3D打印技术被纳入职业技能竞赛已有几年时间。从市级到省级，从国家级到世界技能大赛，以赛促训的模式为行业输送了大量人才。 可是，当职业院校培训不仅培训如何操作金属3D打印机，甚至还包括如何进行三维建模、拓扑优化设计、仿真、工艺调试以及后处理时，这些掌握了从设计到成品“全技能”的学生，可能比很多“行业老人”也是“实力碾压级”的存在。 这并不是空穴来风，于8月举办的广州市“红棉匠才”职业技能竞赛暨第十二届产业人员职业技能竞赛，就设置了金属拓扑优化SLM打印模块，全面考核上述提到的全流程实操能力。 职业院校金属3D打印培训需求爆发 如今，3D打印技术对航空航天、汽车、模具、医疗等行业来说已经是刚需，既会操作设备，又懂设计还懂后续流程，是当下应用端最稀缺的一类复合型人才。 就金属3D打印技术的课程来说，此前多集中在一些知名高校，通常也只有本科高校才会购买金属3D打印机。 但近几年这种情况正在发生快速变化。尤其是今年，一大批的职业高等院校正在采购金属3D打印机，而且还包括扫描、粉末、后处理设备甚至师资课程。 这得益于桌面级教育专机这一细分品类的推出。虽名义上为教育用，它其同时也满足工业使用的价值，但成本却控制在职业院校可接受的范围内。 在职业院校对金属3D打印设备开始爆发的新阶段，设备选型也面临一些新挑战。它既要满足日常教学使用，又要能承接高强度使用，同时还需要为师生工艺探索提供足够的科研空间。 典型案例：瑞通助力广州市“红棉匠才”增材制造技能大赛 在8月22-23日举办的此次竞赛中，广州瑞通推出的M-150金属3D打印机作为大赛指定机型参赛，承接了模块B中汽车悬架下控制臂拓扑优化金属3D打印的赛项。 该设备在大赛连续轮转作业下表现出色，全程运行稳定，保障了多组选手使用条件高度一致。 这得益于M-150的设计理念使其适用于技能竞赛和教育科研，成为保障赛事公平的基础。 ➡️ 开放工艺探索，成型质量高 M-150的打印尺寸为φ150mm×140mm（含基板），能够打印不锈钢、模具钢、钴铬合金等多种常用金属粉末，且开放参数编辑权限，适合职校培训教学与科研。 设备搭载的激光器功率控制误差严格小于±1W，能够确保能量输出持续稳定，确保不同选手的成型条件都一致。 此外，设备还搭载光斑补偿与多通道轮廓描边、岛式扫描与分区填充技术，共同保障打印产品的精度与质量。 ➡️ 教学功能保障 针对职业院校实训课堂学生流动性大、操作水平有差异的特点，M-150融入了适合该场景的设计。 例如设备内置分级权限管理机制，教师可锁定核心参数，防止学生误操作导致打印失败；设备还支持过程记录和流程跟踪，既适合大赛裁判核查操作记录，也方便院校实训课堂做教学复盘。 此外，M-150还优化了铺粉工艺，使打印效率更高。对职校培训来说，能够提高轮转效率。以打印满版200个金属牙冠为例，其仅需4.5h，与同类设备相比效率提高了约30%。 ➡️ 安全友好设计，适配教学实训 用于职业培训的金属3D打印机，安全性至关重要。 M-150采用隐藏式密封结构，电气系统与粉末循环系统隔离，能够确保设备长期使用的安全性与稳定性。它还采用全自动脱氧控制方案和双路供气系统，能有效降低保护气体的消耗量。 此外，该设备的占地也仅约0.8平方米，灵活适应场地限制。 瑞通增材已在百余所高校实现装机 除M-150之外，瑞通增材面向教育科研市场还推出了MCUBE桌面实训金属机、M-100P超微细科研金属机。 前者进一步降低了职业高校使用金属3D打印机的门槛，后者则针对高校材料微观研究、高精度仿生结构成型的细分需求，为用户提供了新的选择。 当前，金属3D打印在本科高校和职业院校领域正在爆发需求，瑞通增材针对该领域专门推出的高性价比产品与解决方案已在清华大学、北京理工、华南理工等百余所国内高校及科研院所落地。其产品也已在全球80多个国家和地区获得销售，金属3D打印机累计出货超5000台。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在苹果公司推出的秋季新品中，Apple Watch系列继续延用3D打印生产，首款折叠屏手机铰链轴盖也同样使用该工艺。 所以，对3D打印技术，苹果公司正在扩大使用量。 这也将带动整个消费电子行业上游零部件制造企业，加速将3D打印技术纳入产品线。但加工技术的根本性转变，也会使用户的关注点发生变化—— 以前关注刀具路径，如今的关注点要转向粉末的批次稳定性、不同3D打印工艺的差异、机器长时间运行的可靠性以及材料内部缺陷控制等新问题。 在下个月举办的TCT深圳3D打印展上，消费电子行业所需要关注的这些新问题，都能找到答案。 绿色低碳钛合金—材料备受关注 苹果指出，2025年因使用再生循环钛合金粉末和3D打印工艺，节省了超过400吨的钛合金原材料，而且这与环境战略高度契合。 如今，绿色低碳已经成为消费电子行业选择3D打印钛合金粉末的重要考量。苹果等公司会通过产品原材料的溯源确认产品是否具有环保属性，以真正确保产品满足ESG、碳足迹等的要求。 在此次TCT深圳展上，多家企业将会展示为实现消费电子行业碳中和目标而推出的3D打印钛合金粉末。 威拉里于2026年发布了绿色发展理念。针对钛合金的废料问题，其推出了RC100%循环钛合金技术，将生产中的余料废料回收再利用，回收率达100%，碳排放降低73.6%。其Ti6Al4V-R钛合金粉末已获得SCS翠鸟认证。 在产能方面，威拉里三期项目将带来每年2000吨的新产能，四期项目规划的新增钛合金产能达到了3000吨。 威拉里消费电子3D打印应用展示 中体新材在一年前就已宣布与多家全球知名消费电子企业签订了批量供粉合同，它也是国内首家宣称使用回收废料生产3D打印粉末的企业，并获得了100%钛合金再生材料SCS认证。 该公司近年来持续加大产能建设，正在建设中的超级工厂一期建成后，将使其新增的年产能突破8000吨，将有力保障消费电子行业粉末需求。 中航迈特公司也推出了循环再生钛合金粉，并获得SCS翠鸟认证，依托近5000吨的年产能，有力支撑3C领域绿色制造与成本优化。 倍丰智能同样推出了具有低碳环保属性的钛合金粉，并获得了碳足迹证书。该公司于去年在山西建成新的粉末生产基地，新增产能达5000吨；此外，其今年已规划在内蒙古再建新产能，投产后该基地将年产金属粉末总量达1100吨。 中航迈特批量3D打印的轴盖 在线质量控制的重要性开始显现 目前消费电子行业主要使用的3D打印工艺为激光粉末床熔融，但这项技术本身在此前几乎从未经历过百万级别甚至千万级别的制造规模。 这就导致了良率问题。过去，3D打印的质量控制通常集中在打印完成之后，但在这种大批量的制造量级下，如依然使用CT检测，成本和代价都将十分高昂。 在这一背景下，在线监测成为各大品牌正在发展的重要技术。它的好处是，能对打印过程的每一层进行持续检测，可发现铺粉缺陷并自动补粉，也可识别缺陷并记录和预警，还可通过离线分析定位缺陷，快速找到不合格零件。 但该技术目前各家的发展水平不一。在TCT深圳展上，来自西空智造的在线监测技术尤其值得关注。这是因为，它不仅做到了能监控，更能完全闭环。 具体的说，多数设备商的在线监测在发现缺陷后仅能预警和记录，但却无法自动调整参数修复缺陷。而西空智造新推出的系统，可在发现缺陷后，自动使用预设修复方案，消除缺陷。这将极大提升整个制造的良率水平，减少浪费和损失。 因此，西空智造的在线监测技术在本次展会值得注重关注。 新工艺类型的爆发潜力 除激光粉末床熔融工艺外，粘结剂喷射技术（BJ）在消费电子行业的应用探索也从未停止。 该技术相比前者的主要优势包括粉末成本更低，制造速度更快，更适合批量制造。但该技术也面临生产自动化、产品一致性等正在解决的问题。 从事该技术的主要代表企业之一是易制科技。该公司在2026年已实现重大升级，极大提升了制造精度和一致性。其所打印的零件密度偏差已达到0.5%以内，处于行业较高水平；且产品几乎看不到纹路，有用户表示可直接用于高抛光。面向消费电子行业，该公司已经展示了具有高质量的表壳、表带等产品。 此外，易制科技还推出了全新一代粘结剂喷射金属3D打印设备M400Ultra，在打印速度、打印精度、粉末管理等方面均实现了重要升级，且提升了自动化水平，使其满足大批量生产的要求。 END 消费电子行业正在快速将3D打印技术纳入生产体系，与之相关的材料、装备、工艺、质量控制等上下游相关产品都将被纳入考量范围，虽只也会遇到新问题。 华南在全球消费电子行业具有重要的地位，上下游企业均可在TCT深圳展将与3D打印相关的问题答案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#消费电子 #3D打印 #TCT深圳展

我国重要水利工程平陆运河将在今日正式通航。近日，央视纪录片报道了这项世纪工程背后的研发历程，其中一个细节引起了笔者注意—— 负责该运河船闸阀门液压快速启闭机研究的武汉理工大学陈云教授团队，采用华曙高科3D打印技术制造了船闸油缸“迷宫式缓冲套”这一关键部件。 这是金属3D打印技术在我国水利工程高端装备领域的里程碑式应用。 通水后的平陆运河马道枢纽(来源:光明日报) 超级工程下的核心部件制造挑战 据央视介绍，平陆运河的建设经历无先例、无标准可循的极致挑战，是我国建设的全新超级工程。 其中一个设计要求是提高省水池开关阀门的速度，并被定为是常规阀门的开启速度的4倍。 起闭阀门的速度直接影响阀门的大惯性负载。从工业设计角度来说，只需要加大液压油缸的压力，起闭机就能跑得更快。 动画演示来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 但平陆运河的巨型阀门重量达59吨，在下落的最后30cm行程时，会以远超常规的速度接触阀门金属门框结构，所产生的冲击力，足以撕裂周边的混凝土结构。而这样的撞击，在未来的船闸运行期间，每天至少超过20次。 陈云教授指出，现有的阀门是无法满足这种应用的，并提出了新的设计理念——在阀门缓冲套内部设计了流道，靠流道来起缓冲作用。 动画演示来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 但这个产品最大的问题是流道太复杂，流道的数量和级数都很重要。常规的铸锻焊、切削加工，发现都行不通。 金属3D打印破解制造难题 为解决内部分布有迷宫式流道的缓冲套最终难题，陈云教授团队使用华曙高科金属3D打印技术。 笔者从华曙高科了解到，该公司采用4激光的FS350M直接一体打印了两种规格的缓冲套，整个制造周期为165小时。 采用3D打印技术制造的一体式产品，不需要拼接就可以保证复杂流道的精确成型，这从根本上保障了产品的整体性能。 而这种产品结构，是传统加工方式所难以甚至无法加工出来的，从而能够制造出创新产品，同时大幅缩短复杂核心零件的研发生产周期，满足重大工程建设节奏。 此外，3D打印还让装配难度大幅降低。高精度一体结构打印有效降低了配合间隙依赖，解决了传统结构应加工安装误差导致的反复调试问题。 来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 从质疑到验收 3D打印的部件部件首先要经过试验，考验其稳定性和耐久性。这不仅是对设计有效性的验证，也是对材料和制造工艺等的考察。但笔者从纪录片中发现，这个过程并非一帆风顺。 在首次试验中，3D打印的阀门缓冲套被放在卧式实验台架上面，往复开展了1000次的运行实验。结果发现缓冲套的表面出现了严重的拉伤甚至变形。 动画演示来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 但设计团队并没有怀疑设计方案的有效性，如果又回到过去的常规产，可能没有拉伤，但不能解决问题。最终，缓冲套的钢材料被提高了硬度等级，同时增加了壁厚来防止变形。 来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 华曙高科快速交付了新的设计零件，新的试验再次开启。这次的往复运行次数直接上升到不少于4500次，试样时间长达半年。最终发现，两个零件之间的配合表面非常光滑，效果远超预期。 这也就意味着，3D打印制造的缓冲套，能够在平陆运河船闸阀门液压快速启闭机系统中顺利发挥作用，并保障长期使用的有效性。 来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 笔者从华曙高科了解到，陈云教授团队的设计方案和整套制造技术已经在2025年通过验收，平陆运河船闸系统首创技术的系列难点也因此全面告破。 END 在航空航天、能源装备等重大工程领域，大尺寸金属构件的一体化制造能力正在迅速突破。对于传统加工难以实现的复杂结构，3D打印正在成为新的解决路径。 此次金属3D打印的迷宫式缓冲套，虽曾遭遇质疑但最终得以成功应用，这不仅是技术发展走出的关键一步，也将提升更多重大基础设施中使用该技术的信心。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。部分画面截图取自中央广播电视总台纪录片《平陆运河》，本文仅作技术成果介绍引用。#平陆运河 #3D打印 #金属3D打印

随着AI算力高速迭代，芯片功耗持续攀升，单机柜功耗突破200千瓦，传统风冷已经触碰物理极限，液冷散热从技术选项转变为行业刚需，千亿级热管理赛道迎来爆发期。但传统 CNC加工搭配钎焊的制造模式，受限于多工序组装，面临设计受限、焊缝渗漏风险高、材料损耗大、迭代周期漫长等痛点，难以匹配AI时代高速迭代的散热需求。 华曙高科深耕SLM铜合金增材制造技术，以设备、工艺、材料全产业链解决方案，推出四大创新工艺，为高端热管理领域提供全新解决方案。 全尺寸铜打印方案覆盖热管理开发需求 不同于绿光方案高昂的设备成本与激光器衰减难题，成熟优化的红光SLM工艺兼顾量产稳定性与经济性，成为铜合金散热构件规模化制造的优选路径。 华曙高科SLM金属3D打印解决方案，从中小尺寸到大尺寸机型，实现微型散热件到机柜级冷却模组的全尺寸覆盖，大尺寸机型可直接打印整板液冷构件，彻底消除拼焊带来的可靠性隐患。 四大创新工艺提升热管理制造能力 针对热管理领域多样化的散热需求，华曙高科自主研发四大创新工艺，实现多类高难度散热结构的稳定应用。工艺一 1. CuCrZr铜合金优选成形 不少客户片面追求纯铜高导热指标，忽略实际工况下强度、致密度对冷板寿命的影响。华曙 CuCrZr 铜合金成形工艺，通过参数调优，在同等流道、同等工况对比测试中，合金冷板热阻表现更优。 在相同工况的对比测试中，随着功率升高，纯铜冷板热阻持续走高，而CuCrZr合金冷板热阻呈V型曲线，900W工况下热阻达到最低点。核心源于SLM成形后合金致密度更高、内壁更光滑，流阻更低。该工艺可兼顾导热、强度与抗变形能力，适配高功率设备长期运行。工艺二 2.TPMS极小曲面精密成形 TPMS三周期极小曲面成型工艺，充分释放增材制造的结构自由度。流体在三维仿生弯曲流道内流动，同步强化湍流效应与换热面积。 华曙高科可稳定实现最小壁厚0.2mm、最小孔径0.3mm的TPMS工件打印，流道轮廓规整、内壁光滑。针对该结构清粉难度大的问题，配套磨粒流等完整后处理工艺包，推动TPMS仿生流道实现批量应用。工艺三 3. 0.2mm翅片堆叠打印 针对传统钎焊翅片焊缝多、易渗漏，且难以加工高密度微细散热阵列的行业痛点，华曙高科多层微细翅片堆叠打印工艺，采用55μm光斑，可稳定制备最小直径0.2mm的微细翅片，实现多层换热翅片一体堆叠成形。 成品构件无焊缝、无装配间隙，从根源消除焊缝带来的渗漏失效风险。微观检测显示，打印翅片熔池状态稳定，气孔、未熔合缺陷可控，内腔挂粉管控良好，流道通畅无阻。无需逐片焊接组装，换热面积显著提升，大幅增强散热部件运行可靠性。工艺四 精密毛细结构一体成形 华曙高科可实现精密毛细结构一体成形，将3D打印从液冷板延伸至两相散热核心元器件。可实现孔径0.15-0.19mm，公差±0.05mm，孔隙率≥60%的毛细结构。 实测条件下，冷却液15mm入液高度，15秒即可完成100mm毛细爬升，毛细输送性能优异。 该工艺可用于制造均温板毛细芯、两相冷却吸液芯、被动散热蒸发端，赋能下一代相变散热系统开发。 面向未来，三维仿生流道、两相相变散热将成为液冷技术发展主线。华曙高科将持续迭代铜合金增材制造产业化工艺，推动创新散热结构规模应用，携手算力、储能、半导体领域合作伙伴，以新质制造攻克高功率散热难题，助推国内热管理产业转型升级。

2026（第九届）中国航空科学技术大会于近日举办，根据中国航空学会于9月12日公布的名单，在超100个获奖的项目中，直接点名3D打印或增材制造的课题有5个。 （该获奖名单来自中国航空工业学会官网公开） 从获奖名单的项目名称以及当前国际用户新的实践，不难发现航空领域对3D打印技术的应用发生了新变化。 ➡️ 3D打印极限特征的应用探索 在获奖名单中，科技进步一等奖是一项与航空发动机相关的高温合金薄壁结构应用。 研究论文《激光粉末床熔融成形IN718高温合金薄壁组织、缺陷及力学性能研究进展》指出，为满足航空航天高端装备迭代发展的需求，新一代航空发动机通过采用超轻量化结构与空心化设计，确保金属薄壁关键构件在高温高压、高温氧化与化学腐蚀的极端环境中保持性能稳定。 过去，航空发动机巨头GE公司，已经将大量3D打印的部件安装在航空发动机上，如燃油喷嘴、低压涡轮叶片、燃烧室混合器、导流器、热交换器等等，证明了该技术应用的可行性。 但这些应用中，3D打印材料的可打印性与零件特征与高温合金薄壁结构相比，完全不同。 适用于热端部件的高温合金往往裂纹敏感性极高，3D打印的工艺窗口窄，且易变形和开裂。尤其是打印较大尺寸的薄壁结构时，成功打印就更加困难。 当前，航空领域对采用3D打印技术直接生产小型涡喷发动机的趋势越来越明显。我国在去年成功开展多次试飞实验；国外企业蜂巢公司新订购了30台金属3D打印要批量生产此类发动机。 面对新的制造需求，开发兼具高精度、高性能和复杂结构高温合金薄壁构件的一体化制造技术，是实现航空发动机高温长时服役的关键突破口。 此类难成形材料以及带有极限特征结构的稳定打印技术研究，对于未来航空发动机的制造工艺升级具有重要意义。 ➡️ 3D打印大型一体化结构的进化 2022年，央视就在一档节目中报道，“3D打印技术在飞机上的应用，我们已经达到规模化、工程化，在世界上处于领先位置”。 如今，3D打印技术的应用已经不再局限于小零件、单一部件，而是要做更大尺寸规模的应用，不仅仅是那些在十几年前就已经被报道的几米长的大型钛合金结构。 行业正在做的是如翼身整体结构这样的打印。 例如，空客公司在2015年前后就提出了未来飞机的整个主体结构框架将采用3D打印技术整体制造出来的构想。 瑞典防务集团Saab AB与美国Divergent Technologies公司，在去年宣布成功采用3D打印技术制造了长达5米的一体式无人机机身。 而我国王向明院士，在2020年公开发表的《飞机新概念结构设计与工程应用》论文中，就提到了渐进式实现整体式构件3D打印制造的理念。 但技术的应用需要进行充分的验证，例如打印过程中的变形控制和缺陷难题，大型复杂结构的长期服役可靠性，疲劳与损伤容限问题等。 ➡️ 民用航空3D打印应用的进展 此次商飞参与的“民用航空航天高强铝合金增材制造关键技术及应用”项目，获科技进步奖二等奖。 在2025增材制造产业发展论坛上，中国商飞增材制造应用研究中心主任、增材制造专业总师张嘉振就提到，中国商飞首次实现了基于国产设备和国产原材料的SLM成形高强铝合金功能一体化零件在大型客机C919上的装机验证。 这实际上在侧面验证了，C919上的3D打印应用或者验证正在加大。 另一方面，国内已经开发了多个对标空客航空级别的Scalmalloy®高强铝合金的牌号，也为航空铝合金3D打印应用奠定了材料基础。 END 如今，航空航天领域对3D打印技术的应用与十年前相比完全是另一局面。 此前关注能不能打印出来，材料性能是否能保证，可靠性又如何。现在追求的是哪些看似不可能的零件也能用3D打印制造，如果要制造需要克服哪些难题，能不能适用于极端场景，以及在极端场景下的材料性能变化等等——这反映出了3D打印技术的应用深化。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在消费电子领域，钛合金因其优异的强度重量比和亲肤特性，正成为高端智能穿戴设备的首选材质。然而，传统机加工方式在应对钛合金时，始终面临加工难度大、材料利用率低的双重挑战。金属3D打印技术的介入，正在改变这一局面。 近期，汉邦激光基于HBD P400设备，通过叠放排版与少支撑设计，完成了一批钛合金表壳的批量打印生产。 其中，叠放排版是实现批量效率的关键。通过在成型缸内沿Z轴方向进行多层堆叠排布，单炉次产出量得到显著提升。配合少支撑设计，后处理阶段的支撑去除与表面打磨工作量同步降低，使整条生产流程更加连贯高效。 打印参数的优化只是第一步。如何让打印件真正成为一款可佩戴、可上市的手表，还需要打通从增材制造到表面处理、再到整装交付的全链条。 汉邦激光与中南集团的合作，正是在这一背景下展开。中南集团深耕钟表行业90年，在精密表面处理与装配工艺方面拥有深厚积淀。双方联合开发的钛合金表壳，已应用于两款腕表产品——钛旭与粼心，并于近期在第45届香港钟表展上正式亮相。 凭借独特的工艺应用与表带设计，两款产品吸引了众多钟表品牌及行业客户前来品鉴与交流。现场反馈积极，也进一步展现了金属3D打印在高端腕表领域的应用潜力。 钛旭表带采用联锁单元一体成型工艺，各单元在打印过程中直接形成互锁结构，无需后续组装。这一设计对打印精度提出了极高要求，单元之间的配合间隙必须控制在微米级别，方能保证表链的柔顺性与耐用度。 粼心表壳采用拓扑优化网格结构，在保证结构强度的前提下实现轻量化。此类复杂镂空造型在传统CNC加工中难以实现，而金属3D打印凭借逐层构建的特性，使其成为现实。 近年来，钟表产品的设计愈发趋向复杂结构与个性化表达，而传统减材工艺对镂空、网格、一体联锁等形态的实现能力存在明显局限。金属3D打印的无模具、无刀具路径限制、复杂结构不增加成本等特性，恰好弥补了这一缺口，使设计师的构想能够更直接地转化为实物。

3D打印技术参考注意到，惠普公司于近日公布了2026财年第三季度财报，其中3D打印业务收入连续第六个季度实现两位数增长。 虽然财报并没有披露该板块的具体营收，但在惠普打印业务整体营收下降的背景下，3D打印业务的表现尤为突出。 这似乎得益于惠普在金属和非金属两大领域的深耕，但在前不久举办的Formnext深圳展上，增长背后的推动因素均有迹可循。 让3D打印触达更多前沿用户，今年底国内上市新机 惠普在今年上半年推出了最新款的聚合物3D打印机MJF 1200，本次展会首次在国内亮相了它的基础特征。 惠普3D打印中国区业务负责人赵华指出，该设备是惠普在非金属尼龙领域的一款面向企业、高校和小型服务商的产品，它将在今年底进入国内市场。 这款产品的设计初衷，是过去十年里惠普的MJF 3D打印技术带动了小批量尼龙在终端产品中的应用，大部分零件逐渐从服务商或者企业自身走向了规模化应用。惠普希望通过这款桌面型新机器，让MJF技术触达更前沿的群体——学生、设计师和工程师的手里。 它是一款定价会在百万以内的产品，全套方案包括打印机、自动清粉系统、自动装粉系统，跟传统的MJF 5600系列保持一致。 该设备的成型体积12升，打印尺寸为320×165×230mm。对于企业来说，不管是做几个产品，还是满缸打印，都可以在当天或者最晚到第二天就可以拿到。 展会现场，笔者看到了该设备打印的满缸未染色以及满缸经过染色的产品。 赵华表示，从材料性能来讲，MJF 1200继承了MJF技术全系列的产品和技术属性，可达到一致的产品效果。但它可以更好地触达除了代工厂和服务商或者大型企业之外的大学、职校、企业等等，能够让更多的学生和工程师直接使用到。 从通用到特种，材料体系更为丰富 MJF 3D打印技术作为惠普本次展会重点展示的工艺类型，材料体系的丰富多样格外引人注目。 从整个材料展示墙可以看出，惠普正在通过细分材料性能来划分材料类型，仅尼龙一个品类就有8个牌号，其他还包括PP、TPU、TPA等。 这也意味着MJF技术正在摆脱单一材料的限制，构建了覆盖刚性、柔性和特种性能的材料体系。从面向企业的终端产品到满足特殊群体的高端产品，惠普希望通过不同的材料来实现不同的性能。 赵华特别强调了今年的一个特殊品类——弹性体材料。因3D打印鞋类和机器人柔性皮肤应用的爆发，惠普在TPU、TPA等弹性体上加大了布局。 从传统工业走向新兴消费，场景应用更加多元 在材料体系丰富的基础上，MJF技术的应用边界也在拓宽。除了常见的汽车坐垫、设备缓冲件等工业零部件以及骨科矫具、器械等医疗类应用，此次展出的鞋类和机器人行业应用格外亮眼。 首先是迪卡侬深圳研究院与巴塞罗那合作的3D打印运动鞋，它的整个底部采用赢创的TPA以及MJF打印技术一体成型，不需要粘合和发泡。 这款产品不仅体现了3D打印技术与材料创新、结构设计相结合，为鞋类制造方式带来的改变，更因它的发售，实现了MJF 3D打印技术向新消费场景的批量交付。 此外，惠普还带了机器人行业的3D打印应用。如采用PA12打印的外壳躯体以及采用TPA制作的关节保护件，展示了从刚性到弹性体，MJF技术都能够满足机器人行业多样化的使用需求。 赵华特别提到，因客户保密要求无法直接展示实际应用，这透露出的一个重要信息是，惠普MJF 3D打印工艺或已实现了与展示产品直接相关的机器人场景应用。 值得一提的是，国内企业在表面处理工艺上的能力为消费应用带来了更多可能。通过电镀、水转印等技术，3D打印的零件能够获得与传统注塑件同等的外观质感，使产品直接面向C端消费者成为现实。 金属3D打印布局的转变 在MBJ金属3D打印方面，惠普仍然延续了国内应用为主、国外应用为辅的策略，包括一些纯铜和铜合金的散热应用，目前已经呈现出规模化应用的趋势。 但在整体布局上，惠普金属3D打印开始有了一些新变化。 第一个变化是从通用材料向特种材料的延伸。惠普此前主要是基于不锈钢这类主流材料，面向工业领域提供小批量生产补充。而目前他们开始转向了钨、铜这类垂直行业应用的材料——它们通常是传统工艺或者其他的3D打印工艺不是很适合做、不容易做的产品。 另一个变化是从工业制造向消费终端的拓展。伴随AI设计的普及，普通消费者对金属3D打印技术的需求正在放大，而在线定制平台则显著降低了普通消费者使用金属3D打印技术的门槛。以深圳嘉立创和厦门华易迅等为代表的惠普国内合作伙伴，已开始使用MBJ金属3D打印技术向C端消费者直接提供产品。 END 在笔者看来，惠普此次在Formnext深圳展的展示内容超越了以往。MJF 1200的推出展示了惠普正在将3D打印技术从工业端推向更前沿用户；整面的材料墙和最终产品，展示了3D打印的产品如何能做的看不出任何3D打印的特征；而一双红色运动鞋和机器人柔性皮肤，则代表着新消费场景的拓展。 正是这些材料、工艺、场景和用户端策略的转变，共同推动了惠普3D打印业务连续六个季度实现两位数增长。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#惠普 #3D打印 #惠普3D打印

9月9日，苹果发布其首款折叠手机iPhone Duo。其官网明确指出，铰链盖板采用钛合金3D打印，原料来自100%回收材料。同时为实现极高的平整度，还使用了微米级高分子3D打印技术。 ➡️ 铰链轴盖3D打印 铰链盖板是覆盖在铰链外部的保护外壳，属于外观件。报道指出，3D打印后的零件进行了微喷砂处理，机身的镜面钛金属形成了质感对比。目前所公开的信息仅有这些。 ➡️ 铰链部分 铰链则是折叠屏手机至关重要的部件。苹果公司表示，它包含超过100个精密微型零件，这些组件控制着手机的开合，支撑着屏幕中心，并在手机展开时帮助保持屏幕平整。因此，折叠屏手机的活动关节并非无关紧要的细节，而是必须反复控制设备核心物理变形的关键部件。 但发布会并没指出它的制造工艺，因此铰链部分大概率仍使用传统技术。 要铣削出如此多微小的、相互连接的钛合金部件，并达到书本般薄的铰链所需的精度，同时还要保持足够的壁厚以承受数十万次的折叠循环，这会导致成品率低，并浪费大部分原材料。 金属3D打印目前的进步已经可以制造高精度零部件，能够实现原本需要几十个零件的一体化生产，并极大减少后处理工作量。笔者此前就曾报道过，荣耀公司就申请了金属3D打印的免组装、可相对运动转轴专利。 ➡️ 微米级高分子3D打印技术应用 苹果硬件主管Johny Srouji描述了一种旨在减少单个产品之间差异的制造流程。 该公司利用人工智能算法，将铰链与最合适的壳体进行匹配，然后使用共聚焦激光扫描每个产品的表面形貌。扫描完成后，苹果表示会3D打印多达25层定制的光敏聚合物，以减少残留的波纹。 这段描述让笔者想起今年年初OPPO Find N6，其门板使用了钛合金3D打印和芯片级的高分子3D打印技术。 其中，3D打印技术将原有门板的13个零件整合为一，实现了一体化制造。 而铰链部分通过结构设计和高精度加工，表面起伏从0.18毫米降低到了0.1毫米，平整度虽大幅提升，但仍进一步使用了平整化处理。具体而言，使用2μm超高精度光谱共焦扫描，检测每一条已经加工好的铰链，精确找出表面的围观起伏，并针对性的使用高分子高精度3D打印填充相应位置，最终实现每根铰链完全一致的极致平整状态。 7月29日，这项技术的开发商先导智能在在互动平台表示，公司微米级3D喷墨打印设备已应用于折叠屏铰链精密制造，并完成头部终端品牌量产项目验证。不过，信息并未知名头部客户的名称。但苹果高管所提到的细节与该技术高度相关。 讨论 在近几次的3D打印行业展会中，3D打印手机轴盖成为了各大厂商展示技术应用的热门产品。 最典型的案例便是铂力特已经实现了此类产品的批量生产，在荣耀和OPPO两大品牌手机上得到了应用。 在2026年TCT亚洲展上，铂力特展示了OPPO折叠手机铰链结构中的轴盖，采用钛合金3D打印，单根重量为6g。 更关键的是它的制造信息，采用中等尺寸的BLT-S400，打印层厚为35μm，平均单根制造时间约2min30s。技术说明指出，3D打印突破了传统CNC加工所无法实现的对薄壁件(<0.2mm)的加工局限，实现了超薄且高刚性的非对称曲面结构。 铂力特制造的OPPO手机铰链轴盖 除门板外，OPPO Find N5的折叠机翼板也采用3D打印一体制造，平均单根制造时间约为2min45s。 苹果手机此次量产带有3D打印零件的折叠手机，在两个行业都将带来重大影响。对3D打印行业来说，无疑进一步打开了精密制造的大门，应用场景大开，将带动新一轮设备和粉末放量。对消费电子行业来说，也意味着制造技术的转移，相应供应链也将带来大变。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#苹果 #折叠手机 #3D打印

SuperATV 是领先的 UTV （Utility Task Vehicle，多用途全地形车）和 ATV（All-Terrain Vehicle，全地形车） 后市场零部件及配件制造商，设计和生产数千种产品，旨在提升车辆性能、耐用性和驾乘体验。SuperATV 成立于 2004 年，从最初的车库创业团队发展成为行业内规模领先的创新企业之一。目前，公司拥有近 50 万平方英尺的制造及仓储空间、超过 600 英亩的专用测试场地，并建立了涵盖工程设计、制造和分销的垂直一体化运营体系。 每一款产品均在内部完成设计、原型制作、测试和验证，以确保产品在交付客户之前具备出色的质量、适配性和可靠性。SuperATV 的 3D 打印实验室为这一创新体系提供支持，并利用增材制造技术开展产品开发、快速原型制作、工装、夹具以及小批量生产零部件制造。 通过将工业级 3D 打印集成至工程工作流程，SuperATV 能够加快设计验证、缩短开发周期，并更快地向市场交付耐用、高性能的越野车辆后市场产品。 应用概括与挑战：快速开发与制造瓶颈 身处竞争激烈的动力运动车辆后市场，SuperATV 需要针对新发布的 UTV 和 ATV 车型快速开发产品，同时确保每个零部件都能满足严苛的性能要求，包括高强度、尺寸稳定性、抗冲击性和耐温性能。 由于许多面向特定应用的设计需要根据不同车辆平台和性能要求进行定制，工程零部件在投入生产之前通常需要经历多轮设计迭代，因此开发速度成为一项关键要求。 在开发过程中，传统机械加工方式面临多项挑战： 每次设计修改都会增加机械加工成本，并减缓迭代进程。 同时制作多个不同版本的原型既昂贵又耗时。 经过优化的复杂几何结构采用传统制造方式往往难以实现，或制造成本过高。 替换零部件的交付周期可能长达数天至一周。 工程团队需要一套能够在内部快速制造耐用功能原型的解决方案，同时减少对外部制造资源的依赖。 解决方案：高效设计与功能验证 为了加快产品开发，SuperATV将Raise3D RMS220 SLS(选择性激光烧结) 3D 打印解决方案集成到其工程工作流程中，并使用 Raise3D PA12 粉末制造功能原型和可用于生产的工程零部件。 与传统机械加工方式不同，RMS220 使工程师能够在数小时内直接将 CAD（Computer-Aided Design，计算机辅助设计）模型转化为实体零件，从而大幅缩短设计验证周期。一次典型的打印任务约需 12 小时，单次打印最多可生产 16 个功能零件，使工程师能够同时评估多个设计方案，而无需依次进行验证。 SLS 打印 PA12 所具备的机械性能和尺寸精度，使 SuperATV 的工程师能够获得耐用的功能零件，可用于适配性检查、装配验证和性能测试。 同时，粉末床熔融工艺能够制造采用传统机械加工方式难以实现或成本较高的复杂内部几何结构、轻量化结构和集成功能特征。这种设计自由度使工程师能够针对增材制造对零部件进行专门优化，同时将多个功能特征或多个零部件整合到单个零件中。 通过结合 PA12 的功能性能与 RMS220 的设计灵活性，SuperATV 能够突破基础外观原型的局限，制造出更加贴近预期应用需求的零件。工程师可以在内部快速修改、打印并验证定制化的 UTV 和 ATV 零部件，从而减少传统制造方式所需的机械加工、工装和装配环节。 此外，在单次打印任务中生产多个不同设计版本的能力，还进一步简化了适配性和功能测试流程，使工程师能够更加高效地评估并优化设计。 应用成果：降本提效成果显著 在部署 Raise3D RMS220…

太空金属3D打印是一个非常小众的领域，但笔者近日注意到，国内已经有企业瞄准该场景的应用需求，开发出了能够适用于太空特殊环境的金属增材制造方案。 这家企业就是通历激光，它表示，其自主研发的环形光斑同轴送丝3D打印技术，专门解决高真空、微重力、密闭低氧等特殊环境带来的挑战。 本期内容，我们首先回顾太空金属3D打印进展，以及上述因素如何影响打印，通历激光又是如何解决这些问题的。 太空金属3D打印进展 在太空微重力环境下开展金属3D打印实验、进行原位制造，已经从概念设计走向了工程应用。 最终目的就是要在太空环境直接制造工具、开展维修，而不需要考虑要带什么“上天”，可从根本上解决发射成本高、尺寸受限、补给周期长的问题。 2024年，国际空间站首次接收太空金属3D打印机，在接下来的一年时间内完成了多次试验。 2026年，我国太空金属3D打印取得重大突破。1月，中科院力学所在力鸿一号遥一飞行器上开展了分钟级的太空金属3D打印实验，使该技术研发正式进入工程验证阶段；4月，中科院力学所在轻舟试验飞船上再次开展演示验证，使我国初步具备了太空金属3D打印关键技术的系统验证能力。 以上便是全球范围内太空金属3D打印的进展情况，所采用的工艺类型均为激光熔丝技术。 太空金属3D打印的难点及通历解决方案 在太空微重力、高真空、密闭空间和极端温差造成的综合作用下，激光熔丝技术的设备稳定运行和成型都存在巨大挑战。通历激光指出，其开发的方案正是围绕这些困难而设计。 1. 微重力下熔池易失控 在地面重力环境下，熔融金属会自然下沉和铺展。但在太空微重力环境下，液态金属的行为由表面张力和毛细力控制，会造成熔滴球化、沿丝材“往回爬”等问题。 针对该难题，通历激光推出的是环形激光+同轴送丝方案，采用Z型垂直居中送丝结构和环形光斑完整包裹金属丝材，形成360°均匀能量分布，这种均匀加热可消除加工方向的限制。 这种“光包丝”的同轴送丝方式使材料的利用率更高。配合其自研的高精度伺服送丝校直一体化单元，通历激光表示可确保丝材稳定、垂直送入光斑中心，避免微重力下的送丝易偏斜问题。 通历激光强调该装置能够实现反重力打印，均匀的能量输入有利于保持熔池稳定，减少气孔、成型不均等问题，满足多角度、全位置及复杂姿态下的打印需求。 而针对铜等高反射金属，通历激光表示，还可拓展红蓝光复合光源，结合同轴CCD视觉监测系统实时观察熔池状态，为工艺参数优化及闭环调控提供支持，拓展航天特种材料的打印能力。 2. 高真空，散热难、蒸发猛 真空环境下的热量几乎只能通过热辐射散热，而同时，真空下金属的沸点会明显降低，更易蒸发。这些金属蒸汽会像“镀膜”一样污染光学镜片，不仅可能遮挡激光，还可能造成更严重的后果。 对此，通历激光进行了全密封光路+实时监测设计。 在核心光学系统内部冲入了保护气体进行全密封正压设计，使外部粉尘、水汽、金属蒸汽无法进入，能够有效防止镜片污染。 同时，整套装置还配备了OPT光路实时监测系统，对镜片温度和光路运行状态持续监控，一旦出现异常可自动触发警示与联动保护，这对密闭环境下的长时间安全运行至关重要。 PT光路实时监测系统 3. 空间有限，维护困难 在太空环境下开展3D打印实验的另一现实难点，是空间站的空间有限，这给其安装和维护就带来了一定困难。以国际空间站的金属3D打印设备来说，其大小就进行了特殊定制。 通历激光对激光头进行紧凑和轻量化的结构设计，使其满足太空舱、真空密闭舱等有限空间的安装需求，并且能安装在机械臂、龙门等多种运动平台上，使其适用于空间站外部维修等操作，便于不同设备的集成与改造。 此外，它还采用了送丝机构的模块化设计，可根据舱体结构选择不同安装方式，便于与各类真空密闭设备进行集成。这对安装提供了灵活性，同时也让设备的维护更加方便。 讨论 针对高真空、微重力、密闭空间等特殊使用场景，通历激光采用环形光斑、密封光路、全位置打印、高精度送丝、智能监测及模块化集成等技术，提升了激光送丝增材制造系统在复杂环境下的适应能力。 此外，该公司特别指出，该系统核心光路结构均为自主研发，实现了国产化自主可控，不依赖进口器件，这对航天级应用的供应链安全来说至关重要。 虽然太空3D打印远没有到达实质应用的阶段，但已经有企业开始了预研，我国的太空科研和建设取得更大进展将指日可待。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#太空金属3D打印 #3D打印