3D打印技术参考注意到，知名电池3D打印电池公司Sakuu于近日宣布将与空白支票公司Plum Acquisition Corp. I合并上市，后者是施乐公司前首席执行官兼董事长领导。这一上市模式与Desktop Metal、VELO3D相同。 Sakuu是一家采用领先的制造技术开发固态电池的公司，推出了一种颠覆性的增材制造平台，用于电池和其他复杂有源设备的商业规模生产。最初的努力将集中在储能上，使用其Kavian™平台打印一系列下一代从锂金属到全固态的SwiftPrint™电池。 Sakuu电池产品 Sakuu成立于2016年，在其总部所运营有一个固态电池试验线和一个增材制造产品线。其正在将下一代锂金属电池和锂金属全固态电池商业化，通过专有的多材料、多工艺增材制造技术进行大规模生产。Sakuu在其Kavian™增材制造平台上开创了SwiftPrint™ 固态电池，解决了已知阻碍固态电池商业规模生产的根本挑战。与传统电池制造方法相比，SwiftPrint™电池的其他优势包括定制外形尺寸和尺寸、能量密度增益、可回收性以及预期的工艺、材料和能源效率。Sakuu打算授权其电池化学物质并将其Kavian™平台出售给寻求大规模部署更清洁、更好和更具成本效益的能源的公司。 Sakuu电池产线 凭借Kavian™平台及其电池产品线，Sakuu打算首先满足电动汽车、电网储能、航空航天、工业、消费电子和电动汽车等广泛行业对下一代固态电池的需求。 交易完成后，Sakuu将更名为Sakuu Holdings，合并后的公司估值为7.05亿美元，而Sakuu的估值曾超过10亿美元，尽管该交易预计将于2023年第三季度完成。 Sakuu宣布成功3D打印全功能高性能图案化电池 上市意味着企业价值约为7.05亿美元 Sakuu是大批量多材料、多工艺Kavian™增材制造平台的发明者，用于生产 SwiftPrint™电池和其他复杂的有源设备 Sakuu在2023-2025年的现有采购订单总额超过3亿美元 公司预计将筹集约1亿美元的私人和公共资本，作为交易完成的引导和一部分，包括来自结构性债务和股权解决方案、有担保债务和Plum Acquisition Corp. I 的现金信托 与Plum Acquisition Corp. I的结合，由Ursula Burns领导，Ursula Burns是 Xerox的前首席执行官兼董事长，也是优步、埃克森美孚、麻省理工学院和福特基金会的董事会成员，为Sakuu提供了独特的行业洞察力和经验 Sakuu的制造平台旨在首先部署用于商业规模的固态电池生产 Sakuu还开发了一种专有的电池化学解决方案组合，计划与其Kavian™制造平台一起获得许可，以使其客户能够以经济高效的方式大规模制造电动汽车、电网储能、航空航天、电动汽车等行业等等 Sakuu目前已与关键材料供应商网络签约，下一代电池产品将于2023年上市 预计交易将于2023 年第三季度完成 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.Desktop Metal与空白支票公司合并完成上市 2.Sakuu宣布成功3D打印全功能高性能图案化电池 3.视频：近距离观看瑞士黑石科技电池3D打印工厂 4.蔚来汽车投资20亿“自造电池”，经营业务包含增材制造

当金属3D打印迈向大尺寸制造，多激光技术与之同步发展，对零件不同部分分配不同的激光器以及更好的规划扫描路径，对于大尺寸制造来说不仅影响效率也关系到零件应力分布。经历一年多的沉淀，铂力特对工艺规划软件BLT-Build Planer进行了版本升级，进一步提高软件的剖分效率、打印效率以及使用便捷性，为用户提供提效、降本的打印路径规划方案。 匹配铂力特所有机型 在早期版本中，BLT-BP主要面向双光以下的设备，新版本软件不再受设备激光器数量的限制，覆盖了铂力特面市的全部机型，软件的兼容性迈上新的台阶。 多光分割线位置可控 在升级前分割线主要根据基材进行均分，无法自由移动，有些情况下会出现零件未得到均分、激光器打印任务分配不均匀的情况。BLT-BP V2将多光之间的分割线可视化，支持自由拖动切割线的位置，满足同一材料参数包对不同结构零件的打印需求，充分发挥多光设备的高效打印优势。 更高效，剖分时间最大幅缩短 随着金属3D打印应用的广泛和深入，零件结构的复杂度也在不断上升，切片和填充过程中需要处理的数据量也会成倍增长。同时，面对金属3D打印设备大型化，多光化的趋势，路径规划软件所承载的任务也越来越重。 BLT-BP开发团队进一步提升了大数量、大尺寸、复杂结构零件的剖分效率，基本满足单光设备在5分钟内剖分完成，多光设备在30分钟内剖分完成。 增效降本，二者兼得 帮助客户进行增效降本，是BLT-BP迭代升级的核心目标。BLT-BP软件开发团队在提升零件打印效率方面精益求精，持续提升零件的打印效率。 BLT-BP在升级之后，零件制造成本下降与设备激光器数量之间几乎呈线性关系，设备激光器数量越多，节省的成本越大，越能为客户创造可观的利润价值。 参数包管理，分级加密管理可控 BLT-BP V2支持对参数包进行分级加密处理，对于集团化公司或多地工厂联动的场景，参数包需要发送给不同生产环节使用，各使用环节可以根据管理需求，在更多场景下使用分级加密功能，来对参数包进行管理。 优化功能，满足客户多种打印需求 变层厚扫描功能可以实现同一板不同零件之间变层厚打印，以及同一零件不同高度的变层厚打印，既能保证结构实体的快速制造，又能保证精细结构的表面质量，有效提升零件的打印效率。 棋盘填充模式用来降低实际打印过程中零件的残余应力。该模式下包含有24种扫描模式，用户可以根据实际使用需求来挑选合适的扫描填充模式。 全新UI，用户体验升级 BLT-BP开发团队进行了大量的用户调研后对软件的UI界面进行了全面升级，提高用户的使用便捷性。同时，BLT-BP V2还支持多任务同时进行剖分，可以灵活调整多个任务的剖分顺序、自由取消正在剖分任务及等待剖分的任务等。 面向未来，多种功能等待解锁 在未来升级的BLT-BP版本中铂力特将会开发更多的优化功能，支持难成形结构、更多新材料成形等，敬请期待。 聚焦技术，精研应用。铂力特将持续深耕，厉兵秣马，为用户提供更智能，更高效，更便捷的软件解决方案，助力客户迈进“大·生产时代”。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.GE增材：具有增强后处理和质量控制的金属3D打印 2.国内LPBF大尺寸金属增材制造制造装备汇总 3.2022年 | 国内外20余款重量级金属3D打印新设备看点 4.盘点：2022年值得关注的3D打印新材料、新工艺和新应用突破

3D打印技术参考注意到，已将业务拓展至粘结剂喷射金属3D打印技术领域的日本理光，于近日推出了适用于该技术的6000系列铝合金(AlSiMg)。在传统制造中，6000系铝合金因具有高强度和耐腐蚀特性而被广泛使用。 然而，6000系列铝合金更容易氧化并且对杂质的耐受性更差，这使它们成为最难烧结的铝合金之一。 理光使用BJ技术3D打印的6000系列铝合金零件 2020年，日本理光发布了采用液相烧结技术成形的4000系列铝(AlSi)，使这种材料的粘结剂喷射打印成为可能。在6000系列的开发中，理光与德国弗劳恩霍夫制造技术与先进材料研究所IFAM合作，再次利用了液相烧结工艺。 理光铝合金粘结剂喷射金属3D打印烧结流程 6000系列铝合金的在烧结过程中，理光精确控制炉内气体，并使用高度可降解的粘结剂和优化的脱脂工艺。如今，这项技术的发展已经使6000系列铝合金复杂零件的粘结剂喷射打印成形成为可能。 6000系铝合金烧结性能 在粘结剂喷射工艺中，粘结剂有选择的逐层沉积在粉末床上，从而制造出生坯。生坯随后经过脱脂和烧结过程获得致密化的金属零件，而铝合金的粘结剂喷射已被证明存在困难——表面氧化物阻碍了烧结阶段的致密化。 理光6000系列铝合金BJ3D打印零件的断层扫描图像6000系铝合金零件的微观结构（来自理光） 随着理光6000系列铝合金材料的开发，材料烧结后相对密度超过97%。烧结样品的X射线计算机断层扫描显示，表面或内部均无大孔隙。同一样品的微观结构在更高的放大倍数下也表现出烧结后有足够的致密化，样品的相对密度达到97.9%。 聚焦于热应用与轻质部件制造 理光表示，对于铝合金应用来说，重要的特性包括抗拉强度和导热性，与传统工艺所注重的特性一致。据报道，在T6热处理（6000系列铝的常见热处理）之后，样品的拉伸强度约为250MPa。通过激光闪光法测量的热导率也记录为180W/mK，相当于6000系列铝铸件。 理光表示，其6000系列是热交换器和轻型结构部件以及其他应用的理想选择。该公司计划专注于与客户的合作，以及新技术的进一步开发。 理光粘结剂喷射金属3D打印的复杂结构理光粘结剂喷射金属3D打印的复杂结构理光粘结剂喷射金属3D打印的复杂结构理光公司欧洲增材制造部经理表示：“我们相信与客户的对话和共同创造极其重要，技术开发也是如此。我们的目标是通过在英国特尔福德客户体验中心开展的活动，利用这项新开发的技术，加速与技术合作伙伴和客户的合作。” 3D打印技术参考注意到，虽然Desktop Metal与Exone在2021年均宣布突破了铝合金的粘结剂喷射3D打印制造，但两年过去，目前仍未看到关于其应用的案例报道。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.「理光」欲将粘结剂喷射金属3D打印用于铝合金散热器制造 2.喷墨技术专家——理光，推出粘结剂喷射金属3D打印机 3.2020-2023，粘结剂喷射金属3D打印批量制造技术迅猛发展 4.粘结剂喷射+CNC+智能分层，3DEO已发货超130万个3D打印零件

2月24日，3D打印技术参考注意到，知名3D打印服务商Norsk Titanium宣布，该公司已为半导体市场进行了首次商业零件交付。Norsk使用其获得专利的定向能量沉积平台，为知名光刻机制造巨头ASML的光刻系统开发预制件。 此次采用3D打印技术制造的零件为80公斤的Ti64近净形预成型件，它将用于半导体晶圆生产。Norsk表示，其3D打印预制件的成功开发使其能够从“传统锻造板生产商”手中夺取市场份额。与传统制造方式生产的预制件相比，3D打印预制件减少了140公斤的原材料浪费，节省64%。 Norsk使用的快速等离子体沉积工艺（RPD）是一种经过FAA认证的OEM合格的增材制造工艺，通过使用钛丝转变为适用于结构和安全关键应用的复杂组件，可为航空航天、国防和商业客户节省大量的交货时间并节省成本。2020年，Norsk宣布向波音意大利工厂交付新的787梦幻客机组件，此项交付是Norsk不断增长的商业航空结构领域的第三位客户，也意味着Norsk获得了欧盟航空航天公司的第一笔经常性生产订单。 钛丝、氩气、等离子体电弧和过程控制是RPD工艺的核心因素，可以实现在快速打印的同时达到锻造强度，能够满足航空航天级的应用。Norsk成熟的生产能力可降低成本、减少机加工和材料消耗并缩短交货时间，旗下MERKE IV ™系统是当今商业生产中最快的钛金属打印机，它比基于粉末的增材制造设备快50-100倍，而钛的使用量则比传统锻件少25％-50％。 2015年，Norsk就获得了欧洲TRL8认证，这是一种评估关键技术元素成熟度的方法，得到了美国国防部、美国宇航局、欧洲宇航局和许多其他航天机构的承认。对于TRL的评估主要检查项目的概念、技术要求、经过验证的技术能力，并根据分值将其评为1到9个等级，其中9级代表技术最成熟。TRL8预示着产品不存在问题，可以提供给世界一流的航空航天与国防制造商进行最终认证和机身集成。 金属增材制造能够以传统制造无法实现的方法优化产品结构。经增材制造优化后的部件采用整体设计，无需组装操作，能够生产有机的薄壁形状，还减少了最终组件的重量和体积。这些优势在半导体设备等应用中尤其有益，半导体设备的特点是在洁净环境中封装密实、快速运动的组件，其包含许多流体管道。增材制造组件旨在提供更好的性能，在一些应用中，测得的干扰力最高降低了90%。 在最近的案例中，3D Systems利用SLM直接金属打印实现了组件集成、新的冷却策略和复杂的喷嘴形状，能够高速生产可靠的半导体喷头。金属增材制造解决方案能够提供传统方法无法生产的几何形状，包括用于沉积控制的非圆柱形喷嘴几何形状、用于提取热量的更复杂的冷却通道以及用于防止泄漏的集成组件。3D打印可一次制造数千个小孔，对成本和生产时间的影响则可以忽略不计。 3D Systems金属3D打印的晶圆台热管理部件 增材制造为半导体设备和热管理工程师提供了前所未有的设计灵活性，使集成冷却通道的复杂性达到新的水平，并减少了组件数量和组装，以提供均匀的沉积并最大限度提高喷头可靠性。 总的来说，金属3D打印的多种工艺正在融入半导体产业供应链，而且这种融入将更加深入。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.NASA最新：转向AI设计任务硬件，借助3D打印推动太空制造能力 2.分辨率已提升十倍，第一台商业体积3D打印机开发商获800万欧元新融资 3.Fraunhofer：微结构级仿真可实现最佳3D打印工艺参数 4.速度提升5倍，Raise3D高速3D打印套件，国内发售

2月22日，Relativity Space宣布其第一款“全”3D打印火箭Terran 1首飞时间为3月8日。笔者从去年六月一直关注其首飞日程变化，官方宣布的时间从2022年夏天，推迟到秋天，推迟到12月31日，推迟到2023年1月31日，推迟到2月28日，然后推迟到3月8日。笔者不仅抱怨，到底能不能飞？！ Terran 1有85%的零部件采用3D打印制造，其整个箭体和几乎所有发动机部件都是由直接能量沉积（内部开发的Stargate WAAM系统）以及金属粉末床熔融工艺3D打印。 Relativity Space公司发言人表示，Relativity已决定不进行静态点火测试。整个测试活动“显著降低了风险”，让公司有信心在没有第一阶段的另一场热火测试的情况下继续发射。该发言人补充说，该公司必须权衡继续发射和进行更多测试的风险，并且该公司已决定接受首次发射尝试中止的更高风险（莫名微笑）。 Relativity通过零件合并，使火箭零件数量减少了100倍 Terran 1虽然设计用于小型卫星市场，但也是Relativity正在开发的更大、完全可重复使用的Terran R火箭的技术探路者。该公司表示，该运载火箭的发射积压订单超过12亿美元，其中包括去年6月与OneWeb达成的发射该公司部分第二代卫星的协议。 本次发射以“GLHF”（祝你好运，玩得开心）命名。它是采用3D打印直接制造的最大飞行体，第一级有九个3D打印的Aeon发动机，第二级有一个Aeon Vac发动机，但火箭总体只有730个零件，目的就是要以极快的速度和极低的成本来开发和制造火箭。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.Relativity Space推出第四代3D打印机，能水平打印超30米大型零件 2.NASA最新：转向AI设计任务硬件，借助3D打印推动太空制造能力 3.NASA：航空航天领域3D打印材料的可获得性、工艺复合制造及成本组成考量 4.航空航天金属3D打印的工艺种类、技术成熟度及流程差异

近日，3D打印技术参考注意到，NASA透露了其正在使用人工智能（AI）进行太空任务组件设计的尝试，AI的参与不仅显著提升了组件的性能并使整个迭代过程大为缩短。 NASA表示，其已经在使用商用人工智能软件来协助工程师设计下一代航天器硬件，且将这些组件用于了天体物理气球观测站、空间天气监测器和太空望远镜的设计和建造，甚至火星样本返回任务等。由人工智能设计的航天器和任务组件完全不同于以往基于传统经验进行的设计，而更像是来自于科幻。它们重量更轻，能承受更高的结构载荷，并且开发零件所需的时间只是人类设计部件的一小部分。 将数月的工作压缩到几天或几小时内 材料工程师将由人工智能创建的设计称之为“进化结构”。在创建进化结构之前，计算机辅助设计 (CAD) 专家首先设置新对象的“禁区”参数，例如零件连接到航天器或其他仪器的位置，螺栓和配件规格，附属硬件和电子产品等。一旦定义了这些因素，人工智能就会将这些点连接起来，在短短一两个小时内完成复杂的结构设计。 人工智能辅助设计的先进结构 NASA的工程师将AI视为设计顾问，整个设计可以在人的监督下将数月的工作压缩到几天或几小时内。在传统的机械设计中，设计师会想出一个CAD模型来满足某些要求。然后，分析师将对其进行评估，这可能需要一周的时间。这个过程不断迭代，直到设计完成。最后，另一位专家将检查设计，确保它可以进行制造。 而生成式人工智能工具压缩了这个过程，它在内部自行完成所有这些工作，提出设计、分析、评估可制造性，在短短一个小时内进行30或40次迭代，而人的设计只能在一周内进行几次迭代。 EXCITE望远镜铝合金脚手架，弯曲的交叉加强结构旨在抵抗偏心力 工程师表示，与传统组件相比，这些进化的结构最多可减轻三分之二的重量，并且可以由商业供应商进行铣削加工。基于此，NASA可以进行原型部件的设计、分析和制造，并在短短一周内获得零件。与以往的工作方式相比，它的速度要快得多。 由AI设计的结构，还需要使用NASA的标准验证软件和流程对零件进行分析，以检测潜在的故障点。NASA工程师强调，由AI生成的设计仍然需要人的检查，因为有时算法会让结构过于单薄。但在应力分析之后，工程师发现由算法生成的部件没有人工设计所具有的应力集中，压力因素几乎比专家设计的零件低十倍。因此，AI实际上降低了风险。基于此，NASA已经在大量使用人工智能设计任务组件。 AI辅助设计+3D打印——NASA定制部件的理想解决方案 尽管很难确切知道生成式AI技术将在多大程度上成为NASA设计过程的一部分，但不可否认的是，这种设计方式将从根本上改变人类创造的方式。但3D打印又将在这个过程中发挥什么作用呢？ 测量和时域天体物理研究探索者 (STAR-X) 任务的结构支架NASA的工程师表示，“如果是汽车公司，你可能只会设计一种底盘结构并大批量生产，但NASA的需求并没有那么多，大量零件还需要定制。使用树脂和金属的3D打印将开启人工智能辅助设计的未来，使更大的组件成为可能，例如结构桁架、移动或展开的复杂系统或先进的精密光学器件。这些技术可以使NASA和商业合作伙伴在轨建造更大的部件，因为这些部件无法安装在标准运载火箭中，今后甚至可以在月球或火星上直接借助3D打印来制造零件。” 合并AI、3D打印以及外太空原位资源利用将提升太空服务、装配和制造能力。根据白宫科技政策办公室的相关国家战略和实施计划， 上述制造能力是美国太空基础设施发展的关键优先事项。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.NASA借助AI开发出一种新型超高性能3D打印合金，耐温1093℃ 2.Fraunhofer：微结构级仿真可实现最佳3D打印工艺参数 3.视频：人工智能设计的超复杂结构火箭发动机3D打印过程 4.新技术使3D打印零件无损检测速度提高6倍，结果更精确

  物业工作周报“我们基于华曙高科增材制造解决方案研发生产的3D打印骨科植入物已成功获得3张三类医疗器械注册认证，3D打印手术模型导板已广泛应用于16个临床科室，应用案例超过1万例。  我们与华曙高科携手，共同促进3D打印技术成果广泛应用于医疗行业，助推个性化精准医疗。” ——湖南华翔医疗科技有限公司   继国内首批获得三类医疗器械许可证的金属3D打印钛合金骨科植入物——多孔型椎体融合器、多孔型椎间融合器上市之后，由湖南华锐科技集团股份有限公司旗下——湖南华翔医疗科技有限公司（曾用名：湖南华翔增量制造股份有限公司），采用华曙高科金属3D打印解决方案，研发的钽金属3D打印椎间融合器，于2023年1月获得首张以钽金属粉末为材料的仿生骨小梁结构增材制造椎间融合器三类医疗器械注册证。 钽金属增材制造椎间融合器是湖南华翔与华曙高科联合开发的医用级3D打印解决方案的产品之一。该解决方案包括产品的设计、3D打印设备、打印材料、打印工艺，以及产品检测和无菌生产等全套流程，核心技术已申请专利，拥有完全自主知识产权。 钽属于难熔金属，熔点接近3000℃，此材料的成形对设备的光斑质量提出较高要求，需要稳定的能量输出。钽在成形过程中，因为成形应力大，零件易开裂，需要优化成形工艺来避免此类问题。 早在2016年，华曙高科3D打印研发团队便基于深度开源平台，秉承持续创新理念，攻克了钨、钽、钛合金、铜合金、高温合金等多种金属粉末材料激光精密成形的种种难点，成为国内率先成功烧结钨、钽等材料的3D打印企业，并将其广泛应用于汽车、航空航天、医疗等领域。 钽金属材料增材制造椎间融合器技术优势：1、钽作为“亲生物”金属，具有良好的耐腐蚀性[1]和生物相容性[2-3]，其对骨组织的亲和力突出，骨传导和骨诱导能力优异，促进骨长入和骨融合； 2、三维贯通仿生骨小梁微孔结构，有利于骨融合和血管化；孔隙率高达68 % - 78 %，促进骨长入和血管形成，提高融合率； 3、弹性模量与人体松质骨和骨小梁接近，生物力学适配度高，减少应力遮挡； 4、解剖形态匹配度高，微米级及纳米级的表面粗糙度，与人体骨骼摩擦系数高[4]，有利于提高融合率和稳定性，抗下沉能力突出； 5、优秀的承重能力[5]，可实现即刻负重；高韧性和高塑性，抗疲劳性能优异。 华翔医疗首款钽金属增材制造椎间融合器医疗器械注册证的获批，标志着多孔钽金属植入医疗器械已实现产业化突破，填补了多孔钽材料增材制造领域市场空白，这充分体现了华翔医疗与华曙高科在创新医疗器械与增材制造领域的科研创新能力。 这是我国医疗领域重要技术突破，为钽金属增材制造领域里程碑事件，将引领行业快速发展和进步。不久的将来，定会涌现出更多优质创新产品和技术，为精准医疗、个性化医疗、高端医疗发展贡献民族力量。 【参考文献】 [1] Sagomonyants KB, Hakim-Zargar M, Jhaveri A, et al. Porous tantalum stimulates the proliferation and osteogenesis of osteoblasts from elderly female patients[J]. J Orthop Res, 2011,29(4):609-616. [2] Balla VK, Banerjee S, Bose S, et al. Direct laser processing of a tantalum coating on titanium for bone replacement structures[J]. Acta Biomater, 2010,6(6):2329-2334. [3] Cortecchia E, Pacilli…

Markforged是知名的采用FDM技术3D打印纤维复合材料和金属材料的领导者。其可成型材料包短切与长纤纤维增强尼龙、ULTEM™ 9085等高性能复合材料以及不锈钢、高温合金、铜等金属材料。这两种类型的3D打印机使Markforged在该领域取得了巨大成功。 据3D打印技术参考了解，Markforged的产品已部署在70个国家的1.5万家工厂。在整个产品开发周期中，从研发到售后维修，该公司已经打印了超过1000万个零件。自成立以来，Markforged拥有经过验证的运营模式和强劲的增长记录，并在2020年创造了约7000万美元的收入。 Markforged推出的3D打印设备 自2021年公司上市以来，Markforged从主打连续纤维制造的概念逐步转型，并形成了自己的生态平台Digital Forge，旨在提供稳定的高质量工业水准生产能力，规避现有供应链委外的不便。期间经过研发和收购，该公司从设备、软件到材料以及平台建设具有极大改进。Digital Forge平台是为现代制造商提供的工业级增材制造平台，使客户能够通过软件的敏捷性来改变工业流程，由硬件、软件和材料组成，在一个统一的平台上无缝协作。该平台为无缝且安全的集成到用户现有的制造生态系统而准备，并消除设计和功能部分之间的繁琐的沟通步骤。采用Digital Forge技术的公司可节省大量的时间成本和物流成本来获得立竿见影的效益。通过该平台，用户可以培养出一支专业的增材技术团队，并通过更灵活、更高效的供应链推动长期竞争优势。 Markforged 3D打印的高性能复合材料和金属材料 中国作为Markforged的重要市场，为帮助用户更好的体验旗下产品的增材生态，该公司将于春季举办线下系列活动，诚挚邀请行业内外的朋友一同从多角度参观Markforged的Digital Forge平台。通过开放日，用户将全面体会到软件-硬件-材料-服务四位一体的Digital Forge平台所能带来的价值体验。 开放日体验 01参观当前打印机阵容02展示当前的材料产品(PLA、复合材料、金属和新材料)03高光软件(Eiger，Blacksmith，3D打印力学仿真)04MFU和客户成功计划的优势05领取Eiger平台live demo-打印的样品零件 活动时间地点 2月22号 下午2:30 大连 3月02号 下午2:30 北京 3月24号 下午2:30 上海 3月24号 下午2:30 东莞 活动注册 填写后请等待审核结果 现场演示 软件-硬件-材料 在现场，除了材料和设备，Markforged工程师将现场展示简单的操作流程：串联设备，材料和软件制做理想的稳定，高强度打印零件。 隐藏环节 每场活动都会设有隐藏环节，如：邀请地区典型客户分享，或新产品发布（FX20,PX100等等）期待您莅临现场挖掘。 重要看点1. 软件——Blacksmith 2021年3月，Markforged推出了业界第一个用于数字制造的自动控制软件，用强大的人工智能连接零件设计、生产和检测。这是一个用于检查和分析3D打印部件外部和内部的自动化解决方案。它取代了通常不可靠、昂贵和耗时的人工打印后检查过程。保证每一个打印的零件每次都有相同的质量，而且在有支持Blacksmith的X7打印机的地方都有相同的质量，不需要在每个地方都配备专业的技术人员。 2. 软件——仿真通过仿真，3D打印部件将具有苛刻的工业应用所需的强度。为增材制造优化的强大仿真技术，让任何用户都可以虚拟测试零件，省去了配置打印参数以满足性能要求的猜测工作。仿真可以更快的交付受信任的部件。通过减少设计-打印-测试的迭代周期和返工延迟。与需要专业知识和耗时分析的传统仿真工具不同，仿真被集成到Eiger中并简化为增材制造，因此用户可以在他们熟悉的切片和打印工作流中测试部件。仿真降低了3D打印零件的成本。通过自动优化所需的材料和连续纤维增强量。通过毫不费力地应用优化设置，以满足用户对强度、成本和打印速度的需求，避免过度构建的部件和浪费的材料。用虚拟测试代替典型的5到25次迭代的试错打印可以为每个零件节省数百甚至数千美元。最终，这使得纤维增强复合材料部件的使用得以扩大——更多的金属工具和最终使用部件可以以一种更快、更便宜、更轻松的方式更换。00:3 3. 软件——Eiger Fleet Eiger Fleet是一个基于云的软件解决方案，意在加速大规模增材制造业务的采用和简化。它提供了更高的操作效率和可见性、企业级访问管理和简化的工作流程。 旨在帮助客户快速打印强大和准确的零件在按下一个按钮，随时随地，都可以使用Eiger Fleet: 01用户远程控制访问零件，打印参数调整，设备，打印操作和数据。02将增材制造工作流程无缝链接到现有的业务流程和企业软件系统。03管理数字化零件库存，利用批量操作和组织范围内的预设，快速从CAD文件到标准化零件。04跟踪性分析，优化效率和交货期。 5. 设备代表——Mark2 在四场活动中，您都有机会看到Markforged的（部分）全线机群代表，本篇文章中向大家列出Markforged最为公众所熟知的Mark 2机型。制作铝合金强度零件的顶级专业3D打印机- Mark Two：最强大的桌面生产机器。同类机器中无人出其右的制造能力:从碳纤维的强度到凯夫拉的耐久性到耐高温纤维的耐热性。Mark 2从内到外都很”结实”。铝合金外壳和精密加工的配件支持您超过数千小时的打印可靠性。得益于软件、硬件和Markforged的热塑性材料Onyx，Mark Two出品的零件是可预测的、准确的，并重新定义了行业领先的表面光洁度。简单来说， Markforged的Mark 2您值得选择的专业3D打印机。   5.材料代表 Markforged被大家所熟知的材料为连续纤维，例如碳纤维等。除了碳纤维之外，Markforge还提供了三种连续纤维，基础材料像尼龙，Onyx等也有各自优势。同时平台兼容线材金属打印，金属材料选择高达6个。Markforged是为数不多行业中可以横跨塑料，符合材料和金属的多材料打印平台。 增材制造行业代表着一个巨大且不断增长的市场机遇。该行业从2012年的20亿美元增长到2021年的180亿美元，预计2029年将达到1180亿美元。随着增材制造技术在创造具有成本效益的终端使用部件方面的成熟，现有供应链整合和回流趋势将加速推动行业增长。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.无需脱脂烧结，重点实验室采用高精密陶瓷FDM 3D打印研制介质天线 2.占地27亩！汉邦科技金属3D打印装备研制基地一期项目开工建设 3.迈向国际，中国工业级3D打印品牌深入欧美增材强国腹地 4.激光烧结“面曝光”3D打印迎来重要发展，大幅提高速度、降低成本，适应更多材料

隶属江苏省科技厅的江苏省三维打印装备与制造重点实验室，于2013年7月成立，该重点实验室位于南京，下设4个研究室和2个中试基地，共5000平方米。该实验室主要围绕三维打印领域重大需求，开展三维打印关键基础理论与技术、三维打印成型设备及装备研发、三维打印材料开发等方向的研究。 江苏省三维打印装备与制造重点实验室拥有丰富的3D打印经验以及先进的设备，工程师们最近利用这些设备进行了一个新型圆极化介质螺旋天线的研制项目。 陶瓷线材+3D打印+直接使用 为了制作理想的介质天线，工程师选用了专用于射频应用的低损耗材料——Zetamix Epsilon 7.5陶瓷线材。Nanoe公司推出的此类线材是专门针对电子通信领域，并提供三种不同的介电常数，分别是2.2,4.5,7.5。打印后可直接使用无需后续的脱脂和烧结，用户包括泰雷兹集团(THALES)等国际电子高科技公司。由于需要测试打印样件的实际介电常数和损耗，工程师要打印具有不同填充密度以及流量率的样件，为了让研发更顺畅的推进，江苏省三维打印装备与制造重点实验室选择了运行稳定的高精度FDM/FFF 3D打印机Raise3D Pro2。 不同填充密度和流量率的打印样品 Pro2最小喷嘴直径可达0.2mm，最小层高可精确至0.01mm，运行稳定且与Nanoe Zetamix系列耗材高度兼容，可帮助江苏省三维打印装备与制造重点实验室在研发过程中稳定的产出高精度陶瓷部件。正在打印陶瓷部件的Pro2在打印样件时，工程师利用了Raise3D生态系统中的ideaMaker切片软件对模型的填充密度进行了调整，最终将打印样件的相对介电常数相应地从2变化到6。此外，损耗角正切值的测试结果表明，新型Epsilon丝材是一种适用于射频应用的低损耗材料。打印样品的实测相对介电常数和损耗角正切值 3D打印介质螺旋天线 在完成样件测试后，一个3D打印的螺旋结构、金属地板和同轴探针组成的圆极化介质螺旋天线被设计、加工出来。 3D打印的圆极化介质螺旋天线 随后，工程师利用矢量网络分析仪(VNA)和微波暗室分别对其阻抗和辐射特性进行了测试。测试中的介质螺旋天线实测的反射系数、轴比以及天线在5.2和5.4 GHz时的辐射方向图均与仿真结果吻合较好，提出的介质螺旋天线能够提供卫星通信所必需的宽带圆极化辐射。与金属同类型天线相比，该介质天线更加轻盈且具有更高的辐射效率。仿真与实测的辐射方向图（a）5.2GHz（b）5.4GHz通过此次的介质天线研制项目，江苏省三维打印装备与制造重点实验室累积了丰富的精密陶瓷FDM/FFF 3D打印经验，为以后将迎接的挑战做好了准备。随着科技的发展，如今很多行业的发展也逐渐数字化。5G精密制造和航空航天也都逐渐引进高精密陶瓷FDM/FFF 3D打印技术，进行研发生产。高精密陶瓷FDM/FFF 3D打印技术究竟有哪些优势？如何利用此技术进行快速又稳定的研发项目？Raise3D的合作伙伴——法国Nanoe作为全球少有的具有纳米级工艺标准的创新企业，发布了《高精密陶瓷FDM/FFF 3D打印指南》为用户解答以上疑问，可免费下载。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.为特殊金属和特种陶瓷开辟一种可行的3D打印解决方案 2.金属+陶瓷 | 一种基于烧结，可实现多材料3D打印一体成形的方法 3.日本知名高校使用中国高精度3D打印机开展产学研工作 4.Raise3D 发布全新 PET CF 碳纤维增强耗材

近日，3D打印技术参考注意到，一家名为Fabric8 Labs的公司宣布完成5000万美元B轮融资，它开发了一种基于电化学增材制造的新方法用来3D打印金属零件。 笔者查询相关文献，发现国内吉林大学、长春理工大学、天津大学、河南工业大学等均有团队从事该技术的开发。根据相关研究，电沉积增材制造技术是基于电化学反应原理，将电解液中的相应金属离子还原并使之定向可控沉积，形成所需结构的金属3D打印技术，同时它也是微尺度增材制造技术中少数使用金属材料的技术，相对于其他金属微尺度增材制造技术（如电喷印等），效率较高、成本较低、方法分类较多。 精密金属微结构和微元器件往往是电子封装元器件、精密机械、微型航空航天设备、微机电系统等高科技微型产品实现和运行的核心载体。因此，长期以来人们对这些金属微观几何结构的有效制造进行了深入研究。迄今为止，已经开发出各种金属微加工技术，如机械微加工（微铣削、微车削、微钻孔等）、高能束微加工（激光束、电子束、离子束等)、放电微加工、微电化学加工和电化学沉积。 然而，这些微加工技术大多以减材制造方式生产微观几何形状，材料选择范围和可实现的几何形状受到很大限制。例如，使用机械加工方法制造微米和纳米尺度的难加工材料极具挑战性；在高能光束驱动的工艺加工微组件中会观察到重铸层、微裂纹、微孔隙和扭曲等缺陷。增材微制造通过层层连接材料形成微观几何形状，具有出色的自由成型和快速成型能力，可以显著降低减材制造技术的上述限制。 最常用的增材制造技术是由高能束驱动的技术，如电子/激光束选择性熔化和烧结。事实证明，由高能束驱动的3D打印方法所制造的微观几何结构通常无法使用，因为它们的形状存在明显的热/应力变形以及大量的空隙和裂纹缺陷。这主要是因为这些微观几何结构必须在极短的时间内经历剧烈的温度变化和相变。因此，热驱动的增材制造技术不足以生产高质量的金属微观几何形状，因此非常需要非热或低温微增材制造技术。 根据Fabric8 Labs公司官网相关信息，电化学增材制造是一种室温金属3D打印技术，无需热处理即可生产复杂、致密的金属部件。该技术能够制造具有微米级特征、复杂内部特征、高纯度材料的零件，同时具有快速可扩展、支持大规模制造的特点。Fabric8 Labs正致力于通过提供取代传统制造的先进制造服务来拓宽金属增材制造的市场。 Fabric8 Labs电化学3D打印的纯铜零件 电化学沉积的基本原理图和增材电化学微制造的工作模式 通过电化学增材制造的一些高精度复杂镍钴合金微器件 通过电化学制造实现的一些应用案例大表面积冷却结构、塔架微部件、齿轮总成、微型手术钳 Fabric8 Labs认为其目标市场包括电子/芯片供应链的多个方面。该公司指出，其电化学增材制造技术非常适合打印纯铜，特别是对于必须将金属沉积到温度敏感基材上的应用。 具有亚微米分辨率的纯铜微结构的制造确实有许多应用场景，例如5G通信和高灵敏度检测器件。这些结构的微小和复杂特征可以提高高频操作期间的器件性能，而制造纯铜微结构却具有挑战。3D打印技术参考查询到，长春理工大学团队借助电化学增材制造技术制造了微尺度纯铜结构并研究了相关性能，并指出，该技术可用于制造纯铜微芯片桥、微天线、微传感器等无需掩模和支撑材料的小型结构，但该技术仍然存在沉积速率低且容易出现探针堵塞的问题。 但总的来说，电化学沉积是一种具有成本效益和环境效益的技术，可以提供制造3D微结构的替代和强大方法。根据国外金融机构的大规模投资，也可看出该技术的应用潜力。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.纯铜3D打印工艺的发展：从SLM、3DP、FDM到DLP 2.纯铜3D打印新工艺：采用DLP工艺实现99.99%的材料纯度 3.3D打印铝和铜双金属一体结构，不需要高能热源 4.迈向国际，中国工业级3D打印品牌深入欧美增材强国腹地