3D打印技术参考注意到，华曙高科“高性能复杂金属构件多激光增材制造技术与装备项目”，于近日获得2026年度湖南省技术发明奖一等奖。 该项目可以理解为，华曙高科通过自主创新，系统解决了多激光金属3D打印的一系列核心问题，如多光束协同调控、跨区域成形工艺一致性、软硬件一体化装备研发等难题，并将其成功转化为一系列工业产品，实现了产业化。 但华曙近几年的创新成果并不仅局限在解决了这些问题，而是在以上成果的基础上实现了更多创新。这些新的成果正在成为金属3D打印大批量、高效率、低成本、高质量制造的新保障。 光束整形 光束整形技术虽已提出多年，且在行业范围内已有大量品牌可供选择，但华曙是国内第一批推出相关解决方案，并将其系列化搭载到各层级设备，还实现落地应用和国内外销售的设备商。 通过多激光光束整形，结合与本次获奖奖项相关的多激光协同控制技术，华曙已将环形光束应用于超大幅面金属3D打印装备，如今年3月刚刚发布的FS1311M。 该装备搭载16台激光器，三个方向的成型尺寸均超1米，结合大尺寸环形光斑，能够将金属3D打印效率提升一倍以上，且质量更优。 此外，华曙对光束整形技术的应用进行了系统化的探索，已开发出适配钛合金、铝合金、不锈钢、模具钢及铜合金等多种材料的新工艺，效率提升69%-281%，同时保障高质量成型。如今，该技术已在锁紧调节器、摩托车脚踏板等海内外批产产品中落地应用。 振镜原位自动校准 3D打印技术的应用规模相比5年前要大得多，如今已真正进入批产阶段，与之相对应的就是各项自动化环节都要跟得上。 但在多激光、大尺寸制造中，掣肘制造效率的一个环节就是振镜的校准。以FS1521M为例，成型幅面超过1.5米，搭载激光数量16台和32台，人工校准须花费2-3天，不仅效率低、流程复杂且不同人员之间的操作存在差异。 在这种情况下，如仍然依赖人工，则只能说明金属3D打印各项技术没有得到同步发展。 为解决该问题，华曙高科于2025年推出原位自动振镜校准技术，它基于高信噪比信号处理技术与自研算法，能够一键实现多激光搭接校准 采用该技术，搭载32束激光的1.5米级大尺寸设备，能够在4小时以内完成校准搭接，效率提升了18倍，校准精度100%优于50μm。 这项技术的实际好处不仅在于能更好的保障用户的打印质量，还在于为用户减少停机时间与设备使用成本，对设备稳定使用更有信心。 熔池检测 该技术的使用需求源自航空航天和医疗领域对零件缺陷的零容忍，过去常依赖对随炉试样的分析以及工业CT等手段，如今在消费电子、散热器应用日益普及的情况下，对质量追溯和保障的需求更加迫切。 而在线检测一直被认为是实现金属3D打印质量追溯的有效手段。 针对该问题，华曙高科在2025年推出熔池监测技术，它能够“逐层采集、在线分析”。在打印过程中，用户可依据实时监测数据预判潜在风险并及时介入调整；在打印完成之后，系统能够根据监测数据实现三维重建，并直观呈现成型状况，如出现气孔、裂纹，可清晰可见其空间分布和形态。 在多激光、大尺寸制造正在向普通民用市场倾斜的情况下，全过程的质量追溯能帮助从源头降低废品率。 近几年的金属3D打印的应用已经远远超出过去的场景局限，正快速向着普通民用市场过渡，企业相比以前也更想尝试，同时这也推动3D打印技术开发商更加积极研发更好用、更能给用户带来便利和更高价值的新技术。 华曙近年来推出的这些新技术与这一规律高度契合。其获奖的大尺寸多激光增材制造装备正是后续创新的基石，光束整形、快速校准和熔池检测，一一回应当下用户对“效率、良率与一致性”的迫切需求。 但同时，AI技术已出现融入金属3D打印行业的趋势，我们也期待华曙高科在技术层面有更多新技术推出。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

本周3D打印行业多项动态值得关注。 百吨级3D打印发动机长程试车成功 近日，星河动力新一代百吨级液氧煤油发动机苍穹-90成功完成130秒长程试车，从研究性攻关试车正式转入可靠性验证试车阶段，距离工程化应用更加接近。 苍穹-90是该公司大型可重复使用液体运载火箭智神星二号的主发动机。全机90%以上的零部件采用3D打印技术制造，其中推力室燃温较高的部段采用全3D打印铜合金设计，增加了换热效果。 星河动力指出，3D打印技术的使用，大幅缩短了制造周期，降低了生产成本，并提升了产品一致性。 卫星3D打印企业获战略融资 济南智星空间技术有限公司宣布近日完成新一轮战略融资，将主要用于加强整星生产能力、星座建设等。 该公司于2024年发射国内首颗采用金属3D打印实现星载一体化设计的X波段SAR卫星。根据公开资料，该卫星星体结构和相控阵天线面板采用3D打印蒙皮点阵结构，整体尺寸超过1米，由铂力特采用两天BLT-S1000设备打印。 智星空间正在规划建设由48颗智能SAR卫星组成的“智星遥感星座”，意味着金属3D打印卫星结构件将进入批量制造环节。 报道指出，本轮融资机构主要来自杭州，智星空间也将在落地杭州西湖区后联动之江实验室等企业，而后者在3D打印卫星结构领域较为知名。 增材制造-粘结剂喷射工艺规范 近日，国家标准计划《增材制造-粘结剂喷射工艺规范》开始征求意见。 文件指出，随着粘结剂喷射技术的广泛应用，也凸显出一些问题，这些问题的规避和解决有赖于建立标准，将行业内研究和推广该技术过程中已经获得的成功案例和经验教训凝练成标准，为技术的产业化推广和更深入的研究提供支撑和指导。 该标准由共享智能装备（安徽）股份有限公司、北京隆源自动成型系统有限公司、中国航天科工飞航技术研究院等单位负责起草，计划完成时间为 2027 年。 此外，《粘结剂喷射增材制造机床通用技术规范》《增材制造 金属材料喷射工艺规范》等相近标准正在起草过程中。 3D打印氧化钇陶瓷气体分配盘 近日，奇遇科技展示了一项采用DLP陶瓷3D打印的氧化钇陶瓷气体分配盘案例。 氧化钇陶瓷气体分配盘是半导体制造中的关键部件，主要任务是通过盘面上密布的大量微小通孔，均匀输送反应气体。传统工艺加工这种包含细密孔道和复杂该部件成本极高且周期长。 奇遇科技采用DLP工艺一次打印出整体包含中心进气道和环向分气流通道的生坯，结构完整清晰。 快造科技千余彩色模型平台内侧 今年四月，，其中仅包含30个可直接打印的模型，可以视为专门为四喷头的U1而搭建。 但短短几个月过去，该公司正在推出更大的模型平台——，它包含了超过1000个多色、多材料模型。 值得注意的是，每个模型在上架前都会经过打印测试，以确保打印质量和成功率。平台上的每个模型都已预设了U1的配置文件，因此当打开它时，颜色分配和打印设置已经就位。选择一个模型，将其发送到U1即可一键打印。 目前该平台已进入封闭测试阶段，并开放申请。 鑫精合完成新一轮战略融资 9月10日，鑫精合宣布完成新一轮战略融资，金额为数亿元。 依托本轮融资，鑫精合将在在滁州落地空天增材制造枢纽项目，进一步释放产能，满足商业航天、消费电子等领域快速增长的市场需求。 苹果新款产品使用3D打印 9月9日，苹果发布其首款折叠屏iPhone、新款Apple Watch等产品。 其中，折叠屏iPhone的铰链轴盖和新款Apple Watch的表壳，均使用3D打印制造，材料为循环再生钛合金。此外，折叠屏iPhone还使用了微米级高分子3D打印工艺。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在消费电子领域，钛合金因其优异的强度重量比和亲肤特性，正成为高端智能穿戴设备的首选材质。然而，传统机加工方式在应对钛合金时，始终面临加工难度大、材料利用率低的双重挑战。金属3D打印技术的介入，正在改变这一局面。 近期，汉邦激光基于HBD P400设备，通过叠放排版与少支撑设计，完成了一批钛合金表壳的批量打印生产。 其中，叠放排版是实现批量效率的关键。通过在成型缸内沿Z轴方向进行多层堆叠排布，单炉次产出量得到显著提升。配合少支撑设计，后处理阶段的支撑去除与表面打磨工作量同步降低，使整条生产流程更加连贯高效。 打印参数的优化只是第一步。如何让打印件真正成为一款可佩戴、可上市的手表，还需要打通从增材制造到表面处理、再到整装交付的全链条。 汉邦激光与中南集团的合作，正是在这一背景下展开。中南集团深耕钟表行业90年，在精密表面处理与装配工艺方面拥有深厚积淀。双方联合开发的钛合金表壳，已应用于两款腕表产品——钛旭与粼心，并于近期在第45届香港钟表展上正式亮相。 凭借独特的工艺应用与表带设计，两款产品吸引了众多钟表品牌及行业客户前来品鉴与交流。现场反馈积极，也进一步展现了金属3D打印在高端腕表领域的应用潜力。 钛旭表带采用联锁单元一体成型工艺，各单元在打印过程中直接形成互锁结构，无需后续组装。这一设计对打印精度提出了极高要求，单元之间的配合间隙必须控制在微米级别，方能保证表链的柔顺性与耐用度。 粼心表壳采用拓扑优化网格结构，在保证结构强度的前提下实现轻量化。此类复杂镂空造型在传统CNC加工中难以实现，而金属3D打印凭借逐层构建的特性，使其成为现实。 近年来，钟表产品的设计愈发趋向复杂结构与个性化表达，而传统减材工艺对镂空、网格、一体联锁等形态的实现能力存在明显局限。金属3D打印的无模具、无刀具路径限制、复杂结构不增加成本等特性，恰好弥补了这一缺口，使设计师的构想能够更直接地转化为实物。

3D打印技术参考注意到，惠普公司于近日公布了2026财年第三季度财报，其中3D打印业务收入连续第六个季度实现两位数增长。 虽然财报并没有披露该板块的具体营收，但在惠普打印业务整体营收下降的背景下，3D打印业务的表现尤为突出。 这似乎得益于惠普在金属和非金属两大领域的深耕，但在前不久举办的Formnext深圳展上，增长背后的推动因素均有迹可循。 让3D打印触达更多前沿用户，今年底国内上市新机 惠普在今年上半年推出了最新款的聚合物3D打印机MJF 1200，本次展会首次在国内亮相了它的基础特征。 惠普3D打印中国区业务负责人赵华指出，该设备是惠普在非金属尼龙领域的一款面向企业、高校和小型服务商的产品，它将在今年底进入国内市场。 这款产品的设计初衷，是过去十年里惠普的MJF 3D打印技术带动了小批量尼龙在终端产品中的应用，大部分零件逐渐从服务商或者企业自身走向了规模化应用。惠普希望通过这款桌面型新机器，让MJF技术触达更前沿的群体——学生、设计师和工程师的手里。 它是一款定价会在百万以内的产品，全套方案包括打印机、自动清粉系统、自动装粉系统，跟传统的MJF 5600系列保持一致。 该设备的成型体积12升，打印尺寸为320×165×230mm。对于企业来说，不管是做几个产品，还是满缸打印，都可以在当天或者最晚到第二天就可以拿到。 展会现场，笔者看到了该设备打印的满缸未染色以及满缸经过染色的产品。 赵华表示，从材料性能来讲，MJF 1200继承了MJF技术全系列的产品和技术属性，可达到一致的产品效果。但它可以更好地触达除了代工厂和服务商或者大型企业之外的大学、职校、企业等等，能够让更多的学生和工程师直接使用到。 从通用到特种，材料体系更为丰富 MJF 3D打印技术作为惠普本次展会重点展示的工艺类型，材料体系的丰富多样格外引人注目。 从整个材料展示墙可以看出，惠普正在通过细分材料性能来划分材料类型，仅尼龙一个品类就有8个牌号，其他还包括PP、TPU、TPA等。 这也意味着MJF技术正在摆脱单一材料的限制，构建了覆盖刚性、柔性和特种性能的材料体系。从面向企业的终端产品到满足特殊群体的高端产品，惠普希望通过不同的材料来实现不同的性能。 赵华特别强调了今年的一个特殊品类——弹性体材料。因3D打印鞋类和机器人柔性皮肤应用的爆发，惠普在TPU、TPA等弹性体上加大了布局。 从传统工业走向新兴消费，场景应用更加多元 在材料体系丰富的基础上，MJF技术的应用边界也在拓宽。除了常见的汽车坐垫、设备缓冲件等工业零部件以及骨科矫具、器械等医疗类应用，此次展出的鞋类和机器人行业应用格外亮眼。 首先是迪卡侬深圳研究院与巴塞罗那合作的3D打印运动鞋，它的整个底部采用赢创的TPA以及MJF打印技术一体成型，不需要粘合和发泡。 这款产品不仅体现了3D打印技术与材料创新、结构设计相结合，为鞋类制造方式带来的改变，更因它的发售，实现了MJF 3D打印技术向新消费场景的批量交付。 此外，惠普还带了机器人行业的3D打印应用。如采用PA12打印的外壳躯体以及采用TPA制作的关节保护件，展示了从刚性到弹性体，MJF技术都能够满足机器人行业多样化的使用需求。 赵华特别提到，因客户保密要求无法直接展示实际应用，这透露出的一个重要信息是，惠普MJF 3D打印工艺或已实现了与展示产品直接相关的机器人场景应用。 值得一提的是，国内企业在表面处理工艺上的能力为消费应用带来了更多可能。通过电镀、水转印等技术，3D打印的零件能够获得与传统注塑件同等的外观质感，使产品直接面向C端消费者成为现实。 金属3D打印布局的转变 在MBJ金属3D打印方面，惠普仍然延续了国内应用为主、国外应用为辅的策略，包括一些纯铜和铜合金的散热应用，目前已经呈现出规模化应用的趋势。 但在整体布局上，惠普金属3D打印开始有了一些新变化。 第一个变化是从通用材料向特种材料的延伸。惠普此前主要是基于不锈钢这类主流材料，面向工业领域提供小批量生产补充。而目前他们开始转向了钨、铜这类垂直行业应用的材料——它们通常是传统工艺或者其他的3D打印工艺不是很适合做、不容易做的产品。 另一个变化是从工业制造向消费终端的拓展。伴随AI设计的普及，普通消费者对金属3D打印技术的需求正在放大，而在线定制平台则显著降低了普通消费者使用金属3D打印技术的门槛。以深圳嘉立创和厦门华易迅等为代表的惠普国内合作伙伴，已开始使用MBJ金属3D打印技术向C端消费者直接提供产品。 END 在笔者看来，惠普此次在Formnext深圳展的展示内容超越了以往。MJF 1200的推出展示了惠普正在将3D打印技术从工业端推向更前沿用户；整面的材料墙和最终产品，展示了3D打印的产品如何能做的看不出任何3D打印的特征；而一双红色运动鞋和机器人柔性皮肤，则代表着新消费场景的拓展。 正是这些材料、工艺、场景和用户端策略的转变，共同推动了惠普3D打印业务连续六个季度实现两位数增长。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#惠普 #3D打印 #惠普3D打印

9月9日，苹果发布其首款折叠手机iPhone Duo。其官网明确指出，铰链盖板采用钛合金3D打印，原料来自100%回收材料。同时为实现极高的平整度，还使用了微米级高分子3D打印技术。 ➡️ 铰链轴盖3D打印 铰链盖板是覆盖在铰链外部的保护外壳，属于外观件。报道指出，3D打印后的零件进行了微喷砂处理，机身的镜面钛金属形成了质感对比。目前所公开的信息仅有这些。 ➡️ 铰链部分 铰链则是折叠屏手机至关重要的部件。苹果公司表示，它包含超过100个精密微型零件，这些组件控制着手机的开合，支撑着屏幕中心，并在手机展开时帮助保持屏幕平整。因此，折叠屏手机的活动关节并非无关紧要的细节，而是必须反复控制设备核心物理变形的关键部件。 但发布会并没指出它的制造工艺，因此铰链部分大概率仍使用传统技术。 要铣削出如此多微小的、相互连接的钛合金部件，并达到书本般薄的铰链所需的精度，同时还要保持足够的壁厚以承受数十万次的折叠循环，这会导致成品率低，并浪费大部分原材料。 金属3D打印目前的进步已经可以制造高精度零部件，能够实现原本需要几十个零件的一体化生产，并极大减少后处理工作量。笔者此前就曾报道过，荣耀公司就申请了金属3D打印的免组装、可相对运动转轴专利。 ➡️ 微米级高分子3D打印技术应用 苹果硬件主管Johny Srouji描述了一种旨在减少单个产品之间差异的制造流程。 该公司利用人工智能算法，将铰链与最合适的壳体进行匹配，然后使用共聚焦激光扫描每个产品的表面形貌。扫描完成后，苹果表示会3D打印多达25层定制的光敏聚合物，以减少残留的波纹。 这段描述让笔者想起今年年初OPPO Find N6，其门板使用了钛合金3D打印和芯片级的高分子3D打印技术。 其中，3D打印技术将原有门板的13个零件整合为一，实现了一体化制造。 而铰链部分通过结构设计和高精度加工，表面起伏从0.18毫米降低到了0.1毫米，平整度虽大幅提升，但仍进一步使用了平整化处理。具体而言，使用2μm超高精度光谱共焦扫描，检测每一条已经加工好的铰链，精确找出表面的围观起伏，并针对性的使用高分子高精度3D打印填充相应位置，最终实现每根铰链完全一致的极致平整状态。 7月29日，这项技术的开发商先导智能在在互动平台表示，公司微米级3D喷墨打印设备已应用于折叠屏铰链精密制造，并完成头部终端品牌量产项目验证。不过，信息并未知名头部客户的名称。但苹果高管所提到的细节与该技术高度相关。 讨论 在近几次的3D打印行业展会中，3D打印手机轴盖成为了各大厂商展示技术应用的热门产品。 最典型的案例便是铂力特已经实现了此类产品的批量生产，在荣耀和OPPO两大品牌手机上得到了应用。 在2026年TCT亚洲展上，铂力特展示了OPPO折叠手机铰链结构中的轴盖，采用钛合金3D打印，单根重量为6g。 更关键的是它的制造信息，采用中等尺寸的BLT-S400，打印层厚为35μm，平均单根制造时间约2min30s。技术说明指出，3D打印突破了传统CNC加工所无法实现的对薄壁件(<0.2mm)的加工局限，实现了超薄且高刚性的非对称曲面结构。 铂力特制造的OPPO手机铰链轴盖 除门板外，OPPO Find N5的折叠机翼板也采用3D打印一体制造，平均单根制造时间约为2min45s。 苹果手机此次量产带有3D打印零件的折叠手机，在两个行业都将带来重大影响。对3D打印行业来说，无疑进一步打开了精密制造的大门，应用场景大开，将带动新一轮设备和粉末放量。对消费电子行业来说，也意味着制造技术的转移，相应供应链也将带来大变。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#苹果 #折叠手机 #3D打印

SuperATV 是领先的 UTV （Utility Task Vehicle，多用途全地形车）和 ATV（All-Terrain Vehicle，全地形车） 后市场零部件及配件制造商，设计和生产数千种产品，旨在提升车辆性能、耐用性和驾乘体验。SuperATV 成立于 2004 年，从最初的车库创业团队发展成为行业内规模领先的创新企业之一。目前，公司拥有近 50 万平方英尺的制造及仓储空间、超过 600 英亩的专用测试场地，并建立了涵盖工程设计、制造和分销的垂直一体化运营体系。 每一款产品均在内部完成设计、原型制作、测试和验证，以确保产品在交付客户之前具备出色的质量、适配性和可靠性。SuperATV 的 3D 打印实验室为这一创新体系提供支持，并利用增材制造技术开展产品开发、快速原型制作、工装、夹具以及小批量生产零部件制造。 通过将工业级 3D 打印集成至工程工作流程，SuperATV 能够加快设计验证、缩短开发周期，并更快地向市场交付耐用、高性能的越野车辆后市场产品。 应用概括与挑战：快速开发与制造瓶颈 身处竞争激烈的动力运动车辆后市场，SuperATV 需要针对新发布的 UTV 和 ATV 车型快速开发产品，同时确保每个零部件都能满足严苛的性能要求，包括高强度、尺寸稳定性、抗冲击性和耐温性能。 由于许多面向特定应用的设计需要根据不同车辆平台和性能要求进行定制，工程零部件在投入生产之前通常需要经历多轮设计迭代，因此开发速度成为一项关键要求。 在开发过程中，传统机械加工方式面临多项挑战： 每次设计修改都会增加机械加工成本，并减缓迭代进程。 同时制作多个不同版本的原型既昂贵又耗时。 经过优化的复杂几何结构采用传统制造方式往往难以实现，或制造成本过高。 替换零部件的交付周期可能长达数天至一周。 工程团队需要一套能够在内部快速制造耐用功能原型的解决方案，同时减少对外部制造资源的依赖。 解决方案：高效设计与功能验证 为了加快产品开发，SuperATV将Raise3D RMS220 SLS(选择性激光烧结) 3D 打印解决方案集成到其工程工作流程中，并使用 Raise3D PA12 粉末制造功能原型和可用于生产的工程零部件。 与传统机械加工方式不同，RMS220 使工程师能够在数小时内直接将 CAD（Computer-Aided Design，计算机辅助设计）模型转化为实体零件，从而大幅缩短设计验证周期。一次典型的打印任务约需 12 小时，单次打印最多可生产 16 个功能零件，使工程师能够同时评估多个设计方案，而无需依次进行验证。 SLS 打印 PA12 所具备的机械性能和尺寸精度，使 SuperATV 的工程师能够获得耐用的功能零件，可用于适配性检查、装配验证和性能测试。 同时，粉末床熔融工艺能够制造采用传统机械加工方式难以实现或成本较高的复杂内部几何结构、轻量化结构和集成功能特征。这种设计自由度使工程师能够针对增材制造对零部件进行专门优化，同时将多个功能特征或多个零部件整合到单个零件中。 通过结合 PA12 的功能性能与 RMS220 的设计灵活性，SuperATV 能够突破基础外观原型的局限，制造出更加贴近预期应用需求的零件。工程师可以在内部快速修改、打印并验证定制化的 UTV 和 ATV 零部件，从而减少传统制造方式所需的机械加工、工装和装配环节。 此外，在单次打印任务中生产多个不同设计版本的能力，还进一步简化了适配性和功能测试流程，使工程师能够更加高效地评估并优化设计。 应用成果：降本提效成果显著 在部署 Raise3D RMS220…

近日，安徽省科学技术厅公示2026年安徽省人工智能场景创新项目（人工智能赋能科学研究方向）立项项目清单。 由安徽中体新材料科技有限公司发榜、上海交通大学牵头揭榜的 "AI4S 赋能增材制造高性能合金粉体研发与产业化应用示范" 项目成功入选。 该项目深度融合人工智能与材料科学，是本次入选项目中聚焦增材制造金属粉体材料的重要AI4S项目。此次获批，标志着中体新材正式将人工智能纳入材料研发核心技术体系，探索从传统“经验驱动研发”向“数据+机理+AI驱动研发”的新范式转变。 AI for Science正在重构材料研发底层逻辑 全球材料科学正经历从"经验试错"向“数据驱动、智能设计”的范式演进。AI for Science（AI4S）通过高通量计算、机器学习与实验数据的闭环迭代，帮助科研人员从复杂数据中发现规律、预测材料性能、优化实验路径，为加速新材料研发提供了新的技术路径。 在增材制造领域，粉末材料的成分—制备工艺—粉末特性—打印性能之间存在复杂的多维耦合关系，传统方法难以高效探索多维参数空间，AI技术已成为突破这一瓶颈的关键杠杆。 AI4S正在从前沿探索逐步走向产业应用，并有望成为下一代材料企业提升研发效率和构建核心竞争力的重要基础能力。 从材料制造到“AI驱动研发+规模化制造” 中体新材此次发榜AI4S项目，是公司技术战略向人工智能与材料科学交叉领域延伸的重要一步。 长期以来，中体新材持续推进智能制造与质量体系建设，通过先进检测设备、生产过程数据采集及统计过程控制等手段，不断积累材料研发与制造数据，推动质量管理从传统的“结果检测”向“过程控制与质量预测”升级。 此次AI4S项目的获批，意味着公司将进一步整合材料研发、工艺制造、质量检测及应用验证等数据资源，探索人工智能技术在材料研发和产业化过程中的深度应用。 项目核心：AI重构合金粉体"设计-制造-验证"全链条 "AI4S赋能增材制造高性能合金粉体研发与产业化应用示范"项目聚焦3D打印核心原材料，通过AI技术打通材料研发的关键环节： 随着3D打印在航空航天、消费电子、汽车、机器人等领域进入规模化量产阶段，高性能金属粉体材料正面临更高的研发效率和制造一致性要求。 中体新材通过AI4S项目，持续加大人工智能与材料科学的交叉创新投入，以智能研发驱动产品升级，构建"数据驱动、快速迭代"的材料创新能力，将进一步提升新材料研发效率、工艺稳定性和产品一致性。

本周3D打印行业多项重要进展。 “创客中国”增材制造大赛决赛冠亚军出炉 9月3日，第十一届“创客中国”增材制造中小企业创新创业大赛决赛在四川泸州圆满收官。 宁波长都生物科技有限责任公司的PTA-Bioprint—基于3D生物打印的泛肿瘤精准治疗及医学研究平台项目、赛束科技（广州）有限公司的电子束3D打印骨缺损修复系统项目，分别获得企业组冠亚军；深圳高能维度技术有限公司的五轴AI3D打印机项目、泸州众远新材料科技有限公司的空天领域增材制造金属粉末研发与产业化项目分别获得创业组冠亚军。 四川当地于9月2日举办的 “奋力谱写中国式现代化泸州新篇章” 主题发布会上，重点提到了泸州在增材制造领域的布局。 会上提出，泸州将引进院士领衔的增材制造国家级研发中心，推动建成亚洲最大3D打印单体工厂。该工厂将由四川博理投资建设，配备350台超高速3D打印机，设计年产能2000吨3D打印产品。 目前，泸州已汇集32家3D打印上下游企业，该地已具备金属增材制造全产业链优势。 11月26-28日，2026增材制造大会也将在泸州举办。 安洁科技15亿建金属3D打印基地 9月4日消息，苏州安洁科技股份有限公司拟投资约15亿元建设金属3D打印基地。 该公司是专注于精密功能件与结构件的上市企业，其业务主要涵盖智能终端（笔记本电脑、平板电脑、智能手机、可穿戴设备等）和新能源汽车等领域。 本次项目拟配备600台倍丰智能SP450金属3D打印机，用于精密零件生产，年产能预计将达到1000万件。产品主要用于3C穿戴结构件，如智能眼镜镜框、手机、手表等消费电子产品。安洁科技于2025年战略投资倍丰智能。 倍丰智能SP450金属3D打印机打印尺寸450mm×450mm×400mm（可定制），可选配4、8和16激光，是典型的批量金属3D打印设备。 美国探索金属3D打印新认证方法 在一些重点行业，金属3D打印技术制造的每个新零件、开发的新参数和安装的新设备，都要经过单独认证，而且该过程漫长且花费巨大。 美国国防部为推动金属3D打印技术在相关领域的应用更加经济和高效，于近期推出了Delta Qual 2.0项目。 目的是要建立一套“分级认证”体系，只要设备关键参数保持在一个预先验证好的可靠窗口内，后续的设备调整或新零件生产，就可以免去大量重复的认证工作。此外，还要制定更加清晰的机器安装规范。 该项目的参与方包括来自学术、用户以及标准制定机构。其中，奥本大学复杂科研验证，尼康旗下Slm Solutions提供核心设备和技术，诺格、波音等制造商代表用户提出需求，NIST、NASA等机构负责制定标准与监督；尼康旗下从事先进制造业务的公司担任独立裁判。此外，还有EOS、Phase3D等多家企业也参与之中。 拓竹在北美启动校园大使项目 2026年5月，拓竹在北美启动了一项教育项目，旨在让中小学生不仅亲身使用3D打印技术，还能指导他人如何使用。 该项目名为“校园大使计划”，拓竹已从近400份申请中遴选出50名参与者，涵盖八年级学生到博士生，分布在美国11个州和加拿大3个城市。 参与者主要扮演技术教育的推动者角色。该项目将持续到2027年5月。对于拓竹而言，这也为他们直接接触学校和创客社区创造了机会，同时学生们也能获得设计、原型制作和增材制造方面的实践经验。 据拓竹统计，他们举办了41场活动，累计吸引了超过3万名参与者。这些活动包括在学校和图书馆举办的工作坊、创客活动中的演示以及在医疗机构开展的项目，超过一半的活动都具有直接的教育意义。 这项计划是否将在国内上线，目前尚无消息。 铬莱铂两大工厂同步开工 9月3日消息，江苏铬莱铂位于湖州、盐城的两大新工厂同步开工。 其中，湖州工厂重点开展研发、生产、仓储和销售，盐城工厂重点扩充金属3D打印设备和光纤激光器量产。 该公司指出，将在深耕工业级赛道的同时，重点布局消费级金属3D打印设备，并在建设AI云生态，包括【IronNova】全球创客社区、【创意工坊】开源模型库和【Vulcan Slice】切片软件等。 可以看出，铬莱铂目前发展极为迅速，正在成为金属3D打印行业一家不可忽视的新力量。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

区域金属3D打印技术被业界广泛知晓要追溯到2021年，这项技术真正颠覆了传统SLM/LPBF技术的材料成型方式。 但时至今日，“传统的”激光熔化3D打印在经历了多激光、大尺寸、绿激光、光束整形之后，仍在不断往前发展，而区域打印技术发展如何了呢？ 笔者注意到，这项技术的开发商——Seurat Technologies，在2026年确有新动态。 本期内容，我们就来捋一捋这家公司近几年的事迹和研发历程。 Seurat的区域打印，改变了金属3D打印的熔化形式。 它以图案熔化代替逐点扫描，每个图案的理想大小能达到5-15毫米，这是靠堆激光器所无法达到的效率提升，即便是如今的光束整形大光斑也仅能达到250μm，仍然无法与其匹敌。 因此，这项技术确实具有先进性，在理论上能够将成型效率提高12到40倍，具备重新定义金属增材制造工业制造的潜力。 单次熔化尺寸从100μm的单点到10mm²的区域 这项技术在2021年曝光后，获得来自保时捷、英伟达、施乐等的1.8亿美元的融资（合计），并与西门子能源等行业巨头建立了深度合作关系。 那么多年过去，Seurat今天的发展情况如何呢？ 今年四月，该公司CEO James DeMuth表示，他们的第一个生产系统已经开始按计划生产客户零件。 这多少都会让人惊讶，为什么五年过去仍然是第一个生产系统？不是在2022年就签署了25吨零件的制造协议吗？ 因此我们做了进一步的查证，这或许与该技术的发展成熟度有关。过去签署的制造协议属于意向书、产能规划。 最新的爆料是，该公司在2025年已获得首份正式制造合同，为一家名为Thorlabs的客户生产约10万个定制螺母。 而更早期客户的订单还包括小于200微米特征的热交换器、工业流体组件、紧固件和高性能消费品，这些订单可能的数量非常有限。 这也就意味着，Seurat在过去的五年间，正加紧将实验室技术转化为可量产的系统，这个过程包括建设并运营试点工厂、验证技术和开发工艺。 但该公司目前正在运行的机器数量也令人惊讶——仅三台机器，一台Alpha和两台生产型Gen1。不过有报道指出，另外还有更多生产型机器正在研发中。 如果根据时间线进行梳理，这种缓慢的发展似乎能够理解。 该公司最初公布的仅是技术演示，并无真机。凭借演示获得大额融资后，该公司开始将实验室技术落地转化，2024年才在Alpha系统上实现客户零件生产。 在该机型验证成功后，Seurat开启了首台Gen1生产型打印机的安装与调试。 Gen1从子系统集成到首次打印，花费了10个月；而从样品到交付首批商用零件，又用了4个月。 第二台Gen1系统的组装速度则要快得多，从子系统集成到首次打印仅用了3个月；几周后，这台机器就开始生产商用零件。 从这个角度看，Seurat似乎发展速度很慢，但实际上在按部就班的完成技术落地转化。 同时也意味着，区域打印技术的落地应用已经正式开始。 笔者注意到，Seurat并没有仅聚焦在区域打印这一项技术上，而是真正将装备看做一个生产系统。 为进一步保持打印效率，保持与主流金属3D打印技术同步，Seurat同样采用可更换成形缸的架构以及配套粉末管理系统，同时采用可编程旋转台自动清粉，从而保障批量生产的连续性和安全性。 Seurat粉末处理装置 基于图案的打印方式能够满足大批量、中小型金属零件的生产需求。Seurat自主研发的软件能够预先设定打印路径和图案，从而最大限度地减少打印次数，并确保每个相同的零件都采用相同的图案排列。 这种工艺能够提高打印速度，并提升同一批次零件的重复性。 但尽管区域打印优势明显，Seurat的最终目标也并非仅仅是开发一款先进的金属3D打印机。 从客户关系的角度来看，该公司更像是一家运营自有设备的服务商，而非机器销售商。 它提供的是可重复的金属零件生产服务，采用增材制造技术，生产铸造、锻造、机械加工和冲压等传统工艺所难以制造的产品。 其最终愿景是构建一个基于此工业生产平台的标准化打印中心网络，将专用且灵活的制造能力带到客户附近，从而帮助他们减少模具支出、缩短供应链并转移产能，而无需自行投资新的硬件或设施。 如今，Seurat正加快推进所有现有打印机的全面投产，运营认证工作也在进行中，与客户项目也在同步进行。 但是，你觉得这家公司正在走上发展快车道，还是会像前几年同样备受关注的3DEO一样走向没落呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在Formnext深圳展期间，希禾增材正式发布其第三代绿激光金属3D打印设备——XH-M350G-2HR。 该机型的开发特别强调能长时间、高一致性、连续打印，而非仅用于研发验证，直接推动纯铜及铜合金零部件的规模化量产。 多项优化，攻克满版稳定制造难题 很多设备厂商在突出产品信息时常忽略，以及用户在采购时容易忽视的指标，就是装备在批量生产中的系统稳定性。它涉及到打印到中后期的成形质量、满版打印时所有零件的一致性等问题。希禾增材此次针对这些问题进行了系统优化。 ➡️ 中大幅面、双激光，实现高效率规模化生产 XH-M350G-2HR 的打印尺寸为350mm×350mm×550mm，搭载两台自研的绿光激光器，可以选配500W和1000W。 希禾增材特别以80μm的打印层厚说明该装备的制造效率，在这一层厚下的最高成形效率可达48.48cm³/h。这实际上意味着，希禾增材能够采用绿激光以大层厚打印纯铜，这对纯铜的高效率制造具有重要意义。 目前纯铜虽能采用红外激光进行成形，但从打印过程可以发现，扫描速率很慢。 ➡️ 光路优化、可靠风场，满版质量有保障 激光系统在长时间运行过程中，光路和光束质量会发生衰退，直接影响激光能量的稳定与均匀分布；此外在大幅面打印时，中心和边缘区域的光束质量也需要保障，尤其是在长时间打印过程中，这种影响会更加突出。但光束质量的变化并非单一原因造成。 希禾增材指出，XH-M350G-2HR进一步优化了光路系统，可确保整个幅面内的激光能量均匀，解决大面积打印时边缘与中心一致性差的问题，使设备真正具有满版样件批量制造能力。 进一步的，该装备还对风场进行了再优化。在上一代设备的基础上，通过仿真优化和测试验证，在激光扫描区域设计了上下两层、均匀稳定的风场，可有效带走打印过程中的飞溅。 ➡️ “运动-铺粉-监测”全闭环，保障批次一致性 金属3D打印进入批量生产阶段，就需要考虑批次一致性和质量追溯问题。此次XH-M350G-2HR实现了“运动-铺粉-监测”全闭环控制，保证每一层的焦平面不发生变化，铺粉厚度持续一致。 可以看出，这套策略更侧重铺粉前端质量闭环，从粉层厚度稳定性角度保障激光熔化质量。 同时，该系统可持续记录激光功率和成形舱氧含量等关键数据，为工艺参数控制、工艺复现和质量追溯提供数据支撑。 行业首个满版纯铜光模块批产产品 在展会现场，希禾增材展示了采用XH‑M350G‑2HR为用户满版打印并批量交付的纯铜光模块产品。 现场工作人员向笔者表示，这版光模块产品约400件，整个制造周期长达140h。他还特别强调，行业内通常采用铜铬锆打印此类产品，该版纯铜样件或是全行业首个满版的光模块产品。 希禾增材指出，在近6天的打印过程中，XH-M350G-2HR成形舱氧含量、进气量始终保持稳定，低氧环境得到持续保持，单位时间耗气量也维持在较低水平，体现了设备在长时间运行过程中的稳定性。 就产品本身而言，其内部包含大量翅片，壁厚低于0.5mm，3D打印不仅能够一体成形，绿激光还保障了成形质量、制造精度、一致性以及整体制造效率。相比传统的焊接工艺，3D打印还极大提升了产品良率。 工作人员指出，在规模化部署3D打印设备的情况下，无论是风冷还是液冷的光模块，都可实现量产。 讨论 随着新能源汽车、AI算力、光通信和商业航天对复杂铜结构件的需求持续增长，铜金属3D打印的竞争重心已经发生转移，不是“谁能打印出样品”，而是“谁能稳定地交货”。 能够满足批量制造对打印效率、成形一致性以及持续运行稳定性的综合要求，完成从样件验证到批量交付，正成为产业化用户关注的重点。 XH‑M350G‑2HR所代表的，正是国产绿激光3D打印设备正在跨越的产业化门槛。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印