2018年底，Materialise China总经理Kim Francois与BLT首席执行官薛蕾先生讨论了中国增材制造业的发展。 以下为主要访谈内容，借此我们来了解铂力特这家企业：铂力特提供的业务包括：金属3D打印机、原材料、打印服务以及技术服务，为行业提供金属打印相关的全套解决方案。作为国内最大的金属打印服务商，铂力特与中国航天科工集团、中船重工、商飞、中航工业以及空客、赛风等企业达成合作。铂力特金属打印服务设备目前有90多台，预计2019年将增至100台，行业客户主要集中在航空航天。与materialise的合作主要集中在OEM、MCP等软件的使用开发以及设计软件的国内代理。薛蕾认为国内金属打印发展的主要挑战：1.金属3D打印的制造成本高昂，目前从机器、原材料、软件到零件的成本都普遍较高，需要整个行业全产业链一起努力。2.产业缺乏标准，当前对于大规模工业生产应用来讲，急需要对整个增材制造行业的质量标准和规范进行梳理及认证。3.面向增材制造的设计能力不足，创新设计能够把技术和产业有机结合起来，对于推动行业发展至关重要。---------END---------TCT Asia 2019 ，预登记参观免50元门票欢迎材料、机械、设计、控制等专业的学生及技术人员加入3D打印技术参考QQ群：867355738。本群将提供技术交流、工作机会以及资料分享。延伸阅读：美军使用3D打印维护战机有哪些隐忧从先进制造的角度分析矫形鞋垫的成本及趋势年盈利13亿美元的隐形牙套制造商的商业模式EOS与惠普的批量化制造技术之争：LaserProFusion与MJF长按添加订阅Share the World's 3D Printing TechnologyKim女士的中文很可以 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：Materialise采访铂力特总经理薛蕾，探讨中国金属打印的发展

导读： 2018年12月，美国空军第574飞机维修中队为F-22猛禽战斗机安装了一个钛合金3D打印的辅助支架，该部件在三天内实现订购和交付，极大减少了受损飞机的停机时间。3D打印技术是全球范围内的前沿技术，最尖端的航空工业对这种技术最为关注，当然对技术把控也最为严谨。美军一直将3D打印技术作为先进制造技术进行研发应用，美国防部高级研究计划署牵头组织了美军多个空军基地，会同美国30多家企业和科研机构进行了长期研究，目前已经在多种型号的军用飞机上使用了3D打印部件，甚至在F-22和F-35这些第五代战斗机上都有应用。F-22战斗机上的第一个3D打印金属部件F-22“猛禽”由洛克希德·马丁公司和波音公司制造，是美国空军使用的单座双引擎全天候隐形战术机。该机于1997年首飞，2011年停产，但运营单位仍在使用。这种情况不可避免地带来一定的挑战，特别是在修理或更换F-22部件时。F-22“猛禽”战斗机美国空军第574飞机维修中队采用3D打印提供了可行的解决方案。其按需生产的优势可节省大量时间和金钱，部件在三天内交付空军基地，实现了快速生产和安装。钛合金3D打印支架比铝合金有更好的耐腐蚀性维修的部件为飞机驾驶舱踢板组件中的支架，过去使用铝合金制造，在高低空温差大的情况下会加速氧化。574飞机维修中队针对该部件的使用环境进行了重新设计，采用钛合金替代铝合金，并使用SLM金属3D打印技术制造，提高了零件的强度和耐腐蚀性，成为F-22战斗机上的第一个3D打印的金属部件。E-3“望楼”预警机上的3D打印部件——美军飞机维修的重要里程碑美军廷克空军基地第552维修中队作为第552空中预警联队的飞行装配专业保障分队，2015年，采用Fortus 400mc 3D打印机制造了E-3“望楼”预警机的座椅扶手端盖等非关键部件，并通过了耐火测试而予以使用。E-3“望楼”预警机尽管对于预警机的任务飞行能力影响不大，但这是美国空军利用3D打印技术革新飞机维修的重要里程碑。美空军采用3D Systems的Figure 4生产平台制作停产飞机的替代配件面对3D打印的巨大优势和吸引力，美军开展了3D打印技术对于战机维修的应用研究，并资助了3D Systems Figure 4生产平台的研发，以期将高速3D打印整合到飞机维护的供应链中。F-35A闪电II的起落架2018年8月，犹他州希尔空军基地第388维护小组为F-35隐形战斗机开发了3D打印专用替换部件，为一个全新的起落架舱门节省了高达7万美元的成本。对3D打印安全性和可靠性的担忧对于3D打印这一全新技术所制造的零部件，美军也存在安全性担忧，这也是迄今为止3D打印仅参与制造非关键部件的原因。以F-22战斗机上的钛合金支架为例，它仍需通过严格的压力测试，确保能够承受相当强度的负荷。金属打印零件CT扫描3D打印的部件将持续由飞机维护团队监控和检查，如果一切顺利，部件将得到验证，并在维护期间安装在所有F-22 飞机上。虽然3D打印的钛合金支架是非关键部件，但它只是美国空军飞机维修计划众多金属3D打印部件中的一个。据报道，在F-22上目前至少有五个其他的金属部件计划在不久的将来进行验证。维修团队主管介绍，如果采用3D打印制造更复杂的部件，飞机的维护时间将缩短60-70天。3D打印金属零部件的质量依赖于设备、材料、工艺的稳定性除零件的安全性担忧之外，美国空军也对设备的稳定性和可靠性存在忧虑。目前3D打印机存在的最大问题是同一台打印机、使用相同的CAD模型和原材料，制造的部件质量存在差异，而且打印结果不可预测。对此，美国空军正在进一步探索工艺和流程，确保零件的安全性，并向大型受力构件打印乃至整机制造的方向发展。END尽管目前的3D打印技术还只是露出第一缕曙光，也无法达到制造大型受力构件乃至整机的技术成熟度，但美军在该领域的研发应用却取得了不错的成果。美国空军认为，3D打印技术在军事领域应用已经多年，目前的应用重点应当是发掘技术推广的潜力，进一步提升美军的作战效能。由于3D打印具有快速成型的优势，可以更多地运用到装备后勤保障领域，降低部件的库存需求，非常适合保障前沿部署的飞行中队，提升作战飞机的可用性和出勤率。欢迎转发TCT Asia 2019 ，预登记参观免50元门票欢迎材料、机械、设计、控制等专业的学生及技术人员加入3D打印技术参考QQ群：867355738。本群将提供技术交流、工作机会以及资料分享。延伸阅读：珠海航展：看3D打印如何助力中国军备基于粘结剂喷射和SLM的金属3D打印性能对比分析几种金属打印的特点及在航空领域存在的问题看东方航空如何将增材制造运用到民航维修改装领域金属材料选择性激光熔化过程中的冶金问题和质量控制长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：看美军如何使用3D打印维护战机，同时又有哪些隐忧

对于隐形矫正的领导者隐适美来说，2018年可谓是关键的一年。目前临床上使用最广泛的两种隐形牙齿正畸是舌侧托槽正畸和无托槽牙套正畸。前者在理论上会更加隐蔽，因为将普通托槽矫正中的托槽转移到了牙齿靠舌一侧，但是同为托槽矫正，在靠舌侧的安装难度会更高。后者就是依靠透明的可摘取牙套来实现正畸和隐形，隐适美已然成为隐形牙套正畸的代名词，是口腔器械巨头Align Technology推出的看家产品。隐适美矫治系统主要分成两部分：ClinCheck软件和隐适美矫治器。隐适美矫治器2017年隐适美收入13亿美元、患者病例超500万，并在加州开设实体商店，Align公司总裁兼首席执行官Joe Hogan表示，隐适美2018年在策略上是推动国际扩张，增加隐适美正畸普及率，特别是青少年患者。为了了解隐适美的布局和规划，动脉网对其产品规划、竞品和隐形矫治行业情况作了解析。市场和营销上取得成功Align由两个牙科门外汉创立。时间回到1997年，两个尚在斯坦福大学的学生Zia Christi 和 Kelsey Wirth萌生了用透明塑料矫正器来矫正牙齿的想法，随后他们筹集了几百万启动资金并创立了Align Technology。1998年隐适美即通过了FDA的审批，不过接下来的经营过程并没有想象顺利。当时的隐适美效果并没有金属托槽正畸那么理想，加上复诊过于频繁等原因，想要让大众接受这个新手段只能将大把的钱砸在推广和营销上。不过，隐适美的推广活动显然取得了巨大成功，2001年1月Align即成功IPO，登陆纳斯达克。经过多年运营和研发，其隐适美产品已经在全球包括中国在内的65个国家站稳脚跟，依靠自己在口腔正畸领域多达400余个注册专利，将竞争对手死死压在身后，拿下了无托槽隐形牙套市场约90%的份额，成为隐形无托槽矫正器的开拓者和市场垄断者，成功积累了逾500万成功案例。近十年来，Align的股价上涨了16.7倍，有89%的营收由隐适美贡献。但是从2017年10月开始，Align就不能再靠隐适美继续高枕无忧了，因为根据美国的专利法，Align的隐适美 system专利已于去年十月过期，意味着隐适美有40项专利现在已经不受保护，这对Align会是不小的冲击。专利保护到期对公司发展非常不利，竞争者们早就虚位以待，一等专利到期就推出相同的产品冲击原来的市场，同类产品的价格会被一再打压，因此营收往往难保持原有水平，这一点在医疗器械和药物市场屡见不鲜。虎视眈眈的竞争者们在Align的发展历程上，早就遇到过竞争对手拦路虎。2004年，创始人之一的Zia Christi就脱离Align自己独立，成立了Ortho Clear公司，成为了Align在隐形正畸市场的直接竞争对手，和老东家打了一大堆官司后，最终Align以2000万美元全资收购了Ortho Clear，轻易全身而退。在专利到期之前隐适美的主要竞争对手是Clear Correct公司，其矫正器是用自家专利耐磨材料Zendura制造，可以保证在患者咬合的情况下不易变形。跟隐适美不同的是，ClearCorrect为患者提供了三套正畸方案：limited 6、limited 12和无限量矫正器，这三种方案主要对整个治疗流程所使用的矫正器数量进行了限制。对于只需要微调的患者，一般医生会推荐limited 6或limited 12方案，可以对患者医疗成本进行有效节约，成为了隐适美之外的经济版替代方案。尽管如此，Clear Correct排名全球第二，但是其市场份额和隐适美相比还相去甚远。2017年8月，士卓曼集团以1.5亿美元价格全资收购全球第二大隐形矫正品牌ClearCorrect，并通过加控股西班牙隐形矫正品牌Geniova 以及全资收购齿科数字化解决方案提供商Dental Wing，正式进入齿科数字化正畸的领域。但现在的专利保护到期是Align前所未遇的，觊觎隐形正畸这块蛋糕的对手，仅美国目前就有约30家企业准备入驻隐形正畸领域。在Align发展的轨迹中，一个关键节点是收购Cadent。Align公司以前在2011年收购了以色列口腔扫描仪公司Cadent，这一举措曾为Align带来了可观的收益，也是数字化口腔的必然举措。收购Cadent之后，iTero一时成为市面上当时唯一兼容隐适美矫治器的产品往常的临床正畸流程往往比较繁琐，首先患者要留下牙齿模型，医生交给矫正器公司制作牙模，然后矫正器公司再对牙模进行扫描后制定治疗流程，再3D打印出各治疗流程的矫正器模型，最后再制作出矫正器。引入了口扫技术后，只需要先进行口腔扫描，扫描结果经公司分析并设计治疗流程，最后进行矫正器的3D打印即可，节约了约四分之一的工作量。这个极具科技感的技术在当时可以说是隐适美独家专供，但现在已经有很多公司宣布将进入口腔扫描和矫正器设计软件领域，比如3Shape Dental公司已经制作出了名为Trios的口腔扫描仪，将这个技术门槛压了下来。据悉现在已经有越来越多的牙科技工所，正在考虑自行购置正畸器械设计软件和特殊的3D打印机用于制作透明牙套，甚至有些牙科诊所也有相同的打算。这样一来，很多临床机构便能够绕过Align公司，自己就能实现一条龙的服务。口腔扫描Argen公司，一家1963年成立于南非约翰内斯堡，本专注于X光胶片和贵金属珠宝的公司。1985年Argen公司总部迁往美国加州，开始向德国和中国销售牙科合金，自此实现了飞跃式的增长，1995年Argen成为了美国最大的牙科贵金属合金制造商，2005年成为了该领域的全球第一，为全世界105个国家供应产品。2008年创始人的儿子Anton接管了公司，在巩固了医疗合金这块核心业务的同时，还权利向数字医疗外包服务进军，面向全美的牙科技工室并与之合作，提供实验方案等，2011年Argen正式成立了ArgenDigital中心。正是这样一家老牌巨头也于2018年三月宣布进军隐形校正市场，值得一提的是，该公司的口腔扫描技术正是由上面的3Shape Dental公司所提供。Argen公司即将推出的隐形牙套除了上述公司，有着百年发展历程的老牌牙科产品制造商Dentsply Sirona、年营收逾70亿美元的骨科医疗器械制造商Zimmer Biomet以及在1997年就成为世界最大牙科设备经销商的综合医疗产品服务提供商Henry Schein都宣布加入这场混战。从技术的角度而言，隐形牙套的门槛并不算高，对于这些纵横捭阖多年，早就有深厚技术积累和分销渠道的大佬们而言，做出同类产品可以说是信手拈来。牙医们的担忧隐适美在创立早期曾陷入过大把砸钱营销却见不到市场打开的迷局，随着新CEO上任，改变运营策略，将客户群体精准定位在了具有处方权的牙医和牙科矫正师身上，直到2004年才实现了盈利。牙医们想要为患者提供隐适美产品的话需要经过Align公司的指定，牙医要接受隐适美的相关基础培训，充分了解治疗过程以及维护方法，这样也将牙医和牙科矫正师纳入了自己的分销网络之中。牙医们也能从隐适美的销售额中得到提成，自然也会不遗余力地向患者宣传推荐。由于最终矫正器的制造以及口腔扫描技术都被Align公司牢牢捏在手里，牙医们和Align公司形成了互惠互利但又互相牵制的关系。但是面对专利到期的危机，Align公司近来似乎有意打破和牙医之间的关系，这源起于他们对Smile Direct Club进行独家隐形牙套供应。Smile Direct Club成立于2014年，该公司旨在让患者越过牙医和诊所，省去患者来回奔波的麻烦，在家就可以对牙齿进行取模，然后公司根据牙模直接将定制好的矫正器寄给患者，省去中间商，在经济上也能为患者减少负担。Align公司曾与SmileDirect Club对簿公堂，状告后者产品侵权，但随着2016年10月Align宣布将为SmileDirect Club独家供应非隐适美的隐形牙套，两者达成了合作关系。甚至后来还为Smile DirectClub注资4670万美元，拿下了该公司17%的股份和一个董事席位，继Ortho Clear之后再一次将竞争者化为了合作伙伴。但Smile Direct Club的经营策略不太符合牙医们的利益，去年10月，美国大量牙医对Align发起了抨击，认为Smile Direct Club这种正畸手段越过了牙医和X光检查，看似让患者省钱省力，实际上会带来很多潜在危害，比如牙龈和下颚骨萎缩，甚至牙齿脱落。2017年4月，美国正畸协会AAO也在美国36个州对SmileDirect Club提起诉讼。SmileDirect Club产品示意图事实上，与牙医们互相依存的关系也是隐适美抵抗竞争者的有效屏障，对手们可以复制产品和技术，但隐适美在美国已经取得了相当的市场份额，新产品想要获得牙医们的信任并入主诊所的障碍会比较大，可以有效减少新竞争者的发展进度。但是Align公司开展的新模式仿佛要革掉正畸医生们的命，难免会遭到医生质疑。2017年11月，Align公司在旧金山开了第一家隐适美线下门店试点，想要让患者直接与公司建立关系。消费者前往门店，可以获得免费的口腔数字扫描，愿意采用隐适美治疗的患者将被优先安排给当地的隐适美提供商，并按照消费者预算提供分期支付计划。隐适美线下商店旨在通过和消费者的个性化沟通，来验证通过零售的方式为消费者提供隐适美治疗信息以及口腔扫描，是否能进一步缩短消费者的购买周期。这样的试点其实也可以理解成Align公司对践行新商业营销模式的尝试，为此Smile Direct Club方面发表声明，认为Align公司违反了彼此之间的不竞争条款，但Align方面认为这样的试点，并不会影响Smile Direct Club在2018年的预计收入。站在局外人的角度，Align为了在专利保护过期后持续发展采取新商业模式无可厚非（从2018年开始，Align每年平均会有23项专利到期），但对于牙医和Smile Direct Club而言难免一时难以接受，除了专利问题，Align公司似乎正腹背受敌。新推三个产品线，能否持续领跑？当然，Align公司仍然有自己的底气，多年来隐适美的专利储备量庞大，而2017年10月到期的也仅仅是早期的40项专利，还有28项专利到2028年才会到期，老材料EX30过期，现在用的新材料Smart track，跟到期的专利无关。Align公司的总裁兼首席执行官JoeHogan对此自信地表示：“竞争对手们的技术恐怕会被我们甩10年”。除了有足够吃的老本，Align仍在积极革新自家的产品线。2018年4月，Align一口气发布了三项新产品和服务模式。Align公司首席营销官兼高级副总裁Raphael Pascaud表示：“这为我们的客户提供了更多更灵活的选择，我们也能轻易满足患者的不同需求。隐适美不仅采用全球最先进的口腔扫描成像技术，也能为患者提供最广泛的矫正器组合。结合我们独到的数字化工作流程，Align可以为患者提供独到的端到端解决方案。”垄断格局一旦被打破就难再建立，面对这么多竞争者的搅局，强如隐适美也不能不打起精神。对于患者而言，生产者之间的竞争将会进一步推动他们的技术革新和服务水平提升，也将进一步削减产品溢价。欢迎转发TCT Asia 2019 ，预登记参观免50元门票欢迎材料、机械、设计、控制等专业的学生及技术人员加入3D打印技术参考QQ群：867355738。本群将提供技术交流、工作机会以及资料分享。延伸阅读：从先进制造的角度谈丁香园天价鞋垫的是与非3D打印如何辅助医生手术，如何宽慰患者医疗奇迹：3D打印如何改善我们的生活増材制造技术在医学领域的应用问题及带来的新设计理念长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：年盈利13亿美元的隐形牙套制造商——隐适美的商业模式

不久前，丁香园一篇博文掀翻了“百亿权健帝国”，而本周它却因一双鞋垫深陷舆论旋涡。就是上图这样一双矫形鞋垫，售价1980元，而且被冠以医疗器械，确实不便宜。不过此前，丁香医生还暴打过两个天价鞋垫的主儿，一个是江苏省人民医院，他们的一双矫正治疗鞋售价2650元，而出厂仅260元；另一个就是大家熟知的权健，1068元的价格也是丁香医生关注的焦点。更关键的是，被暴打的两家无一例外都受到了新华社的关注，而且都受到了调查。如今，丁香园自己的鞋垫也卖这么贵，被质疑也在情理之中。那，一双鞋垫而已，何以价格这么高呢？本期我们从制造的角度一窥其合理性，再看天价背后又有哪些不合理。何为矫形鞋垫矫形鞋垫可以称为是一种医疗产品，适用于足部病变者，并能对扁平足、高弓足以及糖尿病足予以矫正。传统上，针对不同的消费人群和使用目的，矫形鞋垫的生产方式发展出了预制、半定制和定制三种。传统运动鞋垫预制鞋垫多用于运动鞋，可预防或矫正轻度足部问题，产量大价格低，可以为一般人群所使用。半定制和定制则是针对确有足部健康问题的人群。随着人们消费水平和对舒适度要求的提高，定制鞋垫逐渐成为趋势。矫形鞋垫的制作过程据笔者查阅资料，定制矫形鞋垫的制作过程主要有取型、修型、成型、适配等过程。其中前三个步骤因3D扫描技术的出现取得了突飞猛进的发展。 3D扫描获取足部数据并适配矫形鞋垫设计3D扫描技术为高速、全方位、私人定制鞋垫的推广提供了可能。目前业界较为流行的方法是采用足底压力扫描仪、三维扫描仪等对患者的足部结构进行取样，再通过设计软件对矫形鞋垫进行修型与适配，以此获得矫形鞋垫的三维数据。而鞋垫的制造则有减材与增材（3D打印）两种方式，均是基于3D扫描获得的三维数据进行加工。减材式制造矫形鞋垫（加速）3D打印制作矫形鞋垫（加速）基于三维数据的制造方式使矫形鞋垫加工更加精准和科学，然而减材方式对材料的可选择性少，工艺流程繁琐。而增材制造可通过工程设计调节不同部位的密度和硬度，可设计性强，同时节省材料，逐渐成为矫形鞋垫高速和个性化制造的新型途径。3D打印用于矫形鞋垫制造的成本分析3D打印用于矫形鞋垫制造已经有多年时间。2012年南京军区第454医院就已经开始借助3D打印制造糖尿病足鞋垫，医生通过扫描患者足部得到数据并适配获得鞋垫数据，然后传递到打印机打印，用时约30分钟，一天能打印10双鞋垫。相较于中国医疗部门的局部尝试，美国则已经开始了3D打印矫形鞋垫的规模化制造。3D打印的矫形鞋垫2014年，一家叫做Sols Systems的3D打印鞋垫制造商获得了几百万美元的投资，在测试阶段的发货量已达500双。定制鞋垫的售价由医生确定，通常在300-700美元。这个价格其实跟国内医院的价格相差无几。从上面的数据我们了解到，国内外处方鞋垫的价格其实都很昂贵（即使是美国，传统制造的足部矫形器的价格也要500美元），下面我们从制造的角度剖析一下一双3D打印鞋垫的成本。惠普打印机制造的尼龙矫形鞋垫单只鞋垫的重量从重量上看，一双鞋垫就是120g，假设医院或者诊所是委托3D打印服务商制造，按照流通价格6元/g计算，一双鞋垫的打印成本也达到了720元。即便有的鞋垫尺寸不一，重量不同，那我们把鞋垫的打印成本定位为600-800元，而且这还不包含打印完后期的贴花等等的处理。前期的扫描、建模（软件自动适配、稍作调整的情况下），一双鞋垫收200-400元的服务费，应该比较合理。这样一来，一双定制鞋垫从服务商那里出货的固定成本就在800-1200元，然而这期间还需要医生、服务商之间相互配合，医生要把治疗效果这样的隐形成本算在里面，这个价格就会高一些。所以，美国当年卖300-700美元，有它的合理性，况且当时的打印成本比现在要高。但是千万不能忽略的一点是，当时美国医生开出的价格并没有太狠。这既是矫形鞋垫高售价的合理性。随着技术的发展，近些年来，矫形鞋垫通过手机端的快速定制成为了新的趋势。通过手机定制矫形鞋垫2015年，Sols Systems推出了面向消费者的自由定制产品，用户只需要对自己的足部拍摄3-5张不同角度的清晰照片，并上传至APP，软件会自动从中提取几百上千个数据点，生成定制鞋垫的三维数据。这种定制的非处方鞋垫售价在100美元左右。无独有偶，2019年美国CES展览会上，世界足部护理产品第一品牌Dr.Scholl宣布与加拿大矫形鞋垫定制商Wiivv展开合作，共同扩大矫形鞋垫的定制业务规模。手机定制鞋垫简单易操作据介绍，手机软件会根据每个用户的脚弓贴身设计出适合不同使用者脚型的鞋垫，这确实更加方便。笔者查询了Wiivv官网，这样一款矫形鞋垫的售价为99美元。Wiivv公司3D打印制造的鞋垫另外，我们可以注意到，通过手机定制的非处方鞋垫的价格与我们上面的计算方式有出入，这是因为服务商给医院的价格总是要留一部分利润的。Wiivv通过SLS技术打印鞋垫Shapecrunch通过FDM技术打印鞋垫如果说上面的价格依然较高，那2017年印度初创公司Shapecrunch（可搜索下载）推出的3D打印矫形鞋垫价格则要更低一些。它采用FDM技术制造，材料和设备的投入要低很多。据Shapecrunch官网介绍，这款鞋垫的正常使用寿命超过2年，还提供6个月的保修期，目前已有3000多名患者使用了他们的鞋垫。不过目前，笔者尚未看到一家规模化的中国3D打印矫形鞋垫定制平台，这个市场还是挺大的。总结3D打印鞋垫的制造速度和定制化水平都是空前的，但同样价格也是高昂的，通过上面的成本分析我们也可以理解它的合理性，不过丁香园的矫形鞋垫应该并不属于3D打印定制类型。除矫形鞋垫外，像3D打印的牙冠、隐形牙套这些普通人能够用到的产品，会越来越多的走进生活。这些产品确实能够给患者带来更好的体验，但动辄上万（隐形牙套）的价格也让人却步。不过，随着技术更加成熟，应用更加普及，以及一些专利文件的到期，相信相关产品的价格会慢慢降下来。这离不开研发人员和医疗工作者的努力，更离不开国家政策法规的规范和支持。笔者只期好的产品能够让普通人用得上、用的起，也希望3D打印能够更好的服务人们的普通生活。注：本文感谢Materialise杨湾湖先生、蔡东海先生、喷墨技术专家杜工以及点创三维刘航先生提供的观点和数据支持。欢迎转发TCT Asia 2019 ，预登记参观免50元门票欢迎材料、机械、设计、控制等专业的学生及技术人员加入3D打印技术参考QQ群：867355738。本群将提供技术交流、工作机会以及资料分享。延伸阅读：医疗奇迹：3D打印如何改善我们的生活3D打印如何辅助医生手术，如何宽慰患者医疗案例：3D打印气管支架用于复杂手术増材制造技术在医学领域的应用问题及带来的新设计理念长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：从先进制造的角度谈丁香园天价鞋垫的是与非

1994-1996年，EOS先后推出了世界上第一款激光烧结（SLS）设备和配套尼龙粉末材料。经过20多年发展，EOS SLS设备已迭代多次，应用行业覆盖汽车、医疗、航空航天等多个领域，成为业内最顶级的激光烧结设备制造商。2014年，传统喷墨打印巨头惠普宣布成功研发多射流熔融工艺，并于两年后发布商用3D打印机，一同推出的还有尼龙粉末材料。该技术的最大优势是速度快、适于批量生产、单件成本低。当前包括大众、宝马、福特等在内的多家汽车制造商均与惠普展开了深度合作。对于整个3D打印市场来说，惠普的加入可谓带来了新的活力，然而对于EOS来说，惠普可谓来者不善。尽管有很多人说惠普打印机工作流程也没多快，精度也就那样，成本也不低，云云如此。但不可否认的是，惠普确实带走了一些潜在客户，这种竞争是客观存在的，它确实有优势在那里。因此，世界最为知名的3D打印机制造商EOS突然就和喷墨技术巨头惠普成了直接竞争对手，而后者的风头一度超越前者，这在2014年之前，谁又能想到呢？然而如果非要说激光烧结技术不如惠普多射流熔融技术，那2018年末EOS推出的LaserProFusion技术则可能会弥补这种缺陷。 一种革命性的聚合物增材制造技术2018年11月，EOS宣布推出LaserProFusion技术，它采用近百万个二极管激光器排成阵列激光，瞬间一次性烧结粉末材料，相比过去的单个CO2激光器，新技术的烧结速度快出10倍。EOS将其称为唯一能够取代注塑成型的“革命性的聚合物增材制造技术”，它将使工业3D打印在未来市场更具吸引力。整个截面同时烧结LaserProFusion总输出功率可达5千瓦，在进行单层扫描时，只激活与CAD数据相匹配的二极管，整个截面同步烧结，这比依赖单个激光光斑沿整个构建区域移动的方式自然要快很多。LaserProFusion技术制造的产品该技术是基于2017年EOS推出的P500平台进行改造的，新工艺使P500的工作能力提高了两倍以上。EOS介绍，LaserProFusion技术使聚合物连续制造提高到了新的生产力水平，在5000-10000件的制造量级中相比注塑成型更具成本效益，足以与传统注塑技术同台竞争。与惠普竞争惠普自2016年推出尼龙喷墨成型技术以来，除升级版本外又在2018年推出了金属喷墨成型技术，几年间都是风光无两。惠普进入3D打印领域的最大意义在于，它打破了传统3D打印机的局限，令3D打印无论在精度、速度还是产量上都上了一个台阶。这实际上已经与EOS的主营机型产生了直接、正面的竞争。2018年，中国佛山一个平台装配了10台惠普打印机，低投入和规模化制造的噱头让惠普风光无限，也让传统SLS设备商心有不甘。广东兰湾3D打印中心而针对惠普一直号称的喷墨技术制造效率更高、成本更低的说法，EOS高级副总裁表示，实际上2015年EOS发布的P3系列打印机已经比惠普MJF技术更具成本效益，但人们更关注投资成本，而忽略耗材、零件后处理花费等隐性成本。全新的LaserProFusion技术输出能力是P3系列的5倍以上，更无需担负粘结剂耗材的额外成本，相比MJF技术则优势更加明显。EOS不同型号设备相同时间打印的零件数量，最上端体积最高的部分显示出LaserProFusion技术的无限潜力实际上，LaserProFusion技术至少已经开发了8年，而要成为成熟的商业产品，还需等到2021年。即便如此，EOS也对惠普传达了明确地信息，这是一项全新的技术，而不仅仅是一台设备那么简单（潜台词就是，哥有大招，你小心点）。应用端反馈据国外3D HUBS介绍，虽然激光烧结的每个横截面都是逐点融合，MJF以线方式融合，然而这并没有显著改变打印时间。因为涂覆过程和总层数决定了总的打印时间，这两种技术的区别不大。MJF 明显快于SLS的地方是冷却和后处理过程。惠普提供专用的后处理工作站，可加快粉缸冷却速度，并有助于粉末清除。在MJF中，回收的粉末可以80-85％再利用，而在SLS中，粉末只有约60％可回收。EOS新技术的粉末利用率现在不得而知，但后处理系统是一个额外的配套设备，惠普在后打印阶段的优势可能会很快消失。届时，LaserProFusion的高输出能力将显现，EOS至少在打印阶段的效率可能会提升一个量级。快速、低成本、批量化是趋势即使传统激光烧结设备商和用户反馈惠普MJF技术并没有宣传的那样神奇，但快速、低成本、批量化的造势确实为惠普抢得了市场、赢得了用户，这反映出应用市场的迫切需求。如今，老牌的光固化制造商3D Systems、工业级FDM制造商Stratasys以及后起之秀Carbon 3D、Desktop Metal等均已推出基于快速、连续制造的加工平台，加之惠普的MJF技术和EOS的LaserProFusion技术，3D打印覆盖全工艺类型的规模化制造平台基本上全部形成。与此同时，树脂、非金属粉末、金属粉末等3D打印材料的价格也已出现大幅下降的趋势，服务价格亦然。从这样的趋势看来，3D打印的应用会越来越多，在年后的TCT ASIA 3D打印展会上，我们也可以一窥究竟。点击下方二维码可提前注册。欢迎转发、注册欢迎材料、机械、设计、控制等专业的学生及技术人员加入3D打印技术参考QQ群：867355738。本群将提供技术交流、工作机会以及资料分享。延伸阅读：多光束下的激光打印系统惠普3D打印技术成熟应用案例正面PK：HP Metal Jet和SLM谁更快，更具性价比惠普多射流熔融技术与激光烧结技术谁优谁劣，该如何选择长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：EOS与惠普的批量化制造技术之争：LaserProFusion与MJF

引言：2017年，我国约有175万人接受了正畸矫齿，其中20%属于美容矫正，这些数字直接反映出我国人民对于口腔健康越来越重视。而很多人不知道的是，3D打印这一对大多数人而言较为神秘的技术，正悄悄走进人们的生活，颠覆口腔正畸的治疗方式。近些年来，3D打印正逐渐被各大口腔医院所接受，因为它的制造速度快，又能最大程度上满足每个人每颗牙齿的个性化制造需求，让每个人的牙桥、牙冠甚至牙套都独一无二，既美观又舒适。在即将到来的 TCT 3D打印展览会上，这些医疗产品的制造商将携各自的设备和技术与大家见面，届时我们将看到他们是如何制作而成的，本期我们提前一窥这些产品背后的故事。1. 隐形牙套制造技术隐适美隐形牙套国际展商：3D SYSTEMS作为隐形矫正鼻祖的隐适美，他们的牙套便是采用光固化（SLA）3D打印技术制造而成。美国最大的3D打印制造商3D SYSTEMS 为隐适美提供强大的技术支持，每天为其生产超过 320,000个隐形治疗牙套。 光固化（SLA）3D打印技术助力透明牙套制造作为全球最早从事3D打印的公司之一，3D SYSTEMS全球服务病人案例已超过580万。该公司为隐适美开发的PRO-X级SLA设备能将病人的ID号码直接打印在牙套上，使北美数百万病人的定制医疗器械没有出现一例混用情况。据了解，基于中国正畸市场的增长，隐适美已经在四川开始加速本土化进程，位于成都的培训中心已经建成，向3D SYSTEMS订购的3D打印设备也已在上个月交付使用， MADE IN CHINA的隐适美也许会对中国市场产生重要影响。国内展商：普利生隐适美在中国市场的最大挑战者，当属时代天使，该公司在国内占据了60%的隐形牙套市场。同样的，它也是采用3D打印工艺，不同的是，它采用的是民族光固化品牌普利生的 LCD 3D打印技术。普利生 LCD 3D打印机普利生是基于LCD的面阵曝光的方式生产隐形牙套，相比SLA单点激光逐层打印而言，制造精度略逊一筹，但生产效率会高出10-20倍，因此其产品在相比隐适美动辄3-4万的价格方面要更加亲民。去年年末，德国化工巨头BASF史无前例地宣布对普利生这样一家民营国内企业进行战略投资，也说明了普利生的生产级技术的巨大应用潜力。2. 口腔内扫描技术推荐展商：先临三维，推荐人群：口腔数字化人群先临三维是近两年在国内数字化口腔领域异军突起的一颗新星，近200平米的超大展位，将展示其作为中国3D打印第一股各个领域的数字化发展态势，其中在数字口腔方面将展示包括扫描和金属直接成型技术。口腔内扫描先临三维在2-3年内就占据了牙模和印模数字化扫描近70%的市场。2019年，先临三维还将推出口内扫描设备，这将会冲击目前3Shape 和西诺德 Sirona的市场份额。据了解，目前国内口内扫描设备2018年出货约1200台。先临此举将会在临床口内扫描领域占据一席之地，同时将促进国内口腔数字化设计的普及应用。3. 牙桥、牙冠直接制造技术推荐展商：铂力特、华曙高科、易加三维传统义齿制造通过印模和铸造而成，工序复杂耗时，更难以保证制造精度。金属3D打印的兴起使这一传统制造技术逐渐被替代。如今，包括铂力特、华曙高科和易加三维（先临三维子公司）在内的国内金属3D打印制造商正在席卷整个义齿制造行业。易加三维打印的金属牙冠采用金属SLM 3D打印制造技术，6个小时可制造160颗牙冠（华曙高科），一颗牙冠的材料成本仅需5-7元，极具成本和效率优势。END对于个性化、舒适性的追求正在成为我们生活的基础诉求，3D打印将使这些诉求变为现实，未来它将彻底改变口腔扫描、口腔修复以及种植体制作等传统口腔治疗方式，这将是大势所趋。除以上展商之外，黑格科技、苏州大业、Formlabs、EnvisionTEC、EOS、Stratasys等超过70家数字化口腔解决方案厂商也将参展此次TCT。国内黑格科技已经在专业3D打印口腔医疗领域走在了前列，非常值得一看。扫描下方图片的二维码即可免费完成预约参观登记，免去现场50元门票费用，与北大口腔医院、上海九院、复星医疗、拜博口腔一同踏上3D数字化口腔的新旅程。TCT Asia 2019 ，预登记参观免50元门票欢迎材料、机械、设计、控制等专业的学生及技术人员加入3D打印技术参考QQ群：867355738。本群将提供技术交流、工作机会以及资料分享。延伸阅读：2018 TCT 应用篇医疗奇迹：3D打印如何改善我们的生活国内PEEK打印机及医疗应用案例医疗案例：3D打印气管支架用于复杂手术长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：3D打印将彻底颠覆口腔正畸治疗方式

导读：当前，金属3D打印SLM用高品质纯钛粉末价格约3000元/Kg，而南方科技大学严明老师课题组采用价格仅200元/Kg的常规纯钛，实现了打印性能优于商业纯钛的效果。钛及钛合金具有优异的比强度、突出的生物相容性、良好的耐蚀性以及较低的杨氏模量，在生物植入材料和先进工程材料方面有着突出的竞争力，目前已成为金属3D打印最常用的材料之一。近些年来，使用3D打印进行钛及钛合金制造，在模具、航空航天、生物医疗等领域受到人们的广泛关注。钛合金医疗应用作为金属打印最为普及的SLM技术，对粉末球形度、粒度分布以及流动性等具有较高的要求。目前常用的钛粉制备方法有气雾化法与旋转电极法，制造工艺复杂，价格昂贵。高品质进口钛粉的价格超过3000元/Kg，国产粉的价格也在2600元/Kg以上。高昂的材料价格限制了钛和钛合金的3D打印应用。3D打印钛粉规格要求很高南方科技大学严明老师基于此开展了一项名为“表面改性开发低成本3D打印钛基材料”的研究。他们采用传统钛粉实现了比商业纯钛更优的打印性能，其价格仅是后者的1/10，这对于钛材料金属3D打印的广泛应用也许是一次机会。本期我们来详细了解这项材料改性技术以及它所配套的工艺方法。一种近球形钛粉制造工艺严明老师课题组采用的纯钛原始材料为通过氢化脱氢工艺制备的极度不规则、流动性极差的钛粉，这种材料无法实现均匀铺粉，不适合SLM打印。研究的目标是对这种造价低廉的粉末进行整形改性，提高球形度、改善流动性，使其适于激光粉末床成型。 氢化脱氢钛粉 GE增材使用的商业纯钛原材料的整形改性包括球磨和机械合金化，球磨可以改变粉末的形状，机械合金化对材料性能具有潜在的影响机制。实验采用的氢化脱氢钛粉平均粒径为35μm，按照10:1的球料比进行球磨，并通以氩气防止钛粉发生氧化。在球磨过程中还需加入少量硬脂酸（至关重要），它对粉末颗粒的粉碎具有助磨效应，可以减小粉末颗粒对球磨体的粘附程度。硬脂酸的熔沸点较低，在钛粉打印过程中可以挥发去除。球磨过后，粉体呈近球形，均一度较好，流动性得到较大改善。球磨后的钛粉形貌，平均粒径稍有增加机械合金化也发生在球磨过程中，由于磨球碰撞，氢化脱氢钛粉表皮脱落会引入磨球元素，进而实现对氢化脱氢钛粉的成分改性。在优选的实施方式中，还可以在球磨处理过程中，掺入第二相粉体，以优化氢化脱氢钛粉的改性过程，使得到的近球形钛粉性能更加优良。通过整形改性后的氢化脱氢钛粉在流动性和粒径方面是可接受的，已经具备了可打印性。一种高性能钛材料打印工艺金属SLM打印工艺的调整无非是调整一些激光参数，但严明老师课题组此次研究的重点除了参数优化之外，还对保护气体进行了调整，实现了成型钛材料更加优异的性能。试验用设备和气体研究发现，采用氮气与氩气的混合气体作为保护气体，相比于传统工艺中充入氩气作为保护气体，额外的氮元素能够强化钛材料，使成型的材料的力学性能明显更加优异。通过同一种商业纯钛的实验研究发现，当氮气比例为10％、氩气比例为90％时，对产品力学性能提升最优：屈服强度提升了50.38％，抗拉强度提升了32.57％，最大延伸率提升了25.12％，均显著优于纯氮气与纯氩气作为保护气体加工成型的产品。针对整形改性的氢化脱氢钛粉的打印工艺便是采用了这种混合气体保护气氛。打印性能采用整形改性后的氢化脱氢钛粉，最终SLM打印件的抗拉强度为900Mpa，延伸率20％，硬度也高于APC球形钛粉的打印件硬度，致密度也是当前SLM所能达到的数据（由于论文尚未刊出，具体数值和机理分析不在此表述）。笔者查找了EOS官方给出的商业纯钛打印性能数据：致密度>99%,拉伸强度660Mpa，屈服强度560Mpa，延伸率22%（非退火态），退火后硬度为195HV。结论从测试数据基本上可以认定，采用这种整形改性后的低成本钛粉打印出的零件性能要优于、至少不低于商业纯钛性能，这种性能的提升与混合保护气氛有重要关系。经过整形改性后的粉体售价在300-400元/Kg，相当于商业纯钛1/10的价格。随着研究的深入和拓展，也许这种工艺会成为包括钛粉在内的金属粉末实现3D打印成本降低的一种有效尝试。严明老师的目标是在南科大建立一个有特点（人员构成、研究方向等方面）的3D打印实验室，从相关的研究项目我们可以知道，他们在国内同行中已经独树一帜。注：本文所有数据均来自已公开资料，有兴趣的读者可以下载交流，论文尚需等待刊出。点赞转发TCT Asia 2019 ，预登记参观免50元门票欢迎材料、机械、设计、控制等专业的学生及技术人员加入3D打印技术参考QQ群：867355738。本群将提供技术交流、工作机会以及资料分享。延伸阅读：宝马：自2010年以来制造了100万个3D打印零件俄科学家采用新技术为飞机“瘦身”约一吨您的下一航班将使用3D打印的引擎部件激光成型高温难熔金属材料的种类及应用长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology持续关注！ 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：南科大：一种将3D打印钛材料价格降低10倍的方法

今天上午，2018年度国家科学技术奖励大会隆重召开。华中科技大学史玉升教授团队获得唯一3D打印相关国家科学技术奖励，由其领导完成的“复杂零件整体铸造的型（芯）激光烧结材料制备与控形控性技术”获国家科技进步二等奖。史玉升教授（左二）用3D打印改造和提升传统制造技术项目组采用选择性激光烧结（SLS）整体成形复杂型（芯），创新铸造过程调控方法，实现高性能复杂零件的整体铸造。项目包括三个创新点：1. 高性能型（芯）SLS粉末及制备方法；2. 复杂型（芯）SLS过程在线测量与形性调控方法；3. 复杂零件整体铸造的变形、夹渣和孔松等定量预测与工艺优化方法。基于上述创新成果，创建高性能复杂零件的整体铸造成套技术，突破了航空发动机机匣、航天发动机涡轮泵等高性能复杂零件的整体铸造难题。项目获发明专利24项、软件著作权13项。专家鉴定“总体技术达到国际先进水平，部分指标国际领先”。成果应用于中国航发、西安航天发动机等国内外数百家单位，取得了显著的经济和社会效益。获省部级一等奖2项，引领了我国铸造行业技术进步，大幅提升了国际竞争力。此前，史玉升教授团队已获得中国十大科技进展1项、国家发明二等奖1项、国家科技进步二等奖1项、省部级一等奖和二等奖各5项、国际奖2项。本次是其第二次获得国家科技进步二等奖。点赞转发TCT Asia 2019 ，预登记参观免50元门票欢迎材料、机械、设计、控制等专业的学生及技术人员加入3D打印技术参考QQ群：867355738。本群将提供技术交流、工作机会以及资料分享。长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：2018唯一3D打印相关国家科学技术奖励：华科史玉升教授团队

自上世纪八九十年代开始，3D打印技术已有30多年发展历史，然而直到2012年美国时任总统奥巴马在国情咨文中首次提到3D打印，该技术才开始成为全球科技界的热点。至此已经过去七年时间，3D打印已经诞生出众多的新工艺、新材料和新应用，技术的发展早已今非昔比；3D打印市场也经历了最初的火爆、炒作、冷却到如今踏踏实实的前行阶段，国际市场如此，国内发展亦然。在这风起云涌的时代，创新催动着技术不断进步，2019年3D打印与生活的结合将会更加紧密，应用将会更加深刻，传统制造行业已经到了再不主动接触新技术可能就会丧失竞争优势的一年。下面，我们从技术角度谈2019年3D打印的发展趋势。1. 速度和功能性将会获得更多关注传统行业在使用3D打印时无一例外要关注成本和速度。经过近两年的竞争，3D打印的服务价格几乎已经到达了极限，材料和设备成本也在开始下降，而速度问题一直未能获得有效的解决。随着国家对环保要求越来越严格，会有更多的传统制造产业转向3D打印，无论FDM、SLA还是SLM，速度问题都将成为研发人员无法避及的重要问题。能否使打印机的速度更具成本效益，将会影响到技术的应用广度。此外，3D打印产品的功能性也将获得关注。传统制造业等需求部门不会再仅仅满足于原型制造，随着如尼龙等塑料产品和金属打印技术的成熟，功能零部件的3D打印直接制造也将成为新的趋势。这将影响到3D打印的应用深度。2. 金属FDM打印技术将在国内获得广泛关注和研究金属FDM打印技术已在国外爆发两年，2018年底，随着如升华三维、百韧科技等企业相继实现技术突破，2019年针对该技术的设备和材料研发将会加速，会有更多的机构加入进来，国产金属线材预计也会在今年面世。然而针对新技术的应用探索，才刚刚进入尝试阶段。3. 4D打印技术将获得进一步发展经过近两年的研发和普及，4D打印的概念逐渐被人们所接受。在3D打印技术的基础上，4D打印加入了时间概念，使材料在一定刺激（如热，水，磁场，电流，紫外线等）下，可发生形状和功能的可编程变化。当前西安交通大学、香港科技大学、麻省理工学院等研究机构已经在该领域取得重要进展，从复合型形状记忆聚合物到可折叠陶瓷和磁性活化材料，相信4D打印在2019年会有更加引人注目的成果出现。4. AI驱动的生成式设计将会更加流行2018年，从通用汽车再造座椅支架，到NASA开发史上最复杂的行星着陆器，再到波士顿动力为机器狗SpotMini安装仿生手臂，我们看到了生成式设计和3D打印相结合的巨大应用潜力。这不仅是设计的变革，也是3D打印突出功能化和复杂化制造的重要趋势。2019年，设计将不再局限于人类经验。通过设计目标和材料参数的阐述，AI将驱动探索几乎无限的设计排列，设计将更加智能、快速和复杂，同时可以节省资金、提高效率、增强可扩展性。同时，3D打印的介入，使设计可以不再关注复杂性。国内对生成式设计的研究也将开始起步。5. 企业对技术更有信心，应用会更加实际，市场将进一步沉淀3D打印已经过了炒作期，经过2018年的沉淀，国内传统制造业已经开始关注或者已经主动使用3D打印，并已有传统非汽车制造行业体会到了3D打印所带来的竞争优势，然而由于国内企业核心竞争力的缺失，他们对3D打印的应用往往注重保密（信息来源：materialise）。2019年，除牙科、制鞋、珠宝等这些已经熟知的领域，其他行业生产线上的产品，大到一个结构件小到一个工装夹具和普通抓手，也将会有更多的企业主动寻求3D打印解决方案。所以，当犹豫要不要接触这项技术时，请考虑竞争对手是不是已经在使用了。对3D打印认知的提高，使传统制造业能够更加清醒的对待这门技术，有优势则用之，没优势则放弃，应用会非常实际。对于国内汽车行业而言，此前一直停留在原型制造和零件试制阶段，无论是传统的整车企业，还是“造车新势力”，都很少将3D打印融入目前的生产制造过程流中。然而随着国外如大众、福特、通用等应用案例的增多，以及这些公司规模化的布局和规划，国内车企会受到启发，对于技术的应用也到了不深入就落后的阶段。这不仅是对企业创新形象的提升，更是对新制造趋势的积极迎合。至于3D打印市场，专注应用，有研发实力才是根本，早不是靠炒作能活下去的年代。欢迎转发TCT Asia 2019 ，预登记参观免50元门票欢迎材料、机械、设计、控制等专业的学生及技术人员加入3D打印技术参考QQ群：867355738。本群将提供技术交流、工作机会以及资料分享。延伸阅读：宝马：自2010年以来制造了100万个3D打印零件2018年3D打印有哪些突破性应用和代表性事件人工智能和3D打印：满足制造业的未来国产金属FDM打印系统，打破国外技术垄断，开始走向市场长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：从技术角度谈2019年3D打印会有哪些发展变化

宝马集团在3D打印应用领域有着超过 25 年的历史。在过去十年中，他们已经利用该技术生产了超过一百万个汽车零部件。随着3D打印技术的成熟，宝马公司仅在2018年3D打印的零部件就超过20万个，相比去年增加42%。宝马集团增材制造中心负责人表示，在目前车辆批量生产中，3D打印零部件的应用正在大幅度的增长，公司也在密切关注最新3D打印技术的发展并且有针对性地进行技术探索和创新性生产系统的评估。本期我们来了解宝马集团如何看待3D打印技术，又如何使用这项先进制造技术在新一轮汽车制造竞争中取得竞争优势。在批量生产和个性化方面巨大潜力宝马集团认为，增材制造是其生产工艺不可分割的一部分，该技术在批量化和个性化生产方面潜力巨大。前不久，宝马公司推出了第一百万个3D打印的组件—i8 Roadster敞篷跑车的窗户导轨。该部件开发时间仅用5天时间，并使用惠普多射流熔融技术进行批量制造，在24小时内生产了多达100个导轨。 i8上面的3D打印组件：窗户导轨和软顶支架i8 Roadster上面具有两个3D打印的零部件，包括此前已经获得使用的软顶支架，也由宝马集团位于慕尼黑的增材制造中心生产。该部件由铝合金打印，重量比往常使用的注塑塑料零件减轻44%，但强度更高，能够使软顶快速升高和降低。通过拓扑优化，铝合金支架结构复杂，使用传统铸造无法实现，其制造部门因此获得了用于表彰企业在子系统和零部件制造领域的轻量化创新成果Altair Enlighten奖。软顶支架迭代过程1230万欧元建设全新3D打印研发和生产中心2018年4月，宝马宣布投资1000余万欧元建设增材制造园区，面积超过6000平方米，能够容纳多达80个商业伙伴，并将配备30多套工业增材制造系统，用于生产金属和塑料零件。增材制造园区预计将于2019年初开业。宝马增材制造园区在宝马集团的生产网络中，3D打印研发和生产中心将与现有试验工厂拥有类似功能，致力于零部件原型制造、批量生产和定制解决方案，推进3D打印领域的最新技术发展，将其用于宝马集团的生产网络之中。全新中心还将为宝马的工程师和设计师提供全新级别的跨学科协作和培训学习平台。分散生产：未来数字化生产的新方向3D打印，是宝马集团生产工艺中非常重要的组成部分，在大批量生产方面拥有巨大潜力。作为汽车行业内应用3D打印制造技术的先锋，宝马公司从1991年起就一直将3D打印零部件纳入概念车研发体系之中。如今，全新劳斯莱斯幻影已使用了超过一万件通过3D打印生产的部件。除此之外，宝马集团也是第一家利用3D打印技术批量生产上千个金属零部件的汽车制造商。3D打印参与制造的宝马S1000RR摩托车在专属定制方面，3D打印制造技术同样也扮演着越来越重要的角色。全新的MINI Yours个性化定制产品系列，使客户能够个性化设计选定部件，例如侧舷窗和内饰饰条，如今均可通过3D打印生产。独一无二的MINI个性化定制部件在全球，宝马集团已经在美国斯帕坦堡，泰国的罗永府和中国沈阳，利用3D打印技术生产原型车部件，迈出了3D打印应用于全球生产网络本地化生产的第一步。展望未来，宝马希望将这项技术更充分地整合到当地生产体系中，在保证成本效率的前提下用于小批量生产、专供车型和可定制组件的生产，成为现有生产体系的有益补充。投资未来，着重创新数字化技术发展宝马集团还坚持对各领域有潜力的新兴科技公司进行战略性投资，这代表了宝马集团所坚持的可持续增值战略。2016年9月，宝马集团投资Carbon公司，其连续液面成型技术可以生产具有高质量表面零件的创新产品，成型速度也高于传统的SLA技术。Carbon和宝马集团自2015年以来一直是合作伙伴。2017年2月，宝马投资Desktop Metal，该公司专门从事高效、创新的桌面型和批量制造型金属部件增材制造工艺，如今已与宝马集团3D打印设计和生产中心展开了密切合作。2017年6月，宝马集团投资Xometry网络平台，以能够将来自不同行业的供应商和制造商彼此联系起来。试点项目已经在包括备件制造在内的一系列领域进行。除了上述动作之外，宝马还与惠普、汉高、EOS等企业紧密联系，与这些创新企业的合作，加速了它们在汽车制造领域使用增材制造技术的广度和深度。欢迎转发TCT Asia 2019 ，预登记参观免50元门票欢迎材料、机械、设计、控制等专业的学生及技术人员加入3D打印技术参考QQ群：867355738。本群将提供技术交流、工作机会以及资料分享。延伸阅读：福特汽车：借助3D打印技术重塑汽车生产线大众汽车：在生产线上使用3D打印机进行车辆生产奥迪实现高效3D打印产出的应用经验增材制造如何重塑汽车产业汽车零部件增材制造工艺链详细探讨长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：宝马：自2010年以来制造了100万个3D打印零件