宝马：自2010年以来制造了100万个3D打印零件
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宝马集团在3D打印应用领域有着超过 25 年的历史。在过去十年中，他们已经利用该技术生产了超过一百万个汽车零部件。随着3D打印技术的成熟，宝马公司仅在2018年3D打印的零部件就超过20万个，相比去年增加42%。
宝马集团增材制造中心负责人表示，在目前车辆批量生产中，3D打印零部件的应用正在大幅度的增长，公司也在密切关注最新3D打印技术的发展并且有针对性地进行技术探索和创新性生产系统的评估。本期我们来了解宝马集团如何看待3D打印技术，又如何使用这项先进制造技术在新一轮汽车制造竞争中取得竞争优势。
在批量生产和个性化方面巨大潜力
宝马集团认为，增材制造是其生产工艺不可分割的一部分，该技术在批量化和个性化生产方面潜力巨大。前不久，宝马公司推出了第一百万个3D打印的组件—i8 Roadster敞篷跑车的窗户导轨。该部件开发时间仅用5天时间，并使用惠普多射流熔融技术进行批量制造，在24小时内生产了多达100个导轨。
i8上面的3D打印组件：窗户导轨和软顶支架
i8 Roadster上面具有两个3D打印的零部件，包括此前已经获得使用的软顶支架，也由宝马集团位于慕尼黑的增材制造中心生产。该部件由铝合金打印，重量比往常使用的注塑塑料零件减轻44%，但强度更高，能够使软顶快速升高和降低。通过拓扑优化，铝合金支架结构复杂，使用传统铸造无法实现，其制造部门因此获得了用于表彰企业在子系统和零部件制造领域的轻量化创新成果Altair Enlighten奖。
软顶支架迭代过程
1230万欧元建设全新3D打印研发和生产中心
2018年4月，宝马宣布投资1000余万欧元建设增材制造园区，面积超过6000平方米，能够容纳多达80个商业伙伴，并将配备30多套工业增材制造系统，用于生产金属和塑料零件。增材制造园区预计将于2019年初开业。
宝马增材制造园区
在宝马集团的生产网络中，3D打印研发和生产中心将与现有试验工厂拥有类似功能，致力于零部件原型制造、批量生产和定制解决方案，推进3D打印领域的最新技术发展，将其用于宝马集团的生产网络之中。全新中心还将为宝马的工程师和设计师提供全新级别的跨学科协作和培训学习平台。
分散生产：未来数字化生产的新方向
3D打印，是宝马集团生产工艺中非常重要的组成部分，在大批量生产方面拥有巨大潜力。作为汽车行业内应用3D打印制造技术的先锋，宝马公司从1991年起就一直将3D打印零部件纳入概念车研发体系之中。如今，全新劳斯莱斯幻影已使用了超过一万件通过3D打印生产的部件。除此之外，宝马集团也是第一家利用3D打印技术批量生产上千个金属零部件的汽车制造商。
3D打印参与制造的宝马S1000RR摩托车
在专属定制方面，3D打印制造技术同样也扮演着越来越重要的角色。全新的MINI Yours个性化定制产品系列，使客户能够个性化设计选定部件，例如侧舷窗和内饰饰条，如今均可通过3D打印生产。
独一无二的MINI个性化定制部件
在全球，宝马集团已经在美国斯帕坦堡，泰国的罗永府和中国沈阳，利用3D打印技术生产原型车部件，迈出了3D打印应用于全球生产网络本地化生产的第一步。展望未来，宝马希望将这项技术更充分地整合到当地生产体系中，在保证成本效率的前提下用于小批量生产、专供车型和可定制组件的生产，成为现有生产体系的有益补充。
投资未来，着重创新数字化技术发展
宝马集团还坚持对各领域有潜力的新兴科技公司进行战略性投资，这代表了宝马集团所坚持的可持续增值战略。
2016年9月，宝马集团投资Carbon公司，其连续液面成型技术可以生产具有高质量表面零件的创新产品，成型速度也高于传统的SLA技术。Carbon和宝马集团自2015年以来一直是合作伙伴。
2017年2月，宝马投资Desktop Metal，该公司专门从事高效、创新的桌面型和批量制造型金属部件增材制造工艺，如今已与宝马集团3D打印设计和生产中心展开了密切合作。
2017年6月，宝马集团投资Xometry网络平台，以能够将来自不同行业的供应商和制造商彼此联系起来。试点项目已经在包括备件制造在内的一系列领域进行。
除了上述动作之外，宝马还与惠普、汉高、EOS等企业紧密联系，与这些创新企业的合作，加速了它们在汽车制造领域使用增材制造技术的广度和深度。
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原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：宝马：自2010年以来制造了100万个3D打印零件