华曙高科自主研发的自动搭接校准技术，是基于高信噪比信号处理技术与自研算法的创新技术，以 “一键自动” 破解了传统振镜搭接校准模式存在的效率瓶颈、成本高昂与质量波动等难题，为产业化用户带来效率、精度与成本控制的全面提升，助力制造业加速向数字化转型。 8月27日，华曙高科将在深圳 Formnext Asia 新品发布会上，深度解读自动搭接校准技术及光束整形技术，诚邀您莅临现场！ 传统校准痛点制约行业发展的三大瓶颈 在增材制造生产中，振镜搭接校准是保障多激光设备打印精度的核心环节，直接影响零件成型质量与生产稳定性。然而，长期以来，传统校准方式始终存在三大痛点，成为制约企业产能释放与成本控制的关键障碍。 01 过度依赖人工经验 传统校准过程需操作人员凭借丰富经验判断激光搭接偏移量，对技术人员技能要求极高，直接关系产品质量稳定性。 02 低效高耗的流程设计 传统模式下，校准需专门打印测试样件，再通过离线检测调整参数，单台设备完成一次校准需耗时180分钟（以4激光为例），期间设备须完全停机，直接影响生产计划。 03 频繁校准导致停机损失 传统校准状态对设备维护极为敏感，如光学清洁、振镜校准、激光器维护等，增加了停机时间和运营成本。 自动搭接校准技术 一键实现高效高精 华曙自动搭接校准技术，以 “高信噪比信号处理技术 + 自研算法” 的全自动化方案，针对性破解传统模式痛点，为用户带来三大核心价值： 一键自动，零门槛操作 新技术彻底摆脱对人工经验的依赖，通过专用华曙软件实现 “一键自动校准”。 操作人员无需专业技能培训，无需布置硬件工装，仅需点击操作界面按钮，系统即可自动完成激光路径采集、偏移量计算与振镜修正，为用户降本增效。 效率提升，耗时缩短95% 效率提升是该技术最显著的突破。通过将校准流程与打印准备环节深度融合，设备校准时间从传统的180分钟压缩至10分钟（以4激光为例），耗时缩短95%。更重要的是，该技术将搭接校准过程融入打印准备过程，且校准过程无需打印测试样件，直接通过高信噪比信号处理技术实时采集激光路径信息，省去材料消耗与后处理环节，极大减少工作量及时间、材料成本。 高精度，保障产品质量 华曙自动搭接校准技术通过软硬件协同，实现校准精度＜30μm，100% 检测点误差＜10μm，且成品工件上多激光搭接区无明显搭接痕迹。 针对航空航天、模具、医疗等领域对零件质量的严苛要求，大尺寸、多激光、高效率生产已成为产业化趋势。在此背景下，振镜作为金属3D打印设备控制激光路径的核心部件，其校准效率与精度直接决定零件成形质量、尺寸精度及表面质量。华曙自动搭接校准技术能有效保障批量生产中零件性能的一致性，为航空航天大尺寸构件、复杂流道模具、医疗定制化植入物等提供关键技术支撑。#3d打印##增材制造#

近日，印度Team Octane Racing Electric车队公布了一个使用3D打印技术制造轮毂电机外壳的案例，其在介绍的最后指出，EOS光束整形和Smart Fusion等创新技术正在将金属增材制造从赛道推向公路。 这项应用的主要技术要求是为新型高功率密度永磁同步电机轮毂电机定制具有有效热管理功能的外壳。电机制造商规定了严格的外壳包络：内径90毫米、外径 120毫米、长度105毫米。此外，车轮组件内的空间极为有限，因此无法在120毫米外壳直径之外增加一个单独的冷却套。因此，有必要将电机外壳和高效冷却系统（特别是保形冷却套）集成到一个单一的集成组件中。设计需要最大限度地提高结构完整性和散热能力。 机加工或铸造等传统制造技术无法为所需的复杂内部螺旋冷却通道提供足够的设计自由度。使用这些方法很难甚至不可能将外壳和冷却夹套完美地结合在一起。如果采用传统方法来实现所需的性能目标，很可能会导致组件明显变重、变大，材料利用率很低（估计为 25-30%）。 为了克服这一问题，车队与EOS合作，使用他们的金属3D打印技术和F357铝合金（与AA6061的强度和延展性相匹配），开发了定制的带有随形冷却流道的轻质电机外壳。种集成设计最大限度增加了冷却通道与发热电机部件之间的接触面积，从而提高了吸热能力。它从本质上消除了与多部件组件相关的潜在泄漏点，最终设计形成了高度紧凑和简化的电机组件。   采用3D打印制造的外壳仅重1.3千克，比同类传统加工部件的估计重量（至少 2.5 千克）减轻了一半。此外，3D打印部件成功满足了所有结构强度要求，超过了6061锻造铝的性能（约 300 兆帕，延展性大于 10%）。与传统制造方法相比，不仅性能相当，而且设计自由度更高。 EOS于2024年推出了具有颠覆行业发展意义的金属3D打印机——AMCM M290-2 FLX，其集成了光束整形这一金属3D打印技术的最新创新成果，它能够带来更快的打印速度和更高的打印质量。#3d打印##增材制造#

开源3D打印机外壳防室内污染 采用FDM桌面机3D打印打印过程中会释放超细颗粒物和挥发性有机化合物——长期吸入会对人体有害。在打印ABS等工程塑料时，这些排放物更高。市面上的过滤装置价格昂贵，有时还缺乏实时空气质量监测等基本功能。 荷兰航空航天工程专业的学生Fabrizio Blasio开发了一款模块化的开源3D打印机外壳，包括一个高效微粒空气过滤器 + 碳过滤系统，可根据实时传感器数据自动调节气流，三重冗余烟雾和气体传感器用于早期火灾检测，称重传感器线轴支架可实时跟踪材料重量。模块化框架适用于不同的打印机和设置。所有设计文件均为开源，供所有人使用，价格实惠。 380万元招标3D打印铸造砂型成型设备 泓毅股份相关公司芜湖泓鹄材料技术有限公司于2025年8月20日发布一则招标信息，项目名称为芜湖泓鹄材料技术有限公司3D打印铸造砂型成型设备竞争性谈判邀请函，预算金额为380.00万元。 安徽泓毅汽车技术股份有限公司是一家以汽车零部件和装备制造产业为主的集团公司，主要产品涵盖汽车底盘、车身、安全系统、电子电器等零部件及装备制造。 央视新闻报道月球基地3D打印验证计划 央视新闻8月21日对嫦娥八号任务细节进行了报道。嫦娥八号预计在2028年前后发射，重要任务之一就是要验证是否能在月球上就地取材，利用月壤盖房子。 深空探测实验室已研制出“月壤原位3D打印系统”，它通过抛物面反射镜实现太阳能的高倍汇聚，继而通过光纤束远程传输能量，最后在月壤表面用移动式高温光斑逐层扫描，使月壤在1400~1600℃下熔融制备月壤砖。这项技术或将搭载嫦娥八号任务实施验证。 国产3D打印钛丝出口加拿大 近日，江苏天工科技股份有限公司新增“3D打印”概念。该公司于2025年5月在北京证券交易所上市。 其招股说明书显示，公司首批用于3D打印的钛合金线材出口加拿大，该批次产品主要应用于航空领域的3D打印。笔者查询到，江苏天工科技股份有限公司专注于钛及钛合金材料研发、生产与销售，产品广泛应用于消费电子、航空航天、海洋工程、化工能源、生物医疗、3D打印等高科技领域。 易生推出超高回弹性3D打印丝材 8月21日，易生宣布推出PEBA弹性体3D打印丝材。这款材料具有超高回弹性，强于特别适用于需要减震、缓冲和动力推进的应用。PEBA密度相比TPU低15%~20%，在保障强度的同时显著减轻部件重量，赋能轻量化设计。 PEBA通常具有相对较低的打印温度，收缩率较低，可减少翘曲风险。PEBA的打印速度相比TPU提升约3倍以上。这款产品可用于高端鞋材、运动装备、医疗设备、智能穿戴、工业部件等领域。 阿迪达斯最新3D打印鞋中国专利非常颠覆 阿迪达斯与日期在中国申请了名为“具有3D打印中底的鞋类”的专利，该专利于8月19日公开，最新的设计与以往完全不同。 该专利涉及采用3D打印技术制造中底和外底结构。中底具有三维网格设计，底表面由多个可自由移动的节点和表层构成。外底由多个不同的外底部件组成，且不同外底部件在三维网格的底表面处不彼此连接、可独立移动。该发明专利在某种程度上可以为穿着者的脚提供缓冲并且保护其免受冲击力。#3d打印##增材制造#

金属增材制造的设计自由与生产敏捷性优势显著，但面对高端腕表等对极致外观、镜面表面与严苛公差要求严苛的精密部件，传统技术遭遇关键瓶颈：复杂的后处理难以满足最终表面质量要求。如何突破这一局限，让增材制造的潜力在精密制造领域真正落地？ 　　 掌握高端腕表与珠宝领域尖端表面处理工艺的中南智诚，携手汉邦激光打造华南首个金属增材制造全制程中心。该中心直击行业痛点，率先突破金属3D打印在高精度与高外观要求共融的技术壁垒，为精密部件生产树立尖端标杆，将增材设计的无限潜能转化为可量产的卓越终端产品，标志着精密制造价值链完成突破性重构。 　　 传统制造的局限与增材制造的破局 传统精密制造（如冲压、CNC）在高端部件生产中存在固有局限：冲压工艺严重约束设计自由度；CNC加工通常伴随超高的材料损耗；冗长的模具开发与加工周期阻碍产品迭代速度。汉邦激光的先进金属增材制造技术，为克服这些局限提供了系统性方案： 　　 　　1. 集成化设计突破：打破传统工艺束缚，借助拓扑优化算法，实现复杂结构一体化设计。可自由制造传统减材工艺无法加工的内腔、流道、晶格及高度有机的流体力学曲面，设计自由度得到革命性开放，释放被束缚的美学与功能潜力，实现功能的高度集成。 　　2. 极致轻薄化优势：充分发挥钛合金等高性能材料的增材成型特性，实现部件的显著轻薄化。这不仅提升了佩戴舒适性，更赋予部件卓越的抗腐蚀性能与强度重量比，推动高端产品材质体系与性能的革新。增材制造本身的高加工效率，尤其对复杂钛合金件也带来了显著的成本优势。 　　3. 高端定制化生产：金属增材制造天生适合中小批量、高附加值的生产模式。它彻底摆脱模具依赖，实现敏捷的无模制造，将概念图纸至可佩戴功能原型的周期大大压缩（例如复杂表壳开发时长可从传统六个月锐减至四十五天）。这为满足高端手表定制、限量版、快速迭代创新提供了理想的技术平台，大幅提升市场响应速度。 　　4. 综合成本效益跃升：金属增材制造从多维度重构了精密部件的成本结构，实现整体效益的显著提升。其快速迭代能力使得设计变更几乎不产生额外成本，极大地加速了研发验证周期。尤其在中小批量生产中，省去了传统工艺必需的模具研发与试产环节，降低了初期研发验证的投入。基于近净成形的特性，结合对金属粉末材料的高效回收利用体系，显著降低了原材料消耗与采购成本。同时，复杂结构的一次性成型能力有效简化制造流程，减少传统多工序流转和加工所需的时间与资源，从而降低了整体的人力加工依赖。这些因素的协同作用，共同驱动了金属增材制造在高端精密制造领域显著的综合成本优势。 然而，金属增材制造的部件在完成打印后，其打印态的外观粗糙度并不能满足高端精密零部件对极致表面质量(如镜面效果)、超高加工精度等特定要求。故如何实现高质量、高一致性的后处理与表面精饰，尤其是克服复杂内腔与曲面结构的加工难度，一直是金属3D打印后处理的加工瓶颈，也是其能否无缝融入顶级精密制造链条的关键突破点。 全制程闭环：跨越局限实现价值跃升 金属3D打印全制程的核心价值，正在于无缝整合从原型设计、坯料打印、热处理、到最为关键的精加工、抛光打磨直至完美镀层处理的全套工序链。这正是中南智诚的核心能力所在。其强大的后制程技术无缝衔接增材制造环节，能将打印出的复杂结构胚体，精准、高效地精加工至腕表行业要求的镜面级成品表面。 这种高效集成的闭环制造流程，不仅解决了金属3D打印在外观件应用上的关键瓶颈，更实现了多重突破： 攻克表面难题：实现传统金属3D打印难以企及的高光洁度、高精度表面，满足精密部件的标准。 高效材料利用：支持钛合金等昂贵粉末的高效回收利用，结合近净成形，显著降低材料成本。 复杂功能集成：制造传统工艺难以甚至无法实现的极致轻量化结构与内部功能集成。 成本与周期优化：成果直接体现为开发周期的急剧缩短与综合制造成本的显著下降。 　　 汉邦+中南：破后处理瓶颈，立全制成新标 基于金属增材制造技术构建的端到端、全流程闭环制造解决方案，成功跨越了该技术在高外观要求领域的传统局限。凭借其赋予的无界设计自由、突破性的材料性能、显著降低的能耗与碳足迹、敏捷的市场响应能力，以及通过全制程闭环实现的高品质表面与精度，该方案已成为驱动高端制造业，特别是高端腕表制造价值跃升与可持续转型的核心引擎。汉邦激光的先进金属3D打印设备是高效、低碳成型精密三维结构的基石，而中南智诚的后处理专长则是将这些结构转化为完美终端产品的关键保障。二者的深度合作，共同赋予了制造商定义全球高端腕表新设计、新工艺、新标准与可持续未来的强大能力。 　　 2025年8月26日-28日Formnext深圳展（深圳国际会展中心，5号馆C36汉邦激光展台），现场体验汉邦激光先进设备与中南智诚全制程后处理协作优势。中南智诚将携其金属增材制造全制程解决方案打造的多样样件亮相，涵盖3C消费电子、机器人、热管理、运动器材及工艺品等领域，直观呈现复杂结构、极致表面与严苛公差下的卓越制造能力。#3d打印##增材制造#

在光固化3D打印应用中，设备决定了“能不能做”，而材料决定了“能做到什么程度”。树脂的正确选择，往往直接决定了打印件能否真正满足强度、精度、耐温性等核心要求。 但面对市面上种类繁多的树脂，工程师和研发人员常常会遇到以下问题： 1.想要耐温的零件，该选哪种树脂？ 2.透明展示件与高解析模型有什么差异？ 3.柔性、防静电等功能性树脂在工业应用中如何发挥作用？ 针对这些困扰，Raise3D 发布的《Raise3D 材料手册 | 树脂篇》提供了一份系统而实用的解决方案。 从原型到终端树脂的“分层逻辑” 光固化树脂大致可以分为三类： 1.通用原型树脂：适用于快速建模与外观验证，具备较高精度，且后处理简便； 2.高性能树脂：面向功能性部件、工装夹具及小批量最终部件，在强度、耐温性与韧性方面表现优异，性能接近工程塑料； 3.特殊应用树脂：针对特定应用场景设计，如防静电、阻燃及柔性材料，兼顾高性能与可靠性。 这种分类方式，能够帮助用户根据应用目标快速锁定材料，而无需依赖反复试错。 树脂更脆、性能更差?数据对照带你打破经验误区 手册为每种树脂提供了详尽的性能数据，包括： 1.杨氏模量、拉伸强度、断裂伸长率 2.热变形温度（HDT） 3.溶剂兼容性、吸水率 4.冲击强度、表面电阻率 所有数据均基于 Raise3D DF2 系列打印机与 DF Cure 固化设备的验证，保证了结果的可重复性与工程参考价值。 节选自《Raise3D 材料手册 | 树脂篇》 OMP开放材料生态的价值 除了 Raise3D 的自研树脂，手册还系统收录了 OMP（开放材料计划）合作伙伴的明星产品，例如： Henkel LOCTITE IND405 / PRO476：兼具高强度与优异表面质量，适用于工装及终端功能件。 Ultracur3D® RG 3280（陶瓷填充）：具有极高的刚性（约10 GPa），并且其 HDT（热变形温度）超过280°C，适合高温模具和风洞测试。 Ultracur3D® EL 4000（柔性 90A）：高性能柔性材料，适合鞋类和运动器材开发。 Resione 系列：包括 Anti-impact 抗冲击树脂、TH72 长期韧性树脂与 K+ 坚韧树脂，凭借出色的性能与性价比，为用户提供更多灵活选择。 通过开放材料生态，Raise3D 用户能够直接获取全球领先供应商的成熟配方与前沿材料，加速新工艺验证和应用落地，拓展更广泛的产业可能性。 下载完整版《Raise 3D材料手册/树脂篇》 如果你正在进行新产品开发、寻求更合适的光固化树脂，或希望系统了解行业材料趋势，这本手册都将是你的必备工具。 它将帮助你更快完成材料筛选显著减少试错成本，为下一次产品创新做好准备。#3d打印##增材制造#

我国首项增材制造产品类标准正式发布 近日，我国发布4项增材制造领域国家标准，其中《增材制造 激光粉末床熔融钛合金制件技术规范》（GB/T 45868-2025）是我国首项针对激光粉末床熔融3D打印技术的产品类国家标准。 目前，激光粉末床熔融钛合金材料主要为TA15、TC4、Ti60、TC31等，其中，面向工程成熟应用的钛合金为TA15和TC4，航天领域已建立了院内标准，但缺少国标规范。 新发布的标准规定了激光粉末床熔融钛合金制件的技术要求、试验方法、检验规则和交付准备，适用于激光粉末床熔融TC4、TA15钛合金制件的试制、生产和验收。 长安汽车申请3D打印固态电池专利 重庆长安汽车股份有限公司于日前申请了名为《3D打印overhang浆料、电极极片、电芯及其制备方法和固态电池》的专利，该专利于8月19日进入公开阶段。 该专利通过3D打印技术将含有功能性材料的overhang浆料精确打印在固态电池的overhang区域，解决了应力不均和短路问题，同时提升了电池性能和安全性，降低了制造成本和难度。 经3D打印技术参考查询，负极overhang区域是指负极极片在长度和/或宽度方向上超出正极极片的部分。该区域对固态电池的影响主要体现在降低能量密度、增加析锂风险、引发短路、降低循环稳定性、增加界面阻抗等方面，从而影响电池的性能、安全性和寿命。 Snapmaker U1众筹超600万美元 Snapmaker推出最新彩色3D打印机Snapmaker U1，在kickstarter已筹集6249481美元。 据了解，U1的打印速度是同类彩色机型的五倍。借助全新的SnapSwap™系统，U1不仅可以在5秒内在4个打印头之间切换颜色或材料，还能将耗材用量降低到仅为平时的20%。 U1的标准售价为899美元，但由于Kickstarter 的“早鸟奖励”活动，用户可以仅以749美元的价格在短时间内入手。Snapmaker预计将于今年10月在深圳发售其最新产品。 铂力特透露与OPPO合作信息 近日，投资者就iPhone即将推出折叠屏手机一事询问铂力特相关布局。 公司回应称，公司与OPPO的成功合作，不仅验证了金属增材制造在折叠屏核心部件上的可行性，也为高端3C产品的精密制造提供了新的思路。面向未来，铂力特将继续坚持开放、合作、共赢理念，凭借设备、材料、工艺、生产的全链路能力，不断突破金属3D打印在消费电子领域的技术边界，致力于为行业提供最顶尖的制造方案，让先进制造技术为更多创新产品提供支撑。 VELO3D再次上市，登录纳斯达克 8月19日，美国知名金属3D打印开发商Velo3D宣布在纳斯达克上市。开盘价为每股2.81美元（低于此前宣布的3美元），发行价值约1750万美元，盘中升至最高3.77美元，收于3.36美元。 此前，Velo3D于2021年9月在纽约证券交易所上市，不到三年时间，公司面临财务困境、现金流紧张、市场需求变化以及3D打印行业整体的挑战，导致股价持续低迷，最终于2024年5月退市。 3D打印技术参考注意到，Velo3D经系列业务调整，已呈现复苏局面。 知名3D打印机开发商BCN3D被收购 8月19日消息，知名3D打印机开发商BCN3D，已被一家新成立的合资公司Quantum收购。 BCN3D成立于2012年，其解决方案广受欢迎，宝马、鞋业公司Camper、移动解决方案公司阿尔斯通和麻省理工学院等公司都在使用其解决方案——但该公司的年收入仅为500万欧元左右，这意味着它面临着巨大的亏损。 被收购后，BCN3D的运营将继续下去。据该公司称，此次收购交易保证了业务的连续性和团队的完整保留。#3d打印##增材制造#

3D打印在手表行业很有应用潜力。苹果已经在Apple Watch的制造中使用了3D打印的钛合金机构件和钢制表壳；惠普也展示了粘结剂喷射金属3D打印的表壳应用案例。 如今，3D打印可以制造高性能的材料，如复合材料、陶瓷、生物塑料和金属。材料多样性的不断发展，使得制造复杂且功能齐全的部件成为可能。3D打印技术让设计师能够创造出数控加工无法实现的全新镂空和有机表壳造型。然而，就实际应用和规模化而言，3D打印在多数情况下仍然局限于原型制造。 但这一情况正在发生改变，这并没有阻止一些先锋品牌成功运用金属3D打印技术打造手表品牌，例如英国新兴品牌Apiar。但第一个采用3D打印钢材制作表壳的独立品牌是Holthinrichs，其后期制造出了世界上第一个18K金3D打印表壳。 Holthinrichs的理念在于将先进的金属3D打印技术与高端手工精加工相结合。这一组合巧妙解决了3D打印工艺的不足。金属3D打印的表壳表面较为粗糙，这与奢华腕表的风格并不搭配，但Holthinrichs却巧妙地利用了这一点。 Holthinrichs定制手表 他们将制造过程中留下的粗糙纹理与表壳外部部件上耗时数小时的手工精加工巧妙融合。由此展现的是一种独特的设计理念，并在首款作品Ornament1上得以体现，它采用镂空表壳和精致的装饰艺术表盘。时间快进到2024年，其还推出了Signature Ornament和Ornament Nouveau系列，展现了三维流畅的表壳造型和自制机芯。 Apiar的Gen1.0 Apiar的Gen1.0腕表同样采用了金属3D打印，从而实现了全新的表壳制作方法。其联合创始人Matt Oosthuizen解释道：“我们已经见证了一切可能，而这些可能性简直令人难以置信。我们希望Gen1.0能够引领一种真正独特的制表方式，证明我们的创造力是无限的！我们认为Gen1.0不仅仅拥有惊艳的外观。未来的探险家可以在月球实验室中用金属粉末打造这款腕表，几乎不会产生任何浪费。它功能多样、坚固耐用、重量轻，无论是在与任务控制中心进行视频通话时，还是在太空行走时悬挂在缆绳上时，它都同样令人惊艳。” Gen1.0于8月15日推出，其轻盈的镂空结构与Holthinrichs手表类似，但更具未来感；它们的表壳看起来像是由某种巨型蜘蛛编织而成，与钛金属表盘的设计类似。超轻23级钛金属的纹理饰面与抛光斜角表圈相得益彰，后者环绕着蜘蛛网状表盘。表盘本身是3D打印5级钛金属中壳的一部分。中壳外部采用CNC加工，对比之下突出了表背的异域风情结构。Gen1.0的首发售价为1875英镑，超过75%的零部件在英国制造，重量仅为38克。 传统金属表壳通常采用冲压、机械加工等手段制造。冲压技术制造的表壳形状较为简单，适合大规模生产。机械加工可以制造出复杂形状和高精度的表壳，常用于高端机械表壳的制造，但相对来说生产效率较低，成本也较高。 当前，能够进行表壳3D打印的工艺类型有激光粉末床熔融以及粘结剂喷射。与传统制造技术相比，3D打印表壳有以下特点： 1.通过轻量化设计，增强佩戴舒适度 2.通过容纳更大电池和额外传感器来提升功能 3.通过独特、高性能的设计实现产品差异化 4.通过工业化生产在大规模生产中创造具有成本竞争力的解决方案 5.实现高端阳极氧化处理效果，兼具耐用性与简洁、高品质的美学外观 3D打印对于成为制表业的一个细分发展方向已经先体现出价值，但由于需要人工组装和精加工，同时需要考虑产品的市场接受度，其发展仍然需要长时间的观察。#3d打印##增材制造# 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

7月我国3D打印设备产量同比增长24.2% 据央视新闻报道，7月份我国3D打印设备产量同比增长24.2%，与模拟芯片（29.8%）、工业控制计算机（21.4%）等共同拓展增长点。 上海大学预算1200万采购 近日，上海大学发布32项仪器设备采购意向，预算总额达1.04亿元。其中一项为1200万采购智能化高通量增材制造系统。 该系统需实现金属材料样件的全流程自动操作，包括：自动装粉、自主打印、打印后自动清理粉末并取出部件；打印过程中铺粉状态的实时监控、打印过程中打印部位表面的可视化检测及熔池温度的可视化实时监测；打印全流程受人工智能体的全流程双向数据交换并可受到人工智能体的指挥和调度；单次打印不少于100个样品；连续自动稳定运行不少于300小时。 发动机90%以上重量采用3D打印，星河动力发动机燃发器试车成功 近日，#星河动力航天 CQ-90百吨级液氧/煤油发动机燃气发生器试车圆满成功，标志着其智神星二号大型可重复使用运载火箭研制迈出关键一步。这款采用泵后摆布局的发动机，90%以上重量依托3D打印技术制造，推力达101吨，比冲280秒，推重比超150，此次试验成功验证了其重复点火、宽域调节及极限工况适应三大核心能力。 来自星河动力 中航迈特紧跟金属3D打印创新前沿 3D打印技术参考注意到，中航迈特已开发出#光束整形 金属3D打印技术，并将在formnext展会亮相。该技术已集成至其MT400M金属3D打印机，可实现高斯光-环形光双模式打印，自适应打印，两种光场形态自由切换，为金属3D打印更多应用场景带去全新效率与质量平衡智造方案。 Velo3D起死回生，二季度业绩亮眼 近日，Velo3D发布了其2025年第二季度业绩，报告营收为1360万美元。受产品组合和机器销量的推动，其机器收入同比增长，本季度毛利率为11.7%。 受美国航天和国防领域强劲需求的推动，该公司的订单结构显著转向了快速生产服务 (RPS)。 虽然设备销售仍将是主要收入来源，但其RPS业务预计将从下半年开始贡献更高的收入份额。公司RPS订单量环比增长79%，其中新客户占比超过78%。总订单量中约54%来自航天领域客户，33%来自国防领域客户。 隐适美3D打印定制式扩弓器中国首发 近日，#Invisalign隐适美 3D打印定制式扩弓器全国首发，此次首发的3D打印定制式扩弓器，依托前沿3D打印技术与全数字化诊疗方案，重新定义上颌扩弓治疗标准。该产品针对牙齿拥挤、牙弓过窄等临床核心问题，提供精准化定制干预方案，可显著降低拔牙率并优化咬合关系，为儿童颌骨发育关键期干预开辟全新技术路径。产品设计融入人体工学精髓：腭侧覆盖区经三维精准建模，实现便捷摘戴;舌侧表面采用超光滑处理工艺，大幅提升佩戴舒适度。#3D打印##增材制造#

在材料科学中，轻质高刚性材料因其在航空航天、汽车制造、生物医学植入物等领域的关键作用而备受关注。传统的结构材料优化方法主要依赖于成分调整和微观结构控制，但这些方法的性能提升逐渐遇到瓶颈。因此，研究者开始探索通过设计具有不同空隙率的多孔固体材料来实现轻质高刚性的目标。 3D打印技术参考注意到，来自大连理工大学工业装备结构分析国家重点实验室与南洋理工大学机械航空工程学院的研究人员于近日首次系统研究了由不同晶胞设计组成的复合晶格，分析了其模量和各向异性，并使用3D打印样品进行了实验验证。 复合点阵结构的基本概念、实验与仿真 复合点阵结构是一类由两种或多种不同几何形状的单元胞体在点阵中占据不同位置而构成的复合结构。这种结构的设计思想是通过调整单元胞体的形状、尺寸、排列方式以及体积比，来调控材料的整体性能，如弹性模量、剪切模量、泊松比等。与单一胞体点阵结构相比，复合点阵结构具有更高的设计灵活性和性能可调性。 本研究使用惠普MJF工艺和PA12材料3D打印技术制备了不同拓扑结构（简单立方SC、体心立方BCC和面心立方FCC）和体积比（f_p，即板状单元胞体在复合点阵中的比例）的复合点阵结构试样，并进行了单轴循环压缩实验。 为了验证实验结果的准确性并深入探索复合点阵结构的力学性能，本研究还采用了有限元仿真方法。在仿真软件中建立了复合点阵结构的有限元模型，并赋予材料以线弹性材料属性（杨氏模量E_s=1.07 GPa，泊松比ν=0.3）。通过仿真计算，获得了不同拓扑结构和体积比下的复合点阵结构的应力-应变曲线和弹性模量等力学性能参数。 梁-板复合晶格：简单立方体b、体心立方体c和面心立方体设计的梁单元晶格（橙色）和板单元晶格（蓝色）的示意图。几何形状由单元晶格的长度l、梁的厚度tb和板的厚度tp决定。d 3×3×3复合晶格的不同设计。fp指的是基于板的单元晶格（蓝色）的比例。在单轴加载模拟下，整体应变为0.001时，获得的简单立方体e、体心立方体f和面心立方体g复合晶格的典型应力分布 复合晶格在[100]和[110]方向上的压缩下的示意图和3D打印样品 弹性模量与体积比的关系 研究发现，复合点阵结构的弹性模量与其体积比f_p密切相关。在固定相对密度ρ_r下，随着f_p的增加，复合点阵结构的弹性模量呈现先增加后减少的趋势。这一趋势反映了不同几何形状单元胞体在复合结构中的协同效应和竞争效应。具体来说，当f_p较小时，板状单元胞体对整体性能的贡献较小，复合点阵结构主要表现为梁状单元胞体的性能；随着f_p的增加，板状单元胞体的作用逐渐增强，复合点阵结构的弹性模量也随之增加；然而，当f_p过大时，过多的板状单元胞体会导致材料在受力时更易发生局部破坏，从而降低整体性能。 复合晶格比模量的数值模拟与实验测试 拓扑结构对性能的影响 除了体积比外，拓扑结构也是影响复合点阵结构力学性能的重要因素。本研究比较了SC、BCC和FCC三种不同拓扑结构的复合点阵结构在相同体积比下的力学性能。结果显示，FCC结构的复合点阵结构具有更高的弹性模量和更好的各向同性。这主要归因于FCC结构在三维空间中具有更高的对称性和更均匀的力传递路径。相比之下，SC结构的复合点阵结构在性能上表现较差，尤其是在各向同性方面存在明显不足。 立方对称格的比模量和各向异性 所设计晶格结构各向同性实验验证 END 总的来说，研究人员研究了由两种不同单胞设计构成的3×3×3复合点阵结构。这种复合点阵结构可以展现出多达4种不同的几何形态，其中2种来自单胞结构本身，而另外2种则是通过单胞排列形成的层次化超结构。在刚度优化方面，材料倾向于自我组织，以强调具有最高比模量的几何形态。在适当的相对密度和单胞排列下，层次化复合点阵可以简化为单层几何形态，从而导致比模量的急剧上升。通过使用基于等应变和等应力考虑因素的简单分析模型，可以可靠地预测复合点阵的比模量，包括比模量峰值的位置。 为了实现复合点阵的同向性，单胞必须以这样的方式排列，使得单胞的各向异性与超结构的各向异性相互补充。然而，这样的排列往往会软化整体结构。为了同时实现高比模量和同向性，研究人员引入了复合嵌套pSC-pFCC和pSC-pBCC点阵。结果表明，它们具有比广为人知的混合板SC-BCC和板SC-FCC点阵更高的比模量。通过增加FCC或BCC板状单胞与SC单胞的比例，可以进一步提高这些刚度值，使得1pSC:512pFCC复合嵌套点阵的比模量仅比理论最大值低2.1%，这是当前文献中报道的最高值。 #3D打印 #超材料 #梯度材料 #晶格结构 ##增材制造# 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，加州理工学院的研究人员开发了一种新的金属3D打印技术，可以精确控制金属合金的成分和结构。他们所使用的工艺并不基于粉末输入与激光熔化，而是一种被称为水凝胶灌注的增材制造 (HIAM)技术。最新的研究成果发表在《Small》杂志上，因此具有关注价值。 经查询，这是一种微尺度打印方法，相关技术在2022年就被发表在nature正刊上面。3D打印技术参考回顾这则研究发现，该工艺首先使用SLA或DLP技术3D打印水凝胶支架，然后将该支架浸泡在液态金属盐溶液中，金属离子随之进入到水凝胶支架中。 接下来，充满金属离子的水凝胶支架将在空气中煅烧为金属氧化物，随后在N₂-H₂气氛中中进行还原，得到设计结构的金属或合金部件。在整个过程中，部件的形状得以保持，但会有60%到70%的线性收缩，同时在煅烧过程中大约会有65%到90%的质量损失。 CuNi 合金的HIAM制造过程 这项技术的显著特点是，煅烧和还原过程涉及复杂的相变和晶体生长过程。与传统的激光3D打印（LPBF和DED）不同，这项技术的微观结构演变是在固态下进行的。由于较慢的加热和冷却过程、大量的质量和体积损失以及在氧化物到金属相变过程中产生的机械应力，材料内产生了独特的微观结构特征。整个过程涉及到固态原子互扩散、烧结、晶粒生长和致密化同时进行并伴随着还原。 HIAM制造的Cu17Ni 加州理工学院材料科学、力学和医学工程系的研究人员表示：“材料的成分可以随意调整，这在传统的冶金工艺中是无法实现的。”该团队通过制造不同比例的铜镍合金证明了这种控制能力。 使用水凝胶制作的微型金属结构 研究人员开展了合金成分对HIAM产生的金属合金显微结构和机械响应的影响研究。通过在整个打印部件上进行纳米压痕来广泛表征其机械行为，包括双晶和晶界在微尺度上的影响。还利用电子背散射衍射和透射电子显微镜技术来研究HIAM合金由于其复杂的热历史和相变而产生的特定微观结构特征。为了直接探测由于晶格或纳米尺度缺陷引起的强化机制，而不受界面和宏观尺度特征的贡献，使用聚焦离子束（FIB）来铣削微尺度圆柱形微柱，并进行原位单轴纳米力学测试。在多个长度尺度上研究了HIAM合金的工艺-结构-性能关系。 与其他方法相比，HIAM工艺能够形成更均匀的晶体结构。该技术还会在合金中留下微小的氧化物夹杂物，从而提高合金的强度。由于金属在此过程中形成的方式复杂，发现纳米级结构富含金属-氧化物界面，这有助于提高合金的硬度。研究表明，合金强度取决于晶粒尺寸和成分，这挑战了先前关于金属强度因素的假设。 HIAM开发铜晶格的过程 END 在当前应用最普及的激光粉末床熔融和定向能量沉积金属3D打印过程中，会涉及很高的温度梯度、热循环以及不同原材料的冶金状态，这些条件可能导致未熔合或热开裂等结构缺陷。不过采用合适的工艺参数，3D打印的显微结构缺陷反而可以增强材料性能。 而基于水凝胶灌注的3D打印（HIAM）在动力学控制方面，既与激光熔化技术不同，也与粘结剂喷射或粉末挤出技术不同，这是因为HIAM把材料的形成（固态）和零件的几何形状定义分开了，这种通过煅烧和还原制造出金属零件的方法，在微观结构控制上更有优势。 这项技术使开发设计新一代高强韧金属材料更加容易，该研究得到了美国能源部基础能源科学项目和美国国家科学基金会研究生奖学金的支持。#3d打印##增材制造# 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。