连续纤维3D打印，正把“轻量化”推向下一个临界点
本次Formnext Asia 3D打印展，协同高科展示了其连续纤维、金属与陶瓷3D打印的创新成果。其中，连续纤维3D打印技术尤其引人瞩目，获得了来自美、德、法、新等国海外客户及国内专业用户的重点关注。
面向新行业的创新应用
代替铝合金，机器人脚撑减重54%
该公司展示了由PA（短纤维）与2K-PA-CCF 3D打印的机器人脚撑。它是面向复杂地形的动态接触部件，采用连续碳纤维多轴向铺层工艺，通过仿生足弓结构与蜂窝缓冲层设计，实现冲击力分散与能量回馈优化，兼顾耐磨性、抗疲劳性及多角度抓地稳定性。其能够代替铝合金，重量仅122g，减重54%，同时具有缓冲特性，为具身机器人灵活运动，提供可靠支撑。
▲具身机器人承重部件
无人机框架制造，比其他3D打印材料更强
该无人机框架采用连续纤维增强复合材料3D打印，具有高强度、轻量化的特点。它相比铝合金更轻，重量仅288g；相比短纤增强3D打印材料，连续纤维3D打印的零件强度更高。通过优化设计提升载荷分布，使其能够负载更多重量，并有效提升续航，此外还具有抗疲劳性和环境适应性。
LX7折叠无人机
连续纤维3D打印解决增材制造材料痛点
连续纤维3D打印正引领轻量化制造新趋势，有效破解多行业共性痛点。传统制造工艺长期面临瓶颈：难以在保障产品力学性能的同时实现轻量化，且流程繁琐、模具成本高、材料浪费严重，面对个性化需求时响应迟缓。
该技术通过精准嵌入连续纤维，可针对性强化部件关键受力区域，轻松实现高强度与轻量化的平衡。同时，它无需依赖复杂模具，能灵活制造复杂几何结构，既减少材料损耗、降低生产成本，又能快速适配不同场景的定制需求，为各行业制造升级提供高效解决方案。
连续纤维丝材
一位来自汽车制造企业的参观者表示：“协同高科的3D打印技术为我们解决了很多零部件制造的难题，尤其是在复杂结构件的生产上，大大缩短了研发周期，提高了生产效率 ，这次展会让我对未来的合作充满期待。”
该公司同时也获得了海外客户的关注。来自法国、德国、新加坡、西班牙和美国等海外地区访客驻足该公司展位，与技术专家就增材制造解决方案进行了深入交流。通过现场的设备演示和技术讲解，观众亲身体验到了协同高科3D打印技术在提升产品性能、降低生产成本、实现个性化定制等方面的显著优势。
四款设备，满足不同需求
作为连续纤维3D打印领域的先行者，协同高科深耕技术研发，已构建起坚实的技术壁垒。目前其重点推出的四款连续纤维设备，可全面覆盖从研发试验到批量生产的全场景需求，为航空航天、汽车、医疗等领域提供 “技术方案 + 设备落地” 的一体化服务，切实推动各行业轻量化制造加速迈向规模化、产业化新阶段。
科研级：YJ-X260-M
科研级连续纤维3D打印机YJ-X260-M，可打印小尺寸高性能零部件，成本更低，不损失性能，科研、创客的首选。材料开放，可二次开发；配备双喷头，树脂喷头进行零件外观和尺寸修复，纤维喷头进行零件内部纤维铺设，并且增加剪切结构可以满足复杂零件的打印,实现断丝续打, 打印速度可达20mm/s。
小型工业级：YJ-X300-M
YJ-X300-M是一款小型工业级连续纤维复材3D打印设备，打印尺寸为350×350×350mm，支持树脂与连续纤维同步打印。性能稳定，满足规模化生产需求。打印头喷嘴最高温度达300℃，打印平台最高温度达120℃，满足工程材料打印需求。智能化功能齐全，包括：缺丝检测、双模式调平（自动+手动）及喷嘴自清洁系统。将数字模型导入Baize_plane切片软件，自动规划生成打印路径，并将打印代码通过U盘或网络方式传输到设备并进行打印，实现从设计到生产的全闭环流程。
高温连续纤维复材3D打印——YJ-F600
YJ-F600高温连续纤维3D打印机YJ-F600: 可打印PEEK、PEI等高温材料，材料体系更全，功能更强大。在航空航天、汽车工业、具身机器人等领域具有广泛应用前景。F600实现PEEK与碳纤维高效融合，进一步拓展应用空间。在打印飞行汽车摇臂总成的应用中，代替铝合金，综合减重60%，飞行汽车轻质高强需求明显，连续纤维3D打印有效补充。
空间曲面连续纤维复材3D打印——YJ-RF1000
空间曲面连续纤维3D打印机YJ-RF1000：规避连续纤维特定需求各向异性弱点，满足多样化需求。实现X/Y/Z三方向纤维分布，自由选择纤维分布路径，自由调配任意方向纤维分布量，极大提高零部设计自由度，充分发挥纤维特性，满足铝合金替代需求。
协同高科率先应用国产原材料研发的复合材料3D打印预浸丝耗材，涵盖低熔点树脂到特种工程塑料，如PEEK、PA、PLA、PC等基体材料；CCF（连续碳纤维）、CBF（连续玄武岩纤维）、CGF（连续玻璃纤维）等纤维材料。
协同高科指出，本届展会汇聚了海内外众多优质3D打印增材制造展商，专业观众数量显著攀升。协同高科通过多材料、多工艺的整合能力，正在为航空航天、教育科研、工业制造等领域提供轻量化、高性能的增材制造新路径，推动各行业轻量化制造加速迈向规模化、产业化新阶段。