5月23日，3D打印技术参考获悉，近日，比亚迪新成立一家全资控股的新电池制造公司——贵安新区弗迪电池有限公司，其注册资本5000万人民币，经营范围含储能技术服务、智能输配电及控制设备销售、智能家庭消费设备制造、电子专用材料销售、增材制造装备制造等。 3D打印技术参考查询比亚迪年报显示，比亚迪为全球领先的二次充电电池制造商之一。在消费类电池领域，该集团生产的锂离子电池广泛应用于各种消费类电子产品及新型智能产品领域，主要客户包括三星、Dell等消费类电子产品领导厂商，以及科沃斯等全球领先的机器人专业智造品牌厂商。动力电池领域，该集团开发了高度安全的磷酸铁锂电池—“刀片电池”，更好解决市场安全痛点，加速磷酸铁锂电池重回动力电池主流赛道。 在动力电池领域，集团开发了高度安全的磷酸铁锂电池和高能量密度的三元电池，应用于电动商用车和电动乘用车领域，解决了电动汽车电池在安全性、循环寿命和续航里程等方面的全球性难题。目前，集团已在动力电池领域建立起全球领先的技术优势和成本优势，并通过动力电池产能的快速扩张建立起领先的规模优势。 3D打印电池能量密度加倍的原因 3D打印技术可用于生产液体电解质电池和锂离子固态电池，具备将电池能量密度加倍并将锂离子电池制造成本降低一半的潜力。 3D打印技术对电池电极的结构产生了很大的影响，这就是能量密度增加的原因，3D打印技术参考曾经刊文报道过其原理过程。 3D打印技术对电池电极的结构产生了很大的影响 长期以来，“多孔”电极可以增加能量密度，而3D打印可以将电极中的材料构建成三维晶格，这意味着电极有更多的暴露表面积以进行化学反应，从而获得更高的电池效率。另一件可以使3D打印电池能量密度更高的事情是，电池模块不需要额外的物质来粘合它们并将它们连接在一起。可以想象，将特斯拉7104块电池连接在一起的胶水和电线可以增加相当大的重量，但3D打印一体化制造的优势可大大降低电池重量。同时，由于3D打印过程的动态特性，它可以根据客户的要求定制单元的大小和形状。 3D打印技术制造电池的发展情况 近年来，3D打印技术已被用于电池生产，以黑石和Sakuu为代表的的新技术企业已经取得了非凡的成绩。 2022年3月，电池3D打印专家Sakuu Corporation宣布，其在锂电池开发方面达到了新里程碑，实现了800Wh/L的基准能量密度，远高于目前市场常见锂电池500-700Wh/L，这为实现2023年超过1200Wh/L的全3D打印固态电池目标迈出了重要一步。 采用全新3D打印方法制造的安全、可持续和高性能固态电池可以解决关键的供应链和安全问题，同时可以解决当前锂离子电池制造过程中的诸多限制。Sakuu于2021年推出了一款专为大规模生产电动汽车电池而优化的工业级3D打印平台，通过结合粉末床和材料喷射沉积技术，该机器能够在同一零件层内实现陶瓷、金属和载体的多材料一体成型。该技术可以制造出比现有电池具有改进接口和更高强度陶瓷层的能量存储设备，同时集成更容易大规模生产的单片分层电池。 Sakuu 3D打印电池技术原理 Sakuu3D打印电池过程 Sakuu第二代全3D打印固态电池有望在2023年开始出货，该公司预计其能量密度将再次“大幅飞跃”成为世界第一。Sakuu采用3D打印方式生产的电池，与传统锂离子电池相比，体积减半，重量也减少到了三分之一，而电池的能量密度是现有锂离子电池的两倍。为进一步证明其增材制造技术的可行性，该公司已经建立了一个试点电池3D打印的试验产线。据报道，该产线每年能够生产高达2.5MWh的固态电池，后续通过扩展，每年将能够产生高达1GWh的容量。去年10月，Sakuu完成了一轮6200万美元的融资，将被用于推出其第一代固态电池，并研制第二代电池3D打印机。 Sakuu固态电池 2021年12月，黑石宣布开始使用3D打印技术批量生产锂离子电池。该公司目前正在开发的最有前途的技术就是其专有的3D打印技术，这是一项独特的专利技术，可用于生产液体电解质电池和锂离子固态电池，具备将电池能量密度加倍并将锂离子电池制造成本降低一半的潜力。黑石公司在过去两年中一直在开发和完善其锂离子电池3D打印技术，如今推出了其首个大规模生产设施。 黑石科技的3D打印电池工厂 黑石表示，如今的电解液电池生产线往往非常专业，一次只能生产一种电池。能源密集型过程通常非常昂贵，并且使用危险的溶剂作为电极的原材料。另一方面，Blackstone的“厚层技术”旨在作为一种更灵活且更具成本效益的替代方案，在使用环保材料的同时涵盖更广泛的电池格式。 黑石科技3D打印的锂离子电池 由于3D打印过程的动态特性，Blackstone表示它可以根据客户的要求定制单元的大小和形状。与传统制造的同类产品相比，3D打印工艺使黑石公司的电池能量密度提高了约20%，高达220Wh/kg，空间节省了15%，降低了20欧元/千瓦时的材料成本以及23%的生产能耗。同时，3D打印可将固态电池的能量密度再增加70%，同时显著提高充电循环次数。黑石科技已将其初始目标年产能设定为500兆瓦时，预计将在今年年底前达到。尽管尚未确定时间表，但增长计划的第二阶段目标是每年5GWh，第三阶段最终目标是超过10GWh。 除黑石和Sakuu之外，2021年4月，3D打印金属粉末制造公司6K宣布投资2500万美元开发电池材料。 国内方面，3D打印技术参考查询发现，由长春3D打印创新中心孵化的长春交大高能科技有限公司于2021年5月获得百万级人民币的种子轮融资，该公司拥有自主研发的Top-e电极创新设计系统、3D打印电池技术和基于3D打印技术的数字智造解决方案，通过3D打印这一个步骤来革新现在繁长的电池正负极制造环节。 交大智能电池数字智造工厂示意（来自交大智能） 交大高能披露的资料指出，其3D打印电极技术对动力电池的安全性能有显著提高，具有将能量密度提高80%、制造成本降低50%的潜力，有非常巨大的技术优势和商业价值。 END 在二次充电电池方面，比亚迪深耕多年，技术规模国内领先，2021年年内产品研发及产能拓展顺利，电池技术加速升级，持续推动业务稳步增长。2022年4月，比亚迪发布公告，根据战略发展需要，公司自2022年3月起停止燃油汽车的整车生产。储能设备的3D打印在很大程度上具有巨大的应用市场，近日比亚迪新成立的公司首次包含增材制造，预示着比亚迪可能将在电池生产中探索使用3D打印技术。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.Sakuu 3D打印锂电池预计2023年出货，能量密度将“大幅飞跃”成为世界第一 3.中科院上海高研院将3D打印用于车载燃料电池制造，产品极具商用价值、备受关注 4.黑石开始使用3D打印技术批量生产锂离子电池，目标电动汽车领域

导读：增材制造，作为一种先进的制造技术，通过层层连接工艺，为复杂部件的设计和成型提供了前所未有的机遇。与此同时，拓扑优化作为一种先进的结构设计方法，使得多孔介质的内部结构可以任意设计，以实现特定的力学性能。其中，由于金属三维晶格结构具有比强度高、机械效率高、能量吸收能力强等优良的力学性能，在轻型航空航天、交通运输结构、冲击防护装置等多种工程领域具有广阔的应用前景。实际上，金属晶格结构已经成熟用于我国航天器结构产品。 接下来笔者为大家总结增材制造在结构设计领域中的应用场景，并带大家走进金属晶格结构设计在各领域发挥的强大优势。此外，3D打印技术参考联合仿真秀将主办《2022DfAM先进设计与制造工艺系列讲座》，详情见后文。 晶格结构特性与能量吸收能力 晶格材料最重要的特性之一是能量吸收能力，其特征在于压缩过程中能够吸收或耗散机械能。已经证实，大多数晶格结构，如金字塔晶格、三维Kagome晶格、四面体晶格以及钻石晶格等，可以通过改变长径比或晶胞大小等几何参数获得非常优异的能量吸收性能。 此外，可设计的具有晶格结构的夹芯板也被证明具有出色的能量吸收性能。除了几何参数外，还可以通过复杂结构（如梯度结构、金属泡沫填充结构、多层结构和不同的单胞结构）来调整能量吸收性能，其已被证明在能量吸收方面比单一晶格结构更有效。 另一种提高机械性能或能量吸收能力的方法是修改连接支柱的节点结构，当受到压缩或冲击载荷时，通常会出现应力集中，该方法相对简单，但在提高金属晶格结构的能量吸收能力方面非常有效。 图1.3D打印的梯度晶格结构、点阵结构以及相应产品 晶格结构的制备方案传统工艺与3D打印各有局限 到目前为止，已经有几种制造金属晶格结构的技术，包括冲压成型、挤压结合线切割、扩展板折叠和熔模铸造。除了铸造之外，这些技术还必须使用粘合或焊接技术来组装支柱以形成晶格结构。在加工过程中，连接点通常对缺陷敏感，例如对气泡和微裂纹，导致晶格结构的整体机械性能减弱。对于熔模铸造技术，由于技术本身的限制，电解槽配置不能太复杂。 图2. 3D打印与熔模铸造制作晶格结构3D打印技术的出现使晶格结构的制造不再困难，而且它不需要结合传统工艺。然而由于可成型材料有限，该技术在制造晶格结构方面仍然存在不足。 为了克服增材制造和熔模铸造的局限性，近年来开发了一种将3D打印与熔模铸造相结合的新技术。在该技术中，首先通过3D打印制备低熔点树脂基晶格结构，然后用其制作陶瓷外壳模具。最后，熔融金属在压缩空气的作用下渗入模具型腔，金属凝固后，去除外壳就得到了金属晶格结构。除了能够产生任何复杂的构型之外，该方法对材料的选择几乎没有限制。 图3. 3D打印铸造制作的铸铝晶格结构 为了进一步比较晶格结构不同制备方法引起的力学性能和能量吸收差异，3D打印技术参考了解到，中国科学院合肥物质科学研究院固体物理研究所材料物理重点实验室与中国科学技术大学研究生院合作，通过3D打印结合熔模铸造和直接金属增材制造，制备了三种支柱材料的增强型棱锥晶格结构，通过有限元模拟对压缩行为和能量吸收特性进行了理论分析和实验验证。 不同工艺制造晶格结构的性能差异 采用直接3D打印和3D打印结合熔模铸造两种技术制备晶格结构样品。前者使用BLT-A300打印机，材料选择适用于3D打印的AlSi10Mg粉末；后者使用了铸态AlSi10Mg合金和7005铝合金。 为了了解本研究中使用的不同铝合金的机械性能，进行了拉伸实验。相关应力-应变曲线显示，直接金属3D打印的AlSi10Mg强度和刚度最高，但延展性最低；相反，铸态AlSi10Mg合金的延展性最高，但强度最低，7005铝合金具有中等强度和延展性，仅介于另两种材料之间。 图4. 不同晶格结构的机械响应对比： （a，b）压缩应力应变曲线；（c）杨氏模量和屈服强度；（d）能量吸收 图5.晶格结构材料的力学响应 晶格结构的机械性能可以通过节点增强来提高。在这项研究中，制备方法和支柱材料的影响是关注的焦点。通过增强型金字塔晶格结构和通常结构的对比可以看出，增强是通过向节点逐渐增加支柱的直径来实现的。 图6. 金字塔点阵结构的特征：左边是普通星，右边是增强型 晶格结构的相关几何参数定义如下：de和dm分别代表支柱端部直径和中部直径；L、H、θ分别表示底面的宽度、晶胞的高度和支柱与底面的夹角；Le和Lc分别为支柱的有效长度和等径长度。为了研究几何参数的影响，de的值从1.4毫米到1.8毫米不等，间隔为0.1毫米，其中1.4毫米也是用于比较的常用金字塔结构的直径。当de增大时，dm减小以保持晶格结构的相对密度不变。θ值在35°到55°之间变化，间隔为10°。 图7.三组样本，A、B、C节点增强型金字塔晶格结构图8. 对不同晶格结构样品的循环压缩试验。为了更好的定量化和形象化的描述晶格结构样品的变形过程，我们将其进行模拟仿真，结果如下： 图9. 压缩模型实验结果与仿真结果的比较三种支柱材料中的增强晶格结构通过两种制备方法制备，通过有限元分析和压缩实验系统地研究了制备方法、支柱材料和几何参数对压缩行为和能量吸收的影响，主要结论总结如下： (1)与金属增材制造相比，3D打印结合熔模铸造的制造方法消除了金字塔晶格结构应力应变曲线平台阶段的应力波动，甚至增加了大倾角下的能量吸收。然而，抗压强度同时降低。 (2)增加增强型棱锥格构结构的倾斜角度可以缩小承载能力的差距并提高能量吸收。对于铸态7005铝合金晶格结构，在压缩过程中发生脆性断裂，导致能量损失。 (3)增强型金字塔晶格结构的端部直径对抗压强度和能量吸收至关重要。加厚端部直径在一定程度上降低了节点附近的应力集中。 (4)能量吸收图中肩部点相对于倾角的包络线是一条直线。能量吸收图表明，对于AlSi10Mg，当σ/ES<1.48×10时，3D打印结合熔模铸造是更好的选择，相反可以考虑金属增材制造。当σ/ES>6.84×10时，使用铸态7005铝合金是一种折衷方案。 (5)理论方程和有限元分析与实验结果一致，可用于预测节点增强锥体晶格结构的力学和能量吸收特性。 2022DfAM先进设计与制造工艺系列讲座 蜂窝点阵材料由于具有低密度、高比强度和多孔等优点，已成为重要的结构和功能材料。常规的蜂窝材料主要是泡沫、海绵和蜂窝体，其通常用于功能目的，例如声障、防振装置和冲击保护装置，3D打印技术参考此前也做过多次报道。对于泡沫金属和海绵，孔的形状、大小、数量和分布等孔结构本质上是随机的，换句话说，它们几乎是不可控的，而对于蜂窝，孔分布和力学性能具有很强的各向异性。这些特性在一定程度上限制了传统金属蜂窝材料的应用。 3D打印晶格结构将是这些问题最理想的解决方案之一。它们具有精确设计的晶格结构、几乎无限的基质材料、优化的性能，并且可以通过许多工业规模的技术进行制造，这使他们成为航空航天许多工程领域的重要应用方案。 为了让广大的航空、航天行业等高端复杂制造业的科研院所研发人员、还有理工类高校的航空、航天、机械和材料学学子和高校教师；以及从事增材制造设计、工艺、仿真感兴趣的技术人员介绍先进的增材设计的理念。 5月26日-6月10日，仿真秀和3D打印技术参考联合主办的《2022DfAM先进设计与制造工艺系列讲座》，将邀请安世亚太8位高级工程师带来DfAM面向增材设计的一体化解决方案的全貌，包括：创成式设计、拓扑优化设计、多学科优化设计、仿真验证、增材工艺仿真等方案的概况。以下是直播安排： 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.通过相场模拟，获得金属3D打印过程中的晶粒演化特点，实现微观结构精准控制 3.3D打印技术在航空航天静态和动态发动机组件中的应用案例 4.2025年服务于中国航空航天等领域的金属3D打印装备将超六百台

点击上方「增材制造技术前沿」快速关注3D打印综合、全面、专业的微信平台 Norsk使用的快速等离子体沉积工艺（RPD）是一种经过FAA认证的OEM合格的增材制造工艺，通过使用钛丝转变为适用于结构和安全关键应用的复杂组件，可为航空航天、国防和商业客户节省大量的交货时间并节省成本。 钛丝、氩气、等离子体电弧和过程控制是RPD工艺的核心因素，可以实现在快速打印的同时达到锻造强度，能够满足航空航天级的应用。Norsk成熟的生产能力可降低成本、减少机加工和材料消耗并缩短交货时间，旗下MERKE IV ™系统是当今商业生产中最快的钛金属打印机，它比基于粉末的增材制造设备快50-100倍，而钛的使用量则比传统锻件少25％-50％。 使用Norsk的快速等离子体沉积（RPD）工艺，Norsk的工程师设计了Ti6Al4V毛坯，将原料需求减少了40％。利用RPD的工业流程，Norsk可以创建接近最终形状的设计，同时保持波音飞机结构应用所需的严格流程控制和材料特性。 从2021年开始，Norsk与General Atomics Aeronautical Systems展开合作，双方共同探索Norsk的RPD技术在通用原子产品的重要结构应用。近日，双方成功完成了组件级测试，所选起落架部件的初步测试结果表明，其性能令人鼓舞。 这项工作是Norsk向国防市场扩张的一部分，Norsk Titanium US使用专利增材制造技术生产测试组件。通用原子增材制造和结构工程团队进行了检查和功能负载以及材料测试。 这项测试是为了支持通用原子公司实现和加速增材制造技术集成到其设计和制造操作、流程和产品中，从而最大限度地提高公司及其客户的购买与飞行比率。 “我们要感谢GA-ASI对我们技术和整个增材制造行业的支持，”Norsk Titanium商业副总裁Nicholas Mayer表示。“我们相信，我们的技术非常适合GA-ASI应用，这些应用传统上需要较长的交货时间，我们的团队已准备好继续支持GA-ASI，并持续进行资格认证，进一步开发DED增材制造技术应用。 注：欢迎加入硕博千人交流QQ群（867355738）

2020年，知名动力管理公司美国伊顿宣布，旗下汽车集团(VehicleGroup)正在实施一项金属3D打印计划，通过缩短开发时间、提高效率，来促进实现工业4.0战略。该集团致力于最大限度地减少其工具和夹具生产线的停机时间，以跟上车辆设计的快速迭代和全球对汽车零部件的需求。除了大规模生产，该公司还为全球客户生产一次性定制解决方案。 因此，找出如何快速有效的对生产线进行最佳改造是当务之急，但他们也努力快速、熟练地开发定制零件并进行原型设计，以应对运输挑战。通过实施3D打印计划，Desktop Metal最初的Studio System——一种专为办公空间设计的桌面金属3D打印系统发挥了重要作用。 桌面金属3D打印技术对伊顿的影响是立竿见影的。由于能够快速打印各种工具和夹具——从齿轮倒角过程中使用的一组复杂的气动钳口到相对简单的冲压工具——工程师能够将工具的交货时间从三到四个星期缩短到只有五到十天，效率提高60%以上。同时，3D打印技术参考还了解到，根据尺寸和设计复杂性，与使用减材制造或传统制造相比，打印工具的制造成本降低了40%到80%；此外，公司设计师可以使用增材制造来探索设计复杂性的新水平，并创建包含内部通道的零件。 左右滑动查看更多，图片分别为： •自动装载滚齿机夹具，进行齿轮倒角操作 •齿轮联轴器夹具，在齿轮测量机上测量零件 •用于产品原型的测试夹具 •母线盒安全装置，用于打开和关闭母线盒 •主轴齿轮夹持垫，用于装/卸载自动化设备的磨损接触垫 •轴压板，用于辅助将轴压入轴承内圈 伊顿公司高级工程师Alex Abernethy表示，“在使用增材制造技术之前，我们害怕失败，但自从使用增材制造之后，即便失败了，也可以很快地纠正错误。” 尽管伊顿拥有多年使用聚合物3D打印机的经验，但该公司开始寻找可以支持其车间的金属3D打印系统。该公司之所以选择投资Desktop Metal的桌面金属3D打印系统，是因为它能够显著降低生产工具和其他零件的成本和交货时间，以及其易用性和适合办公室的设计。此类型的系统不使用松散的金属粉末或危险的激光，操作员几乎不需要个人防护装备。 金属桌面3D打印工艺，以金属棒材或丝材为原料，内部混合有金属粉末、蜡和/或聚合物粘结剂，通过打印机的喷嘴热熔挤出得到零件生坯，然后通过脱脂和烧结，可得到致密化的零件。因此，此类工艺通常配备打印机、脱脂炉和烧结炉三个重要部分，3D打印技术参考此前对该工艺的整个流程进行过详细的介绍。 Desktop Metal的金属桌面3D打印系统 伊顿公司指出，该工艺能够更快地满足客户需求并快速迭代零件，金属桌面3D打印系统已成为该公司工程和工具室团队工作流程中的标准配置，并每天用于支持全球运营。 伊顿公司使用金属桌面3D打印系统制造的零件分为四类：夹持组件、测试夹具、工具组件和替换零件。 夹持组件：由于其许多传统机床全天候运行，伊顿工程师努力提高它们的生产力。一种方法是使某些过程自动化，包括在装卸过程中使用机械臂和定制夹具来夹持工件。打印夹具可减少制造提前期和零件成本，同时减少传统制造方法的物流和操作员负担。 测试夹具：金属桌面3D打印系统也被证明是生产定制夹具的有效工具。在将产品运送给客户之前，伊顿会进行定期测试，以确保其产品符合严格的标准并按预期工作。其中许多测试需要独特的夹具，而且几乎总是小批量生产。使用金属桌面3D打印系统制造这些固定装置是一个增值过程，使公司能够节省时间和金钱，并减少与传统制造方法和供应链相关的物流负担。 3D打印的不锈钢机器人夹具用于自动装载滚齿机 工具组件：许多大批量制造工艺依赖于硬工具，而硬工具通常是生产成本更高、更耗时的零件之一。通过使用金属桌面3D打印系统制造这些工具，伊顿缩短了这些工具的交货时间和成本。 更换零件：与其他制造设备一样，伊顿必须不断维护其设备并在零件磨损或损坏时更换它们。为避免在等待更换零件时长时间停机，公司必须保留许多替换零件或支付额外费用通过传统方法快速制造零件。然而，金属桌面3D打印系统提供了另一种选择。使用零件的3D扫描，伊顿工程师能够对没有图纸的几个零件的模型进行逆向工程，并调整现有设计以进行打印。使用3D打印系统，该公司能够在几天内生产替换零件，这比传统制造快得多。打印的零件也比传统加工的零件便宜90%。 左右滑动查看更多，图片分别为： •工业炉门挡 •炉门支架用于打开和关闭炉门的旋转圆柱体 •用于齿轮齿倒角加工操作的气动钳口 • 注油喷嘴，有助于更快的将油填充到产品中 •炉链导轨，用于装卸炉的传送带上引导链条 3D打印技术参考获悉，Desktop Metal最新的金属3D打印系统Studio System2仅包括具有软件控制工作流程的打印和烧结过程。新材料配方使打印部件可以直接放入烧结中，而无需典型的溶剂脱脂阶段。 使用该公司的Fabricate软件，零件创建的所有方面都是自动化的。该公司表示，该软件会自动缩放零件，为打印和烧结过程定向，生成可分离的支撑，并应用专业冶金技术来优化制造。3D打印技术参考了解到，Studio System2还可以在整个支撑结构中自动生成接缝，并在支撑结构和零件之间打印重新配制的陶瓷界面材料，从而可以轻松地用手拆除支撑。新的金属桌面3D打印系统还使用户能够通过按下按钮来更换打印头，并在打印作业期间使用可再填充墨盒系统快速更换材料。 Desktop Metal无疑是业内较为知名的金属桌面3D打印系统制造商，该工艺的国内代表制造商有上海复志（Raise3D）和深圳升华三维。上海复志通过与巴斯夫合作，于2021年推出了全新的金属桌面3D打印解决方案，可与当前MIM行业无缝衔接。5月20日，上海复志将举办线上开放日活动，登陆TCT Live线上展，参观巴斯夫Forward AM增材制造中心，探索金属桌面挤出式3D打印工艺的全流程，并和上汽等整车OEM和关键零部件的行业标杆用户交流，扫描下方图片中的二维码，期待大家参与。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.知识分享：金属和高性能塑料桌面3D打印技术的落地应用 2.设计局限更少，功能驱动更多！铂力特研制船舶发动机冷却器 3.深度好文：讲透3D打印高强铝合金究竟是什么材料 4.拜登政府启动AM Forward计划，亲自为3D打印推动美国制造业发展站台

2022年3月，美国白宫要求国会在2023年为NASA提供260亿美元预算，使航天局能够维持美国的全球创新领导地位，并通过阿尔忒弥斯计划和其他几项战略任务保持探索前沿。如果获得批准，它将比2021年的预算高出约27亿美元，这是目前为止NASA历史上获得的最高预算。 尽管NASA的资金会用来支持载人航天、空间科学、航空、技术开发和教育方面等多个计划和项目，但一般而言，大约50%用于载人航天活动，30%用于科学研究和机器人任务。随着增材制造技术在主要行业的加速发展，它也在NASA内部发挥了巨大作用。预算请求摘要不仅突出了2021年和2022年正在进行的几个3D打印项目，而且指出了计划在2023年计划实现的3D打印关键成就。 金属增材制造技术正在改变为火箭发动机和运载火箭设计和制造复杂航空部件的方式。自2000年代后期以来，NASA一直在领导增材制造工作，开发用于增材制造的特种合金、推进增材制造工艺研究、制定标准并形成稳定的增材制造火箭发动机商业供应链。NASA于2022年3月公开了最新的技术文件，概述了NASA如何将这些工艺和合金应用于火箭发动机制造，以及增材制造在未来的潜在机遇。3D打印技术参考将内容编译成了中文版本，相关文件在QQ群也可下载。 注：PDF文件已上传QQ群。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.NASA研究团队发现金属3D打印孔隙特征大有利用价值并发布可控工艺研究成果 3.金属3D打印的最佳实践NASA新材料3D打印工艺开发备忘录 4.无须高能热源，NASA实现铝和铜等多材料一体3D打印

欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.TCT亚洲展推出线上宣传平台 2.国产3D打印解决方案为SpaceX、特斯拉级别的企业制造工装夹具 3.Formnext：Raise3D将以9.9万和2.9万的价格发售桌面金属和碳纤维3D打印机 4.纤维复合材料3D打印入选“十四五”国家重点研发计划，附5款国内已商业化的打印装备

2022年5月6日，深蓝航天自主研发的“星云-M”1号试验箭完成了1公里级垂直起飞及降落（VTVL）飞行试验，火箭在爬升和下落的过程中同时进行了横向移动，最后降落至着陆场“靶心”位置不足0.5米的点位，“星云-M”试验箭成功回收。 此次执行公里级试验所使用的箭体依然是“星云-M”1号试验箭，已经执行3次飞行任务、7次地面静态点火，真正做到了液体运载火箭的可回收复用；其所配备的“雷霆-5”发动机，是国内首型使用3D打印技术实现整机制造的针栓式液氧煤油发动机。此次飞行任务的完成宣告了深蓝航天在中国可回收复用火箭历史上又攀登上了新的高度，离成功实现入轨及回收又迈进了坚实一步。 2021年7月-10月，“星云-M”试验箭先后完成了十米级、百米级VTVL垂直回收飞行试验，实现了国内液氧煤油火箭两次零的突破。2022年5月，还是同一发火箭，又一次刷新了新的试验高度。深蓝航天成为目前全球除美国以外研发回收复用火箭速度最快的中国商业航天公司。 本次公里级VTVL垂直回收飞行试验，标志着深蓝航天仅用10个月3次发射试验就达到2012-2013年SpaceX用一年多的时间8次的发射试验达到的同等级试验成果。深蓝航天成为了全球第二家完成液氧煤油火箭垂直回收复用全部低空工程试验的公司（第一家为美国的SpaceX)。 深蓝航天火箭发动机制造技术在国内独树一帜，由于传统的加工手段在复杂部件的制造能力、生产效率和综合成本方面皆无法与3D打印相比，深蓝航天在产品设计之初就采取了增材设计思维。其自行研制的“雷霆-5”和“雷霆-20A”液氧煤油火箭发动机在方案设计时就优先选用激光粉末床熔融金属3D打印技术，与传统的设计方法相比，增材设计思维减少了出图数量，提高了设计效率，同时为产品制造争取了周期。 搭载“星云-M”1号试验火箭成功实现公里级回收的雷霆-5发动机全机85%重量的零件都由3D打印技术制作。采用传统工艺制造的液体火箭发动机涡轮泵用离心轮、涡轮盘等复杂结构产品，涉及五轴机加工、焊接、电火花等多种工艺，存在生产流程长、加工效率低等问题。3D打印技术本身具有对产品结构复杂性不敏感的特性，深蓝航天采用3D打印制造涡轮泵离心轮、涡轮盘等产品实现了尺寸和性能一致性好，整体生产效率高，综合总成本低的优势。 在产品的集成化制造方面，3D打印同样为深蓝航天提高了产品质量和制造效率。点火器在传统制造方案中由多个机加工零件装配焊接而成，对产品组件的装配质量、焊接质量要求极高，工艺过程复杂。采用3D打印技术制备的点火器仅有一个零件，仅需要数控加工连接接口即可交付装配；且一次可打印多个零件，打印周期仅需一周左右，缩短了产品交付周期，规避了很多质量风险。 在3D打印技术参考对深蓝航天的专稿介绍文章中，深蓝航天表示，与传统的液体火箭发动机制造技术相比，3D打印技术助力深蓝航天达成了以下目标： • 突破传统设计思维与制造的局限性，为设计人员提供更大的设计自由度；•优化零件流道流动性能，为燃料和冷却剂通过多腔道/多流道分配提供新的可能性；•降低零件装配错误风险，提高产品的质量稳定性、一致性；•减少加工步骤，省略中间环节，提高生产效率；•缩短产品研制周期，使产品研制总成本更具竞争力。雷霆-5型液体火箭发动机，是国内首型使用3D打印技术制造的针栓式电动泵液氧煤油发动机。3D打印技术的应用加速了设计-制造-设计的迭代。在2020年初，雷霆-5液氧煤油发动机进行了首次整机变推力长程试车，试验成功。雷霆-5从方案设计到整机试车仅仅用时8个月。目前已有20余件3D打印产品应用于深蓝航天液体火箭发动机总装、总测。 END 在这个商业航天迅猛发展的时代，大航天时代空间资源的抢夺、火箭作为空间往返运输工具的先进性和火箭商业用途多维场景的需求，可回收复用火箭的必要性与紧迫性可见一斑。未来，深蓝航天将继续秉持轻量化设计、一体化设计等先进的设计思想，为液体火箭特有构件一体化快速成型、超大幅面精密结构件轻量化制造等3D打印技术提供工程应用场景。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.专访 | 3D打印技术如何助力深蓝航天快速成功实现火箭垂直回收 3.中国民营航天星河动力将3D打印技术用于火箭发动机制造 4.国家增材创新中心助力航空航天创新发展成果汇总

聚合物3D打印市场正在快速增长，《Wohlers Report2022》指出，聚合物粉末的消耗量在2021年超过了光敏树脂，全年增长43.3%，成为使用最多的3D打印材料。工业3D打印机OEM之间的竞争比以往任何时候都更加激烈，高速烧结(HSS)、多射流熔融(MJF)和选择性激光烧结(SLS)是当前聚合物粉末床3D打印的主要工艺。 HSS最初由拉夫堡大学和赢创在2000年代初同时发明，是一种类似于粘结剂喷射的基于粉末的3D打印工艺，具有快速打印和制造大型零件的特点。自2016年商业化以来，voxeljet开发了自己的HSS装备，并于2017年推出了其第一台HSS 高速烧结3D打印机。随后几年该公司又推出多款设备，2020年发布的VX1000 HSS成型尺寸达到了1000 x 540 mm，具有很高的自动化和高生产率，适用于大批量塑料零件的工业增材制造，是传统注塑成型经济可行的替代方案。 The voxeljet VX1000 HSS（图片来源voxeljet） 实际上，MJF技术与HSS类似，也采用喷墨+熔融成型。惠普为功能性原型设计和最终用途生产提供工程级塑料部件，在汽车和消费品等行业中得到应用。 与基于喷墨的HSS和MJF工艺不同，SLS采用激光实现粉末床熔融。传统上采用10.6μm激光配合扫描振镜实现粉末烧结。但近些年来，3D打印技术参考观察到该技术的代表企业开发了一些新形势，如华曙高科通过对材料进行调配，能够使用1.06μm的光纤激光进行烧结，而EOS也在开发基于百万二极管激光器的LaserProFusion多点同时烧结结技术。 由于所有工艺都具有相似的特性和表面质量，因此这些聚合物3D打印技术被视为竞争对手的情况并不少见。国外3D Printing Industry的工程师对这三种技术进行了详细对比，本期，3D打印技术参考就来介绍这些技术的异同点。 喷墨之战：HSS vs MJF HSS高速设计是如何工作的呢？它首先在加热的构建平台上铺上一层薄薄的聚合物粉末，然后，喷墨打印头在平台上移动并喷射红外反应墨水以选择粉末床的区域。在红外光的照射下，注入墨水的粉末会吸收热量，将其烧结并熔化成固体层，未喷墨的部位因未能吸收足够的热量而保持松散。以此逐层打印，直到打印出整个部件。 MJF在许多方面与HSS相似。MJF也是将吸收辐射的流体（又称融合剂）喷射到聚合物粉末床的零件截面区域，并在零件边界喷射细化剂以防止零件截面外的粉末固化。喷射完成后，使用红外灯照射整个构建区域，浸入墨水的部分熔化，细化剂喷射的边界保持未融合。 这两种技术的主要区别在于使用的墨水数量。HSS不需要第二种冷却剂，因为voxeljet的3D打印机可以相互独立地控制结合和未结合粉末材料的温度。他们通过使用两个具有不同波长的红外发射器来实现这一点，这意味着不需要细节处理剂来实现精确的边缘。 两种控制手段带来的结果也不同，MJF拥有1200dpi的分辨率，而HSS仅能达到360dpi。但决定零件分辨率的关键因素仍然是粉末的粒度，因此在这种情况下，更高的打印头分辨率并不一定意味着更精确的零件。事实上，由于HSS液滴略大于单个聚合物颗粒（通常约为55μm宽），它们能够完全覆盖颗粒之间的交叉点，这对于烧结来说至关重要。 HSS和MJF的分辨率比较（图片来自voxeljet） 3D打印技术参考查询到，MJF系统的最大构建体积为380 x 284 x 380mm，而voxeljet VX 1000 HSS的最大构建体积为1000 x 540 x mm（用于PA12）。VX 1000 HSS在打印速度方面也独树一帜，高达7300cm³/h。另一方面， MJF最高效的3D打印机的打印速度为5058cm³/h。 这两种工艺的另一个主要区别是HSS的3D打印开源策略。voxeljet客户能够自由地访问他们机器的所有工艺参数，毫无阻碍地根据自己的材料调整打印参数。这可以显著节省成本，因为用户直接与材料供应商协商自己的粉末价格。用户可尝试的聚合物种类可以很多，包括PA12、TPU和PP，这些材料有的已上市，有的即将上市。此外，成功的概念验证包括PA613、PEBA和EVA。 相比之下，MJF 3D打印机能够打印PA12、PA11和PP。这两种技术都允许对未打印的粉末材料进行回收和再加工。 MJF3D打印机的构建室（图片来源Protolabs） 聚合物粉末床3D打印的传统工艺——SLS激光烧结 对于SLS 3D打印工艺，在高温预热条件下，激光扫描到粉末床中，粉末并没有完全熔化，而是将其烧结到足以融合在一起形成固体层的程度。最大的SLS系统可以打印米级范围内的零件，Z高度打印速度约为48mm/小时（取决于空间利用率）。 粉末床烧结系统是工业聚合物3D打印的主流工艺，可与各种聚合物粉末兼容，如PA6、PA11、PA12、TPU、PP、PAEK、PEEK等等。 EOS工业聚合物3D打印机的构建室（图片来源EOS） HSS vs MJF vs SLS：机械性能对比 为了评估每种3D打印技术的机械性能，工程师查看了一系列供应商提供的一些拉伸测试数据。数据涵盖每种技术的总共15个拉伸测试试样（沿X、Y、Z轴各打印5个），所采用的的材料为PA12，并根据ISO527标准进行测试。 首先，为了确定哪种技术可以生产出强度最高的部件，工程师查看了平均极限拉伸强度(UTS)。这是零件在断裂前可以承受的最大拉应力。在这一轮中，平均打印强度最高的试样是SLS（45.17MPa），其次是MJF（43.10MPa），然后是HSS（40.60MPa）。三种技术对应的最大断裂负载分别为1885.01N、1782.7N和1659.1N。 有趣的是，在voxeljet的官方PA12数据表中，XY的UTS值为52±1MPa，Z的UTS值为46±1MPa。差异的原因是材料数据表是指具有针对机械数据优化的工艺参数的打印件。相比之下，为这项研究打印的试样所选用的参数优先侧重了精度和细节。因此，客户可以选择打印具有针对他们自己的应用优化的参数。 接下来是杨氏模量，它可以显示拉伸刚度。较高的杨氏模量意味着较硬的部件在弹性载荷下仅略微变形，而较低的杨氏模量对应于在载荷下具有柔韧性的弹性较大的部件。这一次，HSS零件最佳，达到1.82GPa，其次是SLS 1.73Gpa和MJF 1.43Gpa。 最后测试了断裂伸长率，它可以显示材料的延展性。测量显示零件在断裂之前可以拉伸多少，以原始长度的百分比表示。有趣的是，在XY平面上，SLS打印的延展性最高（17.53%），其次是MJF（16.87%）和HSS（8.88%）。然而，在Z平面上，MJF生产的延展性零件最多（14.40%），其次是SLS（9.32%）和HSS（6.36%）。 HSS vs MJF vs SLS：尺寸精度对比 接下来，工程师比较了每种3D打印技术的尺寸精度。对四种不同的零件几何形状进行了三次扫描。将零件的这12次扫描与原始STL文件进行了比较，能够计算打印件表面各个点的偏差和不准确性。使用的3D扫描仪的精度为±30μm。 对比发现，整体最精确的是四个SLS打印部件，它们的尺寸最接近STL模型的预期尺寸，平均偏移仅为0.0084mm。HSS的平均偏差0.0527mm，而MJF则进一步靠后，为0.0603mm。 然而，仅靠平均值并不能说明全部情况。从尺寸误差的标准偏差值来看，SLS实际上具有最高的扩散度，为0.1232mm。紧随其后的是0.1074mm的MJF，而HSS的扫描误差之间的分布最小，仅为0.0925mm。因此，虽然SLS打印部件的尺寸通常更符合尺寸，但实际上是HSS工艺提供了最大的一致性和可重复性。 计量测试结果（图片来自3D Printing Industry） 工程师仔细研究了四个几何形状之一的支架。钟形曲线的边界定义了99.6%的点所在的区域。例如，通过SLS 3D打印的99.6%的尺寸在其预期值的-0.366mm和0.388mm范围内。对于MJF，这些数字是-0.402mm和0.154mm。最后，对于HSS，99.6%的打印尺寸在其预期值的-0.313mm和0.155mm范围内。 有趣的是，绝大多数HSS和MJF零件的尺寸都小于其预期值，而不是更大。这可以归因于这些3D打印方法固有的加热步骤，其中聚合物部件使用红外烧结和熔合以增加密度和强度。然而，这也会导致零件尺寸缩小，因此最好在打印准备期间缩放零件的尺寸以抵消这种情况。 HSS…

目前，新冠疫情危机正在对各行各业产生着巨大影响，而3D打印（增材制造）技术却表现的独善其身。传统制造企业严重依赖全球供应链，生产过程需要大量制造装备，而3D打印技术则可以减少许多工艺环节，甚至一步到位，大大降低了对不同专业人员和设备的依赖，并减轻了物流负担，3D打印技术正在让“全球生产”变成“本地生产”。德国联邦信息与通信和新媒体行业协会公布的一项研究显示，近八成受访企业认为3D打印技术会对商业模式和产业价值链产生深远影响，特别是金属3D打印技术。对制造业几乎是零基础的国家来说，3D打印对技术积累要求不高，不需要传统模具，是实现弯道超车、满足自用急需的优选。疫情则是对3D打印技术的一次检验和考核，让企业看到了它的巨大潜力和制造优势。   传统制造与3D打印制造供应链对比 在此背景下，众多企业已经开始将3D打印技术纳入生产流程。在国内，不仅有商发、航天三院这些航空航天领域的领导者，还有上汽、大众、格力等一些消费领域的品牌。因此，业内的知名3D打印设备制造商也获得了难得的发展机会。以汉邦科技为例，其多年来一直致力于与国内知名企业合作，共同将3D打印用于传统产品的制造过程中，通过增材思维及技术的植入，真正实现了降本、增效、提质的重要价值。得益于多年深耕积累和匠心发展思路，该公司于2021年12月获得未来工场30台HBD-350T金属3D打印中型装备订单；并同一时期完成近4亿元首轮融资，创下了本领域首次融资额的最高纪录。 成绩斐然，接下来我们将介绍汉邦科技在帮助传统制造企业降本、增效方面的实际应用。 “贵”，但值得——为知名家电品牌开发3D打印模具 企业从传统机加工转向3D打印制造有哪些考虑呢？最深切的改变就在于新技术对制造周期的缩短，以及制造成本的降低。以国内某知名家电品牌为例，3D打印随形水路定模镶件的应用使其真正体会到了3D打印的价值所在。 该品牌滚筒洗衣机内筒零件在注射成型过程中，冷却所占比例约为成型周期的60%，缩短冷却周期同时提高产品质量是企业关注的焦点。金属3D打印带随形冷却功能的模具或者模具镶件，很好的解决了客户关注的痛点问题，减少了企业对注塑机设备、场地和人员的投资，进而大幅降低了制造成本，提高了企业的利润。 传统模具加工受到现有加工技术限制，往往所采用的冷却方式为横平竖直管道，无法在模具内部实现随型冷却水路，这样极大影响了模具表面的温度分布和冷却效率，最终影响产品生产周期及产品质量。激光金属3D打印技术采用粉末逐层熔化技术，理论上可以实现任何所需要的几何形状，赋予了设计的自由性，从而让设计者不再受传统加工技术的限制，真正实现产品的内部随形水路设计。   滚筒洗衣机内筒注塑模具 汉邦科技为该品牌打造的滚筒洗衣机内筒注塑模具，样件尺寸为195.84*195.84*106.27mm，采用模具钢在HBD-350设备上完成3D打印，该设备有效成型尺寸达325*325*400mm，采用上送粉结构，双向变速铺粉模式及双激光配置，再与大层厚打印工艺结合，在保证高品质打印质量的前提下，实现对打印效率的极致追求。通过实际的注塑对比发现，采用了具有随形水路3D打印零件的内筒模具比传统机加工模具在单件生产中效率提升了29.5%，产品的日生产量提高了40.7%，生产效率的提升非常明显。 单从模具的生产制造成本来说，3D打印的成本要高于传统加工成本，但是从整体产出效益来对比，使用3D打印随形水路的方案所带来的综合效益远远高于传统方式，从以下产出数据对比可见： 然而，通过综合对比可知，3D打印产品对传统制造企业生产效率和成本优化的提升是显而易见的，在该案例中，企业每年需要11.8万件的注塑产品，采用新技术可每年为企业节省约20万元，这也是国内高端制造企业开始采用3D打印纳入生产体系的原因。与此同时，对于3D打印企业同样有利可图，洗衣机产品每年的销量多达几十万台甚至上百万台，对模具的需求量可想而知，3D打印企业相比以前更能深入到传统制造业中。 一体化设计和极限特征制造——提升产品效能，提升综合效益 3D打印的带来的另一项转变是零件的一体化设计和制造。目前较为知名的是GE的一体化燃油喷嘴，将20个零件变成了一个精密整体，Catalyst 涡轮螺旋桨发动机的855个零件经过结构优化减少为12个部件。多部件集成为一个单独的部件进行制造，不仅仅可以减少零件数量，同时减少了装配、焊接等工序，从而降低了对人员的依赖，以及每道工序存在的风险或隐患，一体化成型已被论证将产生近60余项的重大影响，涉及整个产品制造链条。 在汉邦科技的客户案例中，曾为某氢能源系统组件进行了一体化设计与制造。该零件传统上由二十多个零件组合而成，结构复杂，且采用铸造工艺分别制造，制造时间长，工序复杂。采用3D打印一体式设计与打印，整个制造周期仅37小时，不仅大幅度降低了产品交付时间，还增加了产品的安全性。 汉邦科技一体化制造的氢能源复杂结构部件 汉邦科技一体化制造的氢能源复杂结构部件 同时，相比于传统产品制造，一体化成型技术还涉及到产品制造流程的简化，如减少了以往QA和QC过程中的处理环节，消除了传统库存，并对产品供应链进行了优化，这也是新技术对传统制造改变的方式之一。 3D打印对传统制造的改变还体现在极限结构特征的制造上，例如通过对液压歧管重新设计，减少90°角改善了流体损失，消除了堵头并减少了泄漏点，零件的整体质量还因结构优化减少了81%。 汉邦科技3D打印的液压歧管 鞋模是3D打印极限结构特征制造的另一应用。以激光粉末床熔化（LPBF）工艺为代表的金属3D打印技术能够实现0.03mm的制造极限，这对于鞋模制造大有用处。传统鞋模加工制程十分复杂，严重依赖于手工技能，鞋底纹路处理主要方式为蚀纹处理，需要使用大量的化学用品进行表面处理（酸洗），对操作人员身体健康和环境破坏巨大。而3D打印则可以一次性实现底部纹路制造，更无需进行铸造和后期咬花处理，效率大大提高，节约了人员成本，并大幅缩短了产品交付周期。 金属3D打印鞋模 在工业领域，非标零件、精铸件、模具等应用得到快速推广，采用3D打印技术可以缩短生产周期，提升生产效率。在后疫情时代，制造业对供应链的稳定可靠将更加关注，人们对3D打印技术的关注将变得更多，对技术的理解将比以前更深刻，对技术的接收使用度也会更高。 汉邦科技在行业内深耕多年，具备极高的技术敏感性和实干精神，未来更会以“金属3D打印工匠”大工匠精神，与上、下游合作伙伴形成背靠背式的互信合作，推动金属3D打印在传统制造业中的深入应用和新行业解决方案的开发。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.汉邦科技金属3D打印助推高效换热器制造升级 3.3D打印如何提高注塑模具的竞争力和附加值？ 4.马立敏博士：增材制造，“降本增效”设计思维必不可少

Raise3D上海复志是全球专业级FDM/FFF 技术的新兴企业，包括SpaceX、特斯拉在内的超过50,000家全球制造业企业选择Raise3D打印机作为原型设计、工装夹具、小批量生产的制造工具。 2021年11月，Raise3D正式开始向全球交付最新的Pro3系列3D打印机。而在此之前，其Pro2系列已在全球累计销量超过20000台，是全球最畅销的专业级3D打印机之一，用户涵盖SpaceX、NASA、赛峰、特斯拉、好莱坞等一众国际品牌。此系列打印机于2018年发售，将高精度、大尺寸、材料兼容等特点集于一身，售价不到4万元，连续两年荣膺德国All3DP评选的最佳大尺寸打印机大奖。Raise3D公司也凭借这款产品的热销，一举进入全球专业级3D打印设备的前三名。 4月29日，Raise3D将基于真实的用户数据，举办一场关于3D打印工装夹具应用的研讨会。 时间：2022年4月29日 10:00-10:45 此次研讨会有哪些精彩的观点碰撞 极高经济性和前沿扩展性Raise3D的开放材料体系 使用3D打印做工装， 对比国内珠三角的CNC，还会有优势吗？ 连续纤维和短切纤维的工装比较， 如何做最理性决策？日本丰田怎么做的？ 演讲人：周孟舰 客户成功经理 Raise3D上海复志 毕业于中国科学技术大学取得工程学学士学位，留学澳大利亚悉尼大学取得工程学硕士学位，在震旦工作8年，担任产品与应用工程师主管，期间负责Stratasys，HP，Nano Dimensions, Creaform等多款不同3D打印与扫描设备的技术与产品支持，致力于为客户提供3D打印解决方案 扫描下方二维码，立刻报名预约 关于Raise3D Raise3D是一家位列国际第一阵营、处于高速发展的国际化公司，以上海为全球总部，南通和苏州为制造基地，中美欧三地协同研发创新，在美国加州和荷兰鹿特丹拥有海外办公室和专业化国际团队。 作为国际一线品牌，公司自主研发 3D打印机、3D打印切片软件(ideaMaker)、 3D打印企业级云平台(RaiseCloud)，并构建了兼容并蓄的行业生态系统，为全球客户提供一站式基于3D打印的柔性化制造方案。 经过6年的发展，Raise3D的产品在全球范围内备受好评，拥有较高的市场占有率。根据Context的统计，在2020年专业级3D打印市场销售排名中，Raise3D位列全球第三，国内第一的位置。在取得这些好成绩后，Raise3D对未来的发展充满信心，并立志在2030前成为全球影响力前五的3D打印公司。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.从SpaceX到NASA，从赛峰到特斯拉，中国3D打印企业为何能走向世界？ 3.纤维复合材料3D打印入选“十四五”国家重点研发计划，附5款国内已商业化的打印装备 4.连续纤维+热塑性塑料，空客正在开发代替钛合金的3D打印高强复合材料支架