2021年，越来越多的本科及职业院校将增材制造列入常规教学体系。在往期3D打印人才专题文章中，3D打印技术参考分别从国家机构和增材制造企业两个角度介绍了当前我国3D打印人才现状及校企合作努力。本期内容来自一线教师——太原市交通学校周明老师，其详细介绍了在增材制造专业开设及教学过程中，学生及教师所面临的困惑、专业建设及发展存在的问题以及实践及成效等内容，值得本领域企业及职业院校深入研究。本文归属《3D打印人才专题文章三》。 中职学校开设增材制造专业面临的问题 1.学生情况分析 中职学生基础薄弱且对职业的认知程度不高。很多学生不了解自己所学的专业，不知道将来要从事什么样的职业，对于就业处于被动接受的状态，没有主动去了解职业和做好职业规划的想法。有些学生甚至害怕就业，学习期间也因为方向不明确而缺乏学习动力。 2.教师和教学现状分析 （1）教师情况。中职增材制造技术应用专业通常成立时间较晚，很多学校师资力量不足。现有增材制造技术应用专业教师虽然接受过相关培训，对新兴专业有浓厚的热情，但实践经验不丰富，存在边讲边学的情况，教师业务能力有待提高。 （2）教学现状。中职增材制造专业还未形成成熟的、适用于中职学生的课程体系。如机械行业从业人员要求掌握正向建模和逆向出图能力，这需要扎实的专业知识作为基础，要求学生掌握机械制图、互换性与测量技术、机械原理、材料力学等专业知识，较适合大专及以上层次院校学生。中职增材制造技术应用专业的教学重点通常是使学生掌握打印设备或扫描设备的使用和维护，学生毕业后难以达到机械行业对人才的需求。因此，中职阶段应根据学生学情设计课程，调整教学目标。 3.专业建设及发展中存在的问题 作者总结了中职学校在增材制造专业建设及发展中存在的问题，具体包括如下5个方面。 （1）学生就业压力大。有些中职学校的增材制造专业开设了“3D打印技术”“3D打印设备操作与维护”“正向建模”“逆向工程”等课程，学生毕业后只能进行桌面级3D打印设备的操作和维护。但桌面级3D打印设备的操作比较简单，企业为此配备的专业维护人员也较少，学生就业压力大。 （2）学生能力无法满足岗位需求。3D打印设备的操作和维护不仅要求人员具备专业知识，还要求具备跨学科的综合能力。如在正畸牙套的制作过程中，应用了逆向建模和3D打印技术，要求从业人员具备一定的医学知识，这对中职学生来说几乎是“不可能完成的任务”。 （3）课程设置不合理。由于经验不足，许多中职学校的增材制造技术应用专业在课程设置上存在不系统、不合理等问题。 （4）课程难度与学生接受能力不匹配。若仅从增材制造行业的整体应用情况来设计课程，会增加中职学生的学习难度，使学生丧失学习 兴趣。 （5）专业方向不明确。有些中职学校在招生压力下开设了增材制造相关专业，但缺乏明确的就业方向，专业建设和课程设置混乱。 中职学校增材制造专业建设的探索和实践 针对目前中职学校在增材制造专业建设中所面临的问题，很多学校进行了相应的改进和调整，体现在如下两方面。 1.立足现有条件，整合最优资源 按照成型技术原理，增材制造技术可划分为熔融沉积成型技术、选择性激光烧结技术、立体光固化技术、选择性激光熔化技术等。中职学校应根据自身实际情况，选择其中某几种设备或某个方向进行专业建设。 2.满足学生学习要求并提供继续深造的可能 在开设新专业前，应根据当地实际经济情况进行充分的市场调研，既要符合当地经济发展状况，也要符合中职学生的学习能力，使专业建设满足学生要求，为中职学生继续深造奠定基础。 专业建设实践及成效 太原市交通学校针对增材制造专业建设和发展中存在的问题，进行了相应的实践和探索，并取得了一定成效。 1.市场调研及分析 目前，太原市增材制造行业市场规模有限，现有的设备操作和维护岗位不充足，无法满足中职学生就业需要。太原市交通学校在专业技术应用层面进行了开拓式调研，增材制造岗位及其工作任务如下表所示。目前，太原市具备一定规模的广告企业、模型制作企业有上百家。作者调研了其中多家广告公司和模型制作公司，了解了相关企业的人员缺口情况和招聘条件，具体如下。 （1）设备操作人员。要求安全操作相关设备（如木雕机、激光雕刻机、UV平板机等）。 （2）安装调试人员。要求能吃苦耐劳，将产品交付给客户。 （3）模型制作人员。掌握普通模型（广告模型）的制作方法，具有团队协作精神，完成产品制作。 （4）产品工艺编制及设计人员。能够操作行业常用软件，有一定设计能力（能够灵活使用素材库的元素进行产品设计）。   增材制造岗位及其工作任务 作者在调研中发现，广告企业的增材制造相关岗位需求与太原交通学校增材制造专业培养目标一致，若增加该方向的人才培养，不仅能改善目前岗位不足的现状，还能充分发挥太原市交通学校的优势（太原市交通学校的美术设计专业教学经验较丰富）。 作者在调研中还发现，传统的模型制作过程受到比例、材料及工艺的限制，存在手工制作难度高、成本高、精度低的问题。如果引入3D打印技术，则会降低模型在制作过程中的成本，同时大幅提高制作精度，也降低了对技术工人的要求。例如，传统的发光字、发光图案边缘的细小部分要靠有经验的技师手工修整，不仅难以达到理想的效果，而且难以制作出理想的发光效果。 应用3D打印技术，不仅能使字体和图案边缘整齐，而且可以添加各种不同效果。传统的地形制作通常由人工用纸片粘接完成，地形的准确性较低，人工成本较高。通过3D打印技术，不仅能节约人工成本，还能大幅提高地形的准确性，减轻产品质量，便于运输和安装。针对以上行业需求，太原市交通学校调整专业人才培养目标为模型制作、广告行业输出人才与技术。同时也能为深度的校企合作打下良好的基础。 2.实训设备及场地建设 太原市交通学校根据市场需求，建设了有针对性的3D打印实训室。实训室内目前有大量用于开展教学的桌面级3D打印机、用于学生进行打印上色练习的模型素坯；还配合图形工作站购入了高精度桌面级3D打印机，用于高精度模型建模及制作的教学；还配备了发光字围边打印机，用于发光字、发光图制作教学；某型号快速成型机，用于木模制作和各类仿铜、仿石效果教学。此外，还有树脂机、食品打印机等。众多专业设备不仅方便了教学，还开阔了学生视野。 为使学生更快适应行业，太原市交通学校还购入了木雕机、激光雕刻机、UV平板机等广告行业的通用设备，为学生进入社会提供了更全面的帮助。 3.师资建设及专业设置 在师资建设方面，太原市交通学校组织教师到北京某公司进行3D打印机的操作培训，受训教师不仅学习设备操作，还学习和了解了快速成型设备在市场中的应用。在太原奥蓝公司的企业实践活动中，教师不仅学到了相关技术，也了解了企业的人员需求，为毕业生就业进行了摸底。 此外，太原市交通学校增材制造专业还根据市场需求进行了多种尝试，如与机械类专业、美术类专业进行跨界合作，与开设增材制造相关专业的学校进行交流学习，与山西省高职院校进行合作办学等。 机械类专业注重培养学生建模、逆向工程和设备的操作与维护能力；美术类专业注重培养学生地形及模型的手工制作、上色及相关设计能力。在与这两个专业的跨界合作中，打破了专业课程体系建设的常规，借鉴IHK（德国工商会）培训模式，在学生一年级时，开设“模型制作”“模型上色”“3D打印基础”“正向建模”等课程，并组建课外兴趣小组，同时安排学生到企业进行参观学习。使学生在入学初期就有充足的实践机会，不仅激发了学生的学习热情，而且使学生对专业形成了较为明确的认知。在学生二年级时，开设“逆向建模”“3D打印机维护”“逆向扫描”“CAD及制图”“电工电子”“设计原理”“机械基础”等课程。从二年级第2学期开始，学生可以选择方向，如学生有意选择继续深造，其学习内容将偏向机电类课程，为将来进入更高阶段学习打牢基础；如学生有意选择就业，则进行强化技能类的教学。在三年级第1学期开设“毕业设计”“艺术设计”两门课程，并帮助学生在毕业前完成一个完整的作品。经过以上调整，毕业生不仅可以很好地服务于当地的模型制造、广告企业，也可以利用所学技能自主创业。 目前，太原市交通学校已有学生进入广告公司实习，学生反映在学校期间的学习为工作积累了一定的基础，所学技能能够满足实习需要，还有个别学生希望将来能够自主创业。 结语 在中职学校中，专业的发展是否能紧跟时代步伐关系着每名学生的成长和成才。多专业的教学融合是专业发展的创新改革和尝试。课程融合有效消除了传统教学的弊端，激发了学生学习的积极性。通过教育实践，作者认为专业融合还有进一步提升的空间，在对接行业、企业发展方面，还有更多有益实践值得尝试。 在3D打印技术参考看来，太原市交通学校在增材制造专业建设方面无疑具有引领性的作用，对于众多职业院校开展本技术的人才培养具有指导意义，学校不仅要育人，更要为学生学有所用负责。 注：本文内容已获授权。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.工信部装备工业发展中心：我国增材制造从业人员现状分析 2.聚焦3D打印人才培养，国内金属增材制造技术人才培养联盟成立 3.职业平台报告：3D打印人才技能的要求有哪些？ 4.全国技能大赛，推动3D打印职业教育向更高水平发展 --广告--

2018年，惠普宣布将推出基于粘结剂喷射技术的金属3D打印机，经历多年研发和测试，该产品终于将要上市。近日，惠普宣布Metal Jet数字制造方案已面向全球部分地区客户交付，预计于2022年初进入中国市场；全新的Metal Jet技术能够以高于其他3D打印技术数十倍的工作效率及明显低于其他粘结剂喷射成型系统的成本，生产功能性终端机械零件。 从批量化制造的角度，3D打印技术参考认为激光粉末床熔融工艺当前尚无法与粘结剂喷射技术相比，即便前者工艺所配备的激光数量在增多、尺寸也在增大，但工艺本身的限制因素导致了其在成本和速度方面仍然不敌后者。 自新技术发布以来, 领先的制造企业GKN和Parmatech等已经在其工厂规模部署了该数字制造系统，其创新型垂直行业终端零件用户包括知名品牌大众汽车、威乐、Primo Medical Group、OKAY Industries和Cobra Golf等。相较于其他3D打印技术，HP宣称，Metal Jet可将工作效率提升高达数十倍，并显著降低成本。 同时，惠普表示Metal Jet是一项突破性的粘结剂喷射成型技术，是惠普30多年以来对打印头和先进化学技术不断累积和创新的成果。该技术提供4倍冗余喷嘴和双倍打印杆，并大幅减少粘结剂重量，相较于其他金属3D打印解决方案，其工作效率和可靠性大大提高。HP Metal Jet将首先应用于生产不锈钢零部件，交付各项性能均满足或高于ASTM和MPIF标准的成品。 HP Metal Jet技术助力行业转型 ●Parmatech惠普与金属注射成型公司Parmatech展开合作，为客户批量生产Metal Jet金属零件。已有40多年历史的Parmatech是全球金属注塑成型领域的行业领导者，专注于为医疗和工业行业大批量生产高品质、低成本的金属零件。Parmatech总裁Rob Hall表示：“HP Metal Jet是首个切实可行的工业级生产金属零件的3D技术。我们的客户追求极致的性能、质量和可靠性，而惠普的领先技术和颠覆市场的成就让我们有信心能为客户提供超出预期的产品。我们很高兴能够在我们的工厂部署HP Metal Jet，并开始生产手术剪刀和内镜手术钳等复杂零件。HP Metal Jet突破了传统金属加工技术，能实现全新的应用比如制造出新型几何图形的零件。我们相信，HP Metal Jet技术将发挥其关键作用，助力我们开发创新型的解决方案以帮助客户应对各种各样的挑战。”●威乐HP Metal Jet技术还用于为威乐（全球水泵和水泵系统解决方案领导者）生产更经济、液压效率更高的工业零件。威乐需要生产形状各异、尺寸不一的初始液压部件，例如叶轮、导叶体和泵壳，而HP Metal Jet技术生产的零件不仅可以满足高度定制化的需求，还拥有能够承受强烈的吸力、压力和温度波动的高性能。 ●Cobra Golf® 2020年11月,高尔夫球杆行业创新领导品牌Cobra Golf®宣布推出首款采用惠普3D打印技术生产的创新高尔夫推杆产品KING Supersport-35。这款限量新品由来自Cobra、惠普及Parmatech的工程师历时两年共同打造，采用网格结构的全3D打印金属机身，可优化重量分配，提高刀背型推杆的惯性力矩 (MOI)。这款新品还配备了由SIK Golf参与设计的嵌入杆面，让每一次挥杆动作更为精准和连贯。 COBRA高尔夫推杆产品 KING Supersport-35是高尔夫球杆设计和制造方式的一次全新升级。与传统制造方法及其他3D打印工艺相比，惠普Metal Jet技术在设计、生产速度方面均具有优势。COBRA 和惠普于 2019 年初达成合作，设计团队在仅八个月的时间内打造了35个设计迭代版本，充分展示出惠普 Metal Jet技术的设计自由度，和对加快产品创新速度的促进作用。此次新品是双方合作的初次试水，双方还制定了更为长远的合作计划，持续利用惠普增材制造技术打造性能更强的高尔夫装备。2021年，COBRA计划推出另外两款采用3D打印技术的全新产品。 Cobra Golf 市场营销副总裁 Jose Miraflor 表示：“COBRA 致力于提供高性能的产品，帮助处于不同阶段的高尔夫球手发挥出最佳状态，享受比赛乐趣。为了达成这一目标，我们需要在产品的设计、开发和生产过程中采用高效高质的制造工艺。携手惠普与Parmatech，我们充分利用了Metal Jet技术的优势，以经济高效的方式实现了快速的产品设计和迭代升级。相信这款创新性推杆产品，将引领高尔夫运动装备行业迈入一个新时代。” 惠普公司 Metal Jet技术全球负责人 Uday Yadati 表示：“3D打印技术以其优越的个性化和定制化生产特性，将为消费者带来颠覆性的产品和体验。KING Supersport-35便是惠普Metal Jet 3D打印技术赋能产品设计和生产的强有力证明。惠普3D打印的卓越技术、Cobra对创新的不懈追求以及 Parmatech深厚的技术积累，共同为全球高尔夫爱好者打造了这款创新产品。” 专为批量生产而设计 ●GKN GKN是全球领先的粉末冶金技术生产材料和产品制造商，旗下品牌包括GKN烧结金属、GKN海格纳士和GKN增材制造。 GKN首席执行官Peter Oberpar-leiter表示：“我们正处在一个令人兴奋的新时代转折点，3D打印批量生产的未来不可逆转。有了惠普全新Metal Jet技术，我们将摆脱过去的成本限制，抓住拓展业务的新机遇。我们拥有一脉相承的优良传统、专业的粉末生产技术和知识、卓越的数字化金属零件加工工艺，这有助于我们推动整个增材制造价值流实现工业化。加上HP Metal Jet技术的成本和技术优势，我们将帮助客户把效率和产能提高到前所未有的水平。” ●大众汽车…

2021年6月18日大众官方消息，大众汽车正在汽车生产中推进创新3D打印机的使用。大众致力于在未来几年内使3D打印更加高效，适合生产线使用。利用这项技术，大众汽车将能够更快、更灵活地开发和生产零部件，并使用更少的资源。 大众汽车员工在Wolfsburg高科技3D打印中心检查使用粘合剂生产结构件的质量 大众德国沃尔夫斯堡（Wolfsburg）工厂正在第一次用最新工艺——粘结剂喷射（binder jetting process）——制造部件。传统的3D打印使用激光熔融金属粉末逐层构建一个组件，而粘结剂喷射过程使用粘结剂，然后加热并成形所需的金属部件。使用粘结剂喷射成型组件可以降低成本并提高生产率——例如这些部件的重量仅为钢板的一半。目前大众是唯一在生产过程中使用这种3D打印技术的汽车制造商。 为了实现这一创新性的进步，大众汽车在过去五年中投资了几千万欧元。此外，公司还与西门子建立了软件合作关系，并扩大了与打印机制造商惠普（HP）公司的现有合作。随着第一次全面使用粘结剂喷射金属3D打印，大众计划积累关键经验，例如未来哪些部件可以经济快速生产，或者3D打印制造如何支持大众汽车生产的数字化转型。 惠普提供所需的高科技3D打印机，西门子公司提供增材制造专用软件。西门子和大众共同努力的一个关键过程步骤是优化组件在成型室内的定位，这种技术被称为嵌套（nesting），可使每个打印任务生产两倍的零件。 从夏季开始，以上三家公司计划在沃尔夫斯堡高科技3D打印中心成立联合专家组，并利用3D打印实现复杂汽车零部件制造。 目标是到2025年每年在沃尔夫斯堡通过3D打印生产最多10万个组件。使用粘结剂喷射工艺制造的第一批组件已应用于大众T-Roc敞篷车A柱部件。这些部件的重量比传统的钢板组件轻了近50%，仅此效果就充分体现出改善汽车生产的潜力。大众汽车已经成功地对3D打印金属汽车部件进行了碰撞试验。 截止目前，大批量生产还不够经济有效，然而新技术和合作将使生产线应用在经济上可行。 大众汽车采用3D打印已有25年，沃尔夫斯堡工厂现在有13个单位使用各种打印工艺制造塑料和金属部件。典型的例子是塑料组件的原型，例如中央控制台、车门覆层、仪表板和保险杠。金属打印部件包括进气歧管、散热器、支架和支撑元件。在过去25年中，大众已经打印生产了100多万个部件。 大众与西门子的合作是数字生产平台领域全面战略伙伴关系的一部分。3D打印的例子表明，这种转型蕴藏着许多创新的机会。”

据惠普与市场调查机构3dbpmResearch进行的最新研究发现，自多射流熔融技术（MJF）推出以来，已交付的零件数量超过了6000万个，在过去15个月里，用户对这项技术的需求呈指数级增长。制造业的数字化转型成为加速这一现象的重要因素，随着3D打印对制造数字化和行业颠覆产生的影响，100%的被调查对象认识到能够进行按需生产的能力成为数字化制造的最大驱动力；而96%的受访者认为，增材制造有助于他们更快的将产品推向市场。 参与调查的欧洲零部件制造商中有63%将在未来12个月内投资10-100万欧元用于数字化生产。惠普3D打印业务全球负责人表示，在制造业数字化转型的过程中，未来的领先公司将是那些利用软件、数据、人工智能和数字制造来重塑产品的公司，3D打印正在为跨行业创造全新的机会，其固有的优势有助于循环经济的实现，这是当今制造企业的重要推动力。 增材制造是工业制造过程数字化的一项关键技术，大多数受访者(96%)认为数字化是几乎整个制造过程的必要条件。据报道，在工业零件制造过程中使用增材制造能够使生产的组件更具成本效益且能够以更快的速度制造更好的产品。接受采访的英国和德国工业零部件制造商正在计划对数字化和增材制造进行最重大的投资，50%的英国和40%的德国受访者表示他们打算在未来五年内投资超过100万欧元。 3D打印不再仅限于生产工具和小批量零件，实际上，随着当今3D打印技术的发展，以惠普为代表的粉末床粘结/熔融技术正在使3D打印生产的级别由小批量过渡到中型量产，在某些情况下，甚至可以达到20万个最终零件的大批量生产。 研究报告以以2020年10月发布的惠普数字制造趋势报告的调查结果为基础，对欧洲的关键驱动因素、投资策略和国家特定趋势进行了更广泛的分析。 欧洲工业零部件制造商一致认为迫切需要加强数字化生产• 100%的受访者认识到数字化生产的重要性。• 70%的受访者表示，数字化制造工作流程的主要驱动力是按需生产零件的能力。• 63%的受访者预计在未来12个月内将花费超过10万欧元用于制造流程的数字化。• 61%的受访者表示，可持续性与其制造工作流程数字化相关或非常相关。增材制造正在颠覆工具的制造方式•超过95%的受访者表示，增材制造是他们当前制造工作流程中数字化的相关技术。• 91%的受访者表示他们使用增材制造来制造工业工具（包括夹具、固定装置和模具）。这些工具用于通过非增材工艺生产更多零件，其他相关类型的零件包括机械臂末端工具和自动化系统组件。•52%的受访者使用增材制造来制造完整的成品增材制造增强了零件功能和生产灵活性• 96%的受访者表示，增材制造帮助他们更快地将产品推向市场。• 91%的受访者表示，按需生产零件的能力是3D打印的主要优势。• 79%的受访者表示，增材制造帮助他们应对因疫情造成的生产挑战。欧洲工业零部件制造商对增材制造未来的增长充满信心•超过95%的受访者预计增材制造的使用将继续增长。• 83%的受访者可能会在未来12个月内投资扩大其数字制造能力。其中65%的投资将包括增材制造。• 92%的受访者可能会在未来五年内投资扩大其数字化制造的能力。其中77%的投资将包括增材制造。 近年来，中国制造业数字化转型趋势也已逐渐形成，潜力广阔。据惠普《数字制造趋势白皮书》，94%的中国受访者视3D打印为传统制造业的可行替代方案，89%的中国受访者认为3D打印可以对传统制造业起到支持和补充作用。创新能力的提高是受访者常提到的3D打印使用优势，值得一提的是，6%的受访者都想了解批量定制带来的新局面，并认为如果3D打印/增材制造能定制零部件，他们的业务就可以进行批量定制。注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.ExOne服务中心已交付超200万件粘结剂喷射金属3D打印零件 2.金属和塑料废料皆可回收再利用！3D打印循环制造链条更加完善 3.提前布局MES，迎接增材制造批量化生产的时代 4.GE公司的新尝试：采用金属3D打印代替铸造，发现成本更加经济

6月16日，以透明牙套为主要产品的隐形矫治解决方案提供商——时代天使在港交所挂牌上市，开盘股价大涨超131%，盘中涨幅扩大至162%，市值超750亿港元。通过基于3D打印及自动化生产线等顶尖智能制造技术的「规模定制」模式，制造所有隐形矫治器应用于特定矫治方案，时代天使成为中国“隐形正畸第一股”。 口腔隐形矫治（无托槽隐形矫治）20年的发展史完全建立在3D技术基础之上。3D打印技术的成熟为隐形牙套提供了精密牙模原型，让隐形牙套有了可靠的技术保障。时代天使也因3D打印技术发展壮大，每年帮助医生设计十几万个患者的治疗方案、形成最大的亚洲人种口腔医学数据库之一、每年生产超过1600万个个性化医疗器械，并准备在未来达到每年1亿个的产能。 • 2003年，时代天使开发了中国首例隐形矫治器治疗解决方案。•2006年，时代天使标准版获国家食品药品监督管理局批准，成为于中国获得专利的首项隐形矫治器治疗技术，并开始推出隐形矫治器产品。•2007年，时代天使在北京建立3D打印生产线，此为中国隐形矫治器的首条3D打印生产线。•2010年，时代天使将制造中心搬至无锡市，并于2011年建立了中国首个及最大的口腔矫治器3D打印基地。•2017年，时代天使建立了第一条自动化生产线，这使其能够快速实现规模定制并扩大经营规模。批量3D打印牙模的生产优势 3D打印是一项精密生产技术，能够生产匹配每位患者牙齿的复杂及独特移动的牙模。作为一个计算机控制的生产过程，3D打印根据模型通过连续打印约200层材料形成牙模。根据招股书，时代天使已在无锡生产基地里建成中国最大的牙科3D打印基地并部署第四代3D打印机，此类打印机是牙科应用中最先进的设备。3D打印机带有自定义内置参数，可以满足大规模生产需求，生产速度约比行业平均水平快25%至50%。 对获取的原始数据进行矫治过程设计（与品牌无关，仅作解释） 通常，一个患者需要更换30-40副左右的隐形牙套，通过对牙齿持续形成的轻力，达到矫正的效果。30-40副隐形牙套意味着需要打印30-40个矫正牙齿模型，每个模型之间只有非常细小的差别。如果采用传统加工方式，根本无法在短时间内为患者量身定做和批量化生产矫正模型。3D打印作为一种数字化成型技术，能将任何数字化的设计转化为实物，而在牙科矫治行业，3D打印技术恰恰可以满足个性化和批量生产这两种条件。可以说，隐形牙套是一个因3D打印而生的行业。 3D打印技术参考查阅了同类企业采用3D打印技术制造牙模的优势介绍。批量打印单一患者20 个牙模的大约需要4小时40分钟，而如果采用外包则需要7天，这相当于每个模型的生产时间不到30分钟；与此同时，3D打印批量生产牙模可以在没有人工参与的情况下进行，24小时不间断作业，只需要接入设计文件并保证树脂充足。凭借批量打印的能力，3D打印成为替代注塑成型的可行解决方案，并改变了其他制造牙科模型的传统方法。 批量3D打印牙模（与品牌无关，仅作解释） 时代天使制定的各种矫治方案首先交由牙科医生批准，随后在无锡生产基地制造。一方面，各矫治器均须以定制方式进行精确校准与制造，以符合患者牙齿在相应矫治方案各阶段的位置。另一方面，时代天使须实现量产，以降低成本并扩大经营规模。借助于3D打印及自动化生产线等技术，时代天使已实施「批量定制」模式，可批量生产定制化隐形矫治器。其「批量定制」流程通常分为四个主要步骤，包括： (1)基于已批矫治方案，对牙模进行3D打印，描绘患者牙齿的未来位置 。(2)每个牙模通过热压成型用以生产矫治器。(3)隐形矫治器的修整、抛光与质检。(4)在自动分拣系统中按指定识别码分拣并包装所有成品矫治器。随后，每位患者的所有矫治器将被打包发给该患者的牙科医生。 3D打印的牙模（与品牌无关，仅作解释） 1万块的牙套赚7000，暴利令人瞩目 时代天使使用3D打印技术生产一系列模仿每位患者牙齿未来位置的牙模，对隐形矫治器的生产非常重要。由于产品制造过程需要大量且多样的专业技术，时代天使认为制造能力是其成功的关键。为了生产具有高精度及一流质量的定制产品，该公司已开发若干专利制造过程及技术，尤其是采用3D打印及生产自动化技术来提高制造过程效率及稳定性。为提高牙模及隐形矫治器的精度，时代天使设计了牙模3D打印精度评估方法，并开发基于六轴机器人的隐形矫治器高精度切割技术。 基于先进的制造技术，时代天使的高毛利令人瞩目。2018-2020年，该公司的毛利率分别达63.8%、64.6%及70.4%。这意味着，一套一万元的矫治器，出厂即可赚7000元。根据公开资料显示，时代天使标准版、冠军版、儿童版以及COMFOS四种产品的建议零售价分别为3.2万元、4万元、2.6万元和2.4万元。北京商报指出，由于牙齿矫正行业尚属于成长期，市场需求大，行业供给不足，供不应求，竞争不激烈。市场处于卖方市场，拥有定价权，行业毛利较高。 时代天使产品价格（亿欧网整理） 未来，时代天使计划利用先进智能制造技术，全面采用智能隐形矫治器制造工艺，以扩大产能，提高生产效率。尤其是正在无锡市建设创美基地，包括新型生产设施及研发中心，建筑面积约为126,000平方米。时代天使计划为创美基地及现有生产设施配备最先进的智能制造技术，包括最先进的3D打印机以及生产自动化技术（如机器人技术）。时代天使认为这些技术将降低成本、更好地控制隐形矫治器的质量、更及时地满足客户的要求和订单，以及实现规模经济。时代天使预计在2021年年底之前将创美基地最初数个已设立的自动化生产线投入生产。经过全面投入生产后，创美基地的新型生产设施预计将年产约1亿个隐形矫治器。 注：本文内容来自3D打印技术参考，转载请注明来源。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.隐形牙套的真正3D打印流程及工艺种类 2.牙科 | 3D打印纯钛、TC4、钴铬合金的性能对比 3.3D打印将彻底颠覆口腔正畸治疗方式 4.年盈利13亿美元的隐形牙套制造商——隐适美的商业模式

ExOne是粘结剂喷射3D打印技术的领导者，据外媒最新消息，ExOne服务中心所交付的零件数量已经超过200万件。该机构的使命是让客户在决定购买本公司设备之前，先为他们的设计尝试金属粘结剂喷射3D打印。 ExOne服务中心成立于2005年，目前拥有28台金属3D打印机，可以7*24小时不间断运行，包括两台最新的X125Pro系统，专用于316L和17-4PH的不锈钢零件。 已交付的零件涉及多种类型的材料 基于在粘结剂喷射领域的多年经验，ExOne推出了 Triple ACT粉末高级压实技术，旨在保证金属粉末在铺送粉过程中均一稳定，为获得高密度、精度和可重复性的零件提供保障。ExOne X125Pro专为大批量生产而设计，成型尺寸为400 x 250 x 250mm，目前专门用来打印17-4PH 和 316L。该中心还配备十几台脱脂烧结炉，全新的Elnik MIM3045 脱脂烧结炉的炉膛尺寸为420 x 460 x 610mm，可提供适用于各种材料的氢气、氩气、氮气和真空处理气氛。该设备使ExOne能够为希望采用粘结剂喷射进行大批量生产的客户展示生产操作过程。 ExOne Triple ACT粉末高级压实技术 ExOne目前可打印的金属材料还包括304L、M2工具钢、Inconel718、6061铝、铜等。该公司最受欢迎的材料是一种金属基复合材料420i，由60%的420不锈钢渗入40%的青铜制成。该材料非常耐用，多被用于工业和模具应用，例如塑料注射成型和吹塑成型。此外，它是消费品（例如珠宝）中最受欢迎且成本较低的材料选择。另一种金属基复合材料316i，由60%的316不锈钢和40%的青铜渗透而成，该材料易于加工，具有增强的耐腐蚀性能。 ExOne X125Pro 3D打印机 Elnik MIM3045 脱脂烧结炉 ExOne 的粘结剂喷射工艺已对20多种金属、陶瓷和复合材料进行了认证。这些材料中有一半以上是单合金金属，例如17-4PH、316L、304L、M2工具钢、Inconel 718等。最近，ExOne宣布已成功实现6061铝合金成型，同时正在与一家全球医疗器械公司合作，可快速获得钛的合格资质。除此之外，ExOne还能够根据应用定制孔隙率水平，以满足不同行业的需求。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.具备粘结剂喷射技术成型潜力的金属和非金属材料超过40种 2.金属粘结剂喷射3D打印：在尝试使用该技术时须考虑整个工艺链 3.基于粘结剂喷射和SLM的金属3D打印性能对比分析 4.最新：ExOne、DM同时宣布突破铝合金粘结剂喷射3D打印

近日，福特宣布与惠普合作，将废弃的3D打印粉末和零部件转变为注塑成型的汽车零部件，从而形成生产的闭合回路，这种方式为行业首创。对于这两家公司而言，可持续性是发展的重点。通过此次合作，双方开发出了这种看似不太可能但却环保的解决方案。该方案生产出来的注塑零部件不仅可满足福特及其客户对耐用性的要求和质量标准，而且更加环保。 （图片来源：福特） 回收材料将被用来制造注塑燃油管管夹，且该管夹被首次安装在福特Super Duty F-250卡车上。与传统管夹相比，该管夹具有更好的耐化学和耐潮湿性能，且重量减轻7%、成本降低10%。此外，福特还发现，当今车辆上另有10个燃油管管夹可以使用这种回收材料，因此未来也将采用这种材料。 福特公司可持续发展技术研究员Debbie Mielewski表示：“福特公司对于寻找能够利用可持续材料的新方法充满激情，因为这不仅可以减少浪费，还可以引领循环经济的发展。许多公司都能够很好地利用3D打印技术。但福特公司与惠普此次推出的新方法首次实现了废弃粉末的高价值应用，将原本可能会废弃的粉末转变为有用的、耐用的汽车零部件。” 惠普3D打印机旨在提高效率，其系统和结构可最大程度地减少产生的多余材料并可重复使用添加的大部分材料。福特公司高级制造中心（Advanced Manufacturing Center）使用的正是惠普3D打印技术，而惠普与福特的合作研究小组研发的新解决方案可实现零浪费。 惠普首席可持续发展和社会影响官Ellen Jackowski表示：“通过3D技术可使生产过程更具可持续性，但惠普希望做的更多，一直努力推动行业寻找可减少、重复利用和回收粉末及零部件的新方法。我们与福特的合作进一步扩展了3D打印技术的环境效益，表明我们可以与不同行业合作，更好地利用废旧制造材料，从而实现新的循环经济。” 福特正在开发新的应用，并利用多种不同的工艺和材料进行3D打印，包括丝材、粉末和光聚合树脂等。该公司已经将3D打印用于各种小批量的商用车零部件以及流水线工人使用的固定装置中，从而节省时间并提高质量。 福特的目标是使车辆使用100％的可持续性材料。Mielewski表示：“实现福特的可持续性发展目标并解决广泛问题的关键是与其他公司合作，仅凭自己是做不到的。通过与惠普合作，我们对浪费问题更加明确，并解决了技术难题，从而在一年内找到了解决方案。” 还有三家公司同样也助力福特和惠普事项项目成功。着眼于下一代口腔护理的SmileDirectClub公司拥有首个用于矫正牙齿的医疗技术平台，在美国拥有最大的惠普3D打印系统设施——60多台惠普3D打印机每天可生产40000多个对准器，该公司负责为福特收集回收废弃的3D打印机零部件；惠普的长期回收合作伙伴、树脂生产商Lavergne，会将模具和来自福特惠普3D打印机的废粉转化为适合注塑成型的高质量再生塑料颗粒；从事设计和生产装配的ARaymond公司，也是福特供应商。该公司最后会将塑料颗粒成型为燃油管管夹。延伸阅读：采用3D打印和机加工回收废料生产优质金属粉末 不仅高分子粉末存在废料，金属3D打印产生的废料、废品可能会更多，这对于本来就非常昂贵的金属粉末来说，造成的浪费确实非常严重。当前，早有企业着眼于将金属3D打印过程中已经循环多次使用的旧粉、废件，甚至机加工的铣削、磨削废料拿来重新加工，进而生产优质粉末，其目的就是实现循环经济，降低企业的生产成本。 促进增材制造向循环经济发展这项技术目前被美国6K以及MolyWorks公司大力倡导。据6K CEO介绍，气雾化法至少有50％的成本来自粉末的产量损失，而采用该公司的微波等离子体工艺的制粉效率则高达90-95％。该工艺能够非常精确地控制金属熔化成液滴的环境条件，通过调整时间、温度和流量大小，可以产生大量近乎完美的球形金属颗粒。采用机加工废料为原料，6K已经生产除了的高级In718镍基高温合金粉末以及钨、钼、17-4PH不锈钢、IN625、TC4等粉末产品。除此之外，6K公司还在开发3D打印用非共晶合金粉末，如高熵合金、特种铝合金等。 凭借该技术，6K成为世界首个可以利用可持续资源，生产增材制造粉末的公司。其目标是100％的利用进入供应链的所有材料，为增材制造用户提供一种新的项目成本管理和供应链控制方式，并同时朝着实现增材制造循环经济的方向发展。 6k微波等离子体工艺已生产的粉末 2020年，美国航空航天增材制造企业Relativity Space宣布与6K建立战略合作，共同开发经济、可持续的材料用于火箭3D打印。该合作将建立闭环供应链，届时，Relativity生产过程中产生的废料将通过6K转化为优质粉末，并重新部署到Relativity工厂。两家公司还将共同开发用于火箭制造和太空应用的新材料。 MolyWorks的技术思路也是将金属打印的废料转化为优质粉末，同时该公司提出了“Mobile Foundry”的业务发展模式（也可称为移动方舱），即在金属废料的产生地现场消化并转化为优质粉末。该提案获得了美国小企业创新研究计划(SBIR)以及美国陆军的支持。移动方舱被运送到战场，现场将弹壳、损毁的发动机缸体、装甲甚至午餐盒等废料转化为优质粉末。同时，该公司还将钛合金锻造废料转化来的粉末3D打印成了空军起落架的非结构件。 MolyWorks移动式方舱在战场现场将废料转为优质粉末并再打印为需要的零件 一般而言，与开采和加工新矿石相比，回收金属往往具有更高的能源使用效率，但是回收给定材料的收益可能会有所不同。MolyWorks最为关注钛合金，其使用量占全球增材制造市场的30％左右，并且也是回收利用率最高的材料之一。钛合金在使用过程中具有抗腐蚀和防锈的功能，这意味着它在回收时会更纯净。钛合金在回收冶炼过程中需要高真空的熔融气氛以防止污染，约90％的钛废料可以回收利用，而其他金属（如钢和铝）的回收利用率基本接近60％。 END 材料的成熟度和扩展方向一直以来是3D打印发展的最大问题。近两年的材料发展超越了之前的5-10年，这得益于与传统制造业对比，3D打印无需开模、可以进行个性化定制，甚至不需要过多的后期机加工等繁杂的步骤。与此相对的材料价格也在不断下降。在产业不断发展的同时，更多的问题得以暴露，同时也产生了更多降低成本、发展循环经济的方式。 无论是惠普和福特，还是6K和MolyWorks，他们的发展模式都为创造更好的3D打印体验提出了新的方向，产业涉及的范围也被拓展的更宽更深。 注：本文惠普和福特的合作内容来源于盖世汽车社区，已获授权。欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.新型材料助力3D打印行业的循环经济之路 2.中国航发：金属粉末循环使用导致的成分及打印件性能变化 3.增材制造关键词：绿色、柔性、高产、数字化 4.破除忧虑——采用金属回收废料制造的3D打印粉末能否符合规格

金属3D打印技术包含多种不同的工艺，如粉末床熔融、定向能量沉积、冷喷涂等等，各种工艺已经证明适用于不同的制造领域。从个性化到小批量，再到超过10万件的大批量制造，3D打印正在创造一个个奇迹。然而各种工艺都有其技术限制，无论受制于材料、尺寸还是成本，各项工艺无法通用。 为推动金属增材制造多材料和多工艺融合发展，来自八个欧洲国家的21个工业和研究合作伙伴正在共同推进一项名为MULTI-FUN项目。该项目为期三年，由欧盟Horizon 2020创新计划资助，树立有两个重要的战略目标：第一个是通过使用新型活性材料，提高金属3D打印零件的性能；第二个是通过创新和经济高效的新3D打印技术，实现大尺寸、多材料、复杂结构协同制造。 21家参与者 这项工作的核心是完成与多功能、多材料3D打印相关的四项科技目标。其重点在于推动整个行业的发展，并不针对任何一种特定的3D打印技术。期间，一些合作伙伴将致力于PBF粉末床熔融技术，而一些可能聚焦于WAAM电弧增材制造，同时还会有机构着重开发新材料，特别是多材料3D打印。 MULTI-FUN项目计划将不同3D打印工艺进行组合，如通过将定向能量沉积（DED）和金属喷涂技术相结合来最大程度发挥作用，新一代一站式增材制造设备将使用两种甚至多种不同材料，在具体零件制造过程中将有选择的加入“活性”材料。 基于此，纳米技术有望被采纳，并有可能实现以下新材料和新型功能性零件的制造： 1.集成具有最高导热系数的散热材料（基于纳米技术，达到最先进水平的50%），从而使局部传热率提高100%。 2.高度集成的设计，例如在复杂形状金属结构中嵌入绝缘导线。 3.在金属零件中增加传感和数据传输功能，用于结构状态和健康监测。 在零件打印过程中直接嵌入功能器件 该项目设置有四个目标 第一个目标是开发五种专门用于增材制造的新材料，其中三种将使用纳米技术。这些材料将具有显著的热、电和耐磨性能，利用纳米技术一次优化两个材料参数，可使产品效率、质量和可靠性提高至少40％，从而能够制造出新的多功能产品。 第二个目标是开发一套包含软硬件的新系统，集成多种增材制造技术，能够使用不同工艺来打印五种新材料。最终，合作伙伴希望能获得至少十种材料组合，这些组合可采用不同的3D打印工艺进行协同制造。 七个具体的应用案例，分别是致动器壳体、大型隔板、透明A柱、仪表板、铝铸件模具、碳纤维零件模具、汽车测试零件 第三个目标是通过新设备打印七个展示零件并对其进行评估。这些零件涉及结构零件、模具和测试设备，并覆盖汽车、航空、航天和制造业四个市场。 第四个目标是对材料、硬件、工艺策略以及零件设计和制造的所有环节进行评估，以更好地利用原材料和资源，减少对环境的影响，并将成本降低35％。 该项目将形成四项关键成果 该项目的实施必将更加充分发挥增材制造技术的潜力，综合运用多种工艺也将突破单一技术的制造极限。在项目实施和落地过程中，将形成四项关键成果： 1. 先进的金属材料：先进的结构金属和相应的活性材料解决方案，可实现创新的多功能新产品。 2. 新型增材制造设备：用于多种材料加工和原位合金化的硬件和软件，用于并行运行的几种增材制造技术的刀具路径规划和过程控制。 3. 多材料设计知识：通过集成、多材料设计，提高零件性能和模具冷却效率。 4. 标准化知识：增强对增材制造技术的深入理解，并有助于制定标准并支持监管机构接受多材料增材制造。 在MULTI-FUN项目中，比较知名的参与者包括德国弗劳恩霍夫协会结构耐久性和系统可靠性研究所、德国航空航天中心、欧洲焊接联合会(EWF)以及一些中小型企业，可谓是要将最前沿的生产技术直接运用到生产一线。 作为3D打印高级材料研究的参与者，MULTI-FUN项目将为欧洲中小型企业带来新机遇和新业务，整个价值链中的企业既是技术的提供者也是最终用户，不仅可以建立和执行针对增材制造的培训、接触最前沿的3D打印技术，还能对整个开发过程中涉及到的产品享有定价权。项目将推动中小企业通过技术和质量上的领导力获得更多发展机会，从而使其能够在增材制造材料、设备、质量等方面处于领先地位，以增强欧洲制造的竞争力。 欢迎转发 联系微信：2396747576;硕博交流和资料下载群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.新一代增材制造 : 金属3D打印批量生产全自动化试点取得全面成功 2.GE增材 : 金属3D打印的广泛工业化需须受益于人工智能 3.增材制造的工业化与金属数字工厂

2021年6月9日深交所披露：中国证券监督管理委员会批复同意迈普医学首次公开发行股票注册。公开资料显示，迈普医学是一家研发与技术驱动的企业，多年来聚焦生物增材制造等系列先进制造技术开发高性能植入医疗器械，主要产品为III类植入医疗器械，属于国家重点监管的医疗器械产品。迈普医学多年来以临床需求为导向，围绕以生物增材制造为核心的先进制造技术平台，形成与生物增材制造相关的系列核心技术，相关技术与成果处于行业领先水平。顺应全球植入医疗器械领域注重仿生微观结构等技术发展趋势，迈普结合生物增材制造生产植入医疗器械的发展特点，积极布局软组织修复领域，率先将生物增材制造技术应用于软组织修复领域的产品开发。 推出多款生物3D打印产品及重要装备 招股书显示，迈普医学商业化的3D打印人工硬脑（脊）膜补片、数字化设计与精密加工生产技术制造（3D打印辅助生产）的颅颌面修补产品等多个产品已出口至欧洲、南美、亚洲、非洲等70多个国家和地区，并为其贡献了绝大部分营收。 除此之外，该公司采用生物3D打印技术生产的口腔可吸收修复膜和可吸收功能性创面修复补片目前分别处于产品临床试验阶段和产品注册检验阶段。口腔可吸收修复膜用于置于口腔软组织和骨缺损之间，选择性地阻挡新生成纤维细胞和上皮细胞进入骨缺损区，辅助骨缺损愈合；可吸收功能性创面修复补片主要用于促进创面缺损的修复与重建。 迈普医学产品 随着生物3D打印市场的不断发展以及公司相关技术的日趋成熟，公司在专注于高性能植入医疗器械产品开发的同时，将在生物增材制造技术工艺与装备的经验积累，应用于生物3D打印机的研究与开发，成功推出可用于体外组织模型或活体组织构建等前沿科学及临床应用研究的“莱普® ”系列生物3D打印机。在生物3D打印机的开发过程，公司自主开发了多项专利技术，创新性地设计出一系列核心功能模块，大幅提升设备的打印精度、环境控制能力等关键指标，目前所开发的生物3D打印机已通过符合欧盟EMC、LVD、RoHS指令及美国FCC指令的检测。招股书指出，迈普推出的生物3D打印机有望成为对器官移植、药物筛选等领域产生革命性影响的细胞打印技术所需的重要装备。 生物3D打印机产业化前景不明朗风险 生物3D打印技术是目前全球生物医学领域研究前沿热点，在组织器官重建、肿瘤个性化治疗、药物测试开发等领域的产业化显示出广阔前景。但受限于技术本身以及伦理与法律法规的限制，生物 3D 打印的产业化仍存在一些障碍，发展显得缓慢及滞后。含有“活细胞”的产品在国际上仍无法形成统一的评价标准及规则，尚未有真正的产品应用于临床试验的报道。同时，目前国内对于含细胞、生长因子等活性材料的生物 3D 打印医疗产品仍无注册法规依据。未来若在技术、政策上未有大的突破，生物 3D 打印技术依旧难以大规模产业化，将对公司生物3D打印业务的发展造成重大不利影响。 招股书指出，公司在报告期内所生产或代理的3D打印设备产品不属于商务部、海关总署发布的《出口许可证管理货物目录》中实行配额、许可证管理的货物，向境外地区销售不存在法律障碍。迈普3D打印设备产品主要在境内销售，境外地区销售金额较小，主要原因系：3D打印设备主要应用于3D打印及生物3D打印相关的科学研究或应用实验，其仍处于产业发展的初始阶段，公司在3D打印设备业务尚未形成规模化销售前，将相关销售资源主要集中于境内区域，而未将境外作为目标销售区域进行大规模销售推广，从而使得公司3D打印设备业务主要集中在境内。 迈普医学N系列生物3D打印机 迈普医学生物3D打印机 与次同时，市场上现有3D打印装备及其附属打印系统倾向于前沿基础科学研究，较稳定实现个性化3D打印组织器官的应用仍有较远的距离，主要难度为：现有面向科研应用的装备体积大、系统集成度低、连续打印稳定性低且对临床应用的洁净度关注不够，该类问题的出现阻碍了生物3D打印技术向更前沿以及临床应用的发展。迈普在已开发出的面向科研应用的生物3D打印装备基础上，综合临床应用的特殊要求，对生物3D打印装备的打印主控制系统、温度控制系统、运动系统等核心单元进行优化升级，推出了小型轻量化生物3D打印装备。 END 随着植入医疗器械与增材制造技术、材料改性技术等先进工艺的融合发展，植入医疗器械的性能实现了较大提升，植入医疗器械正向精密化、个性化和功能化发展。作为一项新兴的制造技术，生物增材制造技术具有个性化、高精度、复杂成型的特点，可以满足复杂组织或器官的高精度构建等要求，有效解决传统加工工艺下难以有效控制材料内部结构的难题，精准地控制材料的组成和材料内部的微观结构，实现人工合成材料在植入医疗器械领域的广泛应用。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.苏州纳米所在生物3D打印用于脊髓损伤修复研究方面获重要进展 2.生物医疗领域使用陶瓷3D打印面临的挑战 3.3D生物打印的革命：会跳动的心脏，会呼吸的肺和会生长的骨 4.中国科学家如何采用干细胞实现血管3D打印

采用3D打印制造卫星部件所带来的好处是显而易见的，其不仅仅在于提供了复杂制造的可能性，还提高了制造进度、降低了成本并提高了卫星性能。而如果增材制造企业能够绑定卫星制造商，则无疑获得了重要的发展契机。专注于钛合金3D打印的Zenith Tecnica公司便紧紧把握住了机会，通过与知名卫星制造商Maxar Technologies合作，大力发了其航空航天增材制造业务。截止目前，双方合作已有五年之久，3D打印了260个钛合金零件用于卫星制造。 Maxar制造的全电动EUTELSAT 7C 卫星于 2019 年发射，使用近1000个增材制造组件 2016 年，Zenith获得了生产无人太空飞行部件的资格，其在定义和验证生产过程方面发挥关键作用。同年，Zenith与Maxar展开合作，并在两年后将第一颗含有钛合金3D打印零件的卫星被送入轨道。 Zenith的客户可以针对特定卫星特征和有效载荷优化零件结构和热特性。3D打印实现了以前传统制造方法无法实现的设计，这种优化的结果减少了零件质量以及数量，并提高了在轨寿命。据报道，自从通过Zenith采用3D打印生产航天器部件以来，Maxar受益颇多，包括提高了生产灵活性、降低了制造成本并提高了卫星性能。 Zenith Tecnica 3D 打印的卫星组件 该公司的钛合金使用 GE Additive Arcam EBM设备打印，然后对零件进行热处理，并对关键的装配特征进行加工。之后，需要对零件进行3D 扫描检查，以确保所有零件都符合规格。Maxar增材制造技术经理则表示，Zenith的团队是Maxar团队的延伸，前者总是加倍努力确保交付的零件质量达到高标准。到目前为止，两家公司在合作期间共同发射了五颗带有260个3D打印钛合金零件的航天器，这两家公司还有另外270个3D 打印部件要安装在其他八颗卫星上。 Zenith Tecnica3D 打印的卫星组件 3D 打印已经越来越多地用于生产优化的卫星组件，例如射频电路、波导信号互连和陶瓷天线等。对于3D打印服务商或者研究机构，绑定航空航天客户将是其获得发展的重要途径，尤其是在当前民用市场远远不足以支撑发展的情况下。铂力特，不就是深度绑定了航空航天和军工客户吗？ 但同时，3D打印服务商或研究机构需要具有好的设计和质量保证能力，航空航天用户也愿意一起探索这些新技术和新应用。不过，我们所提到的服务商并非一定是如铂力特这样的行业龙头，研究机构也并非一定是国内顶尖实验室。国内很多航空航天客户和研究机构也在寻找更合适的合作伙伴来满足自身需求，有实力的团队所需要的恰恰是这样一个机会。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.年消耗5.4吨钛合金，成功用于陆、海、空、太空的金属3D打印解决方案 2.含钛合金和超级合金3D打印组件，毅力号今日成功着陆火星 3.新一代载人飞船实验船，实现60余件金属3D打印产品在轨应用 4.可替代Ti6Al4V | 航空航天结构应用和增材制造工艺的极佳候选材料