2022年Formlabs用户峰会将于10月27日正式开幕。作为全球性的年度行业盛会，Formlabs邀请众多3D打印市场参与者及技术爱好者一同见证数字制造的力量。 01 全球打印量达到1亿件 在2022年全球年度用户峰会到来之际，Formlabs同时迎来了一个重大里程碑——全球打印量达到一亿件。一亿次的打印量，离不开生产制造、齿科、医疗、影视娱乐、教育等行业对于Formlabs产品的信赖。本次的用户峰会，Formlabs将与全球3D打印创造者一道，共同庆祝这一里程碑。 02 超千元好礼现场抽奖、免费打样 本次大中华区用户峰会，Formlabs还特别增设了现场抽奖和产品展示环节。观看线上直播并填写资料，将有机会抽中Formlabs送出的Form Wash一台，价值人民币￥6258元。除此之外，还准备了其他精彩礼品。同时，还可以免费打印样件，只需要在直播现场填写表格就可以申请免费样件。 线上参与方式 03 首席执行官作开幕致辞 今年的中国区用户峰会，Formlabs邀请了首席执行官、联合创始人Max Lobovsky 做开幕演讲。去年的用户峰会上，Max为大家展示了自己用Form 3L生态系统为自己的孩子制作平衡车的经历。 除了Max，Formlabs还邀请了首席产品官Dávid Lakatos 和亚太区总经理 Michael Agam介绍公司新的产品计划和未来中国区的最新动向。 04 海外案例分享 今年，孩之宝首度试水大规模定制生产，推出了自拍系列人偶。在本次讨论会中，用户将了解 Formlabs 与孩之宝合作开展项目的幕后故事，以及大规模定制生产对各种规模企业的意义。  从深海到高空，再到国际空间站，3D 打印的应用无处不在。NASA戈达德航天中心的Sheri Thorn、 Heliguy的无人机工程师以及热成像相机制造商XSPECTER 的Matthias Mähler将齐聚一堂，讨论在他们的应用中3D打印部件必须承受的特定环境，以及他们如何确保使用的材料能够应对这些挑战。 05 大中华区应用案例分享 Formlabs邀请了来自港台地区和中国大陆的五位行业专家，分享制造、医疗、齿科等行业的应用案例。 Form 3L让交付时间缩短至1/5 电机、自动控制解决方案和发电机制造龙头企业——雷勃电气，在其位于常州的工厂中引入了Form 3L生态系统进行原型制造和开发。在减少成本的同时，外发打印样品的周期也大大缩短。本次分享，雷勃电气（常州）有限公司的全球工程技术中心服务部主管张坚将从具体应用、树脂适配、成本和时间效益多个角度对雷勃电气的应用进行分析。   3D打印制作正畸牙模，直观、高效 郑州洁美口腔门诊部率先运用Formlabs打印设备进行正畸牙模的制作。三维图像变成直观的实物，运用Formlabs的3D打印误差更小、更方便。本次分享，郑州洁美口腔门诊部的寇医生将从实际操作中讲解在诊所内部采用3D打印的工作流程和优势。 3D打印让每一次灵光乍现发光 無隅創意是台湾地区的一家创意设计公司，承接不同领域的客户开发新产品。本次分享，無隅創意的创始人Swen Fang将分享3D打印如何帮助他们更好的实现创意、与客户沟通以及节约成本。 3D打印助力汽车紧固件制作 博尔豪夫集团是世界紧固件系统及装配技术的领先供应商之一。本次案例分享，来自博尔豪夫中国工厂的崔洲将分享在汽车紧固件方面，Formlabs 3D打印带来的在验证、模具开发的可能性。   运用3D打印，进入千亿级医疗设备市场 普锐医疗（Precision Robotics）是英国的医疗设备研发和生产企业，其研究人员大均来自于英国帝国理工的Hamlyn研发中心。2018年，普锐医疗在香港开设办公室，希望能借此扩大智能手术系统的研究，从而推动手术机器人的研发。 本次分享，来自普锐医疗香港办公室的机械工程师 Kelvin Wong 将介绍目前他们研发部门的主力产品以及对3D打印的应用。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.知名JCI国际认证医院，借助国产3D打印解决方案深化齿科数字化转型 2.GE 揭幕旗下粘结剂喷射金属3D打印系统，能打印500mm大尺寸零件 3.8K最优光源+超高精细节！纵维立方最新光固化3D打印机上市 4.宝马领投弹性体高通量增材制造工艺，在汽车领域具有巨大应用前景

在拜登政府支持增材制造和先进制造的最新展示中，美国能源部(DOE) 宣布了两党基础设施法对国内电动汽车 (EV) 电池制造的第一轮拨款。这些资金将授予20家公司，总额为28亿美元，将用于价值超过90亿美元的采矿、制造和回收项目，涵盖电动汽车电池供应链的六个不同环节。 该项目指出：目前，几乎所有的锂、石墨、电池级镍、电解质盐、电极粘结剂和磷酸铁正极材料都在国外生产，中国控制着其中许多关键供应链。美国《通胀削减法案》更是明确，自2024年起，将全面禁用产自中国的电池组件，自2025年起，全面禁用产自中国的矿物原材料。从此可以看出美国对中国采取了看似零容忍的政策。 3D打印公司6K获拨款资助 这些投资将分散到供应链的多个部分，覆盖全国各地的公司，是美国汽车业的保险政策。迅速崛起的3D打印公司6K，也获得获得了本轮资助5000万美元，计划在一个产能为3000吨/年的工厂中，利用其UniMelt®微波等离子体处理技术，生产相关材料，该工厂将于2025年投产，2026年扩大到10000吨/年。 6K是一家3D打印材料研发商，并拥有一种名为微波等离子生产工艺专利，能够以快速、环保的形式生产电池材料。这种工艺应用于电池阴极材料制作，能够减少90％的用水量，能耗和温室气体排放量也能减少三分之二以上。这种技术除了适用于生产电动车的电池，也能应用于半导体等需要先进材料领域。但投资者更感兴趣的是其在动力电池领域的应用潜力。得益于3D打印技术，6K是唯一一家能以低于亚洲（生产商）的成本生产电池材料的公司。该公司CEO表示，这种颠覆性技术是改变这个行业唯一可行的方法。 欧美公司部署3D打印电池生产线 除了6K之外，其他一些初创公司也在推进3D打印电池技术的商业化。 2022年3月，电池3D打印专家Sakuu Corporation宣布，其在锂电池开发方面达到了新里程碑，实现了800Wh/L的基准能量密度，远高于目前市场常见锂电池500-700Wh/L，这为实现2023年超过1200Wh/L的全3D打印固态电池目标迈出了重要一步。 采用全新3D打印方法制造的安全、可持续和高性能固态电池可以解决关键的供应链和安全问题，同时可以解决当前锂离子电池制造过程中的诸多限制。Sakuu于2021年推出了一款专为大规模生产电动汽车电池而优化的工业级3D打印平台，通过结合粉末床和材料喷射沉积技术，该机器能够在同一零件层内实现陶瓷、金属和载体的多材料一体成型。该技术可以制造出比现有电池具有改进接口和更高强度陶瓷层的能量存储设备，同时集成更容易大规模生产的单片分层电池。 Sakuu3D打印电池过程 Sakuu第二代全3D打印固态电池有望在2023年开始出货，该公司预计其能量密度将再次“大幅飞跃”成为世界第一。Sakuu采用3D打印方式生产的电池，与传统锂离子电池相比，体积减半，重量也减少到了三分之一，而电池的能量密度是现有锂离子电池的两倍。为进一步证明其增材制造技术的可行性，该公司已经建立了一个试点电池3D打印的试验产线。据报道，该产线每年能够生产高达2.5MWh的固态电池，后续通过扩展，每年将能够产生高达1GWh的容量。去年10月，Sakuu完成了一轮6200万美元的融资，将被用于推出其第一代固态电池，并研制第二代电池3D打印机。 Sakuu固态电池 2021年12月，黑石宣布开始使用3D打印技术批量生产锂离子电池。该公司目前正在开发的最有前途的技术就是其专有的3D打印技术，这是一项独特的专利技术，可用于生产液体电解质电池和锂离子固态电池，具备将电池能量密度加倍并将锂离子电池制造成本降低一半的潜力。黑石公司在过去两年中一直在开发和完善其锂离子电池3D打印技术，如今推出了其首个大规模生产设施。 黑石科技的3D打印电池工厂 黑石表示，如今的电解液电池生产线往往非常专业，一次只能生产一种电池。能源密集型过程通常非常昂贵，并且使用危险的溶剂作为电极的原材料。另一方面，Blackstone的“厚层技术”旨在作为一种更灵活且更具成本效益的替代方案，在使用环保材料的同时涵盖更广泛的电池格式。 黑石科技3D打印的锂离子电池 由于3D打印过程的动态特性，Blackstone表示它可以根据客户的要求定制单元的大小和形状。与传统制造的同类产品相比，3D打印工艺使黑石公司的电池能量密度提高了约20%，高达220Wh/kg，空间节省了15%，降低了20欧元/千瓦时的材料成本以及23%的生产能耗。同时，3D打印可将固态电池的能量密度再增加70%，同时显著提高充电循环次数。黑石科技已将其初始目标年产能设定为500兆瓦时，预计将在今年年底前达到。尽管尚未确定时间表，但增长计划的第二阶段目标是每年5GWh，第三阶段最终目标是超过10GWh。 中国公司开展电池3D打印 国内方面，3D打印技术参考查询发现，由长春3D打印创新中心孵化的长春交大高能科技有限公司于2021年5月获得百万级人民币的种子轮融资，该公司拥有自主研发的Top-e电极创新设计系统、3D打印电池技术和基于3D打印技术的数字智造解决方案，通过3D打印这一个步骤来革新现在繁长的电池正负极制造环节。交大高能披露的资料指出，其3D打印电极技术对动力电池的安全性能有显著提高，具有将能量密度提高80%、制造成本降低50%的潜力，有非常巨大的技术优势和商业价值。 交大智能电池数字智造工厂示意（来自交大智能） 除交大高能外，3D打印技术参考注意到，比亚迪于今年上半年新成立了一家全资控股的新电池制造公司——贵安新区弗迪电池有限公司，其注册资本5000万人民币，经营范围含储能技术服务、智能输配电及控制设备销售、智能家庭消费设备制造、电子专用材料销售、增材制造装备制造等。实际上，比亚迪在制造汽车之前已经成为全球第二大充电电池的生产厂商。此次涉足3D打印制造领域，应当是看到了该技术在提高电池性能方面的巨大潜力。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.中科院：3D打印超高面容量和倍率能力的柔性钠离子微电池 2.比亚迪成立新电池公司，经营范围包含增材制造业务 3.Sakuu 3D打印锂电池预计2023年出货，能量密度将“大幅飞跃”成为世界第一 4.黑石开始使用3D打印技术批量生产锂离子电池，目标电动汽车领域

10月18日，3D打印技术参考注意到，GE 航空近日采用GE Additive的粉末床激光熔融装备3D打印了直径1米的In718高温合金航空部件，这是该公司使用金属3D打印工艺制造的尺寸最大航空航天零件之一。通过将150多个零件合并为一个，采用3D打印代替传统铸造，使零件的质量和成本降低了30%，交货时间也从九个多月减少到两个半月，显示出巨大的成本、重量和时间节省。 所制造的零件被称作是涡轮中心框架（TCF）外壳，它是现代涡扇发动机的部件，用于固定高压涡轮流入低压涡轮的热气的管道。该部件通常由数百个分开的零件通过螺栓连接、焊接或以其他方式结合在一起。传统上，它们通过铸造和/或锻造制造，需要额外的机加工步骤。 项目来源 为响应《欧洲绿色协议》以及航空工业清洁天空计划，GE航空先进技术团队（GE Aerospace Advanced Technology ，简称GE AAT ）慕尼黑团队联合合作伙伴，计划通过改进发动机硬件、设计和制造工艺减少有害气体的排放。为达成目标，GE AAT广泛征集与之相关的项目。 2018年，汉堡工业大学（TUHH）、德累斯顿工业大学（TUD）和科技公司Autodesk组成的财团，被选中支持GE AAT慕尼黑设计和制造大型金属增材制造部件——3D打印一体式涡轮中心框架（TCF）外壳。该项目包括关键部件的设计和生产、验证和认证，以及全尺寸金属3D打印外壳的最终交付。 由于航空航天业高度管制且对适航硬件要求严格，获得批准的铸锻件供应商数量非常有限。这造成了较长的交货时间和高成本。这些挑战，以及涡轮中心框架不是旋转部件的事实，使其成为3D打印的理想选择。 一体式的TCF外壳专为窄体发动机设计，零件直径约为一米。这种单件设计方案，能够降低成本、重量，减少制造周期。生产此类大型发动机部件，具有明显的竞争优势。GE AAT慕尼黑技术和运营经理表示，“我们希望将零件重量减少25%，同时改善二次气流的压力损失，并大幅减少零件数量，改善维护过程。” 为确保满足所有工程要求，包括在特定燃料消耗中提高0.2%的性能优势，整个团队的专家对设计进行了技术准备水平 (TRL) 和制造准备水平 (MRL4)等多个制造方面的审查，并通过试验确定零件是否满足质量并验证是否具有符合MRL4标准的可制造性。 经过五年研发，该团队最近公布了采用成熟的粉末床激光熔融3D打印技术制造的In718材料大尺寸TCF外壳，同时，它经过了广泛的空气/热力和机械测试，以满足工程要求。 产学合作 该联合团队将其工作和零件本身视为未来商用飞机发动机大型零件在生产中使用金属增材制造技术的潜在游戏规则改变者。 该项目负责人表示，“起初，这项工程几乎不可能成功，但通过利用先进的增材技术和突破极限，最终实现了这一曾经仅能出现在想象中的设计”。 在项目的组成人员中，既有学术人员也有工业界的专家，具有不同背景的人组成的团队共同工作不仅优化了产品，还优化了研发流程。学术界的参与对于该项目的整体成功至关重要，通过与工业界密切合作，利用他们的基础设施和成熟技术，使他们能够成为欧洲大型技术计划的一部分。 汉堡工业大学安装了GE Additive M2 3D打印机，他们在原型制作方面的专业知识非常宝贵，而德累斯顿工业大学的团队负责验证和构建专用测试台。Autodesk在这项研究中的作用是优化结构和流体性能，同时将150多个零件整合到一个组件中，开发出一种轻型、高性能的涡轮中心框架外壳，其在利用软件工具设计组件来满足项目要求方面发挥了重要作用。最后GE Additive使用其ATLAS 3D打印机完成零件制造。 GE Additive ATLAS 3D打印机，成型尺寸1.1 x 1.1 x 0.3m 该项目采用多学科迭代循环来设计硬件，并利用精益制造概念、流程和工具来减少设计迭代时间。为减少压力、热梯度和应力，考虑并引入了许多创新和创造性的设计特点和解决方案。 汉堡工业大学的Dirk Herzog博士表示，“由于零件尺寸很大，有必要首先通过制造环节评估设计概念，验证性能，然后学习如何进行全尺寸打印。在过去三年半的时间里，所有团队成员都投入了大量精力，使我们有充分的信心将设计和工艺控制能够为最终打印做好准备。最终看到成功建造，这些努力都是非常值得的”。 项目意义 最终，通过将150个零件合并为一个进行一体化制造，重量减轻约 30%，制造提前期从九个月减少到两个半月，减少了大约75%。与传统设计相比，压力损失降低了约90%。 该部件在性能、重量、成本、材料用量以及环境方面的效益得到有效提升外，最大的影响可能是在行业供应链中断时，能够有替代传统制造方法的新的替代解决方案以应对挑战。 这种针对发动机框架的新型增材制造设计解决方案不仅限于未来发动机的涡轮中心框架，它可还以用于现有和传统的发动机部件。相关的设计思路可以被用于设计涡轮后框架 (TRF)、低压涡轮机外壳和涡轮中间框架 (TMF)。 氢动力飞机项目的官员表示，“增材制造为减轻重量、改进组件功能和大幅减少复杂组件中的零件数量提供了巨大的潜力，直接提高了飞机的能源效率，并降低了装配成本和时间”。 END 将多零件集成设计为一个单一部件，GE航空已经有多个案例。例如，知名的GE 3D打印一体式喷嘴，传统上由是20个部件焊接而成的；GE Catalyst的中框组件采用3D打印将300个单独零件经过结构优化合并为1个部件，还将原来轴承座和油底壳的80个零件组合成1个。一体化集成堪称3D打印制造的最佳实践，它是对传统制造方式的重大改变，影响了产品性能、开发方式以及制造相关的方方面面。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.GE喷嘴真相：3D打印制造的仅是喷嘴头，但效益空前巨大 2.3D打印集成制造的最佳实例：从855个零件到12个零件的非凡效益 3.因零件整合，3D打印为一体化制造带来的60余项改变 4.零件整合与一体化制造，3D打印为生产制造带来巨大效益 --广告--

导读：其中下一代运载火箭主用全数字化液氧煤油发动机整机已采用3D打印的组件总重量超过发动机总重25%。某型空间泵压式补燃循环发动机推力室再生冷却身部。。。燃气弯管等均采用3D打印制造，重量占比约38%；某型高压补燃发动机射流泵弯管。。。燃料主阀壳体等采用3D打印制造，重量占比约10%（发动机总重约850kg）。 航天科技集团六院西安航天动力研究所基于“数字、仿真、创新、融合”多管齐下，开启了液体动力研制新模式，并取得了一连串新型号研制重大突破。 某型高压补燃发动机在半系统试车成功基础上，成功完成了2台整机热试车，创造了国内大推力发动机最长首次整机试车时间，标志着该型发动机关键技术取得重大突破； 我国首型空间泵压式补燃循环发动机分别成功完成首次半系统试车和首台整机试车，开展5次点火起动，创造我国补燃发动机首台整机试车最多的起动次数； 我国下一代运载火箭主用全数字化液氧煤油发动机，首台燃气发生器-涡轮泵联试取得圆满成功，为该型发动机后续研制进程奠定了坚实基础。 （来自西安航天动力研究所，图文无关） 构建数字模型 协同研制能力提升 5月10日，我国下一代运载火箭主用全数字化液氧煤油发动机，首台燃气发生器-涡轮泵联试取得圆满成功，为发动机加快推进整机试车及后续研制进程奠定了坚实基础。从2019年3月发动机正式立项研制，仅仅三年多的时间就完成了发动机总体、燃气发生器、涡轮泵、流量调节器等关键组件的技术验证。与传统的新型发动机研制相比，大大缩短了研制进度。“我们基于TC+NX协同设计平台，首次实现厂所三维设计、工艺、生产的数据交互和模型传递全贯通，消除了信息孤岛问题。”该型发动机总师杨亚龙说。 近年来，面对新产品研制，西安航天动力研究所科研团队聚焦发动机数字化研发，构建数字模型，提升协同研制能力。利用单一数据源，实现从设计端到生产端的映射，确保三维模型、技术状态的有序组织和精准传递，保证了设计方案与生产配套的一致性，提高了生产的效率和质量。基于协同设计平台，实现设计与生产之间三维模型、三单文件的共享和传递，设计与试验单位数字任务书的共享与传递。实行分阶段数字化研制模式，保障关深技术方案与产品的快速迭代。 在三维模型设计过程，工艺提前介入，通过IPT协调研制模式，设计与工艺充分交底，加快方案迭代，提高设计和沟通效率，并首次将IPT过程会签引入三维图样审签流程，实现了设计执行过程全要素的显性化，提升了图样审签过程完善度，确保设计文件、工艺信息的准确交互和传递，显著提升了全周期研制效率，是试车取得一次成功的重要举措之一。 创新设计赋能 产品迭代速度提升 面对新研型号技术指标要求高、产品生产资源保障能力不足的挑战与现状，西安航天动力研究所型号研制团队充分发挥增材制造的技术优势，探索采用以“拓扑优化”为代表的面向增材制造体系的创新设计技术，形成了液体火箭发动机基于拓扑优化的轻质化设计、结构与功能一体化设计、复杂组件集成设计等创新设计体系，极大释放了传统加工模式对设计师的创新限制，实现发动机设计推质比提升，达到同类发动机世界领先。 以此三型发动机研制为代表，它们充分发挥增材制造的技术特征，有效保障了关键组件产品快速实现、技术快速验证和方案快速迭代。其中下一代运载火箭主用全数字化液氧煤油发动机整机已采用3D打印的组件总重量超过发动机总重25%，如氧主阀、流量调节器壳体、总装轻质化卡箍等。某型空间泵压式补燃循环发动机推力室再生冷却身部、主涡轮泵壳体、氧/燃泵离心轮、氧化剂预压涡轮泵壳体、氧/燃主阀壳体、燃气弯管等均采用3D打印制造，重量占比约38%。某型高压补燃发动机射流泵弯管、承力座、支座、径向约束装置、燃料入口四通、燃料主阀壳体等采用3D打印制造，重量占比约10%（发动机总重约850kg）。通过3D打印快速制造，有效保证了三型发动机的研制进度，助力系统级方案考核和关键技术突破。 液氧煤油发动机（来自西安航天动力研究所，图文无关） 数字仿真迭代 设计验证效益提升 “应仿尽仿、能仿尽仿，让设计全面支撑型号研制，通过仿真预示，将试验风险前置，通过提前采取措施，降低试验风险，真正实现‘数字世界多次迭代，物理世界一次成功’。”某型高压补燃发动机副主任设计师王鹏武介绍。 在发动机研制之初，总体室和专业室建立了结构强度、系统动力学、流动与传热仿真技术小组，与设计仿真中心“背靠背”开展了全过程、全工况、全专业领域的仿真迭代，充分模拟发动机工作过程，加速了发动机方案快速迭代和快速研制，同时锻炼和培养出了一大批仿真人才队伍。 在研制过程中，将仿真工作纳入研制流程，仿真分析报告和仿真模型按照编、校、审批进行管理，通过试验数据进一步修正校核仿真模型，固化仿真成果，并建立了仿真评估标准。 在保证成功的同时，形成了更精确的仿真模型和换算准则，建立了仿真知识库，仿真能力大幅提升。在各项系统级地面试验前，均提前开展了仿真计算预示，指导试验工况的设计，再用试验数据修正仿真模型，不断提高仿真精度。静态仿真与试车实测值比较、起动过程动态仿真与试车实测值比较，经过大量三维仿真计算修正后的发动机静态仿真模型，实现了与首次半系统涡轮泵转速实测值高精度匹配。 通过三型发动机的研制，西安航天动力研究所已经把仿真计算纳入发动机研制流程，重要仿真报告开展所级技术评审，仿真计算模型和计算报告一起同步归档，构建起全方位的仿真指导设计的研制模式。 西安航天动力研究所研制团队深入挖掘总结了验证试车成功背后的经验，在不断地摸索和试验中，探索了主动力发动机的数字化研制模式，在“八年九机，争创第一”的目标指引下，将有力支撑航天液体动力事业实现“高质量、高效率、高效益”全面发展。 注：本文内容来自西安航天动力研究所。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.航天六院增材中心 | 实现500余种复杂精密构件3D打印成型，突破航天液体动力领域3D打印全流程技术2.全面讲述增材制造技术在美国《先进制造国家战略》中的价值和应用建议3.华曙高科集中发布多款多激光、大尺寸「面向航空航天批产」的3D打印系统4.深度解读！航空航天高强铝合金材料应用现状及发展趋势

【2022年10月】致力于“让制造更简单”的3D打印智造商，清锋科技（LuxCreo）与美国齿科行业领军者Keystone Industries宣布建立正式合作伙伴关系，将在清锋LEAP极速3D打印机上使用Keystone KeyPrint® 3D打印系列牙科树脂。结合LuxCreo 数字抛光解决方案，为KeyPrint牙科树脂提供更快捷的后处理方案和更透亮、美观的牙科产品。 LuxCreo基于LEAP™离型技术的数字抛光（Digital Polishing™）解决方案，可以直接3D打印晶莹透亮、极具美观的咬合板、夜磨牙垫等终端产品，将打印清晰度提高80%，同时节省65%的劳动力，大幅缩短生产工序、简化数字齿科生产流程、降低材料成本。 “技术工短缺和不断上涨的材料成本，是临床牙科诊所和牙科技工所面临的最大挑战。”Keystone Industries 总裁Ira Rosenau说道，“LuxCreo的LEAP离型技术和Digital Polishing数字抛光技术让我们的产品在打印完和简单固化后，具有非常出色的光学清晰度，且在生产上，极大地减少了后处理工序、缩短生产时间，同时降低人工打磨抛光的成本。这些优势将很好地服务于各大技工所、实验室和齿科从业人员，满足市场对包括咬合板、磨牙牙垫等透明产品不断上涨的需求。目前，KeySplint Soft咬合板、KeySplint Hard咬合板、KeyOrtho IBT间接粘合托盘和KeyGuide导板产品均已可以在LuxCreo打印机上验证使用，我们将协同LuxCreo一起将组合产品推向市场。” 在过去的几十年，Keystone 一直在利用其独特的齿科和光聚合物专业知识为齿科临床和牙技所开发创新性的3D打印牙科树脂。通过将这些材料和LuxCreo的数字抛光技术结合，用户可以在短暂的时间内生产高质量的牙科终端产品。 清锋科技（LuxCreo）的专利级LEAP极速3D打印技术，采用纳米化的先进界面离型技术，简化DLP数字光处理，实现产品的超高速连续液面成型。打印出的终端产品，只需简单后处理（数字抛光）即可达到非常优秀的光学透明度。在现有齿科生产后处理环节，发挥了极大的缩短工序和减少人工的作用，重新定义了齿科的生产流程。 左图：传统打印的咬合板-雾不透 右图：清锋科技打印的咬合板-透亮美观 “Keystone在牙科领域已经拥有100多年的历史。我们很荣幸能与这样一位经验丰富、享誉全球的齿科专家合作一起探究如何提高透明齿科产品的品质和生产流程，共同为高校、实验室、齿科从业人员提供快速高效且产品力强的牙科解决方案。未来我们将合作推出更多直接打印的透明齿科产品。”LuxCreo首席营收官，Michael Strohecker说道。 Keystone和LuxCreo的合作进一步展示了国际品牌客户对LuxCreo技术实力和创新能力的认可。未来，我们将进一步加强内部创新和外部协作，联合更多品牌、深耕行业，为齿科、鞋业、消费、医疗、科研提供高效的3D打印产品开发和批量生产解决方案，最大限度地减少生产环节、降低劳动力成本，让制造更简单。

2022年10月10日，3D打印技术参考注意到，口腔数字化企业迅实科技近日获得超1亿美元（超7亿人民币）的D轮融资。同时，今年1-8月，口腔一级市场一共发生15起融资事件，融资总金额逾15亿人民币，处在近年融资的高位。口腔3D打印的热度在飞速上升，倍康美、铖联科技、铼赛智能等创新3D打印企业，倍受资本关注。全球第二大市场研究咨询公司Markets and Markets最近发布了关于牙科3D打印的报告：截止到2022年，牙科3D打印市场规模为32亿美元；到2027年，该市场将创造79亿美元，年复合增长率达到20.2%。这项研究包含了设备、材料、技术、用户以及对该技术使用率最高的地区。3D打印技术为该行业提供了非常有竞争力的优势，特别是能够根据需要生产定制设备，采用从聚合物到金属和陶瓷的各种材料。 服务在牙科3D打印市场中占据最大份额 服务在牙科3D打印市场中占据最大的份额。根据产品和服务细分，牙科3D打印市场分为设备、材料和服务。2021年，服务占牙科3D打印市场的65.5%。该份额可归因于牙科3D打印服务提供商提供的具有竞争力的价格以及小型牙科产品设计和生产的大规模外包医院、牙科诊所和实验室。 光聚合工艺在牙科3D打印市场中占有最大份额 基于技术细分，牙科3D打印材料和设备市场细分为光聚合、选择性激光烧结、PolyJet、熔融沉积成型等技术。2021年，光聚合部分占牙科3D打印市场的53.0%。其巨大份额可归因于其在牙科植入物、假牙、CMF（颅颌面）导板、假肢和植入物、多孔支架和牙齿修复方面的应用。 树脂工艺仍然是牙科领域最受欢迎的工艺 2021年口腔修复在牙科3D打印市场中的份额最大 根据应用领域，市场分为口腔修复学、正畸学和种植学。2021年，口腔修复领域占牙科3D打印市场的55.0%。这一细分市场的巨大份额可归因于对牙冠和牙桥的需求不断增长、龋齿患病率上升、牙齿脱落发生率增加以及提高客户对先进牙科技术的接受度。在预测期内，种植学预计将以21.5%的最高复合年增长率增长。人们越来越倾向于使用牙科3D打印制造牙科植入物，3D打印牙科植入物提供的优势、用于3D打印植入物的材料的不断进步，以及3D打印在牙科植入学中的应用越来越多，推动了该领域的市场增长。 牙科实验室部分在2021年占牙科3D打印市场的最大份额 根据最终用户细分，市场分为牙科实验室、牙科医院和诊所以及牙科学术和研究机构。2021年，牙科实验室部分占牙科3D打印市场的78.6%。这一细分市场的大部分份额可归因于牙科实验室数量的增加、发展中国家牙科实验室的扩张、全球大小实验室迅速采用先进技术、将某些制造任务外包给牙科实验室，以及对各种应用所需的定制/制造牙科框架解决方案的需求不断增长。 今天的3D打印技术在材料方面提供了多种解决方案 越来越多的大型牙科诊所 在北美和欧洲发达市场，大型牙科诊所的数量正在增长。根据美国牙科协会的数据，截至2019年，美国有20万名牙医在执业。多年来，趋势已经转向大型企业，而不是传统的单打独斗。这种日益整合的原因包括大型诊所更好地平衡工作与生活，投资单独牙科诊所的成本上升，以及商业牙科保险的集中度增加。扩张和整合都在这一增长中发挥了重要作用；多年来，越来越多的中小型牙科诊所被大型诊所收购。 挑战：高资本投资和运营成本，缺乏专业操作人员 由于资金限制，中小型实验室可能会发现安装牙科3D打印设备是不可行的。由于大多数牙科实验室都是中小型实验室，因此这是市场的一个关键挑战。一台高分辨率3D打印机的成本约为4万-10万美元。这也使得依赖政府资助的实验室（对他们来说获得资金是一个耗时的过程）安装和使用这些设备变得困难。由于财务方面的原因，许多较小的牙科诊所可能会选择将生产外包给服务机构或实验室。但是，在这种情况下，随着交货时间的增加，3D打印提供的速度会大大降低，零件需要几天或几周才能完成交付。 先临三维口腔3D打印机及相关扫描设备、软件 此外，3D打印是医疗领域的一项新技术，保险公司通常不承担与3D打印手术相关的费用。手术期间使用的3D打印软件非常昂贵，需要放射科和外科部门之间的大量协作才能有效发挥作用。3D打印材料的成本也高于传统使用的材料——用于牙科3D打印的聚合物比用于注塑成型的聚合物成本更高。因此，总体劣势和成本超过了3D打印对中小型最终用户的一般用途，而大型和医院实验室由于大规模生产，可以承受价格并充分受益于3D打印机。 采用3D打印的另一个主要障碍之一是缺乏熟练的操作人员。通过增材制造实现设计和生产流程的范式转变需要具备技术知识的员工队伍。缺乏训练有素和经验丰富的工程师和设计师是采用和推进增材制造的主要障碍。精通3D打印流程的员工资源非常有限，而牙科3D打印市场在技术和材料方面的快速发展进一步恶化了这种情况。可用于增材制造的培训计划匮乏，学术界和实际应用之间的巨大差距在行业中普遍存在，难以弥合。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.3D打印与高精度三维扫描并不相互孤立，融合应用正在加速发展 2.每年1亿个牙模、暴利，中国3D打印隐形矫治第一股时代天使上市既获资本追捧 3.牙科 | 3D打印纯钛、TC4、钴铬合金的性能对比 4.中国国际口腔器材展览会：黑格展示多款齿科全新3D打印解决方案

10月7日，3D打印技术参考注意到，区域金属3D打印技术的代表制造商Seurat Technologies宣布，其与三大制造商签署了向他们供应25吨零件的制造协议，涉及工具、运输、能源领域等。这是该公司基于当前最先进的、也是独有的区域面成型粉末床激光熔融技术获得的最大订单，该公司因此需要更大的生产车间以扩充制造能力。 Seurat计划在波士顿建造一座10万平方英尺的新工厂，使用公司的区域激光3D打印系统批量生产金属零件。该工厂计划于2024年第二季度投产，将是第一个大规模应用金属打印新工艺的工厂，每年可生产超过500吨金属零件。 Seurat未来工厂规划 使用当前多激光粉末床SLM金属3D打印直接制造金属零件的成本也相当昂贵，但区域金属3D打印号称相比传统的SLM金属3D打印将速度提高了至少10倍，这使得它们与铸造或冲压等旧金属成型方法相比更具成本竞争力。到2025年，该公司预计该技术的制造速度可再提高10倍，随之带来的是制造成本的降低以及供应链的改变。市场分析公司IDC的分析师表示，该技术有望将大量高端零件制造带回美国。 当前金属增材制造和Seurat几代设备制造成本的对比 Seurat的目标是通过进一步降低制造成本打入更大的市场。使用其第一代装备，可以实现约300美元/公斤的制造成本，这已经将金属3D打印的成本降低了40%，突破了现有的单件成本壁垒；到2025，其第二代设备有望将打印速度提升到现有L-PBF工艺的100倍，使平均零件打印成本将为150美元/公斤；到推出其所谓的第X代，则会将制造成本降至25美元/公斤以下，从而在金属制造领域开辟更大的市场。其发展目标是到2030年，将制造成本优势超过传统压铸工艺，促使增材制造成为主流制造技术。 区域3D打印将零件的制造速率提高到了现有金属3D打印技术的极限之上，这是对传统L-PBF技术的重要发展。它的构建速率甚至高于能量沉积，但同时保持了激光粉末床熔融工艺所特有的高精度和最小特征制造能力，并有可能进一步提高零件的表面质量和制造灵活性。 大众汽车集团生产数字化创新主管Gero Corman表示，“Seurat的3D打印工艺有可能以与海外制造相当的成本生产大批量零件，这将为供应链带来巨大缓解。Seurat的工厂部署模式使制造能够更靠近客户，这对汽车行业极具吸引力。” 区域打印工艺的发展将在成本、质量和数量等多个方面超越传统制造，除了货运、仓储之外，还将减少与废料和相关生产能源需求相关的温室气体排放。Seurat已根据ISO 14064标准验证了其碳足迹预测。如此数量级的大批量订单对于金属3D打印行业来说是历史性的，也是为金属环保制造迈出的巨大一步。 区域打印相比传统SLM打印带来制造效率的巨大提升 Seurat Technologies原型打印机 2022年沃勒斯报告指出，虽然全球制造业市场总量达14.2万亿美元，但增材制造 仅占其中的0.1%。以前的增材制造解决方案一直是市场中高价值应用的替代方案，但影响范围有限。Seurat的区域打印能够进入价值2.5万亿美元的金属零件制造市场。 Seurat Technologies展出的区域打印换热器零件 Seurat并没有出售其系统，而是成为合同制造商，按订单生产定制金属零件。这家初创公司表示，它已经与能源和消费品行业的14家公司合作。它正在建设一个 7000平方英尺的试验工厂，以满足这些客户的需求。 此前Seurat已从通用汽车、西门子、施乐和保时捷等制造商的风险投资部门那里筹集了7900万美元，并拥有超过155项已授予和正在申请的专利。这家金属3D打印新星公司的员工人数同比翻了一番，并预计将继续增长以满足需求。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.蓝光+区域打印 | 美空军资助100倍速未来金属3D打印设备研发 2.工艺综述：金属增材制造技术的重要创新发展及代表性企业 3.区域金属3D打印是对传统SLM技术的发展更是挑战 4.面区域金属3D打印的真实过程，及200万个激光点是如何实现的

电子电路3D打印是增材制造技术应用的小众领域，目前仍处于早期的发展阶段，虽然只有很少的参与者从事相关研发，但却被认为会对该行业带来深刻变化。 最知名的从事电子电路3D打印的以色列企业Nano Dimension，于7月18日宣布已收购Stratasys 12%的股份，使后者不得不发起为应对所谓敌意收购发起股东权利计划。近日，3D打印技术参考注意到，同样从事该技术开发的加拿大企业Voltera，宣布推出其最新的NOVA系统，它可以实现柔性、可拉伸和个性化电子产品的3D打印。 Voltera打印柔性电路 从PCB电路板到柔性电子器件3D打印 Voltera成立于2013年，其目标是使PCB电路板原型制作更加容易。它的首款产品V-One能够使用导电油墨和点胶焊膏打印电路，是传统刚性电子产品直写式打印机。该型号的销售数量达到了数千台，知名用户包括普林斯顿大学、美国宇航局、英特尔和麻省理工学院等，其中不乏用于卫星电子设备等应用开发。 NOVA是Voltera公司技术发展的新里程碑，它增加了可打印电路的基板类型并带来了很多关键升级。采用8.5”x11.8”（21.59 x 29.97 cm）的钛合金真空台和螺纹安装网格，用户可以在刚性电路板或柔性材料上实现打印。这意味着不仅可以制作出能够测量佩戴者心率的服装，甚至可以在皮肤上打印传感器以监测人的生命体征。 Voltera打印柔性电路 最新款的机器具有多项功能，包括实时、闭环压力反馈，以及一个集成的视觉系统，用于校准、打印和检查机器视觉和AR叠加打印预览。基于浏览器的打印软件方便用户使用，硬件的模块化设计允许用户快速更换打印机模块。这些模块包括用于沉积导电墨水的智能分配器和用于记录位置的智能探针，这使得NOVA可以在不平坦的表面上进行打印。 NOVA的智能分配器和智能探针 带有印刷电路的机械手 集成电子电路制造的可能性 约克大学 EA-M实验室使用V-One和最新的NOVA均进行了电子电路3D打印研究。其实验室主任表示，将电子产品直接集成到设备本身中来将改变电子产品的世界，以导电碳纤维研究为例，这项技术有助于测量整个飞机机翼的应变以确定是否存在损坏。 过去，3D打印技术主要用于电子产品的快速原型、连接器、天线、消费电子外壳定制化生产。随着科技的进步，开始逐步应用于可穿戴电子设备、智能皮肤、医学检测等领域的柔性和可拉伸电子器件。相较于传统电子元件制造方法，3D打印技术能够实现对细微复杂结构的精确制造，甚至在涡轮发动机等尖端设备领域也展现出巨大的应用潜力。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.将电子器件打印至武器装备中，实现结构功能一体化 2.电子元件细微复杂结构的精确制造，增材制造做到了 3.SmarTech：2022年上半年3D打印市场总量为60亿美元 4.SmarTech：到2030年，3D打印塑料零件市场规模将达到260亿美元

美国领先的无人机系统设计和制造商通用原子航空系统公司（GA-ASI）近日建立了新的增材制造中心，该中心将专注于GA-ASI系列无人机的快速反应制造，使用全功能和飞行准备的增材制造技术研发大型工装和下一代飞行组件。 其新的无人机系统平台MQ-9B上使用了约240个3D打印零件，为公司节省了200万美元的模具/工具成本，为每架飞机节省了超过30万美元的重复性成本。 在过去十年里，GA-ASI投资了增材制造技术，并在五年前设立了一个专门的部门以形成和快速发展该技术的制造能力。 该公司总裁表示，GA-ASI一直在寻找各种方法，来使增材制造技术能够加速并整合到公司的设计、运营和产品中。通过新的增材制造中心，GA-ASI对增材制造应用采用了结构化和严格的鉴定流程。通过全面和整体的方法，增材制造专业团队正在努力提高增材制造零件的采用率，以使产品和客户受益。 GA-ASI已经对采用不同3D打印工艺生产的300多个飞行部件进行了鉴定。为了开发和鉴定具备飞行能力的3D打印应用，GA-ASI正在扩展其关于增材制造的生态系统，该生态系统包括将3D打印应用从原型阶段（一次性打印）提升到生产级阶段（始终正确打印）所需的所有关键要素。 与澳大利亚供应商合作开发 MQ-9B 燃料油热交换器 GA-ASI已经安装的飞行3D打印组件的数量超过了10000个 该系统推动了公司内部可重复且可靠的生产级3D打印的发展，如控制流程、应用团队的建立和明确的扩展路线图等。 总体而言，GA-ASI在其建立的增材制造生态系统的推动下，3D打印应用的数量正在快速增长。该公司已经安装的飞行3D打印组件的数量超过了10000个，新的MQ-9B SkyGuardian®和SeaGuardian®型号在3D打印零件的使用方面处于行业领先地位。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.武器准备专题四：我国新一代军机普遍使用3D打印技术 2.美空军研究室大力开发连续复合材料3D打印，并用于无人机机翼成型 3.铂力特助力“启明星50”大型太阳能无人机首飞成功 4.成立三年，国产高性能DLP 3D打印机畅销10余国家和地区，不乏华为等高端用户

RAYSHAPE——苏州铼赛智能科技有限公司，是一家成立于2019年，专注于高性能光固化3D打印技术的产业化应用企业，意图利用和放大技术优势、解决细分行业的核心问题。 作为业界为数不多的具有3D打印设备、软件、材料、后处理技术、应用工艺等完整开发能力的3D打印技术公司，RAYSHAPE可以在零件的精度、强度、特殊材料特性等多个层面满足细分行业的苛刻要求，实现在不同领域的规模化应用。 成立3年以来，RAYSHAPE在目标市场都有行业头部客户案例，包括拜博、欢乐、瑞尔、摩尔、牙博士等齿科客户，以及华为、海思、施耐德、安克、天珑手机等工业客户，和迈瑞医疗、联影医疗、迈普再生、上海九院等医疗客户。 在齿科领域，RAYSHAPE的Dental系列产品方案着重于材料与工艺的开发、软件智能化的开发，为诊所解决了易用性、效率和精度的问题，使得普通的护士也可以以很低的上手门槛，轻易地获得高精度的种植导板、正畸牙模、临时牙，实现更高效率、更高质量的临床诊疗效果。 RAYSHAPE 3D打印机打印的满版模型样件 而在工业和医疗领域，得益于在高性能树脂、精密3D打印工艺和大幅面成型工艺领域的开发和积累，RAYSHAPE可以为客户提供精密、高性能和高效率的加工方案，为企业解决精密器件加工成本高昂、周期长的痛点，并大大缩短了产品上市周期。 RAYSHAPE 3D打印机产品线 2021年至今，RAYSHAPE更是在疫情的重重阻隔下成功打开海外市场，产品销往美国、德国、英国、澳大利亚、以色列、伊朗、保加利亚、意大利、俄罗斯、荷兰、日本、菲律宾、台湾等在内的10余个国家和地区。 RAYSHAPE海外市场 近日，RAYSHAPE宣布了两项大动作：首先是通过位于俄亥俄州哥伦布市的新子公司，进入北美市场，这是RAYSHAPE继成立英国子公司后，又一次为全球化布局持续加码；二是RAYSHAPE将于10月1日参加在纽约举行的LMT LAB DAY East展览。 品牌拓展，国际市场再下一“城” 作为基于3D打印的数字化生产方案提供商，RAYSHAPE始终以客户为中心，不断完善品牌矩阵，尤其在齿科树脂领域的持续创新，超过20种齿科诊疗应用，为用户解决了诸多痛点、难点。 RAYSHAPE齿科解决方案可轻松用于20+齿科应用 RAYSHAPE不仅仅提供新的解决方案，更旨在让全球更多的诊所、实验室使用稳定、可靠、高效的打印设备，以此努力推动3D打印技术的普惠。 RAYSHAPE在美国的子公司将于2022年10月开始运营，主要在整个北美地区提供商业支持，包括售前及售后服务，尤其是在齿科领域。“今年国际市场的拓展对我们来说是自然而然的，因为树脂3D打印机的需求量很大。RAYSHAPE的产品优势在于可靠性和易用性，我们相信我们的解决方案可以为海外市场的牙科诊所和实验室带来巨大价值。”RAYSHAPE创始人刘震如是表示。 RAYSHAPE美国子公司所在地 北美首秀，3D打印新锐绽放国际舞台 位于美国的RAYSHAPE子公司，将重点利用美国辐射北美的全域优势，倾听北美用户的需求，确保北美用户的体验，用精细化、本地化的产品与服务，为北美市场带来更为便利高效的解决方案。 美国子公司总经理Jason Li表示，进军美国市场是 RAYSHAPE 实现成为全球 3D 打印业务参与者的又一战略举措，“面对齿科数字化浪潮，在RAYSHAPE全线解决方案方面，亚洲和欧洲的齿科专业人士提供的成功经验，一定会加速我们进入美国市场的步伐，并使 RAYSHAPE 成为一个能引起客户和合作伙伴共鸣的品牌。我们期待着RAYSHAPE在美国的旅程。” RAYSHAPE部分工业材料 作为RAYSHAPE美国子公司总经理，Jason Li拥有数十年丰富的中美商业经验，在建立高绩效团队以推动美国和中国的财富500强公司业务增长方面，拥有优秀的业绩记录。在全球供应链、战略和战术采购、损益管理、战略规划和执行、新业务开发等方面，拥有丰厚的资历及经验，是RAYSHAPE北美市场至关重要的开拓者及领路人。 Shape 1+ Dental系列，专注齿科的解决方案 RAYSHAPE 的 Shape 1+ Dental 系列由两台 3D 打印机组成：Shape 1+ Dental，专为牙科专业人员设计；Shape 1+ 解决方案，用于齿科诊所和实验室。 Shape 1+（左）和Shape 1+ Dental（右） 该系列机器使用光敏树脂，采用DLP技术，通过 DMD（数字微镜器件）芯片投射 LED 光源。7 英寸触摸屏与强大的集成计算机提供简单可靠的体验，使该系列直观、友好且易于操作。 光路结构图 值得注意的是，所有3D打印机都使用ShapeWare软件，这是一种用于实体建模之后和准备3D打印零件之前的切片方案。 ShapeWare前处理软件展示 此外，在北美，所有齿科解决方案均与 RAYSHAPE 为该行业开发的 ShapeMaterials Dental 树脂以及Detax、Kulzer、KeyPrint等第三方树脂品牌兼容。 RAYSHAPE 预计将继续扩大其经销渠道及市场份额，目前正在积极寻找新的经销商和合作伙伴，以扩大在北美市场的业务。 未来，RAYSHAPE希望通过美国子公司不断拓展北美市场，并以此为跳板，不断扩大国际市场份额，持续为全球用户提供更加创新、有竞争力的3D打印产品、解决方案与服务。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.新材料发布丨RAYSHAPE推出ESD-T防静电光敏树脂 2.外发3D打印风险越来越高，知名品牌选择RAYSHAPE打印机转向内部生产 3.案例丨施耐德电气：利用中国3D打印机制作备品备件，助力缩短加工周期…