图片来源：SAMIC 欢迎中国增材制造产业联盟单位成员、行业同仁通过电子邮件将意见发送至联盟邮箱：amcc@miit-eidc.com.cn，邮件主题请注明“《3D打印汽车零部件产品工艺适用目录（意见征询）》反馈意见”字样。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.3D打印行业正面临的死胡同：须正视问题、回归本质、寻求突破 2.重量级用户观众名单！Formnext深圳3D打印展重磅发布！影响力创新高！ 3.3D打印1:1精细复刻巴黎奥运会奖牌，为中国首金加冕！ 4.获央企战投平台数亿元融资！倍丰智能金属3D打印市场竞争力将加速成长

3D打印技术参考注意到，法国海军于近期成功验证了Meltio增材制造技术在公海实战演练中的应用。旗舰“戴高乐”号航空母舰面临不锈钢金属部件的紧急制造与修复任务，该舰依托Meltio的增材制造技术，成功制造出了合格的替换零件。 此次验证过程中，法国海军工程师运用Meltio提供的3D打印技术，在陆上基地直接打印出不锈钢等材质的精密金属部件，这些部件不仅符合戴高乐号航空母舰的严苛标准，还极大地缩短了备件生产周期，降低了维护成本，提升了舰艇的战备状态保持能力。这一创新实践不仅验证了3D打印技术在海军装备维护中的巨大潜力，也为未来海上力量的快速响应与自我保障树立了新的标杆。 3D打印在海事与海军领域的革新实践 近年来，增材制造技术在海洋与海军国防工业中实现了跨越式发展，其应用范围已远远超越了原型制作的范畴。从复杂精密的船舶螺旋桨、灵活的河流穿梭机部件到关键的填料箱与海底阀门，3D打印技术在最终产品制造与零部件生产中的应用日益广泛且深入。尤为值得一提的是，Meltio推出的线激光增材制造技术具有引领性作用，其能够自动同时使用金属丝、金属粉末或同时使用这两种金属而无需更换喷嘴，可成型钛、钢、铜、铝、铬镍铁合金等多种常用材料，全球范围内多家企业以此为标杆推出了相关技术。 参与测试的装备Meltio M450 3D打印的毛坯件 对毛坯件进行精加工 在法国海军的实例中，Meltio金属3D打印技术不仅解决了“戴高乐”号航空母舰在执行高强度操作维护演习中遭遇的突发故障，更在由舰队支援服务处（SSF）精心策划、土伦海军后勤部门车间实施的演习中，展现了其作为现代化海军装备维护重要支撑力量的非凡实力。 然而，这并非军队首次采纳Meltio的尖端3D打印技术，美国与西班牙军队已经更早的使用该公司的技术。 2022年11月，来自Meltio3D的定向能量沉积增材制造装备，被永久安装在美海军黄蜂级舰艇中的第五艘巴丹号多用途两栖攻击舰上。面对海上备件采购的重重困难——尤其是空间资源的宝贵与老旧部件更换的紧迫性，巴丹号率先引入了融合铣削与Meltio 3D打印技术的混合制造系统。此系统为舰上人员提供了前所未有的工业级制造能力，有效缓解了备件供应难题，展现了未来海军装备维护与升级的崭新路径。 国内能量沉积解决方案 作为国内DED送丝引领者，融速科技自主研发了第二代DED颠覆级多激光同轴送丝增材技术VEAM，兼具高精度、高效率、高性能、低成本的优势，填补了国内WLAM增材设备的市场空白。 基于VEAM技术，融速科技于今年陆续推出了激光送丝增材设备Laser One和Robo L1系列，分别满足中小尺寸零部件和大型零部件增材制造需求，最大成型尺寸可达2米。目前融速科技已完成涡旋盘、栅格舵、内流道冷却管，四通歧管等优秀成品案例，可广泛服务于航空航天、船舶、能源等重点行业。  在2024年TCT亚洲展期间，南京英尼格玛举行了中国船级社船舶与海洋工程装备增材制造电弧熔丝制备技术认可仪式。中国船级社上海规范所为英尼格玛颁发了中国首张电弧增材技术领域的原则性认可（Approval In Principle, AIP）证书，标志着英尼格玛在电弧增材制造领域领先的行业地位，获得权威认证。 在军舰上部署3D打印机的意义 在军舰上部署3D打印机具有深远的意义，它标志着海军装备维护与补给策略的一次革命性飞跃。通过集成先进的3D打印技术，军舰能够在远离基地的远洋任务中，即时、高效地制造或修复关键零部件，极大地减少了对岸上供应链和物流支持的依赖。这种能力不仅提升了军舰的自持力和作战响应速度，还降低了因等待备件而导致的非战斗减员风险。 此外，3D打印技术的灵活性允许根据实际需求快速调整设计并制造定制化装备，增强了军舰的适应性和多任务执行能力。同时，它也促进了海军内部的创新，鼓励舰员利用数字模型进行快速原型制作与测试，加速新技术和新战术的应用。总的来说，军舰上部署3D打印机是提升海军现代化水平、增强作战效能与自主保障能力的重要举措。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.连续纤维复材3D打印助力航空航天等领域轻量化制造 2.央视新闻｜3D打印技术助力我国火箭发动机研制达到新水平 3.获央企战投平台数亿元融资！倍丰智能金属3D打印市场竞争力将加速成长 4.融速科技电弧增材制造重大突破，成品交付总重量超1.2万公斤

7月27日在刚刚结束的巴黎奥运会混合团体10米气步枪决赛中中国选手盛李豪、黄雨婷以16-12的成绩战胜韩国为中国奥运代表团夺得首枚金牌 为了纪念和庆祝中国运动员在巴黎奥运会中的闪耀时刻，铼赛智能（RAYSHAPE）作国内领先的3D打印企业运用其前沿3D打印技术，精心复刻巴黎奥运会奖牌。以科技之名，向中国奥运健儿致以最深的敬意。 创意致敬3D打印1:1复刻奖牌  每一枚奖牌的诞生，不仅是对运动员辉煌成绩的认可，亦是RAYSHAPE精湛技艺的一次生动展现。RAYSHAPE凭借自身3D打印硬实力拥有了一款特别的巴黎奥运会“周边”。 RAYSHAPE 3D打印复刻巴黎奥运会奖牌，象征法国 | 六边形宝石镶嵌  原型奖牌的中间镶嵌了一块取自埃菲尔铁塔的原始建造材料。埃菲尔铁塔的原铁被切割成了一个六边形，铁塔金属元素位居奖牌中央，与上面的巴黎2024标识的浮雕交相辉映。 RAYSHAPE 3D打印复刻巴黎奥运会奖牌“光之城” | 巴黎光芒  奖牌同一侧，细线从铁六边形周围以规则的间隔向外突出。这些线条是敲击而不是雕刻形成的，形成浮雕效果并迸发光芒，代表运动员们如同星光般璀璨的表现。 原型奖牌背面融入1896年举办首届奥运的场地帕那辛纳克体育场，以及出现在前景的希腊胜利女神Nike，两侧则是雅典卫城与艾菲尔铁塔一并出现。 RAYSHAPE Edge E2专业级智造转型3D打印机，凭借其高精度、高稳定性、简单易用的特点，成为此次项目的技术核心。这款设备能够快速制作一系列具备上佳机械性能的功能样件，实现更为深度的测试和应用，完美匹配奥运奖牌1:1复刻的高精准、高稳定的打印要求。 强强联合精准再现繁复纹理  Edge E2 192 × 120mm的宽广打印幅面，生产效率得到了显著提升，能够同时制作更多的奥运奖牌。同时，34.4μm的尺寸精度与RYSHAPE高解析树脂材料的出色细节展现力，二者强强联合，奖牌表面上繁复的花纹得以被精准地再现——无论是奖牌背面古希腊胜利女神的优雅姿态，埃菲尔铁塔的雄伟轮廓，还是帕特农神庙那些精细入微的纹理，每一处细节都被生动呈现，栩栩如生。 高解析树脂材料打印的巴黎奥运会奖牌 Edge E2的成型速度高达85 mm / 小时，实现了快速原型验证。即使面对紧迫的奥运赛事时间线，也能确保奖牌的准时交付。结合Edge E2与数据前处理软件ShapePanel的无缝协作，构建出一个高效的生产制作流程。这使得RAYSHAPE团队能够在维持高标准质量的同时，显著缩短生产周期。通过这种方式，RAYSHAPE团队成功将科技的力量转化为对中国奥运健儿的致敬，生动彰显了科技与体育精神的完美融合。 巴黎奥运奖牌数据前处理交相辉映科技创新理念&奥林匹克精神  RAYSHAPE始终秉持的科技创新理念，与奥林匹克精神交相辉映，这一刻，科技创新与体育梦想实现了完美的交汇与融合。我们诚邀每一位热爱体育和对科技探索充满热情的朋友们，共同为中国奥运健儿加油。 展望未来，RAYSHAPE将在3D打印领域持续深耕，不断追求技术突破，期待与大家共同见证科技与体育相互赋能的精彩未来。  欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.10个真实案例：光固化3D打印在汽车零部件制造中的应用 2.国家重点专项｜支持BJ金属3D打印技术打破应用界限！用于航空航天、能源等领域！ 3.免费送200份碳纤维3D打印耗材！下载白皮书，了解碳纤维打印面临的挑战与解决方案 4.荣耀最新手机Magic Vs3继续使用3D打印技术！对增材行业意义重大

相比基于激光能量束的粉末床3D打印，纯铜的间接3D打印也有其应用场景。而所谓间接3D打印，均是首先采用3D打印技术制造出含有金属成分的生坯，再经脱脂和烧结或者直接烧结的方式获得致密零件。此类技术相比直接金属3D打印的优势在于，设备的投资成本较低，更注重与传统粉末冶金技术的结合，替代传统制造工艺太昂贵或无法实现复杂形状的挑战。间接3D打印是跨学科的创新，各工艺流程之间具有强耦合关系。 国内从事间接3D打印的升华三维公司指出，传统制造客户是使用间接3D打印的重要组成部分，其主要原因是该部分客户能基于原有的粉末冶金工艺，设备投入成本会更低；工艺制程更可控，可以更好的契合原有的生产过程，不会有太多的变化；可作为前期产品开发、客户打样、小批量生产、特殊结构要求的制造工具。 本期，3D打印技术参考将介绍多种纯铜的间接3D打印工艺。 一. 基于熔融挤出技术的纯铜3D打印 基于熔融挤出技术打印纯铜，目前有打印颗粒料、粉末、丝材以及棒材四种形式。 1. 基于颗粒料挤出 国内间接3D打印思路由升华三维首先提出，其开发的的基于颗粒料的挤出3D打印技术（PEP），采用颗粒材料熔融挤出实现金属/陶瓷产品无模具化制备，在得到具有一定密度和强度的生坯后，再利用成熟的粉末注射成形技术的相关工艺对产品进行脱脂和烧结，获得性能一致且优良的产品。该技术可对传统的粉末冶金行业带来良好的补充，且一般采用PEP技术的客户多为传统行业。 ▲PEP工艺制备的纯铜热交换器件（来源：升华三维） 在材料方面，PEP工艺在成本和适配性上都比较有优势。生产型客户对材料的成本会比较关注，PEP对原始粉末的要求与传统注射成型技术基本一致；而研发型客户对材料的适配性要求更多，需要实现不同成份或比例的材料开发，升华三维能提供在材料开发方面的支撑，可以更好的服务于科研项目。目前，该技术已应用于如冷却通道、液体分布器、过滤器等热换器等产品的开发和生产中。 2. 基于丝材挤出 此前，欧洲航天局（ESA）孵化企业TSI推出了低成本的3D打印解决方案。该公司成功采用FFF技术实现了高密度、结构复杂、无氧纯铜散热器打印。使用FFF技术，部件打印的层厚设置为50μm，由于层厚导致的粗糙度会在烧结过程中因为收缩而降低。零件在生坯条件下可以手动抛光或机械加工，从而降低了进一步后处理的成本，然后再进行脱脂和烧结。采用TSI的技术，金属和陶瓷部件的致密度可超过99%。 使用 nTopology 设计、TSI熔丝3D打印的纯铜热交换器 Markforged也推出了纯铜3D打印丝材和工艺，并成功应用于散热器和汽车制造领域。Markforged铜材料为含大于99.8％的纯铜。2023年，该公司推进了高密度打印，目标是缩小层间的缝隙，层厚低于100μm。具体的说，其使用86μm的层厚来切片，目的是实现更好的表面质量、打印尺寸精度和细节表现度。 3. 基于棒材挤出 2020年，Desktop Metal推出了基于其Studio桌面3D打印系统的纯铜材料及工艺。Studio 系统上打印的铜的IACS* 值为 85.2%，使用该系统制造了件具有内部随形冷却通道的电极固定部件、热交换器、天线、电感器等，可用于电子设备、石油和天然气、汽车和消费品等行业。 4. 基于粉末挤出 Grid Logic推出了一种完全不同的粉末3D打印方法，没有复杂的喷墨或激光系统，也没有铺粉装置，而是使用挤出式3D打印头进行粉末选择性沉积。该打印机配备了三种粉末，其中两种粉末是打印的主体材料，第三种粉末充当支撑。在打印的过程中，不同的打印头会在所需要的位置施加不同的材料。打印过程完全不需要高能激光烧结或喷射粘结剂，打印完成后，将带有所有粉末的整个构建室放入烧结炉中，金属/陶瓷颗粒以传统方式熔合在一起，支撑粉末在烧结过程中继续支撑金属和陶瓷材料，并在一定程度上可以重复使用。根据3D打印技术参考的了解，该技术配合使用了热等静压工艺。Grid Logic采用其多材料3D打印技术制造了陶瓷与铜线圈，这种能力意味着他可以为电动机或其他电气应用打印复杂组件。 二. 基于粘结剂喷射技术的纯铜3D打印 理论上，能够用于金属注射成型的材料均可采用粘结剂喷射工艺成型。纯铜的粘结剂喷射3D打印已经取得进展。2021年，当时的Digital Metal宣布推出纯铜3D打印材料，成为第一个为粘结剂喷射3D打印系统提供官方认证的纯铜材料和工艺的设备商。根据该公司公布的数据，通过粘结剂喷射技术成型的纯铜致密度为96.6%，铜纯度为99.9%。该公司于2022年被Markforged收购，后续未能看到相关行业应用。Digital Metal粘结剂喷射3D打印成型的散热器及扩音器天线 除此之外，3D打印技术参考在Desktop Metal的官网也查询到了该公司也实现了纯铜的粘结剂喷射3D打印制造，该材料也于2021年推出，制件具有96–97%的理论密度，99.95%的纯度，实现了关键的导电和导热应用。 但需要指出的是，基于粘结剂喷射的纯铜3D打印的应用案例并未查询到相关报道。 三. 基于数字光处理（DLP）技术的纯铜3D打印 美国Holo公司宣布推出了一种基于DLP的纯铜3D打印材料和技术。采用该公司专有的PureForm技术，利用高分辨率光学成像仪对纯铜粉和光敏树脂混合而成的浆料进行3D打印，并结合已经非常成熟的金属注射成型（MIM）后端工艺，对打印后的生坯进行脱脂和烧结，最终生产出高性能零件。PureForm™ 最终零件与商用MIM零件的表面粗糙度相匹配，粗糙度为1-3µm。 使用 PureForm工艺打印的用于高性能 CPU 热管理的先进冷板 采用 Holo PureForm工艺打印的定制电感器阵列 Holo公司的浆料具有极佳的分散性，在打印过程中可形成均匀的层厚，打印机可在不到10s的时间内固化新层。目前，Holo通过DLP+脱脂烧结工艺成型的纯铜的致密度平均为96-98%，铜纯度为99.9%，其导热性和导电性可与块状铜相媲美。此外，该工艺还可能会减少激光打印产生的裂纹问题。基于已经成熟的工艺，Holo着重于散热器件的开发与制造，而不是销售3D打印机。2023年，该公司推出了构建体积为244 x 195 x 200mm的Holo H200。 END 纯铜的3D打印具有广泛的应用空间，但关于间接3D打印技术的纯铜应用似乎发展并不尽如人意。相比基于激光的纯铜3D打印，间接技术在控制零件复杂度、表面质量方面具有优势，同时拥有更好的表面粗糙度。对于高精度、小尺寸零件制造，间接3D打印也是可选择的关键技术类型。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.纯铜3D打印2024最新技术进展：基于激光/电子束熔融和能量沉积 2.3D打印纯铜：电化学沉积增材制造的原理，潜在应用非常可观 3.结构、功能一体：增材制造GRCop-84铜合金晶格结构的力学行为 4.升华三维：使用挤出技术3D打印纯铜换热器

7月23日，3D打印技术参考注意到，央视新闻揭秘了嫦娥六号着陆过程中使用的发动机零件继续使用了3D打印技术制造。更进一步的，官方继续介绍了在我国新研制的火箭发动机中，60%以上的零部件都可以通过3D打印来生产，可谓达到了新水平。 嫦娥“探月”动力来源 5月3日，嫦娥六号成功发射，在进入太空的这2200多秒，主要由火箭来提供动力。发射嫦娥六号的长征五号火箭上共有30台发动机，它们一起助力，将嫦娥六号送到地月转移轨道。 嫦娥六号任务历经发射、地月转移、落月、上升、交会对接以及返回等多个过程，带回了人类首份月背样品。在这些过程中，超过一百台航天发动机不断接力。 进入预定轨道之后，就要靠安装在嫦娥六号身上的77台发动机了。其中，7500牛变推力发动机，在落月期间发挥了重要作用。中国航天科技集团李建华表示，7500牛变推力发动机是为嫦娥三号着陆月球而研制的，是落月的关键设备，它在嫦娥三号任务之后还陆续帮助嫦娥四号、五号、六号实现了月球软着陆。在嫦娥六号完成月面采样后，装有月背样品的上升器需要从月球表面起飞，这就轮到另3000牛发动机发挥作用了。 天问一号和探月工程7500N变推力发动机对比（来自央视纪录片，下一站，火星） 中国航天科技集团潘匡志表示，“这个就是我们着上组合体的一个模型，我们的3000牛发动机就在上升器的中间的位置。”嫦娥六号任务非常复杂，既要落月探测，又要采样返回，除了7500牛变推力发动机、3000牛发动机，嫦娥六号上还有150牛、25牛、10牛等多种类型的发动机，在姿态控制、交会对接等过程中发挥了重要作用。 3D打印助力，造好嫦娥“动力之源” 在生产火箭发动机零部件的厂房，记者看到，这里所有零部件都采用3D打印技术来制造，过去人工至少要50小时制造的一个零件，现在用3D打印只需要10个小时。 在厂房中，近百台金属3D打印机根据发动机设计图纸，昼夜不停地进行生产。从这里出厂的零部件，会被用于组装成火箭发动机。通过3D打印技术，让发动机的生产周期更短、制造工序简单、可靠性更高，并且还能节省大量原材料。 中国航天科技集团周亚雄表示，“像这台的话就是我们一个发动机上的壳体，因为火箭发动机适应工况比较高，它既要承压，又要保证使用的力学性能，现在我们就用3D打印，相当于把它集成化设计，实现一体化成型。” 记者在这里采访发现，现在新研制的火箭发动机，60%以上的零部件都可以通过3D打印来生产，这样使得发动机研制效率大幅提高。此前发动机很多零部件几乎都是人工“搓”出来的“孤品”，有了新技术的加持，火箭发动机逐渐从“工艺品”转型为“工业品”。 中国航天科技集团张鹏表示，“早期铸造的合格率受限于技术水平，只能达到30%左右。3D打印技术的研发和突破，现在合格率能达到95%以上。” 如果说，3D打印提升的是火箭发动机的制造技术，那数字化的应用就是火箭发动机研制效率大幅提升的代表。 以前设计发动机靠的是手绘图纸或二维制图，而随着数字化水平的提高，现在发动机的设计已经开始全面采用三维模型，研制周期大幅缩短。结合上述提到的“新研制的火箭发动机，60%以上的零部件都可以通过3D打印来生产”分析，目前的发动机零件设计，从开始就考虑了其能否直接通过3D打印进行生产。 中国航天科技集团李程表示，“采用这种数字化的手段以后，产品的迭代速度更快，可以在数字化的世界里面进行多轮次的仿真计算，确保在物理世界上实现一次成功，支撑了更大推力的液体火箭发动机的研制过程。” 中国航天科技集团李斌表示，“火箭发动机作为核心关键技术的一个代表，它也牵引了这些工业技术水平的提高。火箭发动机需求、配套的一些材料、制造工艺、设备，它水平也在提高。所以相辅相成，促进了我们现在整体研制水平的提高。” 注：本文内容来自央视新闻。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.首席工程师分享经验！NASA借助3D打印实现下一代火箭发动机重大突破 2.首次测试即成功！火箭发动机自动化设计和3D打印新模式证明可行！ 3.3D打印一体化制造！我国可重复使用火箭发动机第15次试验成功！ 4.航天新应用：3D打印双金属喷射器，结构/功能一体化如何让下一代火箭发动机更强

3D打印技术参考注意到，在“十四五”国家重点研发计划“增材制造与激光制造”重点专项2024年度项目申报指南-关键技术与装备中，出现了粘结剂喷射金属增材制造技术与装备的项目。相关研究内容为，围绕航空航天、能源动力等领域高效率、高质量增材制造的迫切需求，开展金属粘结剂喷射高效高质增材制造技术研究。 无独有偶，在RAPID + TCT展会期间，3D打印技术参考注意到Desktop Metal公司展示了各种大型和小型喷气发动机涡轮叶片。这些零件在其生产级系统上打印，并在全新的PureSinter炉中烧结，展示了成功粘结、喷射和烧结镍基合金，打印较大部件的能力。 DM采用粘结剂喷射3D打印制造的高温合金叶片 打破应用界限，有迫切需求 对于本次指南建议立项项目和DM新推出的行业应用应注意到几个关键点。 首先是所要求应用的领域均是高端行业，这远远超出了粘结剂喷射金属3D打印技术当前的应用界限。虽如此，但却并不是无迹可寻。近些年来，粘结剂喷射金属3D打印应用从类别上包括工具制造、原型制造以及最终用途零件制造。前两项自不必多做介绍，最终产品的制造宣传较多的有制造高尔夫球头（惠普）、散热器（理光）、表壳（苹果测试）以及飞行部件（法国航空航天和国防承包商JPB Système）。因此，从应用界限上来说，粘结剂喷射正在打破工具制造和原型制造的类别差异，这与主流3D打印技术的发展轨迹一致。 其次，指南特意指出了对高效率和高质量制造增材制造有迫切需求。粘结剂喷射金属3D打印一直以来被认为是可以实现低成本批量3D打印的工艺类型，其满足了高效率的要求，但对于高质量制造业内一直存在质疑。尤其对于这些高端应用，均涉及严格的标准和认证要求，采用粘结剂喷射3D打印造上述领域的零件，面临多个方面的挑战。 DM采用粘结剂喷射3D打印制造的高温合金叶片 挑战：技术、材料、工艺、质量控制 这些挑战涉及技术、材料、工艺、质量控制以及实际应用等多个层面。因此将其作为重点难题进行攻克，便可理解，同时也说明政策层面正在鼓励和推动该技术的进一步发展。 一、技术挑战 1. 粘结剂的选择与控制 粘结剂种类与性能：粘结剂的种类（有机或无机）、粘度、喷射量、表面张力、干燥时间等参数会直接影响金属零件的形成质量和后续烧结过程。因此，需要选择与金属粉体相容且易于去除或烧结的粘结剂，以提高零件强度和脱脂效果。 控制精度：在喷射过程中，需要精确控制粘结剂的喷射量和位置，以确保零件的精度和一致性。 2. 烧结过程的优化 收缩与变形：烧结过程中，零件会发生收缩和变形，这可能导致零件尺寸不准确或产生裂纹等缺陷。因此，需要优化烧结工艺，包括烧结温度曲线、保护气氛等，以减少收缩和变形。质量控制：烧结后的零件需要进行质量检测，以确保其满足航空航天、能源动力和兵器部件的严格要求。这包括密度、强度、硬度、耐腐蚀性等多种性能指标的检测。 3.打印设备与工艺稳定性 设备精度与稳定性：打印设备需要具有高分辨率、高稳定性和高自动化程度，以确保打印过程的精确性和可靠性。同时，设备需要定期维护和校准，以保持其性能稳定。 工艺参数优化：需要优化层厚、墨量、加热温度等打印参数，以提高零件密度和强度，并控制几何尺寸和表面质量。 Colibrium Additive粘结剂喷射金属3D打印机 二、材料挑战 1. 材料选择与性能 材料种类：理论上任何可以以粉体形式进行铺粉打印的材料都可以通过粘结剂喷射打印技术进行制造。然而，在实际应用中，需要选择具有良好流动性、高容重和低亲水性的金属粉体，以确保成形效果和结构完整。 材料性能：由于粘结剂喷射工艺打印出来的零件一般具有较低的密度和强度，可能需要通过添加增强相、改变颗粒分布、调节孔隙率等方法来提高其力学性能和功能性能。 2. 材料成本 某些高性能材料（如钛合金、镍基合金等）的成本较高，这会增加制造成本。因此，在选择材料时需要综合考虑性能、成本和可加工性等因素。 三、工艺挑战 1. 后处理复杂性 粘结剂喷射3D打印的零件需要经过脱脂和烧结等后处理步骤才能获得最终产品。这些后处理步骤可能会增加生产过程的复杂性和成本。需要根据不同材料选择合适的后处理方法，如干燥、渗透或浸渍处理、脱脂和高温烧结等，以增强模型的最终性能和精度控制。 2. 生产效率与成本 尽管粘结剂喷射3D打印技术具有高速、低成本的特点，但在大规模生产中仍需要提高生产效率并降低生产成本。这包括优化打印参数、提高设备利用率、减少材料浪费、提高坯体强度减少废件等措施。 四、质量控制挑战 1. 一致性控制 需要确保批量生产的零件具有一致的性能和质量。这需要对打印过程、烧结过程以及后处理过程进行严格控制和管理。 2.标准与认证 航空航天、能源和兵器部件需要满足严格的标准和认证要求。因此，在采用粘结剂喷射3D打印技术制造这些部件时，需要确保产品符合相关标准和认证要求。 在国内方面，粘结剂喷射金属3D打印技术的国内供应商主要包括三帝科技、峰华卓立、易制科技、复志科技（烧结炉）等。对于产业化的应用，目前仍在探索阶段。 总的来说，采用粘结剂喷射3D打印制造高端应用部件面临多方面的挑战。为了克服这些挑战，需要不断进行技术创新和工艺优化，提高设备精度和稳定性，优化材料选择和性能，加强质量控制和管理，以确保产品满足上述领域的严格要求。

7月15日，瑞士知名运动品牌On推出了一款名为Cloudboom Strike LS的跑鞋，同时揭开了其最新科技成果的神秘面纱——革命性的LightSpray技术。这项技术彻底颠覆了传统鞋面的制造方式，通过精密的机械臂操作，将材料以超轻且一体化的形式直接喷洒到鞋面上，开启了运动鞋制造的新纪元。 LightSpray技术由苏黎世On Labs的顶尖团队研发，实现了快速且高效的一步式制造流程，全程由机械臂自动化完成，极大地提升了生产效率。更令人瞩目的是，每只鞋的组装时间仅需短短三分钟，展现了前所未有的制造速度。 LightSpray技术打造的鞋面不仅超薄且完美贴合脚型，为用户提供了前所未有的舒适体验。其无缝且无鞋带的设计，进一步减轻了鞋子的重量，并增强了整体的稳定性与美观度。尤为值得一提的是，这项技术还显著降低了鞋面的碳排放量，据On官方称，相比其他跑鞋，LightSpray技术能将碳排放量减少高达75%。这得益于鞋面采用的单一可回收材料以及无需胶水的组装工艺，体现了On对可持续发展未来的坚定承诺。 Cloudboom Strike LS作为On品牌首款采用LightSpray技术的高性能跑鞋，一经推出便备受瞩目。这款跑鞋以其轻盈的体态（仅重170克，其中鞋面重30克）和卓越的性能赢得了专业跑步者的青睐。在今年4月的波士顿马拉松赛中，签约运动员Hellen Obiri便穿着其开发版跑鞋成功夺冠，充分证明了Cloudboom Strike LS的非凡实力。 LightSpray技术可以视为一种独特的3D打印工艺在鞋面制造领域的创新应用。该技术通过机械臂自动化操作，将材料以超轻且一体化的形式喷洒到鞋面上，实现了鞋面的快速、高效且个性化定制。其逐层构建的过程与3D打印的层叠原理相契合，同时展现了材料高效利用、减少废料的特点。LightSpray技术的成功应用不仅丰富了3D打印技术的应用场景，也为运动装备行业带来了革命性的变革，预示着未来鞋面制造将更加智能化、可持续化。 随着Cloudboom Strike LS计划在2024年秋冬季节正式上市，并定价为330英镑/330美元，全球跑者将有机会亲身体验这款革命性跑鞋带来的极致体验。On品牌的这一创新之举不仅展现了其在运动装备领域的深厚实力与前瞻视野，更为整个行业树立了可持续发展的新标杆。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.2024 Formnext｜中航迈特推出3D打印钛合金新材料MT-Ti31 2.民用市场的新未来！3D打印导入电子3C行业一周年！各厂商做了哪些努力？ 3.国家统计局：2024年上半年3D打印设备产量同比增长51.6% 4.白皮书 | 直面工业级高温FDM 3D打印的技术难点与解决之道

2023年，财富500强的224家制造业企业中，约1/3已经引入了Raise3D的高性能和碳纤维3D打印方案，其中34家汽车及汽车零部件行业占75%。其中，缩短测试和研发周期仍然是主要使用场景。 这也就意味着，汽车和汽车零部件企业更愿意使用高性能材料。但需要指出的是，尽管3D打印技术带来了诸多便利，但在使用高性能复合材料时，用户仍面临一些挑战。例如，因对纤维添加比例和树脂基材选择不佳，可能发现碳纤维增强的PLA和普通PLA性能无明显差别；也可能会遇到喷头堵头严重、打印速度下降、零件翘边、Z轴层间结合力差等情况；再就是不得不以非常低的速度进行打印。 面对这些问题，Raise3D复志科技发布了“包芯技术”的碳纤维3D打印材料—— Hyper Core 速聚芯™ 系列，搭配该公司推出的Hyper FFF® 技术，可实现碳纤维复合材料的高速3D打印。 德国PPprint公司联合创始人、Raise3D材料和应用事业部总监金珉德博士基于大量不同纤维增强复合材料的打印测试，以及众多企业客户实践进行剖析，对“碳纤维3D打印”这一具有话题性，但因认知不同而总有观点冲突的课题，做了深入阐述，推出了《Hyper Core 速聚芯™ 系列高性能材料白皮书》。该白皮书能帮助对碳纤维3D打印感兴趣的用户，真正了解当前基于挤出的碳纤维3D打印遇到的难题，了解碳纤维3D打印的优势、挑战和局限性；认识不同基材、纤维比例和设计导致的制件性能差异；了解全新“包芯”工艺对纤维增强复合材料打印的帮助，并且能切换运用各种纤维增强材料和普通PLA等材料。 200名用户免费赠送碳纤维3D打印耗材 白皮书内容概览  欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.突破金属3D打印难题：快速处理，防止薄壁零件变形报废！ 2.沈阳航空航天大学：3D打印纳米石墨烯复合增强尼龙，性能显著提升 3.通知：首届激光与增材制造论坛8月深圳举办，含16个前沿报告 4.美军方要求利用3D打印和新材料开发满足未来需求的复杂集成电路

荣耀于7月12日在深圳召开Magic旗舰新品发布会，发布了全新一代折叠屏旗舰手机Magic V3和Magic Vs3，荣耀平板MagicPad2以及荣耀MagicBook Art 14等创新产品。3D打印技术参考注意到，这些产品中，Magic Vs3继续使用钛合金3D打印制造铰链轴盖部分。 需要指出的是，整个发布会并未直接提及3D打印技术的使用，而是通过一副图片释放了这一关键信息。随后，3D打印技术参考在该产品官方页面，寻找到了同样的资料，这与荣耀去年引起轰动的Magic V2采用的工艺完全一致。 对增材行业意义重大 荣耀在手机新品中继续使用3D打印技术，这一举措对3D打印行业而言具有深远的意义。它不仅进一步推动了3D打印技术的普及，将该技术带到了更广泛的消费者视野中，还通过在实际产品中的应用展示了3D打印在消费电子领域的巨大潜力，激励更多企业探索其在不同领域的应用。 与此同时，这一举措对3D打印行业的产业链发展与完善具有显著的促进作用。它不仅推动了上游原材料供应商提升产品质量和研发新材料，也促使中游设备制造商不断提升设备精度、速度和稳定性，并推动其技术创新和产业升级。下游服务商也因此迎来了新的发展机遇，需要提升服务质量并加强与产业链上下游的合作。整体上，这一应用促进了产业链各环节的紧密合作与协同发展，为3D打印行业的未来发展注入了新的动力。 50万次折叠—抗疲劳性 在折叠屏手机中，铰链轴盖需要承受频繁的折叠和展开操作，对材料的强度要求极高。钛合金的高强度特性使得它成为制造折叠手机铰链的理想材料，能够确保铰链在长期使用过程中不易损坏。 同时，轴盖材料需要具备良好的疲劳强度，能够在反复折叠过程中保持结构的完整性和稳定性。钛合金材料具有良好的抗疲劳性，能够在长期承受交变应力的情况下保持稳定的性能，从而确保折叠屏手机的使用寿命。 但传统上人们普遍认为3D打印的材料在循环载荷下的疲劳性能普遍较差，这主要归因于打印过程中产生的气孔、粗大板条及α相富集晶界等缺陷。这些缺陷会降低材料的疲劳性能，从而限制其在航空航天等关键领域作为结构承力件的广泛应用。 然而，随着科研人员的不断努力，这一现状正在发生改变。例如，2024年首篇3D打印领域Nature重量级文章，就报道了中科院金属所的重大突破，其将3D打印钛合金疲劳极限提高到了约1GPa，超过了当前所有增材制造和锻造钛合金以及其他金属材料的抗疲劳性。因此，通过特定的工艺和技术改进，3D打印的钛合金可以展现出优异的疲劳性能。这一突破不仅更新了人们以往对3D打印材料疲劳性能不高的固有认识，还展示了3D打印技术在抗疲劳制造方面的独特优势和应用前景。 END 荣耀Magic Vs3继续采用3D打印的鲁班钛合金铰链，还展示了3D打印在量产能力及可靠性方面的显著进步。该技术提升了荣耀手机的竞争力，使其能够生产出具有更高精度、更复杂结构和更优异性能的产品，进一步激发了整个手机行业的创新活力。 总的来说，荣耀继续使用3D打印技术，验证了其在商业领域的可行性和价值，为3D打印行业的未来发展注入了新的动力。  此外，发布会并未有信息表明Magic V3延用3D打印技术制造铰链，而且其材料更换为了第二代盾构钢，其强度高达2100Mpa。此外，荣耀在此次发布会展现了大量高新材料使用，除了上述提到的钛合金和盾构钢铰链，还将航天特种纤维用于制造Magic V3手机外壳结构，用镁合金制造了笔记本机身，钛合金制造了键盘，并用铝合金制造了风扇。更为轻薄，更多新材料和大量微结构的使用，势必推动3D打印技术在消费电子领域的应用前景。注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，未经单独授权，谢绝转载。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.美军方要求利用3D打印和新材料开发满足未来需求的复杂集成电路 2.太空3D打印最新进展：舱外打印即将开展、体积打印已完成、金属打印正在开展 3.金属3D打印“新势力”！推动国内增材制造行业新一轮发展 4.2024中科院Nature！3D打印钛合金的疲劳性能极大提升！

3D打印技术参考注意到，欧洲新一代重型运载火箭阿丽亚娜6型火箭于7月9日成功发射。这枚火箭在研发过程中，不仅获得了EOS公司的支持，还将开展人类首次舱外3D打印实验。 此次任务共发射了11个有效载荷，这些航天器由不同的航天机构（美国宇航局和欧洲航天局 ）、商业公司和大学提供，其中一项任务是Orbital Matter公司的Replicator项目。该任务旨在测试新的3D打印技术在国际空间站“保护环境”之外的——直接真空和微重力下的打印表现。 舱外打印任务的立方体卫星及打印机 到目前为止，多种类型的聚合物3D打印工艺通常需要预热，这在地球环境并不存在问题。空气热对流可以快速带走零件的热量从而使其冷却，而在太空真空环境下，热量的消散依赖于辐射，通过以红外能量的形式辐射出去，过程很慢，可能需要数月时间。据称，新的3D打印工艺可以直接在真空和微重力下工作，且不需要热量，因此建造结构的速度要快得多。 太空体积3D打印已完成 6月8日，由伯克利工程学院博士生泰勒·沃德尔领导的一组研究人员在3D打印技术方面取得了重大进展，该团队研发的先进微重力3D打印机SpaceCAL在维珍银河07号任务中首次成功在太空进行测试。在任务中，SpaceCAL在140秒内自主打印并后处理了四个测试部件，使用的是一种名为PEGDA的液态塑料。 SpaceCAL 微重力3D打印机 SpaceCAL采用了计算轴向光刻（CAL）技术，这是2017年在加州大学伯克利分校开发的一种开创性的3D打印技术。CAL技术利用光线从粘性液体中塑造出固体物体，相比传统3D打印方法，能够实现更快、更复杂的打印。该技术在微重力条件下有效工作的能力为太空探索开辟了新的可能性，如按需制造航天器部件和医疗用品，从而减少了长期任务中对大量备件的需求。    CAL技术的开发是加州大学伯克利分校、劳伦斯利弗莫尔国家实验室（LLNL）和美国宇航局（NASA）共同努力的结果。机械工程副教授海登·泰勒及其团队，包括沃德尔在内，扩大了CAL能够打印的材料范围——从硅橡胶和玻璃复合材料到生物材料。这种多功能性对于航天器维护和机组人员健康都至关重要，使得生产如O型环、机械支架、牙科修复体和甚至皮肤移植物等关键部件成为可能。   太空金属3D打印实验开始 3D打印技术参考注意到，于此前发射的太空金属3D打印机已经完成调试，并于6月24日开始了样件打印工作。演示视频展示了6月24-27日的打印过程，可以看出打印速度相当缓慢。3D打印技术参考此前曾经介绍过，空间站严格限制了打印机的工作过程， 要求每天的打印时间限制为四个小时，打印一个零件需要约40小时。从视频看出，打印过程与地球演示过程非常接近。 太空3D打印技术发展进程 太空3D打印作为一项前沿技术，近年来取得了显著进展，不仅在技术层面实现了突破，还在实际应用中展现出了巨大的潜力。 1. 首次人类太空3D打印 2014年，人类首次将3D打印机发送至太空，在国际空间站成功打印了包括扳手在内的多个工具和零部件。测试验证了3D打印技术在太空微重力环境下的可行性和有效性，为未来的太空制造提供了技术基础。自2014年首次测试以来，太空3D打印技术不断取得新的进展。除了传统的工具和零部件打印外，还开始尝试在太空中打印生物组织、建筑材料等更复杂的物体。 2. 首次太空生物3D打印 2018年，俄罗斯宇航员在国际空间站上利用3D生物打印机打印出了实验鼠的甲状腺，这是人类首次在太空打印出生物器官。这一成就不仅展示了太空生物3D打印的可行性，还为未来在太空打印更复杂的人体器官和组织铺平了道路。 3. 首次太空连续纤维增强复合材料3D打印 中国在2020年5月的长征五号B载人飞船试验船上，成功搭载了自主研发的连续纤维增强复合材料3D打印机，成为全球首个实现此类技术的国家。该技术采用连续纤维束与热塑性聚合物作为原材料，通过自主研发的打印头实现复合浸渍与熔融沉积，实现了复合材料的一体化制备与成形。 4. 首次太空激光金属3D打印 2024年，空客公司制造的金属3D打印机在国际空间站上成功完成了首批液化测试线的沉积，打印出了熔化的“S曲线”，标志着3D打印机调试成功，并开始进行样件打印工作。 5. 首次太空舱外3D打印实验 2024年7月9日，欧空局发射了用于舱外3D打印实验的打印机，以测试新的3D打印技术在国际空间站“保护环境”之外的恶劣太空条件下的表现。新的3D打印工艺可以直接在真空和微重力下工作，且不需要热量，因此建造结构的速度要快得多。舱外3D打印有助于建造太空太阳能发电厂、大型通信天线、用于科学任务的大型望远镜，甚至更大的空间站。 太空3D打印技术的应用有望减少宇航员对地球补给任务的依赖，实现按需打印备件和工具，提高太空任务的效率和可持续性。通过在太空中直接打印零件，可以避免将大量备用零件运送到太空，从而节省发射成本。太空3D打印技术的发展还将为月球和火星等深空探测任务提供关键支持，确保探测任务的安全和成功。 总的来说，太空3D打印技术在技术突破、实际应用和行业影响等方面均取得了显著进展，并展现出了广阔的应用前景和巨大的发展潜力。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.DED金属3D打印：颠覆性的先进材料和先进结构开发技术，打印头有多重要？！ 2.金属3D打印“新势力”！推动国内增材制造行业新一轮发展 3.人类首次太空金属3D打印正式测试！激光送丝增材制造迎来新发展 4.在轨制造！人类首次太空金属3D打印相关看点