5月10日，3D打印技术参考注意到，由HRL实验室专为增材制造开发的7A77铝合金粉末已被正式授权用于生产一级方程式赛车零部件。 HRL材料科学家Darby LaPlant表示，这证明了7A77可以用于要求极其苛刻的应用。2019年10月， HRL开发的3D打印用高强7A77.60L铝合金正式投放市场。该材料在高强度和低成本的锻造Al-7075合金基础上开发，因使用锆基纳米颗粒作为成核剂，避免了7075和6061铝合金在采用激光进行打印时出现的易开裂问题，可实现细晶粒微观结构，强度超过600Mpa，成为首个可用于增材制造的锻造等效高强度铝合金。 这一突破使锻造铝合金的性能、成本和规模优势首次具有增材制造的设计自由度。而一级方程式是最高级别的国际赛车，得到了国际汽车联合会 (FIA) 的认可，该机构负责审批可用于该赛事的材料。 被国际汽联批准的部分3D打印金属材料包括：• 铝合金：AlSi10Mg，AlSi7Mg，Al Cl-30AL • 颗粒增强铝合金：A20X，2024-RAM2、6061-RAM2、7A77 • 铝镁合金：Scalmalloy • 钛合金：1级，2级，Ti6Al4V，Ti5553，Ti6242。 • 钢合金：316，304，MS1，15-5PH，17-4PH，300M，4140。 • 高温合金：Inconel 625，Inconel 718，钴铬合金。 • 不含铍的铜合金。 关于3D打印高强铝合金的种类，可以查看《当前国内外3D打印高强铝合金种类、性能信息汇总》； 关于钛合金Ti5553、Ti6242，可以查看《可替代Ti6Al4V | 航空航天结构应用和增材制造工艺的极佳候选材料》； 关于铝合金3D打印存在的问题，可查看《铝合金在增材制造应用过程中的主要局限性和缺陷类型》。 其他材料问题，查看延伸阅读。 HRL部门经理Toby Schaedler表示，“一级方程式赛车以总是挑战可能的极限而闻名，而增材制造为他们提供了一种机制，可以通过设计完全优化的结构来做到这一点。7A77合金的屈服强度为530MPa，是所有3D打印铝合金中强度最高的”。 HRL高强铝合金商业化始于2017年发表于nature的一篇关于铝合金3D打印的研究。受熔铸工艺启发，研究人员通过将纳米颗粒作为成核剂与液体金属混合来孕育晶种，从而实现在温度梯度较大和凝固速度快的非平衡条件下实现晶体精细生长，进而提高了产品的性能。   www.nature.com/articles/nature23894 该材料获得了航空航天等领域的关注，此前，利用7A77铝合金的固有热导率，HRL及其合作伙伴为航空航天用户开发了一项经过专门设计的机油冷却器。在这种设计中，合金的高强度满足了关键的爆破压力要求，同时能以与常规AlSiMg合金相比更薄的壁厚实现更好的换热效果。7A77铝合金的高屈服强度使热交换器设计人员将交换器的壁厚减少了50％，有效提高了传热性能。 除7A77外，近期由Constellium公司开发的Aheadd CP1高性能3D打印铝合金粉末也被获准用于生产一级方程式赛车，该粉末经Velo3D和PWR的认证可用于Sapphire系列3D打印机。Aheadd ® CP1是一种铝-锆-铁合金，专为激光粉末床熔融工艺设计，热稳定性高达300摄氏度，具有出色的耐腐蚀性、高度各向同性，打印部件具有出色的表面质量和稳定的微观结构。PWR将使用该合金为一级方程式赛车制造高效、紧凑和轻便的热交换器，并为其高性能客户制造各种其他部件。 HRL实验室是由波音公司和通用汽车公司联合拥有的研究实验室，将新材料的高性能、工业认可度和成本优势与增材制造的自由制造特点结合起来，是该实验室开发3D打印新材料的关键。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.行业洞察：高强铝3D打印材料体系、市场化历程及其应用现状 2.深度好文：讲透3D打印高强铝合金究竟是什么材料 3.研究-激光粉床熔融过程中断不会显著改变AlSi10Mg铝合金性能！ 4.理光宣布突破6000和4000系铝合金粘结剂喷射金属3D打印成形

如今，3D打印技术的可成形材料虽仍然很少但也日益广泛，一些顶尖的科研机构已经再开始寻找该技术下一阶段的发展潜力，其中之一就是开发多材料部件——根据需要打印出两种或多种材料。使用具有不同物理特性的多种材料的3D打印，将为高度复杂、轻量级的组件制造提供前所未有的设计自由度，从而为工业应用创造新的发展高度。 由FraunhoferIGCV系统创建的多材料3D打印部件 为实现这一目标，多家顶尖的项目团队正在开发创新的多材料组件3D打印技术，这些组件可定制的机械、电气、热和磁特性，能够用于汽车和航空航天工业。多材料3D打印技术的可实施工艺种类很多，本文主要介绍的是被广泛关注的采用粉末床激光熔融工艺实现多材料金属3D打印，相对来说，该工艺面临复杂的过程控制问题。3D打印技术参考注意到，目前从事该技术研究的知名团队有Aerosint公司和欧洲MADE-3D项目团队。  用于SLM的多材料体系选择原则 多材料3D打印仍然是一项新兴技术，对工艺的理解非常有限，特别是对于材料界面，在选择可以进行多材料一体成形的材料体系时应当考虑如下因素： 关键因素1：应当选择冶金相容的材料，以避免在熔合边界处形成脆性相。由于SLM过程中出现的高温度梯度和残余应力，这些相会导致裂纹萌生。 关键因素2：材料的热膨胀系数，不匹配的温度依赖性变形会导致界面及其附近局部高应力。 其他重要因素：包括熔点差异、粉末污染和热处理等。 从可制造性的角度来看，用相同的基材(例如不同类型的钢、钛和性能不同的铝)组合制造是简单的。通常，这些材料在处理窗口中有很多重叠；换句话说，现有的同类型材料的激光参数可以相互适用。在这种情况下，没有必要为材料界面开发独特的扫描策略。 Aerosint公司已开发的多材料一体成形体系 经过仔细研究，发现有些钢可以以同样的方式与铬镍合金结合。铬镍合金在高温下具有优异的抗氧化、耐腐蚀和抗蠕变性能。这些材料通常比钢更贵，所以用钢替换一些铬镍铁合金可以降低零件的成本。这可能被用于能源、石油和天然气以及航空航天工业。 3D打印技术参考在往期文章介绍了一款采用SLM技术打印的一体化钢-铜散热器，由高导热系数铜合金和结构材料制成的多材料部件在热管理方面具有广泛的应用。热交换器和冷却元件常用于数据中心、汽车、化学工业、燃烧装置、模具、镶件等。对于注塑行业来说，冷却时间的缩短可以加快整个生产周期。对于较小的模具镶件，随形冷却通道的空间非常有限，因此在镶件内部使用铜材料成为加速散热的唯一方法。 SLM 3D打印的铜-钢一体结构散热器 另一个有前景的应用是由铜合金和铬镍铁合金组成的的夹套推力室。NASA一直试图通过结合SLM和直接能量沉积(DED)的混合方法制造这种双金属部件。原则上，多材料SLM技术可以取代这种混合工艺。由帕德博恩大学领导的欧洲研究团队基于MADE-3D项目正在开展多材料SLM成形技术，其组成成员还包括SLM Solutions，Fraunhofer铸造研究所、复合材料和加工技术研究所(IGCV），赛峰，法国原子能委员会等共八个国家的重要机构。 Fraunhofer IGCV打印的多材料结构 Fraunhofer IGCV打印的多材料推力室缩比件 该项目的资金支持达到670万欧元，该团队近期展示了其采用SLM技术3D打印的多材料夹套推力室——由材料CW106C（铜合金）和1.2709（钢）制成具有集成冷却通道的缩比火箭发动机燃烧室，但将粉末完全混合在一起很明显不能作为未来技术的发展需求。 SLM多材料3D打印的铺粉方式 Fraunhofer IGCV的方法是使用静电力将粉末选择性的吸附到板上，然后将其放置在带相反电荷的打印床上。具体的实施过程可以查看文末视频，工艺过程的实施细节可以参考《Electrostatic powder attraction for the development of a novel recoating system for metal powder bed-based additive manufacturing》。 Fraunhofer IGCV静电吸附机构 与静电吸附铺粉方式不同的是，Aerosint使用可旋转的转鼓施加不同粉末。但作为工艺可持续性的一部分，当涉及到基于粉末床的增材制造工艺时，粉末回收是一个普遍关注的问题。Aerosint公司提供了一种可行的方法来应对这一挑战，只需使用足够的粉末来建造组件，支撑粉末床的部分可以使用失效的粉或者回收但不能再使用的粉末或其他低成本粉末。这就需要在系统中加入第三个转鼓，这在技术上是可行的。在这种情况下，可以降低粉末回收的高额成本。 带有三个转鼓的Aerosint新一代铺粉机构 这种策略的首要考虑因素不是试图回收混合粉末，而是首先避免材料浪费——通过在无零件实体的位置填充第三种材料实现粉床构成。与两种材料相比，填充材料不会熔合或结合到零件中，在打印过程结束时，所有填充材料都将被回收并在下一个构建作业中重新使用，从而防止任何类型的浪费。 带有三个转鼓的Aerosint新一代铺粉系统渲染图 Aerosint称其新一代铺粉系统可将粉末回收率提升至100%，即只在实体零件有需要的位置施加粉末，其他位置施加便宜的填充粉末，就如同粘结剂喷射技术仅在实体零件处喷墨一样。按照这种方式，Fraunhofer IGCV也可基于静电吸附技术施加填充粉末。 多材料SLM技术要解决的问题 从技术的角度来看，为了提高工业化过程的稳健性和可靠性，仍有许多努力要做。 首先，铺粉速度需要提高到单材料SLM工艺中常用的速度。 第二，某些应用可能涉及较小的特征尺寸，但工业客户的一大需求是扩大机器尺寸，以制造大型部件。 第三，监控工具在SLM过程中对提高过程控制和产品质量非常重要，粉末床质量监测和熔池监测等方法对多材料SLM工艺也至关重要。 第四，激光路径和多材料粉末床之间的对准对于使用顺序扫描策略处理不同材料尤为关键。 最后，需要修改和定制整个工作流程，以部署多材料SLM打印过程。从增材制造设计开始，第二种材料的使用增加了生成设计的复杂性，因为在界面上存在更多来自工艺、材料相互作用和性能转变的限制。构建文件的切片和准备需要在软件中开发和实现新功能。材料具有不同的强度和硬度，这会影响后处理步骤，如表面精加工和支撑去除。 END与超材料类似，一些新成分可以表现出在自然存在的材料中无法找到的特性。研究人员用数学方法建立了不同的设计模型。通常，这些模型具有复杂的几何形状，并涉及两种或多种可以由SLM技术制造的材料。多材料3D打印是制造具有更高集成功能的高性能部件的理想方法，这些组件将加速绿色制造的进程，并彻底改变产品创新过程。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.SLM-3D打印一体化多金属材料散热器，揭示未来应用潜力 2.干货分享：陶瓷3D打印之粘结剂喷射技术的成形材料、优势与挑战 3.永年激光金属3D打印新产品和科技成果通过鉴定——国内领先、国际先进 4.最新突破：粘结剂喷射完成攻克钛、铜、铝3D打印制造

近期，Wilson公司在NBA全明星扣篮大赛上推出了业界有史以来第一个3D打印无气篮球。这款无气篮球具有很高的可玩性，几乎符合标准篮球的性能规格，包括其重量、尺寸和反弹力（反弹）。该篮球无需充气，是由一个黑色的晶格和八个类似面板的 "裂片"组成。 这种首创的3D打印无气篮球由EOS、General Lattice 和 DyeMansion与威尔逊体育用品公司联手推出。三家公司密切合作，引入了Digital Foam（数字泡沫）技术，这一合作也展示了增材制造的突破性能力。 Digital Foam（数字泡沫）是使用3D打印技术进行生产，是一项高科技过程，需要专业的人才和技术。由于Digital Foam是采用截然不同的配方制成，因此在许多重要应用中，它都可以远胜过传统泡沫。类似于泡沫，弹性数字泡沫可用于许多具备安全性、缓冲性和人体工程学需求的应用中。区别在于，传统泡沫生产是化学过程在液体中产生气泡，然后将其固化。 数字泡沫的可定制设计特征为个性化产品，轻巧且坚固的组件，出色的保护和完美的舒适感带来了新的可能性。该技术可以满足精确的设计和功能需求，可以使产品-甚至商业模式-达到新的高度。这是一种思考生产和个性化的全新方式。同时，数字泡沫可以作为服务提供，用户可以轻松获得其功能。 EOS 高分子3D打印设备 P396  “ Wilson用其无气篮球所做的是一个伟大的技术展示，再次证明了如何用成熟的应用实现全新的想法。"我们经常看到AM在企业各个领域的创新，像Wilson这样的创新组织正在探索如何利用AM进行原型设计和生产，以及大规模定制产品，让消费者在购买的产品中得到他们想要的东西。" EOS Additive Minds高级顾问 David Krzeminski博士 根据3D打印技术参考查询到的EOS关于该技术的资料，3D打印数字（弹性）泡沫使用TPU或PEBA等柔韧性极高的聚合物材料，可以对每个体素（体积像素）进行深度微调，从而获得绝佳的舒适性、安全性和功能性。采用传统工艺时，此过程异常繁琐，需要复杂的工程设计和漫长的生产周期才能生产出符合要求的产品，而现在Digital Foam则可以轻松搞定。 针对于此次篮球3D打印所使用的材料，3D打印技术参考了解到，所采用的材料是由alm在原有粉末基础上进行开发而来，alm是EOS旗下专门进行粉末研发定制的公司。而对于成形工艺，选择的是激光烧结技术，它也是当前最为成熟的高分子粉末3D打印工艺。 该项目充分证明了，3D打印技术的应用潜力无限，重在挖掘。欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.3D Systems 2022全年营收5.38亿美元，收入下降但股价上涨 2.2.09亿美元：Desktop Metal 2022年营收不及预期，但业绩有多项亮点 3.GE将新投资超4.5亿美元于制造业务，1/3直接用于增材制造 4.上海交大采用国产装备开展铝合金蓝色激光定向能量沉积研究

液体火箭发动机是一套复杂的系统，具有复杂的结构设计、先进材料才能满足其在恶劣环境下的使用。将组件制造并组装成这套复杂的系统需要大量的时间、成本和技能，才能满足集成和性能要求。增材制造在推进应用方面的前景正在整个航空航天工业中得到证明，它可用于关键部件制造并并使火箭设计成为可能。与之相关的尖端技术被用于减少零件数量、优化重量并允许制造更复杂的零件结构。3D打印显著降低了制造组件的成本和交货时间。它还允许更快的设计-失败-修复周期，以便在投入生产之前开发和测试早期原型。 NASA在帮助解决一些制造挑战并提高火箭发动机性能方面发挥着至关重要的作用。高风险和高回报开发的一个例子是NASA的改变游戏规则的开发快速分析和制造推进技术 (RAMPT) 项目。 RAMPT与工业界、商业空间和学术界合作，推进和整合多种3D打印及其他先进制造工艺，并通过热火测试证明这些工艺的可靠性。液体火箭发动机的燃烧室和喷嘴通常采用一种单一的金属增材制造工艺来打印单一合金制造而成。RAMPT探索了新的研究，以创造新合金、多合金3D打印组件，并结合多种金属3D打印工艺以进一步优化3D打印设计。这一理念促使团队将新颖的3D打印设计与其他先进的制造技术相结合，以进一步减轻重量（图 1）。 图1. RAMPT概念使用多合金增材制造、大规模LP-DED和集成到火箭发动机推力室组件 (NASA) 中的复合结构 制造规模是RAMPT团队走向成熟的挑战之一。NASA与行业合作伙伴共同推进了激光粉末定向能量沉积 (LP-DED) 工艺，展示了直径大于1米的复杂薄壁内部通道结构，它是一款具有冷却通道的大型喷嘴。自由形式的LP-DED工艺允许大规模增材制造——不受构建箱的限制。在短短90天内，RAMPT项目打印出了NASA利用 LP-DED生产的最大增材制造喷嘴之一，它包含1000多条内部通道，直径1.5 m，高度1.8m（图 2）。全尺寸的RS-25火箭发动机喷嘴衬套也是在RAMPT项目下开发的，直径为2.4m，高度为2.8m，但不包含内部通道（图 2）。 图2. 大型定向能量沉积喷嘴。（左）使用NASA HR-1合金打印的1.5m直径和1.8m高度整体通道喷嘴；（右）使用双头LP-DED和JBK-75合金打印的2.4m直径和2.8m高衬里 NASA团队探索了各种金属增材制造工艺，以制造多合金部件，包括粉末床熔融、定向能量沉积和冷喷涂。使用GRCop-42 (Cu-Cr-Nb) 合金，通过激光粉末床熔融 (L-PBF) 工艺制造带有整体冷却通道的燃烧室衬里。为了正确集成用于流体分配的高强度歧管，成熟的LP-DED和冷喷涂工艺可以沉积HR-1高强度、耐氢超级合金。过渡层使用3D打印的镍或铜镍合金构建，为复杂的环境负载和材料兼容性提供坚固的双金属接头。为了进一步推进多合金3D打印工艺，RAMPT项目使用 NASA HR-1合金将整体内部通道LP-DED喷嘴直接沉积到GRCop-42 L-PBF腔室上，无需螺栓连接。NASA已经制造了各种尺寸的火箭发动机推力室组件（图 3），证明了使用多合金组合3D打印工艺的制造潜力。 图3. 在RAMPT项目下开发的各种规模的复合外包裹多合金和多工艺增材制造推力室 NASA已经对各种3D打印部件和系统进行了超过100000秒的热火测试。这些测试帮助NASA了解增材制造的许多挑战和局限性，并帮助建立增材制造组件的认证标准。为了进一步推进RAMPT项目下的技术，8.9 kN和31kN集成推力室在NASA 马歇尔太空飞行中心进行了热火测试（图 4）。螺栓推力室测试也在156 kN下进行了测试，以获得有关L-PBF GRCop-42推力室和HR-1 LP-DED通道喷嘴的数据（图 5）。该测试证明了3D打印多合金、组合3D打印工艺和复合结构制造的挑战，并为工业应用提供各种经验教训。 图4. 具有GRCop-42 L-PBF推力室和LP-DED HR-1喷嘴复合结构热火测试 图5. 3D打印双金属 GRCop-42 L-PBF/Inconel 625 LP-DED燃烧室和带整体通道的LP-DED喷嘴的热火测试 (NASA) RAMPT利用多合金、组合增材制造工艺方法以及复杂的复合材料应用和先进的增材制造模拟能力来开发大型再生冷却液体火箭发动机技术。RAMPT项目将设计、分析、制造和装配生命周期提前期缩短了50%以上。它还将零件数量减少了10倍以上，重量减轻了30%以上，并提高了可靠性。RAMPT的其他成就包括让制造业供应链参与进来，并通过公私合作伙伴关系促进技术向商业行业注入，以创建健康的供应链。RAMPT项目下生成的所有数据都可供行业合作伙伴使用。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.多材料金属结构一体成型：NASA正在测试不使用热源的新3D打印工艺 2.无需脱脂烧结，重点实验室采用高精密陶瓷FDM 3D打印研制介质天线 3.F357、TC4、IN718，众多先进材料3D打印组件集中布置到太空运输工具 4.迈向国际，中国工业级3D打印品牌深入欧美增材强国腹地

随着增材制造技术不断发展，许多行业都在采用这项技术以及创新材料来生产高精度和高质量的零件，为工业生产提供支持。这使企业能够获得优化零件的新设计策略，从而简化生产流程、提高工人安全性、提高机器的耐用性，同时保持成本效益和性能导向。 夹具以及其他专用工具是制造和装配从汽车到工业零件和设备等产品的必需品。如今，不论个人还是企业均在寻找一种更简单、更快捷的方式来开发定制夹具，3D打印已成为扩展和改进其制造流程的最可靠工艺。 满足并超越期望——克服传统制造的挑战 在传统的夹具制造方面，企业面临着一些挑战。首先，它们可能耗费时间和成本，这意味着使用传统技术生产夹具所需的创建和迭代可能会很长，具体取决于设计的复杂性、可用材料和工艺。 WKW.automotive公司3D打印的工具 其次，传统的机加工技术需要大量的时间和资源投资来开发和维护必要的工具，从而导致成本增加。其他挑战还包括：受限于没有内部工具或生产能力、供应链或外包问题、传统机加工无法生产具有复杂形状和特征的复杂设计、不一致的机加工精度会影响零件质量和成本。设计、测试、重新设计和加工新的夹具或固定装置也可能需要数周或数月的时间，这既低效又可能导致成本增加和生产延误。 如今，通过增材制造可以实现的速度和准确性改变了这一切。全球各行各业都受益于3D打印夹具的使用，这可以带来以下优势： 1.与铣削相比，通过减少材料浪费来降低成本； 2.优化供应链，避免外包造成的等待和沟通环节，提高产品制造效率； 3.由于可以在内部和按需高精度生产零件，因此降低了外包成本； 4.减少夹具和固定装置所需的零件数量，因为复杂的组件可以单件生产，从而使零件更具成本效益且更易于组装； 5.减少零件生产所需的交货时间； 6.通过组合用于避免刮擦的硬质材料和软质材料，提高多材料夹具和固定装置的性能； 7.3D打印制造零件有可能减轻重量，从而更好的符合人体工程学； 8.与传统制造相比，可快速实施精确的设计变更，从而节省时间和金钱； 9.能够通过按需生产零件来保持数字库存； 10. 表面光滑、无毛刺或瑕疵的高质量零件，与传统制造相比，可获得更好的表面处理和更耐用的零件； WKW.automotive 3D打印的工具 寻找合适的材料：刚性与柔性 使用刚性材料具有优势，在与公司合作确定零件的最佳设计后，ForwardAM就最适合夹具的材料提出了专家建议。刚性的Ultracur3D®RG反应性聚氨酯光聚合物具有Ultracur3D®系列中最高的弯曲模量和最高的热稳定性。它们经过专门设计，可提供一流的抗拉强度和刚度，以及高打印精度和低收缩率，同时确保打印部件的长期紫外线稳定性。 Ultrafuse®产品系列通过熔丝制造(FFF)提供直接驱动挤出系统的应用。ForwardAM提供范围广泛的材料，确保客户获得各种有益的材料特性，例如易于打印、尺寸稳定性、耐用性和柔韧性。更多的产品组合包括标准丝材、用于高温和工程的丝材以及临时支撑材料。 WKW.automotive 3D打印的工具 柔性材料在工具制造方面也有应用，ForwardAM的Ultrafuse®柔性长丝产品组合包含Elastollan®，适用于要求苛刻的工业应用。广泛的材料特性包括柔软的触感、高结构强度以及卓越的柔韧性、回弹性和出色的耐磨性。这使得Ultrafuse®柔性丝材成为需要长期部件柔韧性的理想选择。 ForwardAM Ultrasint®粉末在使用聚合物粉末进行3D打印方面树立了新标准，从功能原型制作到最终用途的批量生产部件，为高级应用提供了新的可能性。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.因零件整合，3D打印为一体化制造带来的60余项改变 2.奔驰匈牙利工厂选择一迈大幅面3D打印设备，用于生产工装夹具 3.国产3D打印解决方案为SpaceX、特斯拉级别的企业制造工装夹具 4.福特采用大幅面（1m³）3D打印机制造夹具和固定装置

SourcePro 成立于2000年，是制造各种家用产品和电器的领导者。 SourcePro 在中国东莞拥有超过60万平方英尺的工厂，大力提高自动化生产，以高效、有效地向客户交付产品。公司在香港设有办事处，在美国和加拿大设有客户服务中心。 SourcePro与一迈合作，使用其大幅面3D打印机YM-NT-1000，以灵活制造能力推进其研发和生产的迭代，从而更好地满足市场需求。 YM-NT-1000具有1米*1米1米的超大幅面，可以灵活加工各种大型原型和工装夹具。 YM-NT-1000采用真空吸附的方式，能够更好地固定模型，保证打印过程中的稳定性和精度，并且便于操作人员进行模型的附着和拆除。 YM-NT-1000具备模块化的双打印头，支持可溶性支撑材料打印，这意味着该打印机在打印过程中，能够使用更多的材料类型，实现更高质量的打印效果。 这些支撑材料能够被溶解，可以减少手动拆除支撑的麻烦和降低损坏模型的风险。模块化的设计和易于解除的连接方式，使得清洁、维修和更换配件变得非常容易。 借助工业3D打印，能够以前所未有的速度和效率简化生产流程，并获得更高的灵活性和控制权，从而在激烈的市场竞争中占领优势。 未来，一迈将继续致力于为制造业工厂赋能，通过3D打印技术实现智能化、高效化和多材料兼容，为更广泛的应用领域提供支持。 在数字化转型进程中，3D打印技术正成为制造业的重要组成部分。3D打印具有快速定制、高精度和低成本等优势，能够满足生产过程中的多种需求，同时可以减少浪费和节省生产时间。 3D打印技术正在深刻地改变着制造业的面貌，让制造业更加智能、高效、可持续。未来，一迈将持续助力更多制造业工厂，帮助他们更好地应对市场挑战，提高竞争力和创新能力。敬请期待下期客户故事。 东莞一迈智能科技有限公司是中国一家专注于3D打印研发生产的高新技术企业，其品牌一迈 IEMAI 3D是全球化的工业级3D打印机品牌，致力于为用户提供多材料兼容的“All in one”3D打印解决方案，支持打印市场上绝大部分的热塑性材料，帮助用户解决在制造生产中遇到的难题。我们执行产品研发及生产的高质量标准，所有的3D打印机和材料均已获得CE和ROHS认证。我们重视品牌打造，目前已获得中国、美国、欧盟的商标证书 。我们追求核心技术研发，目前已获得软件著作权、发明专利、实用新型专利、外观设计专利、国家高新技术企业称号。现在，我们的3D打印解决方案已应用到：航空航天、汽车、石油化工、医疗和电子制造业。

3D打印技术参考注意到，美国3D打印材料开发商Elementum 3D正式推出了一种不含任何稀有元素的A5083-RAM5的铝合金。这种创新合金的开发部分是在美国陆军的支持下进行的，它具有出色的可打印性、高度一致的材料性能和高强度，所有这些都不需要热处理。 Elementum 3D开发的3D打印铝合金 5083铝合金属于Al-Mg-Si系合金，具有良好的成形加工性能、抗蚀性和焊接性。优良的抗腐蚀性使该合金广泛用于海事用途，以及汽车、飞机焊接件、地铁轻轨等领域。 然而，传统的5083铝合金采用粉末床激光熔融工艺3D打印容易凝固开裂，因此固有成分使其不适合用于基于熔融的增材制造工艺。 Elementum 3D利用获得专利的反应性增材制造 (RAM) 技术，可制造出适合3D打印的纳米级增强材料，并具有精细等轴微结构以形成优异性能。3D打印技术参考注意到，所谓RAM技术是利用放热化学反应提高打印适应性并提高材料性能。RAM工艺可以制造先进的金属基复合材料，它结合了连续的金属基体和高强度增强陶瓷或金属间相。这种方法能够打印出兼具强度、韧性、刚度、抗疲劳性和高温性能组合的材料。 A5083-RAM5具有良好的各向同性且去应力退火前后性能一致 对于A5083-RAM5铝合金，则实现了5083铝与陶瓷分散强化的强度和刚度增强性能相结合。 同时，新开发的A5083-RAM5铝合金在水平和垂直方向，打印态和应力消除状态下都表现出一致的拉伸性能。新开发材料的强度明显高于锻造5083产品，打印后的A5083-RAM5的屈服强度是应变硬化锻造5083-H116的1.8倍；在应力消除状态下，屈服强度是锻造5083-O的2.9倍。 A5083-RAM5铝合金的发布使制造商能够使用高强度铝合金打印高级部件，同时减少后处理时间和成本。该材料设计用于传统上使用锻造5083合金的应用，包括压力容器、船舶部件、航空航天部件以及能源领域应用，这些行业将受益于这一新型铝合金的更高强度和设计复杂性的应用。 Elementum 3D开发的铝合金 金属基复合材料增材制造则有机会制造出更多的高性能合金。RAM技术利用熔池中的化学反应形成弥散强化金属基复合材料，从而形成优异的产品性能。需要指出的是，3D打印技术参考也注意到西工大凝固加工国家重点实验室也开发了一种策略，能够在无需热处理的情况下在打印过程中定制微观结构，可在不牺牲延展性的情况下有效提高强度，该研究将于后续介绍。 对于Elementum 3D公司的RAM原料，其专为优化粉末流动性和稳定性而设计，该公司的铝合金粉末有多种配方、尺寸和形状，可用于LPBF、DED和其他粉末增材制造工艺。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.新的热处理技术，为3D打印的涡轮叶片「获得工业应用」扫清道路 2.3D打印+热处理，使IN718的高温力学性能达到锻件水平 3.研究人员使用SLM技术3D打印单晶纯镍及3D打印单晶热处理制度 4.西工大黄卫东、林鑫教授团队：3D打印Al-Si合金工艺–组织–性能量化关系研究

5月2日，3D打印技术参考注意到，区域金属3D打印代表厂商Seurat Technologies已与Siemens Energy签订协议，将采用当前最先进的粉末床激光熔融技术3D打印重量达59吨的涡轮机金属部件。这些满足西门子能源材料资格要求的零件将在六年内加速开发，该合作将从制造单个零件系列开始，并逐步扩大到其他零件类别。 当前传统、主流的粉末床激光熔融（SLM/L-PBF）工艺制造效率仍旧较低，主要用于制造高成本、小批量零件。为了在成本、规模和质量方面与传统的、污染性的生产方式相比具有成本竞争力，Suerat开发了Area Printing（区域金属3D打印），该过程将单个激光束转换为200万个光点，可实现面烧结/熔融的效果，从而更快的3D打印金属部件。通过极大提高金属3D打印的速度，该公司相信它可以取代传统制造方法。 使用其第一代装备，可以实现约300美元/公斤的制造成本，根据3D打印技术参考的了解，当前国内某领先的金属3D打印服务商提供的最便宜的金属3D打印材料316L不锈钢的价格为1.8-2元/克，两相对比可以发现价格的优势是显而易见的。到2025年，其第二代设备有望将打印速度提升到现有L-PBF工艺的100倍，使平均零件打印成本将为150美元/公斤；到推出其所谓的第X代，则会将制造成本降至25美元/公斤以下，从而在金属制造领域开辟更大的市场。其发展目标是到2030年，将制造成本优势超过传统压铸工艺，促使增材制造成为主流制造技术。  区域打印和单/双/4激光及16激光slm相比的成本和构建速度对比  不同技术在构建速率与细节特征方面的对比 当前金属增材制造和Seurat几代设备制造成本的对比 基于这一规模性的巨大改进，西门子能源风险投资公司早已投资了Seurat，以此致力于能源创新、减少碳排放以及改变商业模式。 西门子所有的增材制造用例都是针对小批量组件的，此次Seurat瞄准了Siemens Energy内部通常使用铸造和机加工制造的零件系列。如果初始项目一切顺利，Seurat将能够从第一个零件系列扩展到西门子用于其能源发电技术的数百个其他组件。 仅需一台3D打印机，Seurat就能够每年为西门子能源3D打印10吨零件。随着它扩大到更多的零件系列和更多的客户，该公司将推出更多的微型工厂，每个微型工厂由20-30台打印机组成，每年可生产500吨。在2022年10月，3D打印技术参考注意到，Seurat已与三大制造商签署了向他们供应25吨零件的制造协议，涉及工具、运输、能源领域等。此次59吨制造协议，无疑是该公司取得的又一重大发展。 Seurat未来工厂规划 区域金属3D打印带来的技术进步是巨大的，至少与传统的打印方式相比，它具有革命性的变化，并具有挑战传统制造技术的潜力。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.区域金属3D打印是对传统SLM技术的发展更是挑战 2.25吨零件：区域金属3D打印制造商Seurat获得大批量制造订单 3.蓝光+区域打印 | 美空军资助100倍速未来金属3D打印设备研发 4.面区域金属3D打印的真实过程，及200万个激光点是如何实现的

人工智能（AI）如今的发展如火如荼，各行业都在努力接入这一技术。AI目前已经用于开发3D打印材料，而在今年三月，Materialise推出了基于AI技术的金属3D打印过程控制软件和构建处理开发套件。通过利用自动化质量控制和配置3D打印参数，新技术将能帮助客户更好的控制3D打印过程。 Materialise自动质量控制技术（Process Control）使用3D打印过程中收集的数据进行质量控制，通过分析每一层数据，用户可以提前发现缺陷。分析层数据还使用户能够更快找到缺陷产生的原因，进而优化流程并调整3D打印参数。提前识别出废件并进行原因分析，减少废件的产生及后质量检测，可以降低零件的制造成本。  Materialise自动质量控制 Materialise 构建处理器软件 3D打印零件通常会有数百上千个切片层，手动评估将非常耗时且容易出现人为错误。Materialise自动质量控制技术使用人工智能来检查3D打印过程中拍摄的粉末床二维图像，将使流程自动化。该公司正在与Phase 3D和Sigma Additive Solutions合作，前者将提供打印床表面高度影像数据，后者则提供熔池的热数据。 Materialise自动质量控制技术将成为该公司端到端3D打印软件平台的一部分，同时也可作为独立的软件解决方案使用。3D打印技术参考认为，如该技术能够根据打印过程自动修改打印参数，可能会带来制造过程的变革。注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.3D打印重要进展：EOS推出可实时自动调整激光功率的解决方案 2.反其道而行之，EOS工程师介绍无支撑粉末床金属3D打印策略 3.SLM-在传统加工零件上高精度3D打印，为整体制造降本增效 4.金属支撑到底该如何优化：Materialise与用户研讨会

3D打印技术参考注意到，铂力特于4月28日披露了2023年第一季度报告。报告期内公司实现营业总收入1.33亿元，同比增长48.12%；归母净利润亏损2849.47万元，上年同期亏损3240.71万元。截至2023年一季度末，公司经营活动现金流净额为-2.17亿元，同比减少1.40亿元，环比下降2.44亿元，主要系随着公司经营规模扩大，购买设备配件、生产材料及支付职工薪酬、支付各项税费增加较多以及代缴股权激励个税款所致。 根据铂力特4月初消息，四期项目（金属增材制造大规模智能生产基地项目）E地块的设计规划图顺利完成报建审批，工程即将开建。 图为铂力特四期E地块设计规划图（来自铂力特） 根据2022年8月29日铂力特发布的定增预案，拟募资总额不超过31.09亿元，投向金属增材制造大规模智能生产基地项目及补充流动资金。定增公告显示，铂力特本次募投项目中，金属增材制造大规模智能生产基地拟投入25.09亿元，余下6亿元拟用于补流。 铂力特四期项目位于西安市高新区，拟建设高品质金属3D打印原材料粉末生产线、高效和高精度金属3D打印定制化产品生产线。根据定增预案，包括产品检验检测设备、大尺寸/超大尺寸3D打印设备和后处理设备等合计505台/套，建造生产车间、厂房总建筑面积约16.32万平方米。此次完成报建的E地块是项目的其中一个地块。 关于进一步扩产的原因，铂力特在定增预案中表示，此举将大幅提升公司金属增材定制化产品和原材料粉末的产能，满足航空航天应用领域对增材制造快速增长的需求，同时满足公司和行业对金属增材制造粉末的需求。 资金方面，铂力特坦言，增材制造行业属于技术及资金密集型行业，公司经营过程中对营运资金的需求较为明显。实施定增有助于为公司发展提供资金支持，扩大客户群体和业务规模，推动公司持续稳定发展。 根据铂力特官网信息，该公司二期项目总占地78亩，由一个研发中心、三个金属增材制造厂房组成，已全部于2021年投入使用；三期项目（金属增材制造产业创新能力建设项目）于2022年7月开工建设，针对全球增材制造行业发展趋势和市场需求以及公司战略发展规划，在创新能力、工业大数据、智能工厂、创成式设计产品、智能装备等方面持续发力，加大企业领先优势，打造全球一流的金属3D打印全产业链创新企业。 四期项目的建设，将大幅提升公司金属增材定制化产品和原材料粉末的产能，满足航空航天等应用领域对定制化产品打印服务的需求，并同时满足公司和行业对金属增材制造粉末的需求，实现公司业绩快速增长。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.铂力特财报分析：2022年营收9.18亿元，加工服务占比超50% 2.250页成果下载 | 由增材过渡到减材，完成零件复合加工 3.稳定可靠 | 易加三维发布EP-M400四激光增材制造系统 4.会议邀请丨“聚力向新，智造加速度”金属增材技术研讨会将在沪召开