元、2.17亿元、3.34亿元；同期对应的归母净利润分别为1795.05万元、4096.15万元、1.17亿元。 招股说明书上会稿显示：华曙高科核心产品为具有自主知识产权和应用核心技术的金属3D打印设备和高分子3D打印设备，同时向客户提供自主研制的3D打印高分子粉末材料。目前已开发20余款设备，并配套40余款专用材料及工艺，正加速应用于航空航天、汽车、医疗、模具等领域。公司是全球极少数同时具备3D打印设备、材料及软件自主研发与生产能力的增材制造企业，销售规模位居全球前列，是我国工业级增材制造设备龙头企业之一。 公司从战略上重点布局金属增材制造技术，多年来持续面向高效益规模产业化增材制造及特定场景增材制造应用高端功能定制化需求，持续开展技术突破与产品创新，推出FS1211M、FS811M、FS721M、FS621M、FS1500M、FS531M、FS422M等多系列多配置自主SLM设备。 在高分子增材制造技术方面，公司不断突破高精度多区温场设计与控制技术、高分子激光烧结中的光纤激光能量利用技术、多模块智能化连续增材制造技术等核心技术，可打印材料最高熔点达340℃，覆盖多种成形尺寸，含单激光、双激光、四激光系统，可利用CO2激光器、光纤激光器两种能量源的多系列产业化选区激光烧结设备。 目前公司在用户处的装机量已超过700台，居行业前列，单一客户装机量超过10台的产业化客户数量近10家。其中，金属3D打印设备全球装机量超过330台，中大型金属设备（400mm以上大尺寸）用户装机量超过90台，单一客户金属设备装机量超过30台。 报告期内，华曙高科3D打印设备及辅机配件主要应用于航空航天领域、模具及加工服务领域，其中金属设备及辅机配件主要应用于航空航天领域，高分子设备及辅机配件主要应用于模具及加工服务领域。 截至招股说明书签署日，华曙高科拥有上海华曙、深圳华曙、华曙新材料、长沙工研增材制造、美国华曙、欧洲华曙六家子公司以及一家参股公司重庆华港，开办了一家非营利性社会组织长沙市3D打印产业技术创新战略联盟。 本次拟募资6.64亿元，用于增材制造设备扩产项目、研发总部及产业化应用中心项目、增材制造技术创新(上海)研究院建设项目。 注：本文主要内容来自华曙高科招股书。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.华曙高科申报科创板上市，拟募资超6亿元，机遇与风险并存 2.华曙高科重磅发布多款大尺寸3D打印解决方案 3.华曙高科海外重磅推荐4款增材制造解决方案 4.航空航天领域当前能接受金属3D打印零件的批量应用吗？

在本年度TCT亚洲3D打印展和珠海航展期间，“批量制造”成为了描述金属3D打印技术的最新词汇。”为航空航天零部件批量化生产提供更多可能 “”为量产而来“的新鲜字眼不仅让我们遐想，金属3D打印发展的这么快，这么可靠了吗？ 品牌商如此宣传，自是因为有了可靠的案例来支撑这些说辞。以粉末床激光熔融（L-PBF）为代表的金属3D打印零件质量曾因产品一致性而受到怀疑，被认为只能做验证组件。但这种情况确实正在发生飞速改变——最典型的代表就是GE航空已经实现了超10万个喷嘴头的制造，并应用在当前最先进的发动机上： 波音777X搭载的GE9X 空客A320 NEO搭载的LEAP-1A 波音737MAX搭载的LEAP-1B 中国C919搭载的LEAP-1C 2022珠海航展上的LEAP发动机 它将原来由20个通过焊接制造的部件组合为一个精密整体，使产品重量比上一代减轻了25%，耐用度提高了5倍，成本效益上升了30%，它的复杂特征结构要求其只能采用3D打印工艺制造。这一案例的成功，表明金属3D打印实现批量化制造是可行的。 国内关于航空航天领域金属3D打印批量化制造的案例虽没有公布，但仍可以捕捉到蛛丝马迹。在航天六院最新的应用案例中有这样的表述，在85吨级开式循环液氧煤油发动机的研发和制造过程中，“3D打印的关键零组件在长期试验中进行了数十次可靠性考核”。这从侧面证明金属3D打印技术制造的零件质量是可靠的，能够被航空航天领域所接受。接下来，3D打印技术参考将从生产的角度讲述哪些因素会影响面向航空航天领域的批量生产。 1. 产品一致性，可重复制造的关键因素 实现批量化制造，代表着金属3D打印单批次和多批次制造的每一个零件从零件质量、性能到尺寸精度都是完全一致的，即该技术达到了可重复的制造质量。这对打印设备和工艺标准提出了严格的要求，知名金属3D打印品牌Velo3D声称，其在全球范围内布置的任何一台机器都能打印出具有相同质量的零件，这是对金属3D打印批量制造产品一致性的良好诠释。 铂力特在珠海航展展示的批量生产的安装支架 对设备的调教必须达到严格的标准，能够实现可重复的制造质量，才具备实现批量制造的基本条件。但这仅是一句系统的描述，却涉及极广，如打印过程中成形空间烟雾的排除与气流调控、激光功率的稳定性控制与将平台每一处的能量调控在可接受的范围内、打印室中的氧气含量控制以及构建完成后所需的后处理等，所需要布置的传感器可以达到上千个。GE对所收购的Concept Laser打印机也进行了细致的研究、分析和改造，以使其满足批量制造的能力。 2. 训练有素的工程师至关重要 对于金属3D打印技术来说，必然需要大量的专业知识，但并非要求一人多能。这项技术涉及的技术细节非常之多，如面向增材制造的设计、熟练的操作和维护、打印工艺研发与材料质量控制以及后处理等等。 这些所涉及到的过程几乎均会直接影响到产品的制造质量是否统一。对于致力于面向航空航天领域提供服务的供应商，从事这些环节的人才都不可或缺，尤其是那些训练有素的工程师。而培养具备这些专业技能的工程师既昂贵且耗时，但不可或缺。 3. 制造成本须持续降低 需要指出的是，除非投资回报率超过其他可用的生产方法，否则3D打印技术将不会被广泛采用并进行大规模生产。对于航空航天领域来说，成本似乎并不是最重要的，但成本仍然会影响能否实现批量制造。 鑫精合金属3D打印车间机器本身的高成本是一个主要问题。但经历十年技术积累、研发迭代，3D打印机的装备成本相比早期已经出现相当幅度的降低。同样的，材料成本也有一致的趋势。 目前，国内已经有多个满足航空航天领域制造的增材制造加工服务中心，如铂力特、鑫精合、飞而康以及钢研极光等。根据部署，到2025年国内面向金属3D打印服务的装备数量保守估计将远超600台（点击）。 无论从技术发展成熟还是从竞争的角度，制造成本持续降低都将是必然。 4. 自动化的调节与生产，将越来越多 尽量减少人为错误对金属增材制造来说至关重要，例如在调节光斑尺寸、多激光搭接时的参数时，工程师人的判断可能不尽相同，因此有些设备商如华曙高科自主研发了“多激光智能校准系统”，最大程度解决多激光搭接一致性的挑战，使得打印质量及性能更加均匀。 华曙高科开发的“多激光智能校准系统” 其他因为人导致的误差还包括构建基板的调平、零件内部管道的粉末清理以及支撑去除与后处理等，目前的软件和硬件均在使这些过程变得更为智能。虽然当前的自动化程度还有限，但可以看出，这将会是一种趋势。 END 金属增材制造技术在航空航天领域的应用优势涵盖解放设计、高材料利用率、低制造成本、快速制造等多方面，在经历了早期的质疑后，开始飞速发展。本文主要从生产过程的角度讲述了影响金属3D打印批量生产的因素。 正如3D打印技术参考的一位合作方所指出的，金属3D打印不是“能打出来”就行，性能要满足装机要求，批量生产要稳定高效还要一致性强，成本还要持续降低，对设计对工艺改良升级的革新能力也要持续提升。这样才能成为制造业供应链中不可或缺的一环，这个曾经“非主流”的工艺才有可能在寒冬中生存下去。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.整体化、轻量化与批量化 | 铂力特展示航空航天金属3D打印潜力与趋势 2.GE 3D打印燃油喷嘴制造数量突破10万件，回顾 GE 增材的发展之路 3.25吨零件：区域金属3D打印制造商Seurat获得大批量制造订单 4.实现工业零件的批量化制造，铂力特发布全新设备BLT-A400

导读：杭州驰辉电子科技有限公司是一家专注于3D打印生产制造的服务商。公司专注于提供3D数字技术行业应用解决方案，运用3D打印原型制造技术革新传统制造，帮助客户打印复杂产品，主要客户有汽车和电子行业，如怡得乐集团和知名电动汽车企业。 驰辉在与怡得乐的一个合作项目中，需要为对方制造其为知名电动汽车生产零部件时使用的耐高温治具、校准电子显微镜的校准件（精度误差要求在0.03mm以内）、一款用于测试内部产品是否漏气的工具以及干冰机清洗装置内部的一个零部件，要求其耐低温表现卓越。 该公司大客户经理张旭峰表示，“目前传统3D打印工艺以及材料局限性还是比较大的，一些客户设计的零部件都无法完成生产，以及材料性能上面无法达到客户的预期。“ 通过使用3D SYSTEMS机器，无论是成形能力以及材料性能上面，都能满足客户需求。一件治具，机加工制作费用在1000-1500元之间，生产时间上7天左右，采用3D打印后制作费用在300-500元之间，生产时间在3天左右，为客户节约了很多不必要的成本，也为其后期产品定制化做出了很多的便利，也能为客户打造多元化的定制方案。“ 所需要制造的治具用于把注塑针放入模具内使用，提高工人的安全性以及生产的效率。驰辉使用3D Systems具卓越抗冲击强度的Figure 4® Tough 65C Black以及耐高温Figure 4HT300材料。HT300的耐磨性能更好，其使用频率约为一天使用1000次左右（针插拔一回算一次）。 采用3D Systems设备和材料打印的治具 通过ProJet MJP 2500 Plus生产校准电子显微镜的校准件，精度误差要求在0.03mm以内， 具有出色耐热性的透明材料VisiJet M2S-HT90能够打印出完全满足需求的高精度部件，现已测试通过并作为标准校验件使用。 VisiJet M2S-HT90 驰辉清洗车企的注塑模具时，使用的干冰机清洗装置内部的一个零部件，要求其耐低温表现要好，而Rigid Gray耐低温可以到-70℃，非常适合制造耐低温的零部件。 R成果 降低生产成本和加工时间，加快生产进度 将治具制作成本减少 30% 以上 将制作时间降低40%以上 加快生产进度 客户满意度提高 点击最下方阅读原文可进入3D Systems官网 关于驰辉电子科技有限公司 杭州驰辉电子科技有限公司（3d-ch.com）可提供树脂、塑料、尼龙、金属等材料的打印服务，产品广泛应用于军工、医疗、齿科、建筑、陶瓷、模型制造、制鞋业、教育应用、文化创意、建筑、汽车以及航空航天等多个行业领域。遍布工业制造和消费品生产多个方向。产业规模位居行业前列，在3D打印领域具有广泛的行业影响力和品牌知名度。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.设计指南：基于激光烧结3D打印技术的应用和设计技巧 2.两款性能可长期稳定的3D打印塑料+3D Sprint 数据处理软件功能解析 3.零件整合与一体化制造，3D打印为生产制造带来巨大效益 4.面向工厂车间的「集成式」立体光固化增材制造解决方案

11月17日，3D打印技术参考注意到，SLM Solutions再一次创造了3D打印行业无法回避的重要新闻，其宣布推出可制造3x 1.2 x 1.2 米的超大尺寸粉末床激光熔融金属3D打印机，这可能是这项技术诞生以来所研发出的最大机器。无疑，SLM Solutions再一次超越了这项技术的极限，上一次因技术革新备受关注是其在2020年11月发布业内首款配备超多激光（12）数量的NXG XII 600机型。柔性系统可能是这台新机器的最大特点，其在概念上包含一个核心单元和一个尺寸灵活的构建“外壳”，能够满足制造各种尺寸的组件。它可以生产直径为1.8 米、高度为1.6 米的圆柱形零件，或者尺寸可达3.0 x 1.2 x 1.2 米的长径零件。其制造效率可以达到330cm³/h 。 从SLM Solutions的研发历史看，这家公司似乎是粉末床激光熔融技术的最新发展情况的代表之一，尽管其并没有作为众多设备商早期的仿造对象。这一巨大的成形尺寸让整个行业侧目，传统的SLM技术真的要往那么巨大的方向发展吗？当然，巨大的成形空间将会进一步为零件合并和制造更大的零部件带来可能。在9月份，该公司刚刚宣布获得美国空军的间接资助，将在NXG XII 600基础上将Z轴将扩大为1500mm，前者配备12台激光器，构建体积为600 x 600 x 600mm。更值得关注的是。其已售出的600版本可以升级Z轴，这再一次证明了其柔性系统的概念。 关于超大尺寸SLM金属3D打印机，苏州西帝摩于2020年推出了成形尺寸达2000×2000×650mm的XDM2000，其采用单列6振镜6工位并行移动扫描方案，将2000×2000mm的加工台面分成大小相等的6×6个区域，单列6个区域分布6套振镜系统，在开始加工时6套振镜同时工作，当前工位扫描完成后移动振镜平台到下一工位，然后6套振镜同步扫描，依次扫描完成6个工位的加工后结束本层扫描，等待铺粉完成后接着进入下一循环，直至整个零件加工结束。 3D打印技术参考认为，因需求和实力研发，是比较务实的做法。市场就这么大，技术的发展方向还有很多，Vleo3D和Seurat均应该是我们追逐的方向。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.整体化、轻量化与批量化 | 铂力特展示航空航天金属3D打印潜力与趋势 2.因零件整合，3D打印为一体化制造带来的60余项改变 3.GE航空最新：合并150个零件，3D打印1米直径高温合金发动机部件 4.国内LPBF大尺寸金属增材制造制造装备汇总

近日，3D打印技术参考注意到，西班牙Triditive公司正被“敌意收购”，创始人Diaz已被解除董事会主席职务，而所谓的董事会变更协议则在接受刑事调查。对公司控制权的争夺可能会损害其未来发展，包括融资及各种正在进行的协议，其中与富士康合作研发的粘结剂喷射金属3D打印项目在“这场风暴”之后可能很难看到成果。这场敌意收购由Triditive的数名联合创始人和合作伙伴进行，并有国内当当网类似的情节上演，旨在最终将其主要创始人排除出公司。Triditive该公司成立于2016年，被视为是欧洲顶级的初创公司之一，一直专注于自动化增材制造，拥有Amcell 3800和Amcell 1400大批量增材制造解决方案，能够24/7全天候生产金属和聚合物。该公司已获得了超过900万美元的资金，其中2022年6完成了520万美元种子轮融资——使其成为西班牙最大的融资增材制造公司。 TriditiveAmcell 3800和Amcell 1400平台 Triditive制造平台参数 重要创始人Diaz在奥维耶多大学工程实验室学习期间为其Amcell打印机申请了专利，这是一台能够使用金属或聚合物批量生产组件的工业3D打印机，使其能成为大规模生产最快的解决方案之一。而另一合作人则认为自己在亚洲第一次遇到了3D打印机并萌生了一种用于混合批量生产零件的全自动增材制造设备的想法；第三位重要成员加入后则创建了优化零件质量所需的所有软件。 Triditive 制造的非金属与金属零件 今年4月，台湾电子巨头富士康与增材制造公司Triditive宣称联手开发基于粘结剂喷射的金属3D打印机。Triditive公司的代表性产品是熔融挤出制造系统，具有丰富的后烧结经验，因此能够帮助富士康解决粘结剂喷射金属3D打印零件的成形质量控制问题。两家公司同时将合作扩展该技术平台的自动化制造能力。 公司的管理目前由董事会和执行日常决策的高管团队执行。由于目前没有正式的CEO领导公司，而且面临着严重的诉讼，Triditive的未来充满不确定性。 注：欢迎加入硕博千人交流QQ群（248112776）

金属注射成形（MIM）本质上是一种大批量制造工艺，它采用模具、金属粉末和粘结剂实现成形，再结合脱脂和烧结实现金属零件最终制造。由于模具价格昂贵，MIM技术在进行大批量生产时具有成本优势。 MIM工艺流程（来自知乎：五金转轴-Hinge）3D打印一直被认为适合于小批量制造，它省去了传统工艺的模具费用，可实现零件无模直接制造。当零件制造数量处于某一个区间时，开发模具的费用会造成零件的单件成本较高，这时3D打印相比传统工艺便具有成本和效率优势。因此，不能一直将3D打印理解为一种昂贵的制造工艺，在特定的使用场景下，它的优势是显而易见的。 MIM的制造经验能充分发挥，采纳3D打印没有鸿沟 Smith Metal Products是美国先进的金属注射成形制造商，拥有13台MIM成型机，服务客户覆盖国防、医疗、计算机、航空航天、汽车、电器和娱乐等多领域。但面对不同量级的零件需求数量，该公司在对3D打印技术观察多年并持保守态度之后，终于做出了改变——将粘结剂喷射金属3D打印技术纳入生产体系，弥补大批量与中小批量生产之间的鸿沟。   Smith Metal Products 的烧结产线，两种工艺可共用该产线 Smith Metal Products 的粘结剂喷射金属3D打印机 对于金属注射成形制造商来说，这两种工艺无疑可以互为补充。它们有几乎相同的脱脂烧结步骤，制造商可以将其成熟的防止变形开裂、控制精度和性能的经验移植到粘结剂喷射3D打印工艺流程中，用于注射成形的烧结炉也完全可以用于3D打印工件，从而避免了额外且昂贵的装备投入；另一方面，两种工艺所使用的原材料是一致的，3D打印工艺又再次受益于MIM大批量采购金属粉末带来的低材料定价。 3D打印能弥补传统MIM技术的制造短板 Smith Metal Products指出，与生产用于金属注射成形的昂贵测试模具或CNC加工昂贵的原型零件相比，3D打印更快、更通用。原型的交货时间大大缩短，制造商可以在最终的MIM模具建立之前快速进行调整。3D打印零件使用户对自己的设计和最终应用所呈现的效果充满信心。 Binder Jetting（上）与MIM（下）成形的同一零件，后者具有较高的表面质量 采用MIM批量制造的零件 虽然该公司目前仅采用该工艺来制造原型，用于为支持客户在MIM模制零件之前的研发工作，但这种新功能对于缩短开发项目的上市时间非常显著。除了不需要耗时且昂贵的模具制造来评估MIM零件外，新工艺还可以显著缩短从研发到批量生产的交货时间。而随着对这项技术认识更为深入，粘结剂喷射金属3D打印将能够在制造中小批量产品时相比MIM更具成本优势。 这种新原型功能的可用零件材料包括Smith Metals标准MIM产品中可用的所有材料，包括低合金钢、不锈钢、大多数黑色金属和钛。 将3D打印工艺无缝嵌入现有工艺流程 国内领先的金属注射成形制造商精研科技指出，随着互联网等信息技术的快速普及和提高、电子产品市场蓬勃发展以及MIM制造技术的逐步成熟，MIM产品得以在电子产品领域迅速推广并广泛应用；人均医疗支出水平的提高，以及新型医疗器械的发展同样带动了MIM技术的推广；此外，汽车、机械、五金等传统工业领域零部件也逐渐推广使用MIM技术进行创新开发。目前，电子、汽车、机械五金、医疗器械等行业是全球MIM应用份额最大的四个领域。 由于Smith Metal Products公司同时拥有MIM和3D打印技术，因此其潜在增长的一个重要市场是医疗设备。具体来说，该领域有通过3D打印进行新医疗器械研发所需的小批量（如数百个）零件生产的应用场景，尤其是在获得监管批准前需要大量测试。 MIM （左）具有与3D打印不同的缩放比例 Binder Jetting打印的零件，有的非常适合MIM成形，有的则无法制造，在创建MIM模具之前，3D打印非常适合进行设计更改此外，在一些应用市场，可能只能采用3D打印进行生产，如零件过于复杂、生产量级小等，MIM技术在这种情况下可能不如粘结剂喷射3D打印工艺有优势。自从该公司宣布3D打印成为其服务的一部分以来，一直有客户向其询问此类业务。 通过3D打印满足这些生产机会需要进一步的步骤。Smith Metal Products负责人表示，“我们需要围绕这一能力建立一个质量体系，同时简化和优化现有工艺流程而不至于带来扰乱，将其无缝嵌合入现在的工艺流程。”采用粘结剂喷射金属3D打印进行中小批量生产，意味着需要投入更多的设备。该公司表示，这项投资很可能会到来。 粘结剂喷射金属3D打印工艺市场现状 在国外方面，通过仅一两年的市场整合，留下惠普、GE Additive、Desktop Metal以及Markforged四家较为知名的厂商。此前该技术领域的领导者Exone、Meta Additive以及Digital Metal均已纳入上述企业名下。 国内方面，从事粘结剂喷射金属3D打印工艺开发的企业仍然较少，从已公开的信息可以查询到武汉易制、广东峰华卓立、北京三帝科技、宁夏共享等公司正在研发该工艺并推出了相关设备；高校方面，3D打印技术参考查询到了华南理工大学杨永强教授团队、华中科技大学史玉升教授团队、北京科技大学曲选辉教授团队均有从事该工艺研究的论文和专利。 观察该工艺的被关注形势、专利申请情况以及展会服务商提供的信息，3D打印技术参考得出结论，国内从事粘结剂喷射金属3D打印研发的隐形团队还有很多。当前国内的金属注射成形制造商还没有将该工艺考虑在内，但它的优势是显而易见的。另一件值得注意的事情是，富士康也已于今年宣布开始研发基于粘结剂喷射的金属3D打印机。相信随着粘结剂喷射金属3D打印工艺的成熟与稳定，其在传统生产线上的价值将越来越被重视。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.五千余字国外测评：中国碳纤维3D打印机，性价比高，可批量生产 2.GE 揭幕旗下粘结剂喷射金属3D打印系统，能打印500mm大尺寸零件 3.GE Additive表明旗下粘结剂喷射金属3D打印技术的发展战略 4.重磅：富士康宣布开发粘结剂喷射金属3D打印系统

新型航空航天飞行器正在不断向性能高、寿命长、成本低、可靠性好等方向发展，作为航空航天领域的新型制造技术，增材制造已经证明了它的安全性和可靠性，它的典型例证是GE航空3D打印了超10万个喷嘴头以及Norsk Titanium为波音提供经过FAA认证的客机零件。这些应用既包括复杂结构也涉及大尺寸零件，代表了航空航天零部件向结构复杂化和整体化发展的迫切需求。 金属增材制造技术在航空航天领域的应用优势涵盖了设计、成本、加工周期、材料利用等方面。可以说，金属增材制造技术是现代航空航天零件快速低成本研制和集成结构实现快速组合制造的重要手段。 01批量制造航空航天领域金属3D打印的新趋势 尤其以GE航空3D打印喷嘴的成功案例表明，金属3D打印在航空航天领域实现批量化制造是可行的。 近日由航天六院发布的，3D打印关键零组件在长期试验中进行了数十次可靠性考核，也足以说明该技术在航空航天领域应用的可接受度。 以粉末床激光熔融（L-PBF/SLM）为代表的金属3D打印技术，已经从制造单一航空航天验证组件，过渡到制造终端产品以及批量化制造阶段。铂力特整合多年金属3D打印经验，不断进行技术创新，提升工艺，为航空航天零部件的批量化生产提供了完备的解决方案，经验证的航空航天零件质量精度一致性好，满足批量生产的要求。 铂力特智能制造厂房 本届中国航展，铂力特将展示“满舱批产”的零部件之一——某无人机零部件变形设计展示安装支架。该部件具有拓扑优化结构，整个零件自成形而未添加辅助支撑。满版安装支架尺寸为250×400×400mm，重量4.12kg。BLT-S400三光设备打印满版安装支架一次可成形40件，而时间仅需83h。零件在水平方向摆满基板，在竖直方向叠加四层，充分利用了设备的成形空间。3D打印的安装支架零件质量、性能一致性高，尺寸精度良好，展现了BLT-S400对航空航天零部件的批量生产“降本增效”的能力。 左图为安装支架，右图为支撑框架 另一个所展示的批量生产零件——支撑框架，为钛合金材料打印，主体结构为筋条状，长径比大，多处结构成形角度较小，添加树状支撑，部分区域添加格栅状支撑，保证结构稳定性。满版支撑框架尺寸为250×400×400mm，重量5.92kg。使用BLT-S400三光设备满版一次可成形12件，而仅需40小时。 BLT-S系列设备配备了铺粉质量监控和三维重建等智能模块 稳定、一致的零件更需要生产过程的质量监控保驾护航。BLT-S系列设备配备了铺粉质量监控和三维重建等智能模块，铺粉质量监控可以实时监测铺粉过程，智能识别多种铺粉异常并根据数据库进行修复，保证了成形零件的高质量品质。三维重建可以快速识别成形缺陷，实时显示已成形部分，便于后期质量回溯。铂力特还为各型号设备配备了相应的“辅机全家桶”，可以实现自动送粉和设备不间断加粉而无需人员干预，助力设备高效的粉末循环，为批量化生产提速。 持续降本是批量生产带来的重要价值。金属3D打印的极小批量制造成本难以与传统制造技术匹敌，但批量生产将极大有效利用装备的生产空间，从而在固有成本无法改变的情况下，有效摊低零件的平均成本。同时需要指出的是，金属3D打印的批量化生产，仅针对的是那些传统制造无法加工的结构，或者是在一定数量内采用3D打印具有显著效益的情况。总之，从目前航空航天领域的应用情况来看，该领域的金属3D打印有批量化的应用趋势。 02轻量化和整体化推动金属3D打印往大尺寸制造方向发展 金属3D打印正在朝着轻量化、整体化制造的趋势迈进，最典型的证据是，以需求驱动的大尺寸金属3D打印装备的不断面世。本次中国航展，铂力特展出了多件SLM技术制造、超一米的整体结构一体化制造的大尺寸零件，体现了“大、优、特、精”等技术能力整合在一款零部件上的魅力。 尤其以该公司制造的发动机集成件为例，该部件集中体现了金属3D打印技术几乎所有的结构制造优势，如薄壁壳体、异形曲面、晶格点阵、复杂流道等。该产品的尺寸达到820×820×400mm，充分体现了增材制造产品的创新性设计理念及铂力特设备稳定制造大尺寸、复杂多特征部件的加工能力。制造这种尺寸级别的零件，要求设备在成形过程中需要具有高度的可靠性及稳定性，同时在成形过程中对工艺参数具有更严苛的要求。   3D打印具有一体化/整体化制造的显著能力，能够将多种特征结构在一次打印过程中制造出来。零件的整合带来的效益同样显著，如制造环节极大减少、零件可靠性增强、零件整体减重、整体成本降低等等；同时也更利于寻找减轻重量的方法，以便可以携带更多的燃料和载荷。 复杂的结构、精妙细微的设计让空天零件对结构设计的要求越来越高。金属3D打印技术让零件突破外形轮廓和复杂程度约束，从航空航天制造领域设计的源头出发，在满足零件性能和服役条件的情况下，实现功能性优先的设计，使金属零件向轻量化和整体化方向发展，设计引领并推动增材制造技术不断突破和发展。 END 从当前规模化的应用案例以及发展规律看，金属3D打印已经成为航空航天领域研发和制造不可或缺的重要组成技术，尤其体现在对它的接受度方面，从质疑、尝试到大胆应用，是这些年来该领域对3D打印技术的重要变化。 航空航天零部件的制造能力、水平是国家工业技术实力的重要体现。航空航天制造业作为发展潜力巨大和技术门槛较高的高端装备制造业，具有强劲的产业带动能力。实际上，也是这些行业的高要求，促进了金属3D打印技术从材料、装备到工艺甚至后处理等各方面的发展。未来，它的应用将会更加广泛。 注：本文内容由3D打印技术参考、铂力特共同创作。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.结构优化+轻质材料 | 铂力特3D打印钛合金卡钳助力小鹏飞行汽车减重 2.尺寸达1.3米，铂力特BLT-S1000 3D打印铝合金蒙皮点阵结构 3.瞄准大·生产时代 | 铂力特发布六激光BLT-A450，为制造业赋能 4.实现工业零件的批量化制造，铂力特发布全新设备BLT-A400

金属增材制造技术能够支撑、助推航空航天制造业快速发展，主要应用趋势体现在创新设计、复杂异形结构制造、快速研制和缺陷修复等4个方面，具有巨大的应用前景。新型航天航空飞行器不断向性能高、寿命长、成本低、可靠性好等方向发展，航空航天零部件向着结构复杂化和整体化发展也就成了迫切需求。金属增材制造技术在航空航天领域的应用优势涵盖了设计、成本、加工周期、材料利用等方面。可以说，金属增材制造技术是现代航空航天零件快速低成本研制和集成结构实现快速组合制造的重要手段。图为铂力特发动机集成件航空航天大尺寸构件的高品质要求和紧迫的制作交付节点往往需要兼得。整合十余年的技术研发、配合研制、工程化应用经验，铂力特针对复杂结构、高品质、组合制造、特殊材料的大尺寸零件开发了多种工艺技术的制造解决方案。选择性激光熔化成形技术（SLM）成形精度较高，可实现复杂结构、特殊材料零件的精密加工制造。铂力特的SLM装备和相关工艺技术应势发展，不断向着大尺寸、高效率、智能化、品质可控、性能稳定的方向发展。 以即将在第十四届中国航展展出的零件整体阵面板为例。采用SLM技术制造的整体阵面板零件内部点阵完好，点阵丝径0.5mm，最小蒙皮厚度0.5mm，蒙皮及点阵尺寸精度达0.05mm，整体轮廓度±0.5mm，蒙皮点阵结构刚度好，在满足零件功能及性能需求的情况下，可以尽可能地减小零件重量。交付成品的性能符合指标要求，正在进行相关试验。 图为点阵晶格 复杂的结构、精妙细微的设计让空天零件对结构设计的要求越来越高。SLM技术让零件突破外形轮廓和复杂程度约束，从航天航空制造领域设计的源头出发，在满足零件性能和服役条件的情况下，实现功能性优先的设计，使金属零件向轻量化和整体化方向发展，设计引领并推动增材制造技术不断突破和发展。本次中国航展铂力特还将展出多件SLM技术制造、超一米的组合制造大尺寸零件，详实展示“大、优、特、精”等技术能力耦合在一款零部件上的魅力，敬请期待。 激光立体成形技术（LSF）可实现快速原型制造的直接制造。以往大尺寸构件主要采用锻造+机加工的组合方式制造零件，不仅生产、加工周期长，而且材料利用率极低。铂力特的LSF技术实现了大型框梁类承力结构零件近净成形，降低了零件生产周期和成本，缩短研制周期，保证了产品的质量，零件的全面性能经检测均满足设计要求。图为钛合金框铂力特曾在第十三届中国航展上展出采用LSF工艺打印的零件钛合金框，成形尺寸1200mm×800mm×150mm，仅用120小时打印完成。在本次航展上，铂力特将展出大尺寸送粉零件新品——钛合金长梁，零件由BLT-C3000历时200小时加工而成，尺寸为1200mm×350mm×350mm。金属3D打印技术对加速航空航天零部件的研制、迭代、创新性升级、高质量发展以及我国航空航天事业的发展具有重要的价值和意义。铂力特聚焦金属增材制造技术应用趋势，持续创新，坚持为航空航天领域提供更优的金属增材制造服务。未来铂力特也将持续引领大尺寸、高精度、结构复杂零件的发展趋势，为空天零件制造不断迭代制造方案，用金属增材制造技术助力更深更远处的征程。

近日，3D打印技术参考注意到，中国化工集团旗下全资子公司克劳斯玛菲推出了两款工业级聚合物3D打印机。这可能是中国化工集团首次进入增材制造领域。中国化工集团是中国最大的化工企业，全球500强企业之一，于2016年斥资约10亿美元收购德国化工企业克劳斯玛菲股份有限公司，后者是全球领先的塑料和橡胶加工机械设备制造商，服务范围涵盖了从注塑、挤塑和反应技术的全套工艺。克劳斯玛菲的竞争对手德国阿博格公司已于多年前推出了基于颗粒料挤出的3D打印机，而克劳斯玛菲此次推出的两款设备分别基于挤出和光聚合3D打印，分别被称为powerPrint 和precisionPrint。增材制造将补充克劳斯玛菲现有的产品组合，包括注塑、拉挤成型和反应工艺，并成为第四个支柱。 基于挤出的3D打印机powderPrint powderPrint专为高达10m³的大幅面3D打印而设计，使用热塑性颗粒作为原料。该系统提供快速的沉积速率，并且可以处理纤维增强化合物。 PrecisionPrint是一种立体光刻3D打印机，用于个性化产品和小批量的工业规模自动化生产。 借助新的3D打印机，用户可以大批量打印大型、复杂的塑料部件，以及具有高表面质量和精细分辨率的小部件。 基于立体光刻的3D打印机PrecisionPrint 这些机器已经可作为完整的解决方案，确保绝对的工艺稳定性和零件质量。它们不需要昂贵的测试打印，客户能够显著节省材料和成本。克劳斯玛菲增材制造负责人Michael Ruf 博士表示，“增材制造完美地补充了我们现有的产品组合，得益于我们在材料和制造工艺方面的广泛专业知识，我们能够生产高效的 3D打印机，为我们的客户提供巨大的附加值。” powderPrint实际打印过程 增材制造和注塑成型之间的协同作用已经显现。Arburg（阿博格）在塑料加工行业也具有很高的地位，注塑更是其重要的产品技术。该公司于多年前推出了基于颗粒料挤出的塑料3D打印机，他们发现，对增材制造设备感兴趣的客户与对注塑设备感兴趣的客户，两者最大的区别在于前者更偏向研发端，而后者则更偏向于生产端。也就是说，如果把增材制造这一业务推向更多的客户，便可开发出更多研发端的客户，打通研发和生产中间的环节，支持客户更好地开发新产品，继而服务到他们的生产环节。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.化工巨头杜邦获得「大面积、超快速、连续光固化」3D打印系统 2.使用金属桌面3D打印机能做什么——以汽车客户为例 3.国家增材中心《大讲堂•三》：《颗粒料挤出3D打印技术》 4.视频：桌面挤出3D打印316L不锈钢、Ti6Al4V、纯铜