助力陶瓷3D打印科研与生产，这一整套解决方案难以拒绝！

9月开学伊始，很多科研工作已经紧锣密鼓的筹备中，计划实验方案，申请科研项目。“时间紧、任务重”，一旦进入节奏，实验效率和成果转化的速度往往成为能否跑赢时间的关键。在陶瓷3D打印的实际科研过程中，许多难题始终困扰着课题组：

1.材料获取难，科研所需的高性能陶瓷材料往往需要特别定制，采购周期长，实验灵活度受限。

2. 制备成本高，传统陶瓷制备方式工序繁琐，从模具设计到成型再到烧结，往往耗费巨额成本。

3. 复杂结构难加工，当实验件涉及多孔、悬空或微结构设计时，传统工艺难以一次成型，反复打样既浪费时间也增加成本。

这些痛点直接导致科研节奏被拖慢，不仅影响课题进展，也增加了科研人员的压力。

△奇遇科技的陶瓷3D打印设备

奇遇科技

DLP陶瓷3D打印解决解决方案

面对这些难题，奇遇科技带来了提供从材料研发、打印设备、打印服务到烧结工艺的完整解决方案。陶瓷3D打印设备涵盖三大系列七款机型，全场景适配，优势突出：

陶瓷3D打印设备方案

1. 高精度、高稳定性：最高光学精度可达25μm，能够实现复杂、多孔、薄壁等结构的高精度成型，突破传统工艺局限。自研正置成型技术 + 双刮刀循环系统，极大提升了先进陶瓷打印成功率，加快研发进程。

2. 超高效率：最快可打印700层/小时，约1400 cm³/h（氧化铝浆料），显著提升科研和小试阶段的制备速度。

△最大打印幅面示意图

陶瓷3D打印材料方案

材料无界：支持氧化铝、氧化锆、碳化硅、氮化硅、羟基磷灰石等多种陶瓷浆料，浆料粘度最高支持100MPa·s，覆盖科研和产业化需求。

△已验证材料展示

4. 精密烧结工艺：烧结是陶瓷3D打印中至关重要的步骤，直接影响到打印件的力学性能和结构稳定性。奇遇科技通过多年的研究与实验，成功优化了3D打印陶瓷的烧结温度、气氛和时间等关键参数，开发了超过10种针对不同陶瓷材料的烧结工艺。这些工艺涵盖氧化铝、氧化锆、碳化硅、羟基磷灰石、锆钛酸铅等材料，提高了烧结成功率。

△陶瓷坯体烧结及烧结曲线示意图

在实际科研与应用探索中，奇遇科技DLP陶瓷3D打印方案已经助力多个科研领域取得突破性进展，助力多位科研工作者在多个学术期刊发表学术成果：

△部分已发表文章

陶瓷3D打印复杂结构

赋能多行业应用

在声学、力学、热学领域，科研工作者常常面临复杂多孔结构难以成型、参数不可控的问题。某高校团队利用氧化铝打印TPMS（周期性最小曲面）结构，得益于其独特的多孔特性和优异的材料性能，该结构在科研常用于研究材料的多孔特性及其在热学、力学、声学等领域的性能优化。

△氧化铝TPMS结构样件

在流体控制、催化载体领域，研究人员常常面临结构件孔洞尺寸一致性难保证，批量难重复的问题。某高校团队利用氧化锆打印多孔阵列结构，每一个细小孔洞皆经过数字建模精准排布，既保持了高重复性与高尺寸一致性，也为该研究团队后续在流体控制、催化载体、生物支架等领域的功能拓展奠定基础。

△氧化锆多孔阵列样件

在生物医疗领域，修复体结构复杂、周期长、普遍稳定性较差。某高校团队利用羟基磷灰石打印多孔颅骨修复体样件，用于细胞生长与动物实验验证，成功缩短了实验周期并提升了结构稳定性。

△多孔颅骨修复体样件

在航空航天领域，高温隔热件传统工艺周期长、性能不稳定。某高校科研团队使用碳化硅材料打印蜂窝状隔热构件，验证了其在高温工况下的优异稳定性。

△碳化硅蜂窝结构样件

在传感与介电领域，研究员则会面临复杂微结构需要二次加工，效率低的问题。某高校科研团队通过设备打印钛酸钡压电陶瓷多孔结构，实现复杂结构一次成型，用于传感与介电材料实验，避免了传统工艺中的二次加工难题。

△压电陶瓷蜂窝结构样件

这些案例不仅展示了奇遇科技在材料兼容性、结构精度与应用拓展方面的综合优势，也为跨学科科研提供了更为高效的工具与平台。

奇遇科技实力一览

海内外博士研发团队：公司聚集来自清华大学、挪威科技大学等海内外知名院校的博士团队，已取得20余项发明专利，发表数十篇学术论文，持续推动技术突破。这意味着，无论是基础科研探索还是产业化落地应用，奇遇科技都能提供稳定、可靠、前沿的支持。

业界广泛认可：已与全球300+科研院所建立深度合作，助力前沿陶瓷材料研究与成果转化。

国家权威认可：受邀参加国家标准参编单位之一，深度参与《GB/T 45871-2025增材制造陶瓷立体光固化用氧化铝浆料》国家标准制定，为行业规范化发展贡献“奇遇”力量。

△《GB/T 45871-2025增材制造陶瓷立体光固化用氧化铝浆料》国家标准起草单位名单

开学季，新课题的启动意味着新的挑战与机遇。奇遇科技愿意成为科研人员值得信赖的伙伴，帮助老师和科研团队缩短实验周期、提升制备效率，把更多时间和精力投入到真正的科学探索与成果创新中。#增材制造 #陶瓷3D打印