3D打印技术参考注意到，在2023年正式推出M290-2 FLX光束整形金属3D打印设备之后，EOS在默默推动这项创新技术技术集成到其它传统型号以及新型设备中。这些新设备有的甚至尚未被公开正式报到，仅出现在一些新闻短讯中。 EOS设备家族中，凡是带有“FLX”字样的型号，均配备了nLIGHT的AFX激光器，采用了光束整形技术。目前已经有M290-2 FLX、M450-4 FLX、M4K-4 FLX，以及正在开发的M8K设备。 国防用户，加大采购 在英国、美国、德国、澳大利亚等多地的先进机构及制造商已经引入M290-2 FLX光束整形金属3D打印机之后，9月3日消息，美国航空航天和国防领域的领导者Ursa Major公司，一次性购买了三台AMCM M450-4 FLX系统，使其配置的EOS金属打印机的总数量达到了6台。 AMCM M450-4 而3D打印技术参考查询到，该公司早前采购的设备型号除了两台EOSM400之外，竟还有一台AMCM M 290-1 FLX。这意味着Ursa Major公司在此前就已购入EOS光束整形设备，并进行了生产使用，这至少是在体验到新技术具有更高的生产速度、并能保障生产质量之后，才做出决定购买更大成型尺寸和更多数量的光束整形金属3D打印机。 AMCM M 290-1 FLX 经查询，M450-4 FLX设备的打印尺寸为450x450x360mm，标配4台1.2kw的AFX激光器以及具有主动冷却功能的高速扫描仪。Ursa Major的业务范围包括利用增材制造技术为导弹防御、高超音速、空间机动和发射等任务提供发动机制造服务，所涉及到的大量零部件可使用这台设备直接3D打印生产。报道指出，新设备的引入增强了Ursa Major规模化高超音速生产的能力。 更大机型，全设备型号正快速覆盖 3D打印技术参考还注意到，传统的M4K大尺寸金属机如今也已实现光束整形能力升级。AMCM M4K-4 FLX机器的打印尺寸达450x450x1000mm，同样标配4台1.2kw的AFX激光器，同时可选配6台。另一款重量级的型号则是EOS最大成型尺寸的设备M8K。 AMCM M4K-4 根据AMCM早前信息，新版本的M8K将配置8台甚至更多台1kW的nLIGHT AFX激光器，具有820x820x1600mm的制造能力。这意味着，EOS有意将把光束整形拓展到全设备型号覆盖，从M290的小尺寸、到M450的中等尺寸，再到M4K和M8K的真正米级尺寸。 Sintavia与AMCM已签署M8K采购协议 如今，EOS不仅已经实现中等及以下光束整形设备的用户部署，在大尺寸光束整形设备销售方面也有消息。另一家采购此类型设备的航空航天用户，知名的增材制造服务商Sintavia，其创始人兼首席执行官Brian R. Neff于日前曾提到：“我们很自豪能够成为北美第一家使用AMCM M8K更大制造体积的公司。”这意味着该公司或将再次引入一台光束整形金属3D打印机。 新生产工艺在实践中表现出色 3D打印技术参考已于早前介绍，EOS光束整形技术已在欧洲InShaPe项目中得到了充分验证。这一集齐了8个国家11家合作伙伴的重量级项目，希望通过光束整形和过程监控实现绿色增材制造，进一步推动金属3D打印技术的发展。该项目显示，采用光束整形技术取得了重要效益： 1.生产率提高了七倍 2.成本降低 50% 以上 3.能耗减少 60% 4.减少30%的浪费 光束整形技术3D打印的铝合金 光束整形技术3D打印的In718叶轮 在一系列工业应用中，他们实现了超过600%(6.2x)的生产率提升，包括在使用Inconel的部件中实现了高达93.3cm³/h的生产率。而最初的生产率仅为15立方厘米/小时。与此同时，联合企业还将成本降低了50%，实现了重要的项目目标。 项目合作伙伴在五项工业应用中展示了光束整形和多光谱成像（MSI）创新技术：航空航天叶轮（铬镍铁合金718）、工业用燃气轮机部件（铬镍铁合金718）、太空燃烧室部件（铬镍铜）、电锯电机汽缸盖（AlSi10Mg）和太空通信卫星天线部件。 光束整形技术3D打印的铜合金燃烧室组件 智能光束整形和多光谱成像技术紧密配合，大大改进了3D打印工艺。激光束轮廓专门针对部件及其特定的几何形状和材料进行调整。这就提高了部件的质量，加快了加工速度，避免了开裂、飞溅和冷凝水等问题，否则将导致返工要求并造成浪费。 InShaPe的研究人员发现，环形光束轮廓与优化的扫描策略相结合，特别适用于各种不同的应用。 能源领域的工业燃气轮机部件（材料：IN718） END 从M290到真正米级尺寸的M8K，EOS正系统性的将光束整形3D打印技术集成到全系列产品线，体现出该公司潜在的技术转型趋势。尤其值得注意的是，该技术已在知名航空航天、国防等高端制造领域获得关键用户的重复采购与规模化部署，是对这项技术具备重大价值的重量级背书，也为其他更广泛的用户提供了更多想象空间——即这项技术是否真的如宣称的那样能够提升生产效率、降低成本。不断的商业案例公布，也将增强更多用户的采购欲望。 从市场的角度讲，EOS的技术创新与引领能力被欧美市场格外认可。而该公司同时提供可靠的技术响应服务，与客户携手合作共同推动技术的落地应用，这在3D打印行业竞争日益激烈的今天显得尤为重要。#增材制造 #3D打印 #光束整形 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

金属3D打印还有很多难以解决的工艺难题，比如热应力累积引发的零件翘曲、收缩、扭曲等变形问题，尤其是在薄壁、悬垂及大尺寸零件制造中，始终是制约精度的重要瓶颈，导致“设计模型”与“实际成品”间存在显著差距。 针对这一技术痛点，国产3D打印数据准备提供商漫格科技，依托其仿真软件VoxelDance Engineering(VDE)的全新“扫描变形补偿”功能，构建起“设计-打印-扫描-补偿-再打印-验证”闭环解决方案，成功攻克复杂薄壁零件3D打印变形难题。 用好仿真，要调整思路 金属3D打印仿真确实为工艺优化、成功打印提供了巨大帮助，但通常会认为在打印之前模拟一下，即可成功打印，但其实并非如此。 面对复杂的技术难题，通过“仿真-反馈-调整-再打印”的路径不断优化，是解决重点难题的方式之一。 所以，我们需要了解到，仿真只是其中一环，必须与物理验证深度融合，才能有效逼近“首次即成功”的制造目标。 以逆向思维破解变形难题 漫格科技以一个曲面薄壁零件为测试对象，该零件壁薄且曲面多，对轮廓与尺寸精度要求严苛。通过利用VDE的标准化仿真流程，打破传统“试错法”耗时耗力、成功率低的局限，最终打印精度跃升66.2%，其中98.6%的大变形区域得到有效消除。VDE不仅显著缩短研发周期，更大幅降低了材料与时间成本。 图1原始设计的薄壁零件CAD模型（92.317 x 45.230 x 104.600 mm） VDE扫描变形补偿技术的核心逻辑在于“以终为始”，通过精确测量实际变形量，在原始模型上施加反向预变形，使补偿后模型经打印变形后“负负得正”，最终趋近理想设计。 1. 首次打印（基准测试） 采用华曙高科FS200M打印机，以316L不锈钢为材料，按标准工艺参数打印原始薄壁CAD模型，获取基准测试件。 首次打印出的薄壁零件实物 2. 扫描与偏差分析 使用高精度三维扫描仪RigelScan Plus采集数据，获取STL格式模型，并导入VDE软件与原始CAD模型进行对比。通过“粗配准（点对匹配/PCA）+精配准（ICP）”统一模型位置后，软件自动生成全域偏差云图（黄/红为正偏差、深蓝/紫为负偏差、绿/浅蓝在公差内），清晰显示变形情况，此次测试中原始打印件尖端和边缘出现±0.7mm严重变形。 首次打印件的偏差分析图，显示出显著的变形 零件配准及扫描变形补偿界面 3. 核心步骤：生成补偿模型 在VDE软件中启动“生成补偿零件”功能，系统自动计算得到零件变形场，并将其反向应用于原始模型。用户可根据需求调整补偿系数（默认值为1），得到经过精确逆向预变形的补偿模型。 图5 在VDE中生成的补偿后模型，几何形状经过了精确的逆向预变形 4. 二次打印及最终验证 保持打印机、材料、工艺参数与首次打印完全一致，将补偿模型进行二次打印。然后对打印件重复三维扫描与偏差分析流程，将结果与原始CAD模型对比，验证补偿效果。在补偿后打印件的偏差云图中可以看出，其绝大部分表面呈现绿色或浅蓝色，表明尺寸与原始设计高度吻合，显著减少了补偿前的黄、红、深蓝等高偏差区域。 图6 补偿前（左）与补偿后（右）的打印件精度对比 表1 VDE扫描变形补偿技术应用前后薄壁零件3D打印关键指标对比 精度、效率与成本三重优化 本案例充分验证VDE扫描变形补偿技术的实用高效性。VDE通过扫描变形补偿功能为3D打印行业带来三大核心价值： 一是实现高精度制造，突破复杂薄壁零件变形难题，确保成品符合设计意图、满足功能性原型严苛精度要求； 二是缩短研发周期，将传统数周甚至数月的“试错调整”压缩为单次补偿打印周期，加速产品研发上市； 三是降低综合成本，减少反复试错造成的材料浪费与设备工时占用，优化生产制造成本。 未来，VDE将持续以技术创新推动3D打印行业发展，助力更多企业实现“设计即所得”的高精度制造目标。 图7补偿后（左）与补偿前（右）的打印件对比 申请试用或了解更多信息，请联系：sales@voxeldance.com #增材制造#3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印行业 | 24h观察 01.融速科技获得A轮融资 9月4日消息，融速科技新获A轮融资，金额未透露。该公司是一家聚焦金属送丝增材制造领域的高新技术企业, 也是中国领先的金属增材制造解决方案提供商，拥有成熟的激光送丝增材和电弧增材技术。据权威媒体报道，融速科技在过去一年已获多轮融资，发展潜力被资本格外看好。 02.天工国际再添3D打印行业布局 天工国际近日公告，已于9月3日通过全资附属公司江苏天工投资完成对上海盖泽激光科技增资。上海盖泽具备激光增材再制造服务，特别指出可用于模具修复。目前市场上没有专业化的模具修复中心，双方可通过抢先布局，率先建立技术门槛，形成高端市场壁垒。 这是即8月下旬天工国际附属子公司天工股份出资6000万元加大进军3D打印行业之后的又一布局。 03.惠普宣布将推出新一代PA11材料 惠普宣布将推出新一代PA11。该材料的可重复使用率高达80%，将使零件成本降低40%，这对惠普用户来说是一个值得欣喜的进步。新材料可以制造更多零件，商业案例也将更加丰富。PA11的加工难度较大，但其特性以及零件性能使其成为广受欢迎的选择，而且该材料可以上色。 04. 学生团队开发出多金属3D打印机 苏黎世联邦理工学院的学生新开发了一台多材料激光粉末床熔融3D打印机，该机器可沿着圆形路径铺粉，从而能够同时加工多种金属。该系统为航空航天和工业领域开辟了新的制造可能性。苏黎世联邦理工学院已为该机器提交了专利申请。 05.GKN再增一条航空增材制造生产线 GKN航空航天公司今日宣布扩建其位于康涅狄格州纽因顿的工厂，新增一条专门用于3D打印风扇机匣安装环（FCMR）的生产线。FCMR是普惠GTF发动机的关键部件，该发动机为空客A220和巴西航空工业公司E195-E2飞机提供动力。FCMR是获得美国FAA认证的最大的飞行关键增材制造部件，并有望在2025年底实现100%量产。 06. Nature正刊一次上新两篇3D打印研究 最新一期的Nature正刊发表了两篇3D打印技术相关的研究。 其一聚焦自适应体积3D打印，机器能够主动感知打印环境、打印材料的内部特征等 “周边关联信息”，并基于这些信息动态调整打印策略，完全区别于传统上被动执行预设CAD模型指令的模式。 其二聚焦使用双光子聚合3D打印技术来制造量子领域的三维陷阱装置，实现了高设计自由度，保障了亚微米分辨率，突破了传统制造局限，对于推动量子领域的发展显示出价值。

3D打印技术参考注意到，2025年第3篇与3D打印技术相关的Nature正刊文章于9月3日发表。来自荷兰乌得勒支乌得勒支大学医学中心的研究人员，发表了题为“Adaptive and context-aware volumetric printing” 的文章。 该研究介绍了一种称之为GRACE的新型3D打印技术，具有完全不同于现有工艺的特点。当前的3D打印技术依赖人、CAD模型、预设工艺，来实现层层制造；而这项新技术却能够主动感知打印环境、打印材料的内部特征等 “周边关联信息”，并基于这些信息动态调整打印策略，完全区别于传统上被动执行预设CAD模型指令的模式。 那这项新技术有什么意义？传统工艺技术要被淘汰了吗？GRACE技术又是基于怎样的需求诞生的？ 传统工艺自然不会淘汰。3D打印技术参考深入研究该论文，发现GRACE技术主要面向生物医学领域。3D打印技术已极大改变了该领域的研究进程，但所制造出来的医学组织、器官系统的功能，与系统本身的结构设计及各组件的相对位置直接相关。传统3D打印工艺无法精确控制上述这些关键元素的分布模式，进一步提升整体系统的功能变得极为困难。 本研究中使用的定制体积打印机使用了405纳米的激光源，通过将光束耦合到一个方形芯光纤中，形成平顶强度分布 GRACE技术基于现有的体积3D打印工艺，深度融合3D成像、计算机视觉和参数化建模，使系统具备了多维度环境告知能力。首先，系统通过光片显微镜对打印环境与材料特征进行实时精准捕捉，卷积神经网络或者预训练的模型便对成像数据进行分析、提取关键特征，参数化建模与多目标优化算法即可动态调整打印路径与策略，形成“感知-分析-决策-执行”的闭环系统。 如此复杂的功能，离不开大量的传感器的使用。在GRACE系统中就使用了压力传感器、温度传感器、应变传感器等。而机器学习更是实现该技术成功的重要保障。3D打印技术参考注意到，研究人员通过多项实验证明了系统的有效性： 血管化组织构建：系统能够精准识别细胞分布并生成血管网络； 软骨组织再造：这是多组织模型的自动对齐打印。软骨组织的结构极为复杂，GRACE技术实现了股骨模型和软骨曾的自动对齐，构建了类似天然骨软骨的结构。 软机器人：在该领域应用的价值体现在可以在现有结构上进行非侵入式打印。研究人员成功在软机器人的表面打印出具有定制功能的传感器和执行器，从而使其具有更强的感知和运动能力。 GRACE能够快速且自动地生成复杂的结构，能够直接围绕从细胞到宏观尺度的特征进行调整，需要的用户干预极大降低。在3D打印技术参考看来，这有了一些“智能打印”的意思，更像是一种未来技术的初步尝试，打印机就像是拥有了自己的思考能力，自主调整，这为未来的3D打印方式提供了想象空间。 #增材制造 #3D打印 #nature 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印行业 | 24h观察 01. 哈工大发明双耗材独立挤出系统 近日，哈工大申请的“一种3D打印机双耗材独立挤出系统”专利公开。该发明可以让打印机使用一个打印头同时打印两种材料，两种原料同时挤出，第一原料包裹第二原料，能使成型的3D打印件兼具两种材料的属性，在一定程度上弥补3D打印技术在韧性和耐疲劳性能方面的不足。 02. 创材深造完成千万元A轮融资 9月3日消息，创材深造近日完成数千万元A轮系列融资。该公司利用“AI+金属材料”研发模式，借助材料计算、材料信息学、机器学习、深度神经网络等技术手段，加速金属材料的研发。 03. 我国增材制造标准水平要达世界领先 9月1日，国家标准委、工业和信息化部印发《工业母机高质量标准体系建设方案》。方案提出，到2030年，减材、等材制造标准整体达到世界先进水平，部分增材制造标准水平达到世界领先。 04. 3D打印修复驱逐舰损坏零件 美国海军维护中心近日成功利用3D打印技术为阿利·伯克级导弹驱逐舰的冷冻水泵制造了替换冷却转子。该六叶片部件不通过海军供应系统单独出售，通常需要购买整套新的泵组。 该部门利用逆向工程，高强度、耐热性和阻燃性著称的航空级热塑性塑料制造。生产一个原型叶片的成本为17.63美元，而最终叶片的成本为131.21美元，更换整个电机则需要31万美元。 05. 法马通增材制造中心奠基 法马通在增材制造特定领域拥有超过15年的专业积累，已在反应堆中引入了多个3D打印组件，它还已签署第一批核领域增材制造备件供应合同。 该公司增材制造中心近期奠基。从2026年5月起，将使用金属3D打印来生产从几毫米到几米、重达20吨的部件。它将促进该公司核部件设计的创新，并使法国在该领域更具竞争力。 06.3D打印超导体磁场强度创纪录 美国康奈尔大学研究人员开发出出一种“一步式”3D打印方法，可制造出性能卓越的氮化铌超导体，创下该化合物超导体的最高纪录。该技术适用于MRI磁体和量子设备等领域，将推动超导材料在医疗成像和高科技领域的应用。相关成果近日发表于《自然·通讯》杂志。

近年来，AI正以前所未有的深度和广度渗透至增材制造的全生命周期，从前端的智能设计、中端的智能生产与品控，到后端的供应链管理，实现了一场从“经验驱动”向“数据驱动”的根本性范式革命。通过机器学习、深度学习和计算机视觉等手段，工业界不断拓展AI在设计、工艺优化和质量监控等方面的应用. 欧美领军企业与前沿应用案例剖析 欧美AI-AM技术领军企业及其核心解决方案 Autodesk：从#设计到制造的AI全流程集成 Autodesk是AI赋能增材制造的典型案例。核心产品Autodesk Fusion 360将CAD、CAM、CAE等功能集成于一个云平台。核心AI功能包括：生成式设计（Generative Design Optimization），能够根据性能、材料和制造约束，快速生成轻量化、高性能的多种设计方案；自动化建模与绘图（AutoConstrain, Drawing Automation），利用AI自动完成草图约束和2D工程图绘制等繁琐任务，将工程师从重复性工作中解放出来；以及CAM编程辅助，通过与CloudNC等公司的合作，利用AI自然语言提示将CNC加工路径编程时间减少高达95%。 Siemens & Dassault Systems：软件定义增材制造 Siemens的Simcenter 3D软件利用机器学习来解决增材制造固有的“疲劳挑战” 。通过分析制造过程中的局部缺陷（如表面粗糙度、孔隙率），该工具能够准确预测部件的疲劳寿命，为安全关键型部件（如航空航天）的生产提供了必要的信任和保障。而Dassault Systems作为3D CAD领域的领导者，其软件平台为复杂的AM设计提供了基础，与西门子等公司共同构成了海外增材制造软件生态的核心。 Colibrium Additive：航空航天领域的先行者 Colibrium Additive是全球最大的金属增材制造技术使用者之一，其在航空航天领域的应用是AI-AM融合的经典案例。核心案例是LEAP喷气发动机的燃料喷嘴。Colibrium Additive工程师利用AM技术将原本由20个零件组成的喷嘴合并成一个单一的、更轻、耐用性高5倍的部件。Colibrium Additive的Amp软件平台整合了设计、模拟和补偿工具，旨在减少生产过程中的反复试错，并提供“配方”来优化打印参数，显著提高生产效率和良品率。 EOS：智能监控与流程洞察 作为一家领先的工业3D打印设备制造商，EOS的EOSTATE Exposure OT系统展示了AI在实时质量控制中的应用。该系统利用高分辨率相机实时记录打印过程，并通过分析算法提供流程缺陷的工具箱，从而减少废品率，提高生产可靠性。 3D打印技术参考认为：欧美增材制造市场的AI应用呈现出两大特点： 一是软件巨头引领的“软件定义增材制造”， 二是产业先锋驱动的“端到端解决方案”。   顶尖海外公司并未将AI视为孤立的工具，而是将其深度整合至其核心产品和平台，构建起一个从设计到交付的端到端“智能生态系统”。 欧美领军企业增材制造 全流程中的AI应用概览 生成式设计：解放创造力 AI技术正在以惊人的速度简化从抽象创意到可打印3D模型的转换过程。以Autodesk Fusion 360为例，其内置的生成式设计功能利用算法和机器学习，能够根据用户设定的约束和目标（如材料类型、制造方法、载荷条件等），自动探索并生成数以千计的创新设计方案。这些方案通常比传统设计更具轻量化优势，能够整合多个零件为单一组件，并有效提升最终产品的性能。这种工具将设计过程从“设计师手动建模+繁琐迭代”的线性模式，转变为一个“人机协作+并行探索”的指数级模式。 更具前瞻性的应用来自生成式AI。NVIDIA的研究人员开发了LATTE3D模型，这是一种革命性的文生3D（text-to-3D）生成式AI，它能够在短短一秒内将文字提示转换为可用于虚拟环境的3D模型。这一技术将创意到设计初稿的周期缩短了一个数量级。这种“即刻成型”的能力为视频游戏开发、市场营销设计乃至机器人虚拟训练场地的构建都提供了全新的、高效的工具。这种模式的转变不仅加速了设计周期，更重要的是，它能够发现人类设计师凭直觉难以想到的创新解决方案，从而提升最终产品的性能和质量，为高附加值产品（如航空航天部件）的开发提供了新的可能性。 拓扑优化与性能增强 拓扑优化是增材制造中实现轻量化和性能最大化的关键技术，它能够设计出几何形式高度复杂、难以用传统方法制造的构件。然而，由于增材制造工艺的独特性，其构件质量（如疲劳寿命）会受到局部缺陷（如不均匀的表面粗糙度、孔隙率和微观结构）的严重影响。西门子（Siemens）等公司开发的Simcenter 3D软件通过集成机器学习算法，能够对增材制造构件的疲劳寿命进行精准分析。该工具将复杂的局部缺陷作为输入参数，预测其对最终产品性能的影响。这种方法不仅大大减少了所需的物理测试量，还能实现对安全关键型承重部件的精准性能预测，为增材制造在高要求领域的应用提供了重要的信任保障。 智能生产与自动化 AI在生产环节的核心作用是实现“流程的无缝化与自动化”，将原本离散的制造步骤连接成一个高效、可追溯的数字线程。传统的增材制造流程常常存在“数字流程链中断”的挑战，即不同供应商的软件之间缺乏互联互通，导致需要额外的手动转换步骤，这不仅降低了效率，也影响了最终质量。 为了解决这一问题，像Colibrium Additive的Amp软件和Autodesk Fusion这样的“一体化平台”应运而生。它们通过单一数据库整合设计、模拟、生产和检测数据，打破了传统的工作流孤岛。Colibrium Additive的Amp平台专为旗下设备客户设计，它整合了CAD、构建准备、模拟和检测等工具，并通过内置的工业知识和最佳实践，为工程师提供预设的“打印配方”，从而显著减少开发过程中的试错和重复性任务。 AI和自动化工具能够自动化重复性任务，显著提高生产效率，并降低人为错误的发生。以Autodesk Fusion 360为例，其AI功能内置了自动化绘图和刀具路径编程，能够将原本耗时数小时甚至数天的工作缩短至数秒。这种集成不仅加速了生产，更重要的是，它提供了端到端的数据可追溯性，这对于航空航天、医疗等需要严格认证的行业至关重要。这种“数字孪生”的理念，即物理资产的数字表征，为产品全生命周期管理奠定了基础。 此外，以Autodesk与冰岛初创公司Euler的合作为例，他们在Autodesk Fusion 360平台上将打印机传感器数据引入设计流程，利用计算机视觉模型实时检测粉床熔化过程中的飞溅、熔池变形等缺陷，并预测潜在故障，成功打通了设计与制造之间的信息流。 智能品控与预测性维护 AI在品控环节的作用已从传统的“事后检验”转向“事前预测和实时干预”，从根本上改变了质量管理的模式。在3D打印过程中，拉丝、孔洞等缺陷难以实时检测。AI驱动的计算机视觉方法能够实时分析打印过程中的视频流，构建深度卷积神经网络来发现问题。这种方法使得打印机能够在缺陷扩大前及时中断打印或进行报警，从而避免整个零件报废，显著减少了材料浪费和生产成本。 德国EOS公司的EOSTATE Exposure OT系统利用高分辨率近红外相机和分析算法，实时监测和评估工艺质量。该系统通过提供一个流程缺陷工具箱，能够减少对昂贵的下游质量保证和破坏性测试的依赖，从而降低了废品率，提高了生产可靠性。 更具创新性的应用是伊利诺伊大学（University of Illinois）的研究，他们利用AI从零件照片中识别出独特的“指纹”，甚至能追溯到制造该零件的具体机器。研究人员发现，即使在两台完全相同的机器上使用相同的材料和工艺设置，最终的零件也会带有独特的、可识别的“制造指纹” 。这项技术为供应链的透明度、质量控制和供应商验证提供了革命性的手段，为高价值部件提供了前所未有的信任保障。 此外，非计划停机是制造业的一大挑战。AI通过分析物联网（IoT）传感器数据，如振动、温度等，能够预测设备何时需要维护，从而避免昂贵的维修和停机损失。Markets and Markets的报告指出，AI驱动的预测性维护可使运营停机时间减少高达30% 。这种模式的转变，显著降低了废品率，提高了生产的可靠性和一致性，从而为增材制造在高要求行业的广泛应用扫清了关键障碍。 增材制造的价值链是一个从概念设计到最终产品交付的复杂过程。AI技术的深度融入，正在将这个链条中的每一个环节转变为一个由数据驱动、相互连接的“数字线程”，从而实现从“线性流程”向“集成化智能流程”的根本性转变。 3D打印技术参考认为： AI在增材制造中的终极价值，不仅在于其技术层面的效率提升，更在于其通过解决核心挑战（如信任、可靠性、标准化）来重塑整个行业的商业模式。未来的竞争将从单一技术竞争转向“平台+生态”的竞争。AI通过实时监控、预测性维护和“数字指纹”等技术，系统性地解决了增材制造缺乏可靠性和可重复性的关键瓶颈，从而使增材制造能够生产安全关键型部件，进入航空航天、医疗等高附加值市场。一旦信任建立，AI驱动的按需制造和分布式生产网络将成为可行的商业模式，取代传统的以量制价。企业可以从单纯的“卖设备”或“卖服务”转向提供基于数字库存和全球化生产网络的“全生命周期支持”，从而开辟新的收入增长点。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。 #增材制造#  #3D打印#

本次Formnext Asia 3D打印展，协同高科展示了其连续纤维、金属与陶瓷3D打印的创新成果。其中，连续纤维3D打印技术尤其引人瞩目，获得了来自美、德、法、新等国海外客户及国内专业用户的重点关注。 面向新行业的创新应用 代替铝合金，机器人脚撑减重54% 该公司展示了由PA（短纤维）与2K-PA-CCF 3D打印的机器人脚撑。它是面向复杂地形的动态接触部件，采用连续碳纤维多轴向铺层工艺，通过仿生足弓结构与蜂窝缓冲层设计，实现冲击力分散与能量回馈优化，兼顾耐磨性、抗疲劳性及多角度抓地稳定性。其能够代替铝合金，重量仅122g，减重54%，同时具有缓冲特性，为具身机器人灵活运动，提供可靠支撑。 ▲具身机器人承重部件 无人机框架制造，比其他3D打印材料更强 该无人机框架采用连续纤维增强复合材料3D打印，具有高强度、轻量化的特点。它相比铝合金更轻，重量仅288g；相比短纤增强3D打印材料，连续纤维3D打印的零件强度更高。通过优化设计提升载荷分布，使其能够负载更多重量，并有效提升续航，此外还具有抗疲劳性和环境适应性。 LX7折叠无人机 连续纤维3D打印解决增材制造材料痛点 连续纤维3D打印正引领轻量化制造新趋势，有效破解多行业共性痛点。传统制造工艺长期面临瓶颈：难以在保障产品力学性能的同时实现轻量化，且流程繁琐、模具成本高、材料浪费严重，面对个性化需求时响应迟缓。 该技术通过精准嵌入连续纤维，可针对性强化部件关键受力区域，轻松实现高强度与轻量化的平衡。同时，它无需依赖复杂模具，能灵活制造复杂几何结构，既减少材料损耗、降低生产成本，又能快速适配不同场景的定制需求，为各行业制造升级提供高效解决方案。 连续纤维丝材 一位来自汽车制造企业的参观者表示：“协同高科的3D打印技术为我们解决了很多零部件制造的难题，尤其是在复杂结构件的生产上，大大缩短了研发周期，提高了生产效率 ，这次展会让我对未来的合作充满期待。” 该公司同时也获得了海外客户的关注。来自法国、德国、新加坡、西班牙和美国等海外地区访客驻足该公司展位，与技术专家就增材制造解决方案进行了深入交流。通过现场的设备演示和技术讲解，观众亲身体验到了协同高科3D打印技术在提升产品性能、降低生产成本、实现个性化定制等方面的显著优势。 四款设备，满足不同需求 作为连续纤维3D打印领域的先行者，协同高科深耕技术研发，已构建起坚实的技术壁垒。目前其重点推出的四款连续纤维设备，可全面覆盖从研发试验到批量生产的全场景需求，为航空航天、汽车、医疗等领域提供 “技术方案 + 设备落地” 的一体化服务，切实推动各行业轻量化制造加速迈向规模化、产业化新阶段。 科研级：YJ-X260-M 科研级连续纤维3D打印机YJ-X260-M，可打印小尺寸高性能零部件，成本更低，不损失性能，科研、创客的首选。材料开放，可二次开发；配备双喷头，树脂喷头进行零件外观和尺寸修复，纤维喷头进行零件内部纤维铺设，并且增加剪切结构可以满足复杂零件的打印,实现断丝续打, 打印速度可达20mm/s。 小型工业级：YJ-X300-M YJ-X300-M是一款小型工业级连续纤维复材3D打印设备，打印尺寸为350×350×350mm，支持树脂与连续纤维同步打印。性能稳定，满足规模化生产需求。打印头喷嘴最高温度达300℃，打印平台最高温度达120℃，满足工程材料打印需求。智能化功能齐全，包括：缺丝检测、双模式调平（自动+手动）及喷嘴自清洁系统。将数字模型导入Baize_plane切片软件，自动规划生成打印路径，并将打印代码通过U盘或网络方式传输到设备并进行打印，实现从设计到生产的全闭环流程。 高温连续纤维复材3D打印——YJ-F600    YJ-F600高温连续纤维3D打印机YJ-F600: 可打印PEEK、PEI等高温材料，材料体系更全，功能更强大。在航空航天、汽车工业、具身机器人等领域具有广泛应用前景。F600实现PEEK与碳纤维高效融合，进一步拓展应用空间。在打印飞行汽车摇臂总成的应用中，代替铝合金，综合减重60%，飞行汽车轻质高强需求明显，连续纤维3D打印有效补充。 空间曲面连续纤维复材3D打印——YJ-RF1000 空间曲面连续纤维3D打印机YJ-RF1000：规避连续纤维特定需求各向异性弱点，满足多样化需求。实现X/Y/Z三方向纤维分布，自由选择纤维分布路径，自由调配任意方向纤维分布量，极大提高零部设计自由度，充分发挥纤维特性，满足铝合金替代需求。 协同高科率先应用国产原材料研发的复合材料3D打印预浸丝耗材，涵盖低熔点树脂到特种工程塑料，如PEEK、PA、PLA、PC等基体材料；CCF（连续碳纤维）、CBF（连续玄武岩纤维）、CGF（连续玻璃纤维）等纤维材料。 协同高科指出，本届展会汇聚了海内外众多优质3D打印增材制造展商，专业观众数量显著攀升。协同高科通过多材料、多工艺的整合能力，正在为航空航天、教育科研、工业制造等领域提供轻量化、高性能的增材制造新路径，推动各行业轻量化制造加速迈向规模化、产业化新阶段。

3D打印技术参考注意到，倍丰智能在Formnext Aisa 2025展会现场展示的多项铝合金和钛合金3D打印应用极为典型，深度展现出该公司在材料、工艺和应用领域的制造能力，更有望拓展该技术的应用范围。 3D打印散热器，结构特征皆为极限 0.3mm超薄散热器 此次展出的0.3mm超薄散热器，整体厚度仅为0.3mm，内含0.15mm冷却水路，采用自研GA520材料制作，性能非常突出。通过结合3D打印优势，可在设计之初实现内部散热流道的拓扑优化，以实现更强的散热能力，有效解决消费电子、先进算力、高端芯片等行业的散热难题。 VR眼镜一体式散热器  VR眼镜的散热问题是该行业长期的难题，此次倍丰展示了通过3D打印技术制造的VR眼镜一体式散热器，该件根据VR眼镜内部的具体空间形状进行更精确的散热设计，制造出复杂的内流道，能够引导冷却介质更好地流动，带走更多的热量。同时，3D打印技术还实现多功能一体化集成，在不增加额外空间占用的情况下，兼具结构支撑和散热功能，实现了结构与散热的完美融合，简化了整体设计，提高了产品集成度。 倍丰智能成功攻克了超薄打印、清粉、漏气、翘曲等一系列技术难题，刷新了行业极限，为散热性能的提升带来了全新可能。这款超薄均热板不仅展现了倍丰智能对材料和工艺的精湛掌控，更体现了其在精密制造领域的深厚功底，为消费电子设备的散热问题提供了更具创造性的解决方案。 一体式钛合金铰链，打开3C应用空间 倍丰智能还带来了令人惊叹的一体式高精度钛合金铰链样品。这款样品能够实现任意角度的丝滑旋转，完全贴合形状，彰显其精度之高，并且倍丰在产品致密度上实现了进一步的突破，同时实现了产品的高光效果，进一步提升了产品的精致感。该展品，不仅展现了极高的精度，也展示了倍丰为消费电子产品领域提供了更多的可能性。 GA高强铝系列 首发可阳极3D打印铝 倍丰智能的GA系列高强铝材料，包括GA570、GA520与GA480三款高强铝合金，专为增材制造量身打造，整体性能卓越。它们在250℃以内表现出极高的热稳定性和结构强度，抗拉强度在485–570MPa之间，延伸率可达12–17%，完全能够满足航空航天与消费电子领域对高温载荷结构和精密轻质件的双重需求。 GA480：行业首次实现了在3D打印铝合金阳极氧化工艺，让人眼前一亮。现场样品呈现出细腻均匀的金属质感表面，该材料为外观品质要求极高的消费电子产品提供了理想的选材。 GA520：作为智能终端结构件和3C场景中的明星材料，以其优异的性能在散热器、无人机、可穿戴设备中实现应用，为消费电子和航空航天客户提供了新的轻量化解决方案。 GA570：已在航空热交换器、舱段壳体等发动机服役环境中完成验证，充分展现了在极端环境下的可靠性和耐用性。 这三款材料均具备出色的打印适配性和简化的热处理工艺，为复杂结构的制造和大规模工程化应用提供了强大支持，为3D打印行业注入了新的活力。 倍丰智能在本次Formnext展会上的表现，不仅展示了其在材料研发和工艺创新上的深厚积累，还体现了其对未来3D打印行业发展的深刻洞察和前瞻性布局。 倍丰智能的这些创新成果，无疑为3D打印行业的未来发展提供了新的思路和方向，引领着增材制造技术迈向更加高效、精准和多样化的未来.

此次Formnext深圳3D打印展，惠普展示了塑料和金属3D打印两个板块的应用，包括国外用户、合作方所做的一些产品，并分享了与国内本地客户的合作情况。 聚焦液压和散热两大领域的应用 在液压行业，针对国内矿山机械等苛刻工况下的使用需求，惠普为本地合作企业提供了高性能解决方案。使用粘结剂喷射金属3D打印技术、17-4PH不锈钢材料，双方开发出了具有高表面质量和结构稳定性的液压系统核心部件制造，有效提升了液压系统在极端环境下的工作可靠性。 相关研报显示，国外3D打印液压元件已经进入量产商用阶段，而我国高端液压元件长期严重依赖进口。3D打印技术有望突破传统制造工艺限制，实现高性能液压元件的制造。 在散热行业，惠普展示了纯铜的粘结剂喷射3D打印制造能力。但由于涉及到开发过程，客户的实际应用并不能公开，因此本次展会未带来实际测试中的散热产品。但惠普仍然展示了其MBJ技术制造的具有微米级精度、复杂精细结构的纯铜散热部件，证明该技术在光纤模块散热、液冷系统散热等领域具有应用潜力。 与国内制造商深度合作开发应用 在国内，惠普的合作网络呈现出多元化的特点。除了与高校、研究中心、品牌方以及汽车、医疗等领域的头部企业建立合作外，惠普还与本地的生产制造商合作，一起解决一些终端应用的问题。对于惠普来说，其需要开拓具体的应用场景；而对于制造商而言，他们缺乏该技术领域的专业经验。双方可在合作中解决彼此均可能未知的问题，共同建立粘结剂喷射金属3D打印技术的场景化应用。在此方面，惠普主要与国内两类客户进行合作，共同开发和投入。 一类是制造大厂，如昶联和其他一些未公布的大厂，他们往往有多台机器，从事3C等行业的零件生产。惠普在现场展示了一些示范产品，如表壳、医疗器械等，他们通常需要高精表面处理；另外一些仍然是一些散热应用，可以用于服务器、VR等领域。 另一类是专门的服务商，他们的生产特点在于制造的零件种类比较多但量比较少，体现出高频少量的特点，涉及到的应用有散热结构、工业零部件以及装饰品等，这些零件还可以通过后喷漆来实现快速的交付。现场展示了必极科技开发的大量产品，如具有极精细结构的鞋模、具有复杂结构的高尔夫球杆、散热结构、薄壁结构等。 在塑料打印方面，惠普的材料通常以灰黑色呈现，但此次展示了一款白色的儿童脊柱侧弯矫正装置，它由惠普PA12W制造，表面细腻光滑。3D打印技术参考查询到，PA12W为白色，可根据需要染色。该材料采用多喷射流熔融3D打印工艺加工而成，是一种刚性、高质量且用途广泛的塑料，专为增材批量生产而设计。 惠普3D打印的合作伙伴：嘉立创也带来开发的应用。该公司引进了近20台惠普3D打印机进行生产制造服务，包括金属和塑料。现场展示了由该公司开发的3C类产品，如键盘、音箱盒以及其他一些小批量制造场景的应用。这些产品表面细致、精度高，具有高频少量的使用特点。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

激光光束整形技术是金属3D打印效率与质量提升的重要方向，中航迈特创新研发LPBF光束整形-环形光技术，该技术打破常规高斯光单一光斑限制，率先实现了高斯光与环形光自适应打印切换，为金属3D打印行业开拓了效率与质量平衡的创新路径，助力工业用户制造更高效、更精密。 8月27日，Formnext Asia深圳展新品发布会上，中航迈特增材设备事业部总经理李发长博士将受邀作《中航迈特光束整形环形光创新技术赋能工业智造》主题分享，并重磅发布环形光技术。 中航迈特光束整形环形光-创新技术赋能工业智造 增材设备事业部总经理  李发长博士 Formnext Asia Shenzhen 2025 新品发布会 08/27 16:15-16:30 5号馆新品发布区 C181 创新光束整形-环形光技术：大幅拓宽工艺窗口与应用边界 中航迈特通过先进光学器件、调控系统与算法等，成功将常规高斯光束整形为环形光束，并通过优化光场分布，实现一机双光自适应打印切换，显著拓宽了金属3D打印LPBF技术工艺窗口与应用边界。 高斯光 环形光 高斯光作为当前金属3D打印领域的主流光源，中心能量集中，适用于精细结构高效熔化，但在高功率、大层厚打印中易引发气孔和飞溅，影响零件力学性能。环形光技术将能量重新分布为环状对称结构，中心能量接近为零，能量分布与高斯光协同互补，可有效减少飞溅与缺陷，提升熔池稳定性。 中航迈特光束整形技术，实现了高斯光与环形光的一机共存，相当于一台设备可同时兼容“高速熔化”与“精密雕刻”两种模式，兼顾大型结构件的高速打印与复杂构件的高精度制造，让金属3D打印从单一模式走向多模式融合制造。 高斯光+环形光，双光协同：助力工业用户高致密、高效率打印 采用集成光束整形技术的MT400M金属3D打印机，开展MT-316L不锈钢粉末材料打印性能验证，各项性能指标表现优异：材料致密度≥99.95%、抗拉强度645MPa、延伸率55%，综合性能优于常规高斯光模式。 同设备、同工件打印条件下，中航迈特开展了轮胎模具、点阵换热器及固定底座等系列典型构件成形效率验证，协同使用大层厚环形光（层厚60-120μm）与小层厚高斯光（层厚30-60μm）打印，相较于高斯光烧结效率，打印效率提升100%以上。 展会现场，MT400M金属3D打印机实时演示环形光与高斯光自适应协同打印，获得了与会行业用户的广泛关注。该设备标配4激光，配合变层厚（30-120μm）、多激光方案（2/3/4/6激光）及集成式粉路系统，能量分布更均匀、热应力降低，为消费电子、汽车、鞋模等工业用户带去了高质量、批量化稳定生产解决方案。 全系列机型兼容，多应用场景适配 中航迈特光束整形-环光技术可适配于公司旗下全系打印设备（包括MT170/MT170H/MT280/MT400M/MT650/MT800H等），用户根据场景应用、结构需求与打印材料特性等，可灵活选择设备集成光斑类型，实现“一机多能、场景最优”，助推产业用户提质增效。 “希望通过光斑的自由切换，为用户开启‘既快又精’的制造新可能，真正赋能千行百业智造升级。”中航迈特设备事业部总经理李发长在展会现场表示。 中航迈特光束整形-环形光技术是中航迈特在金属3D打印装备与核心工艺领域持续前沿创新的重要进步。未来将继续深耕光场调控、智能监测与自适应工艺等关键技术，不断拓展环形光与高斯光的协同应用边界，打造更先进、更智能的装备解决方案，持续助力工业制造向更高精度、更高效率方向稳步发展。 8月26日-28日，Formnext Asia深圳展为期3天，诚邀您前来参展并移步中航迈特A07展位共叙。#3d打印##增材制造#