山东湖西王集团借助3D打印树立数智化转型新标杆 中国山东网7月18日报道，山东湖西王集团凭借3D砂型打印技术，仅用13天便完成宇通客车的6件桥壳/减壳样件交付，创造了行业交样速度的新纪录。这一突破不仅解决了传统开模周期长的难题，更展现了湖西王在柔性化智造领域的实力。此次成就凸显湖西王在3D打印工艺设计、工装优化及快速响应上的核心优势，也为汽车行业数智化转型树立新标杆。 经查询，山东湖西王集团以高端铸造和精密轴承为核心，服务军工汽车、工程机械、风电机器人等领域并出口全球的国家级高新技术集团企业。 银禧科技：所开发的3D打印材料性能优异，但营收占比小 7月18日，银禧科技在投资者平台表示，公司自主研发的改性3D打印材料具备优异的通用性与专业适配能力，可无缝兼容FDM、SLS等多类型设备，并通过多项国际行业标准认证，广泛应用于航空航天、医疗、汽车等高要求领域，材料性能和稳定性领先行业水平。但目前3D打印材料销量较小，其收入占公司合并报表营收比重较小，未达到披露的标准。 屹通新材：有涉足3D打印金属粉体研发 7月18日，屹通新材表示，公司在3D打印金属粉体领域有相关研发，目前尚未批量投产。经查询，屹通新材是一家以高品质铁基粉体为核心、服务新能源与高端装备领域的高新技术上市企业。 统联精密布局新型智能终端零组件智能制造中心项目,引入3D打印等技术 7月16日消息，深圳市泛海统联精密制造股份有限公司计划发行可转换公司债券，总额不超过59,500万元，用于新型智能终端零组件(轻质材料)智能制造中心项目和补充流动资金及偿还银行贷款。 智能制造中心项目旨在提升公司在消费电子领域的竞争力，应对新型智能终端对轻量化、高精度结构件的需求。通过引入3D打印、半固态压铸等先进制造技术及智能化的生产设备，重点开展镁铝合金、钛合金、碳纤维等轻质材料的研发与产业化应用，推动公司高质量发展。此外，募集资金也将用于优化财务结构，降低负债风险。 青岛企业将石墨烯加热和3D打印相结合 据青岛政府网站7月17日消息，台湾元力智库有限公司与青岛英龙联合智造装备有限公司正式签订“3D创核智研平台”战略合作协议。双方旨在共同打造3D创核智研平台，合作研发新一代石墨烯加热的3D打印设备。双方合作后，英龙智造将成为全球首家将石墨烯加热和3D打印相结合的公司。 经查询，台湾元力智库有限公司是以石墨烯、纳米先进材料为核心研发平台。青岛英龙联合智造装备有限公司是2012年成立的国家级高新技术企业，7000㎡青岛基地内融合增减材制造与智能产线集成，为全球汽车、航空、医疗等行业提供一站式精密制造解决方案。 国内球形铝粉龙头旭阳新材入局金属3D打印 7月17日消息，全球铝粉和铝颜料龙头供应商内蒙古旭阳新材料股份有限公司已进军3D打印行业。目前，旭阳新材年产能已达2000吨粉末冶金用铝合金粉末和600吨增材制造粉末生产能力，预计2026年底将大幅提升至万吨级别，有望重塑金属3D打印材料市场格局。 家联科技：推进新型3D打印耗材大规模生产 第三届链博会以“链接世界,共创未来”为主题，定于2025年7月16日至20日举办。宁波家联科技股份有限公司表示，“3D打印技术正经历从‘样品制造’到‘批量生产’的关键转型。我们看到了这一产业的发展趋势，今年重点推进新型3D打印耗材大规模生产，产品线已覆盖工业设计、教育培训、潮流玩具、医疗健康等方面。” 本届链博会上，家联科技的3D打印耗材产品及打印制品将首次公开亮相。这些耗材的主要原料是玉米、木薯等可再生资源，具有出色的拉伸强度和延伸率，其核心卖点依旧是生物降解。据了解，家联科技是专注于生物全降解制品及塑料日用品、植物纤维制品研发、生产与销售的国家级高新技术上市公司。 沈阳新松机器人：或将投资3D打印项目 沈阳新松机器人自动化股份有限公司于近日发布“关于募集资金投资项目结项并将节余募集资金永久补充流动资金的公告”。该公司2015年非公开发行人民币普通股54347826股，每股发行价55.20元，募集资金总额2999999995.20元，扣除发行费用后实际募集资金2960882979.92元。募集资金投资项目包括工业机器人项目、特种机器人项目、高端装备与3D打印项目、数字化工厂项目和补充流动资金。 吴忠仪表：创造性地融合特种材料与3D打印技术 吴忠仪表有限责任公司是我国控制阀行业龙头企业，产品广泛应用于石化、电力等重大工程。3D打印技术参考在近日关于该公司的一项文章中注意到以下描述，“一场高难度的攻坚战在燃气轮机燃烧室领域打响。面对1700℃高温的极限挑战，常规金属材料瞬间失效。吴忠仪表研发团队迎难而上，面对材料配方、冷却结构设计、耐烧蚀涂层选择等多个技术瓶颈，研发团队历经上千次实验探索，创造性地融合特种材料与3D打印技术，一体成型制造出具有3层精密冷却夹层的阀体结构，最终锻造出耐受高温考验的控制阀，摘取了燃气轮机领域‘皇冠上的明珠’。” 南风股份：子公司重型金属3D打印技术取得重大突破 董秘俱乐部于7月15日介绍了南方股份的相关介绍，内容指出，南方股份子公司南方增材，自主研发的重型金属3D打印技术取得重大突破，可生产核电一级构件，相比传统方式成本降低40%、周期缩短60%，成功应用于大亚湾核电站备件制造，未来有望在四代核电设备制造中发挥更大作用。 该公司于7月18日发布公告表示，南方增材目前具备钛合金、纯铜、不锈钢、高温合金、非金属等材料的3D打印能力，公司将抓住3D打印市场蓬勃发展的机会，积极开展3D打印服务，提升公司整体盈利能力。 2024年，南方增材科技有限公司中标中广核核电运营有限公司的金属增材制造在核电高温腐蚀介质中长期服役可行性研究项目，彰显了公司在核电3D打印技术研发上的持续领先与突破能力。 该产品来自南方增材 咕咚全球首发「AI运动手办」功能，将接入3D打印 近日，头部户外运动平台咕咚上线了全新「AI运动手办」功能。据悉，该功能基于咕咚"运动形象生成引擎"自研技术，打造了全球首个运动场景AI数字手办解决方案，运动爱好者将体验到全新的赛事周边服务。 公司还将开发线下赛事的完赛手办制作，支持用户上传照片生成对应线下赛事的手办，同时接入3D打印功能，用户可体验从虚拟到实体的手办形态。 广东威强科技：正加大在3D打印粉末冶金领域的研发投入 广东威强科技专注粉末冶金，生产高精度铁基/不锈钢行星减速齿轮箱、电机齿轮及电梯、锁具等零部件，为多个行业的智能化升级提供了关键支撑。 近日的一项报道指出，威强科技正加大在3D打印粉末冶金领域的研发投入，计划推出可定制化的复杂结构部件，进一步拓宽在航空航天、医疗设备等领域的应用。 #增材制造# 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

9近日，深圳市泛海统联精密制造股份有限公司计划发行可转换公司债券，总额不超过59,500万元，用于新型智能终端零组件(轻质材料)智能制造中心项目和补充流动资金及偿还银行贷款。其中，智能制造中心项目拟使用募集资金金额为4.65亿。 本次募集资金主要投向科技创新领域的主营业务。公司实施新型智能终端零组件（轻质材料）智能制造中心项目系公司依托现有技术储备和研发能力，通过引入3D打印、半固态压铸等先进制造技术及智能化的生产设备，重点开展镁铝合金、钛合金、碳纤维等轻质材料的研发与产业化应用，快速响应包括可折叠电子产品、AIPC、智能眼镜等新型消费电子产品对精密结构件的定制化需求，有利于公司提升研发实力、推动技术能力跃升、强化客户粘性、丰富公司产品线形成新的业务增长极。 根据2016年国务院印发的《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》，本次募集资金投资项目的3D打印技术属于“高端装备与新材料产业”之“增材制造产业链”。根据国家发展和改革委员会修订发布的《产业结构调整指导目录（2024年本）》，3D打印（增材制造）方向被列入鼓励类。根据国家统计局发布的《战略性新兴产业分类（2018）》，公司本次募投项目所生产的产品属于“新材料产业”下的“钛及钛合金制造”、“镁及镁合金制造”和“铝及铝合金制造”。 经过多年持续的研发投入和技术积累，统联精密形成了覆盖材料喂料的研发、改良与制造技术、精密模具设计与制造技术、定制化产品研发和制造技术、生产工艺优化技术及自动化设备开发技术等方面的核心技术体系。近年来，公司顺应人工智能向终端加速渗透的趋势以及市场的变化，加大对新型轻质材料应用、3D打印技术的研发投入，为拓展第二增长曲线做技术储备，同时开辟新兴赛道，丰富客户结构，推动公司发展模式由单一业务引擎向多元驱动转变。 目前，消费电子产品正朝着高性能、轻薄化、集成化方向持续升级，对关键零部件的制造精度、材料性能及生产效率提出了更高要求。公司通过实施新型智能终端零组件（轻质材料）智能制造中心项目，推动公司进一步发展壮大；而且能增强公司高质量产品量产与交付能力，成为推动消费电子产品迭代升级的重要支撑力量，更好适应消费电子等行业的市场需求。 注：本文内容来自《统联精密：关于本次募集资金投向属于科技创新领域的说明》。

Boom Supersonic是一家以3D打印技术为核心，致力于通过创新引擎设计与增材制造重塑超音速飞行未来的航空先锋企业。该公司正在用粉末和激光改写规则。从大量使用聚合物3D打印技术制造夹具和固定装置，到全面进军发动机创新领域，该公司充分证明了增材制造的潜力。对于Boom的增材制造工程师Ruslan Pshichenko来说，3D打印不仅仅是制造零件，更是一层一层地打造一场飞行革命。 Boom与3D打印的渊源始于XB-1的早期阶段，XB-1是Boom首款极其成功的超音速演示飞机。Pshichenko回忆道：“我们有机器，也知道会用到它们，但直到遇到障碍时才意识到，我们可以使用3D打印。”在Stratasys FDM打印机的帮助下，团队打印了近350个飞行级热塑性部件和超过750个钻孔导轨。 这仅仅是个开始。如今，Boom正着手打造其首款商用客机Overture，并从热塑性塑料转向金属，为其下一次飞跃——商用超音速喷气式飞机Overture的专有发动机Symphony铺平道路。Symphony发动机正在分阶段进行验证，其核心部件（称为SprintCore）经过多次迭代。作为独立的测试件打造，可以使用增材制造零件快速进行多次迭代。Pshichenko解释说，“它包括高压压气机、燃烧室和高压涡轮。只需测试核心部件，我们就能收集燃烧数据。” Boom与EOS的合作始于EOS AM Turnkey计划，这是一项全面的北美咨询解决方案，旨在通过将专家指导与实践学习相结合来加快工业3D打印的采用。 该端到端项目与Additive Minds团队紧密合作，在位于德克萨斯州的EOS技术中心内，为企业提供从项目规划、组件重新设计到系统配置、培训和全面量产的各个阶段的支持。通过结合实时支持、定制应用开发和丰富的行业洞察，AM Turnkey帮助Boom等企业避免代价高昂的失误，高效扩展规模，并打造一支能力全面的内部增材制造团队。 凭借EOS M400-4及其四激光系统和大尺寸制造能力，Boom实现了快速的构建速度。根据Boom的协议，该公司购买了一台3D打印机，并在EOS位于德克萨斯州的工厂内进行初步运行，并得到了EOS工程师的支持。现在，这台打印机将被转移到Boom自己的研发实验室——这标志着双方合作的开始。 Pshichenko说道，“当我们急需零件时，它帮我们避免了金属3D打印带来的高难度学习曲线。EOS让我们在他们的工厂使用机器几个月，让他们的技术人员处理首批生产批次。他们的专业知识确实帮助我们快速获得了所需的零件。” 一整套涡轮叶片、导向叶片和密封件正应运而生。当前正在生产的193个零部件，每个都支撑着Symphony的“热段”，尤其是高压涡轮（HPT）区域，这里的温度和应力将材料推向极限。Boom使用Haynes282，这是一种针对高温高应力环境优化的镍基高温合金，非常适合制造涡轮叶片和轮叶等部件。 Pshichenko表示，“这些部件是发动机的核心。它们不是装饰品——而是功能性的，是真实的，它们帮助我们验证引擎性能的方方面面。这些都是真正可用的部件，用于提供真实测试数据。” Boom使用EOS M400-4实现了快速的打印速度，这得益于该机器的四激光系统和巨大的打印体积（400毫米）。单个打印包含三个大型涡轮叶片，耗时约四天半，消耗约50公斤金属粉末，彰显了该机器的工业级产能和可靠性。 Boom增材制造的优势远不止速度。据Pshichenko所说，它能让工程师拥有不同的思维方式：“我们的一位工程师需要一种工具，能够在20英尺长的碳粘合线上均匀涂抹粘合剂。因此，我们连夜打印了一个定制的试用工具。这种灵活性是机械加工无法比拟的。” 这种创造思维的敏捷性如今正扩展到金属领域。“Boom的工程师们已经开始提出各种想法——热交换器、冲击管、密封件，”他解释道。“拥有EOS机器开始改变我们的思维方式。我们会想，我们还能打印什么呢？” 但这并非没有挑战。金属打印涉及复杂的支撑结构设计、精准的清粉处理以及诸如热等静压（HIP）、热处理和电火花加工（EDM）等细致的后处理工艺。不过，Pshichenko认为这些挑战是可以克服的，尤其是在采用合适的技术的情况下。“EOS是金属增材制造领域的领导者，对于像涡轮叶片这样复杂的部件，需要尽可能可靠的系统。” 展望未来，Boom的目标非常明确。“我们正在超级工厂里设计一个增材制造车间，不仅用于制造冲刺阶段的核心部件，还将用于生产飞行硬件、工装模具，以及任何增材制造能让我们占据优势的领域。” Boom为其原型发动机打印的部件旨在用于测试，而非飞行。然而，他们正在密切关注航空航天业如何向FAA认证的3D打印发动机部件迈进。但这只是时间问题。正如Pshichenko所说：“我们正在与FAA密切合作。验证是关键。但道路已经在那里——我们并非孤军奋战。像通用电气这样的公司已经在试飞3D打印的喷嘴，但还没有人试验旋转部件，这是下一个挑战。” Boom预计Overture将于2029年投入运营，届时其许多系统（尤其是非结构部件和客舱部件）都可以通过3D打印技术实现。Boom的故事是关于重新思考一切可能。“不用增材制造，能做到吗？也许可以，但难度会大得多。增材制造让我们行动更快，制造更智能，设计也不受限制。”#增材制造# #高超音速# 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

上周，3D打印技术参考重点介绍了由多家欧洲知名企业和高校发起的，欧瑞康作为重要参与方，展示了光束整形3D打印技术在其关键应用之一——叶轮制造中所发挥的作用。 叶轮在工业压缩机、石油天然气以及航空航天等多个行业中发挥着至关重要的作用。封闭式叶轮可提高效率、增强结构完整性，并提升挥发性液体的处理性能。制造这些叶轮面临诸多挑战：传统的铸造方法存在内部缺陷和表面质量受限的风险；而机械加工需要将单独的零件焊接在一起，增加成本和复杂性。为了克服这些限制，欧瑞康开始使用LPBF 3D打印工艺，通过一体式生产封闭式叶轮，消除装配问题，并能够制造复杂的内部几何形状。 欧瑞康用于空间应用的叶轮（渲染图） IN718是高性能航空航天部件的首选材料，因为它在高温下具有出色的强度和优越的耐腐蚀性。这些特性使其成为对耐用性和可靠性至关重要的严苛环境的理想选择。在InShaPe项目中，采用了欧瑞康专为增材制造开发的优质气雾化 粉末MetcoAdd™ 718C，其具有优秀的流动性、可控的化学性质和一致的粒度分布，确保航空航天和其他高端应用所需的工艺稳定性和材料性能。 测试样品超过500个获得最佳工艺参数 欧瑞康的主要目标是实现40cm³/h的成型速度（目前最先进的技术已达到15.1cm³/h），同时确保相对密度超过99.8%。为了实现这一目标，项目团队研究了各种环形激光轮廓，其外径范围从350-550μm，且环厚不同。激光功率范围为700-1300w，扫描速度范围为400-3000mm/s，扫描间距范围为0.1-0.4mm。样品制造数量达500多个。（经查询，环厚是指从环形激光的内边缘到外边缘的径向距离） 验证发现，当环形光斑外径350 µm，环厚120µm（后称为 Ring-350-120）可获得最佳效果。所选参数的理论构建速率为93.3cm³/h，同时确保相对密度>99.8%。使用此参数，打印了叶轮的一部分以及测试样品，以确保完整叶轮的可构建性。 打印的叶轮截面和沿试样构建方向的横截面。基于图像分析的相对密度为99.81%。右图展示了所使用的环形激光光斑参数为Ring-350-120，以及光斑尺寸为80µm的高斯光束（Gauss-080） 量化功耗和废料产生评估关键指标是否达到 为了评估InShaPe的要求指标是否达到，项目组打印了两个相同的叶轮（包括支撑结构），打印参数分别选择InShaPe开发的Ring-350-120和此前使用的高斯光束最先进参数。 用于评估InShaPe关键绩效指标的完整叶轮图像。左：使用InShaPe开发的Ring-350-120 打印的叶轮。右：使用高斯光束最佳参数打印的叶轮 在建造过程中，使用A. Eberle PQBox 150进行电力监控，以评估能耗。该设备记录电压和电流，并自动计算功耗，从而精准洞察机器在整个过程中的能耗。通过跟踪建造过程中关键阶段的粉末和零件质量，量化废料的产生量。记录的质量值如下： 1. 粉末被装入机器 2. 筛分前的粉末（构建作业后从构建室收集的粉末，包括溢出粉末、构建板上的粉末和未使用的原料） 3. 筛分后的粉末 4. 最终零件质量 成本计算采用欧瑞康内部的标准会计准则，其中考虑了打印的前后处理、打印过程本身。 从结果可以看出，InShaPe项目在金属增材制造领域取得了显著进步，叶轮的制造效率虽没有达到目标，但仍然提高了6.2倍；由于打印时间是主要的成本因素，生产率的提高导致生产成本降低了57%，超过了该项目50%的目标。尽管使用了1300W的激光功率，但总能耗仍降低了58%，几乎达到了60%的减排目标。这一效率提升主要归功于显著缩短的成型时间。此外，减少废料也取得了显著成效，废料产生量降低了73%。 光束整形对金属增材制造的变革潜力 欧瑞康通过该项目展示了激光光束整形技术在金属增材制造领域的变革潜力。成果不言而喻——生产力、成本效益和可持续性均显著提升。 通过利用光束整形技术，金属3D打印的制造速度提高了六倍，同时降低了能耗、废料产生量和总体生产成本。这些进步不仅有利于航空航天应用，也为更广泛高性能应用奠定了基础，这些应用对精度、可靠性和环保要求更高。 这项突破巩固了欧瑞康致力于推动先进制造创新的承诺，帮助各行各业突破技术界限，同时优先考虑效率和可持续性。InShaPe项目为金属3D打印树立了新的标准，证明了更环保、更高效的金属3D打印不仅仅是一个愿景，而是现实。 欧瑞康在不断发展的过程中，始终致力于将创新转化为影响力。凭借全面的增材制造解决方案，从先进的金属粉末到高质量的打印服务，欧瑞康支持各行各业的客户将可靠、高效、可持续的产品推向市场。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

7月5日-7日，2025国际无人机应用及防控大会在北京举办。笔者在现场看到了各种类型、大小的多种无人机，可谓琳琅满目、目不暇接。然而，从现场的观察和交流来看，未能发现3D打印技术的直接应用，产业链很多从业者更是认为这项技术不能满足无人机部件的性能要求，无论是金属的还是塑料的。 很明显这一认识存在误区。因为，中国航发已经试验成功金属3D打印的发动机可助力无人机实现高空飞行；国外多家无人机企业在使用塑料3D打印技术来制造框架部件，体现出了该技术能够满足该行业对轻量化、功能性和可定制的生产需求。在此方面，EOS公司贡献了大量专业知识。本期内容，3D打印技术参考将从材料、结构以及部件后处理的角度，阐述EOS SLS技术在该领域的应用价值。 材料性能要达标是无人机部件制造的基础 无论3D打印技术拥有再多优势，如果材料性能都不能达标，所有讲述都是徒劳。3D打印技术参考注意到，很多无人机企业最开始会选择FDM或SLA工艺来制造部件，这两类3D打印工艺的使用成本均很低，适用于外形设计，但在材料性能方面无法满足商业产品对性能的要求，这也是很多无人机制造企业对该技术不信任的原因。 满足不同类型无人机部件需求的合适材料 那么，使用SLS技术3D打印的尼龙行不行？目前，传统工艺制造的碳纤维复合材料是无人机领域的明星材料，3D打印的尼龙在性能方面很明显无法与其相比，但不同类型的无人机零件需要选取不同的材料，来满足实际应用性能及成本要求。工业级的SLS技术，使用尼龙以及碳纤维/玻璃纤维等复合尼龙材料，可制造具有较高抗拉强度和抗冲击性能的部件，它能够承受无人机在飞行过程中所受到的应力。因此，3D打印的尼龙材料在该领域也占有一席之地。 EOS PA 603-CF材料 以EOS推出的PA 640 GSL为例，它是由空心玻璃微珠与碳纤维复合增强的PA12材料。其拉伸模量3816MPa，拉伸强度49MPa，同等结构件材料用量可减少约10%；其热变形温度达170-180℃（依载荷不同），耐热性能优异；烧结密度为0.82g/cm³，可实现轻量化设计。EOS PA 603 CF是由33%碳纤维增强的PA12，拉伸模量7900MPa，拉伸强度85MPa，烧结密度未1.1g/cm³，它与其他材料相比还具有非常高的刚度值，既起到减重作用又保证了强度，适用于承力结构件。 由EOS PA 950 HD 3D打印的无人机部件 这两款材料均具有高重复利用率，在成本优化方面具有很大的优势。他们的最大优势是密度低、强度高，非常适合于无人机轻量化设计。3D打印技术参考注意到，EOS的客户Prototal、Parts On Demand已经将这两款材料用于了无人机结构部件制造。 显著的一体化制造为无人机制造带来至少三方面优势 采用3D打印技术制造无人机部件，可以带来至少三方面的优势——轻量化、强度更加可靠、制造效率更高。 无人机部件通常需要通过模具、切割等方法制造出很多零部件，然后采用螺栓等方式连接。设计灵活性差，工序繁琐且容易出现偏差，同时时间和金钱成本高，生产效率低。除此之外，无人机对轻量化的设计要求很高，传统制造工艺无法避免多个零件拼接，这会造成重量的增加，难以实现轻量化设计。 使用EOS 3D打印技术制造的无人机部件 Parts On Demand公司表示，如果使用注塑模制件或铣削等传统制造技术制造无人机，需要制备的零件可能会超过100个，而通过3D打印，零件只需要需要30个甚至可能更少。这意味着在相同条件下使用更少的组装和更轻的重量就可以制备出无人机；同时在相同的电池寿命下，更轻的无人机飞行时间也更长。 SLS 3D打印技术不需要支撑，零件清理流程相比金属更为简单，因此非常适合制造一体化的具有复杂内部特征的结构。这对于无人机制造来说优势很明显。一体化制造减少了零件数量和组装工序，从而降低制造成本和质量风险。此外，工业3D打印可以设计出各种需要空气动力学特性的复杂形状，且拓扑优化的结构组件基本上可以在最小的重量下具有优化的机械性能，这是传统加工技术无法比的。 经蒸汽抛光处理后的表面效果及内部结构 此外，3D打印在无人机制造方面可以实现很短的制造周期。与传统制造相比，3D打印部件可以在几天时间内完成交付，而在传统制造业中通常需要数周的时间来完成。Prototal公司内容安装了多台EOS 3D打印机，如全部运行，每天可以生产超过2000架无人机。 Prototal公司内部的EOS 3D打印机 蒸汽抛光表面处理去除表面微小瑕疵、毛刺 3D打印后处理是提升零件的表面质量、机械性能以及功能性的关键步骤，3D打印技术参考注意到，采用SLS 3D打印制造的尼龙部件，可采用蒸汽抛光表面处理工艺进行了后处理。这是一种基于利用高温高压蒸汽对工件表面进行处理的工艺。它通过喷射蒸汽，使工件表面产生微小的熔融效果，从而去除表面的微小瑕疵、毛刺等，使表面变得光滑平整，适用于PA12和TPU等材料。 该技术很适合具有复杂几何形状的3D打印零件的后处理，自动化蒸汽平滑系统在真空条件下运行，产生的蒸汽能够自由流动，凝结在零件难以触及的区域，并使其均匀平滑。国外DyeMansion公司展示了其采用该技术处理过的无人机部件，其采用EOS PA 640 GSL 材料打印测试表明，该技术能够帮助实现非常好的效果，使部件变得完全密封，从而提高部件的韧性和耐用性，并确保更长的使用寿命。 EOS 3D打印技术制造无人机实例 Parts On Demand公司介绍了一种用于识别园艺中作物的科孚岛的无人机，这些无人机在温室中飞行，并对不同的作物进行成像，可以用来监视需要浇水、除草的作物或需要特别注意的作物。 Parts On Demand使用EOS 3D打印机制造的无人机鸟 无人机鸟飞跃过程 该无人机鸟是一种组装的无人机，它的翅膀是用泡沫塑料制成的，而身体部位通过EOS 3D打印技术制造，整体上非常坚固也十分轻便。无人机鸟的机械装置等均在无人机机身里，这也使得无人机在实际的组装中非常快速和容易。整个无人机的所有功能基本上都在3D打印部件中，外部只安装了一个小盖子来关闭无人机机身和安装了一些可以调整的相机支架，整体上看起来非常像鸟类。 采用EOS SLS技术制造无人机鸟关键部件 END 工业3D打印由于设计自由度高、可定制化等优势为无人机制造带来了机遇。据报道，打印市场预计将从2024年的7亿美元增长到2029年的18.9亿美元。EOS作为工业级3D打印技术提供商，具有很成熟的经验，将成为助力其业绩增长的新赛道。 总体来说，3D打印无人机技术正处于快速发展的阶段，能在实际应用中减少能源消耗，满足不同行业和应用场景的多样化需求。通过适当的材料选取和后处理，能使3D打印技术在轻量化等方面发挥出更大的优势。随着3D打印技术的不断发展和创新，其在无人机领域的应用将更加广泛和深入。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考于7月8日注意到，全球增材制造行业迎来新一轮洗牌，昔日多家重量级的企业均出现在最新的出售清单中，涉及TRUMPF(通快)、Nexa3D以及voxeljet。 工业巨头通快公司出售LPBF金属3D打印业务 7月7日消息，通快已将其增材制造业务（LMF和PBF）出售给由DUBAG集团管理的投资基金LEO III Fund。通快也成为退出增材制造领域的众多公司之一。通快的金属3D打印业务包括LPBF激光粉末床金属3D打印以及DED/LMD激光能量沉积设备。此次签署的协议，仅包含与前者相关的业务。 通快推出的LPBF 3D打印机 通快是最早推出工业金属3D打印机的企业之一，如TruPrint1000、3000和5000系列的粉末床激光熔化设备，以及业内最早的绿光金属3D打印机。3D打印技术参考在早期就观察到，通快推出的系统在当时极具先进性，与当时EOS、SLM Solutions等产品相比有很多突出特点，而且并获得了OEM制造商的认可。 52亿 VS 186亿，3D打印赛道仍然太过小众 然而，增材制造业务仍然只是通快核心业务的补充。作为全球工业激光巨头，通快2024年营收达52亿欧元。而根据《Wohlers Report 2025》，2024年全球增材制造市场收入为219亿美元（约186亿欧元）。 对比就可看出，金属3D打印仍然太过小众，而且金属3D打印赛道的竞争日趋激烈，是否值得继续投入资源进行开发，确实有必要做出选择。最终促使该公司将其出售，并专注于其关键的工业活动领域（金属加工和CNC激光系统）。 独立实体将优化结构，但竞争异常激烈 新东家计划创建一个独立的公司，该公司将以意大利斯基奥为基地运营，同时保留其在德国、美国和意大利的现有生产设施和员工队伍。协议规定，所有在意大利斯基奥、德国迪琴根和美国普利茅斯工厂工作的员工都将转移，以确保业务的连续性。 “TRUMPF”和“TruPrint”品牌将暂时使用，最终将引入新的品牌和视觉标识。新公司将作为独立实体运营，总部位于斯基奥，目前主要研发和生产中心也位于此。DUBAG基金的目标是将收购的业务转型为领先的工业金属3D打印解决方案提供商，并重点提供全面的客户服务——从机器设备到应用咨询，再到自动化和流程集成。其市场战略重点关注航空、医疗、牙科和工业等需要先进解决方案的领域。 通快3D打印产品 私募股权基金引入了更灵活的商业模式，可以加速被收购公司的发展。如果新东家能够优化结构并提高效率，资产管理业务有望作为独立实体取得成功。然而，关键的挑战在于保持与EOS、尼康SLM Solutions和3D Systems等金属 3D打印领域现有领导者的竞争力，以及来自中国的铂力特、华曙高科等公司日益激烈的竞争。 据称，该交易虽然已经签署协议，但仍需获得监管部门的批准并满足合同条件。 知名企业voxeljet已被全资收购 3D打印技术参考注意到，德国慕尼黑法院已于7月3日批准了voxeljet的重组申请。此次重组，voxeljet将注销现有股份，免除350万欧元债务，并注入250万欧元新资本，并将公司全部控制权移交给其主要债权人Anzu Ventures，原股东不仅失去了股权，而且可能没有获得补偿！ 批准的计划为voxeljet提供了即时的财务救济和长期稳定，包括暂停支付利息至2026年中期，并将贷款到期日延长至2031年。 这一结果对于voxeljet来说是一个转折点。该公司成立于1999年，是欧洲首批工业3D打印公司之一。它开发了基于粘结剂喷射3D打印技术的砂型及聚合物高速烧结增材制造解决方案，在欧美航空航天、能源和汽车等行业获得广泛使用。 与大多数3D打印公司一样，voxeljet在将其技术转化为稳定利润方面遭遇困境。即使国际客户群不断增长，但多年的运营亏损和债务阻碍了其发展。这种情况与Desktop Metal、Markforged的窘境如出一辙。这也表明，对于上市的3D打印初创公司来说，保持长期正增长极为困难。voxeljet于2013年在纽约证券交易所上市，但其股价在随后的几年里大幅下跌。2024年3月，该公司于纽交所退市；2024年末，voxeljet主张将全部业务出售给美国投资公司Anzu Partners。2025年4月，该交易被股东否决，voxeljet随之根据德国StaRUG法案在不申请破产的情况下进行重组。 voxeljet首席执行指出，重组工作迅速完成，旨在最大程度地减少干扰并确保运营的连续性。“随着法院对该计划的确认，我们相信这一阶段的流程已经完成。该计划将确保可持续的财务稳定，并引领voxeljet走向未来成功。” Stratasys已收购Nexa3D，高速DLP 3D打印技术是重点 7月7日消息，Stratasys已收购Nexa3D的一系列资产，这标志着其在巩固增材制造行业领导地位方面迈出了又一战略性步伐。通过此次收购，Stratasys现已拥有市场上规模最大、实力最强的聚合物增材制造解决方案，从而能够满足各行各业更广泛的客户需求。 Nexa3D是一家专注于超高速工业级3D打印机制造的公司，成立于2016年，其推出的高速DLP 3D打印技术，受到全球用户的青睐和使用，该公司在经历了一段快速扩张期后迅速衰落。通过整合Nexa3D的技术，Stratasys正在加速开发下一代增材制造技术，满足制造业不断变化的需求。 新收购的技术将补充并增强Stratasys业已广泛的产品组合，为客户提供更深入、更多样化的解决方案，以实现高效、高质量的生产。更具体地说，Nexa3D的高速DLP技术将与Stratasys的Origin业务形成互补。而Nexa3D在收购 Essentium时获得的材料挤出技术，则可以补充Stratasys最近针对部分FDM产品推出的开放材料政策。 随着转型的推进，Nexa3D的现有客户和合作伙伴将获得Stratasys全资子公司 iSQUARED AG的支持。Nexa3D的用户还将获得采用Stratasys尖端增材制造技术的途径。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，在慕尼黑工业大学激光增材制造教授团队的协调下，来自8个国家的11家合作伙伴共同投资，发起了一项名为InShaPe的研究与创新项目，希望通过光束整形和过程监控实现绿色增材制造，进一步推动金属3D打印技术的发展。项目开始日期为2022年6月1日，结束日期为2025年5月31日。本期内容，3D打印技术参考将介绍该技术的基本情况。 项目开启背景 在汽车、航空航天和能源等诸多工业领域，对轻质、高强度且具有高韧性的特种金属部件的需求正不断增加。基于粉末床的激光金属增材制造技术是实现这一目标的重要工艺。 然而结果仍没有达到人们所预期的那样，虽然该技术能够制造高性能、复杂部件，但高昂的运营成本阻碍了其更广泛的应用，与传统工艺相比仍然不具备竞争力，55-60%的生产成本源于工艺缺陷和较长的加工时间。除了商业影响外，这些工艺缺陷还会造成环境负担，包括材料浪费、能耗和排放。因此，金属3D打印技术需要有更好的创新成果来解决上述问题。这与欧洲对更环保的生产流程和供应链日益增长的需求相一致。 InShaPe项目使用了EOS金属3D打印平台 作为金属3D打印技术的发源地，激光增材制造的创新发展总体上由该地区引领。InShaPe项目的发起者，希望将LPBF金属3D打印工艺从一项高潜力技术转变为主流制造技术，在零件制造精度、新型超级材料处理和可持续性方面超越压铸等传统方法。同时，InShaPe的创新技术有望在单位零件成本以及快速大规模生产方面与传统制造方法并驾齐驱。 项目概况及具体实现指标 经查询，该项目的重量级发起者包括慕尼黑工业大学、EOS、欧瑞康欧洲公司等，汇集了LPBF、激光加工、材料科学、温度传感和人工智能方面的专业知识，项目总预算超过720万欧元，其中EOS一家就贡献了将近210万欧元。 项目的总体目标是开发一种以技术创新为基础的新型LPBF工艺，它是一种基于人工智能的光束整形模块，结合了用于过程监控的新型多光谱成像技术。其制造能力将在资源效率和制造精度方面超越传统工艺。具体的说，该项目将开发并演示一种利用激光束一次性完成金属粉末床熔融工艺的创新技术，其涉及两项技术创新： (i)首创AI增强型光束整形模块，可根据打印部件的材料/几何形状灵活调整激光光束形状； EOS光束整形技术演示 (ii)新型多光谱在线过程监控和控制系统应用。 非轴向多光谱成像（MSI）系统 该项目要达到的关键绩效指标包括：与目前同类最佳的LPBF工艺相比，建造速度提高7倍，成本降低50%以上，能耗降低60%，废品率降低30%。此外，该项目还将展示如何实际部署基于人工智能的解决方案，实现先进的制造战略，同时符合当前的标准和用户期望。 项目开展的工作及取得的成果 InShaPe项目方法包含四个主要研发步骤：规范制定、开发、集成与验证以及演示。 项目中的“规范制定”步骤始于对四个初始用例进行基准化。具体包括：欧瑞康航空航天将极大提升高质量叶轮3D打印的速度；BeamIT专注于提高生产效率并实现工业燃气轮机部件的特定机械性能；AENIUM研究用于火箭发动机的CuCrNb基合金，解决微观结构定制和后处理方面的挑战；AMEXCI致力于将小型发动机缸盖生产从压铸过渡到增材制造，通过开发光束整形功能和优化零件设计来提高成本效益和生产效率。 “开发”阶段涉及光束整形和多光谱成像领域的进步。理解激光与材料相互作用对于该技术的经济高效生产和广泛的工业应用至关重要。第一步定义了在 InShaPe中应创建的不同光束形状；下一步是在增材制造工艺中对这些建议的光束形状进行物理开发。 首批实验包括使用不同光束形状和工艺设置进行高速成像，观察其对工艺的定性影响。研究团队创建了单熔道和剖面线图案，分析不同光束形状和工艺参数对最终工艺特征和熔池的影响。通过这些实验，缩小了稳定加工的工艺窗口。在第二组实验中，创建了实体零件，分析了最终的密度、机械性能、微观结构和表面粗糙度。使用不同的扫描策略和光束形状来定制微观结构是一项主要成就。此外，通过使用环形光束轮廓填充和高斯光束轮廓，打印速度已提高了4倍。该复杂演示部件的单位总成本降低了46%，能耗降低了45%。 除了光束整形方面的技术创新外，还开发了多光谱成像监测系统（MSI）。第一步，评估了MSI传感器的配置。第二步，设计和制造了多光谱相机。利用这种新型硬件，MSI小组开始了第一次实验。同时，在硬件制造过程中开发了将数字值转换为物理值的算法。将新型硬件与InShaPe开发的MSI软件相结合，首次评估了不同光束形状的温度分布。 MSI系统的工作流程，显示了从捕获到分析的过程 在“集成和验证”阶段，MSI相机、软件以及光束整形单元被集成到新一代机器中。下一步，即演示阶段，使用新型InShaPe技术打印不同的用例并评估关键绩效指标。 在腔室内的MSI相机 超越现有技术水平，潜在影响巨大 InShaPe项目的主要研究成果被欧洲广大科学界和学术界广泛利用，推动了与绿色、数字化和光子制造工艺相关的各个领域的科学突破。接下来将展示项目在不同学科领域获得的知识及其对科学界的影响： • 通过光束形状和扫描策略定制微观结构：扫描策略对于定制微观结构至关重要，会影响晶粒尺寸、织构指数和形状形态。光束形状及其尺寸可用于改变工艺动态。 • 光束整形对工艺速度的影响：光束形状及其组合可以显著提高生产速度并降低单个零件的成本。 • 使用微光干涉仪作为温度测量工具：迄今为止，微光干涉仪主要在土木工程中用作地球观测工具，在该项目中被用于温度估算。 • 机械测试和热处理：优化的热处理温度会影响微观结构，从而导致屈服强度、拉伸强度和断裂伸长率的变化。 InShaPe项目培养了八名博士生，并由一位专职博士后研究员指导，为激励和留住增材制造领域的年轻人才奠定了基础。3D打印技术参考注意到，有证据表明，已有中国留学生在该项目中受益。 此外，3D打印技术参考还注意到，InShaPe致力于在目标客户和最终用户中激发对InShaPe项目所开发的新型LPBF工艺的浓厚兴趣，从而加速并广泛应用这项关键技术在欧洲制造业中的普及。InShaPe已开设开放式创新服务，允许中小企业最终用户试用先进的LPBF工艺来制造超复杂的零件几何形状。 END InShaPe项目瞄准的是快速增长的全球金属增材制造市场，该市场预计年产值达69.2亿欧元，项目要求成果在航空航天、能源、空间和工业产品领域展现巨大应用潜力，从而颠覆制造业。从长远来看，InShaPe技术的成功开发和营销，将加强欧洲在金属3D打印创新方面的影响力。 最后，该项目给我们些许启示，虽然国内也不乏多家联合开展重大创新的案例，但在金属增材制造方面，欧洲经验有值得我们学习的地方。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

现如今，先进计算已成为大国之间争相部署的新战略高地，其发展不仅关乎算力规模，更与散热技术的突破深度绑定。研究指出，每提升1%的算力密度，需同步攻克30%的散热瓶颈。 3D Systems公司已在半导体设备领域深耕十五年，其3D打印技术已深度参与芯片制造的关键环节。该公司工业解决方案首席解决方案负责人Scott Green表示，3D打印行业目前在数据中心行业面临的机遇与在半导体设备制造领域的机遇有很多相似之处。其指出，“当AI芯片功耗突破140kW/机柜时，散热不再是配角，而是决定算力上限的核心。" 3D Systems与一家半导体设备制造商合作了十多年，该制造商利用只有3D打印技术才能实现的独特几何形状来优化高价值部件（如晶圆台）的热管理性能。 3D打印技术在数据中心基础设备市场最适合扮演的角色与温度控制有关。服务器冷却需求占数据中心电力成本的40%，而且随着AI芯片对电力需求的不断增长，这一数字可能还会继续上升。至少在未来十年，数据中心将继续面临热管理问题，需要通过新的冷却硬件来解决，并持续关注和优化热管理系统。 具体来说，AI数据中心将需要像直接芯片液体冷却这样的解决方案，而不是完全依赖传统的风冷系统。NVIDIA最新的AI架构预计将达到每机架140千瓦，如果每个机架单元花费30万到40万美元，每个机架包含8个单元，总硬件投入就高达200万美元。同时，高密度计算造成的电力冷却成本也会激增，企业在初期会更愿意为高效冷却系统支付溢价。 3D Systems为NVIDIA A4000 GPU设计了一款的高效散热器，通过3D打印技术实现了一体化成型，其内部的微通道流道厚度仅0.3mm，热阻降低了40%；集成的密封结构，消除了传统焊接漏液风险。需要指出的是，这款散热器的设计时间不足一小时，从这里就可以发现计算芯片冷却存在巨大商机。 适用于NVIDIA A4000 GPU的防泄漏铜质液体冷却器 半导体设备市场与数据中心基础设备市场的关系，就像F1赛车与航空航天和汽车之间的关系一样。F1将在空气动力学、机械设计、轻量化和增材制造设计优化方面开创最佳实践，然后所有这些概念都会衍生到航空航天领域和商用汽车市场。 半导体设备市场一直以来都在解决主要的加热和冷却问题——流体输送、冷却器以及各种不同的应用。现在，一个交叉机会正在出现，这些已经在上游得到解决的更棘手的问题可以在整个价值链下游得到解决。 适用于NVIDIA A4000 GPU的防泄漏铜质液体冷却器 在此背景下，3D Systems准备在数据中心领域新兴的增材制造市场加大投入力度。据Green介绍，公司已与数据中心行业直接合作约三年，并与少数几家高性能计算(HPC)与人工智能(AI)计算客户达成了合作。同样，与半导体设备一样，成功渗透数据中心行业的关键似乎在于在产品开发阶段开始之前就与合适的客户建立正确的合作关系。 但Scott Green同时指出，虽然存在巨大商机，但同样存在技术门槛——真正的机会属于掌握跨行业热管理经验的玩家，而非只能打印"漂亮零件"的供应商。一直以来，大多数3D打印行业企业的典型做法是制造产品然后销售出去。 用于极端CPU冷却的液氮(LN2)散热器的横截面 3D打印的无氧铜液氮散热器细节 以3D Systems为例，其已经在半导体设备领域深耕15年，解决了众多棘手的热管理问题。“我们把四五种不同的设计理念应用于所有以热管理为目标的产品上，因为我们知道这些理念行之有效。通过使用喷头、储液器将液体均匀地喷射到某个区域，这样就能实现均匀的液体分布，而不是仅仅从左到右的线性分布。这是我们从半导体设备制造中学到的。如果你拥有丰富的经验，能够运用多种设计方法和架构，那么你就能以非常高效的方式获得成功，因为无需运行多次仿真。” 带冷却夹套的双流体域热交换器 总的来说，3D打印技术在数据中心基础设施领域的市场机遇正日益增强。与3D打印技术在半导体设备领域的市场机遇相比，该技术在数据中心行业存在“高风险、高回报”的特点。 “我认为数据中心增材制造的机遇更大，尽管它的波动性也可能更大，”Green总结道。“你可以看到收入和机遇的大幅增长，但如果芯片架构发生变化，一切都可能突然发生改变。另一方面，增材制造也可能是理想的选择，因为你无需模具、周密的规划和供应链协调即可制造零件。而在半导体设备领域，一个新项目通常需要两年时间才能取得成果。在这里，我们秉持的理念是，让我们尽可能快地行动。” 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

中国品牌Urtopia：展示含3D打印钛合金车架的概念电动自行车 6月25-29日，知名ebike（电动助力自行车）中国品牌Urtopia亮相2025年欧洲自行车展EUROBIKE。3D打印技术参考注意到，该品牌展出了一款名为Titanium Zero的概念电动自行车，它使用了3D打印钛合金车架，使得车身减重40%。由于采用了这种材料，这款自行车的重量仅为10.8公斤，被称作是世界上最轻的钛合金电动自行车。 Urtopia品牌由深圳哲轮科技有限公司推出，其面向欧美高端市场，主打轻量化、智能化设计和高品质骑行体验，其产品内置ChatGPT等智能功能，可实现声控导航、实时安全预警、骑行数据播报、个性化音乐推荐等功能。 领益智造：“All in具身智能”，“超级工厂”包含3D打印技术 6月26日，领益智造举行机器人战略发布会，首次官宣“All in具身智能”的发展战略，并携九款机器人产品集体亮相。领益智造是一家大型科技制造企业，专注于精密功能件、结构件、模切、冲压、注塑等业务，为消费电子、新能源汽车、智能穿戴等领域提供一站式解决方案。 3D打印技术已成为该公司超级工厂所使用的的重要工艺类型，提供粉末床3D打印、激光熔覆3D打印、光敏材料3D打印等，这些技术已在消费性电子模切刀具上得到验证应用。 奔驰全新纯电平台首款车诞生，采用3D打印坐垫 6月26日，奔驰发布发布AMG GT XX概念车，定位高性能纯电四门GT车型，其内饰展现了未来感。3D打印技术参考注意到，该车个性化设计的座垫采用3D打印技术打造。其采用人体工程学设计，数据通过身体扫描获取，根据驾驶者个人需求量身定制的舒适座椅结构，将定制提升到全新水平，并且易于更换。此外，有信息指出，该车型的后部LED灯也采用了3D打印技术。 九宇建木商业航天总部基地签约落地 6月26日，九宇建木商业航天总部基地签约。据无锡高新区在线介绍，九宇建木是国内首家将定向能量沉积（DED）多金属复合打印技术应用于火箭发动机领域的企业，团队成员主要来自北京航空航天大学、西安交通大学、西北工业大学、华中科技大学等国内知名高校。公司凭借其高精度、高性能的发动机关键部件制造解决方案，已成功服务于多家国内商业航天头部企业。九宇建木商业航天总部基地项目将打造集DED金属3D打印技术开发、新材料、新工艺、新设备及零部件制造为一体的商业航天总部基地。 盐城绿建光电：针对建筑外墙等使用3D打印技术 盐城绿建光电一家聚焦光伏建筑一体化（BIPV）的产学研创新企业，是阳光能源集团（00757.HK）与东南大学建筑学院、土木工程学院联合组建的研发转化平台。该公司目前推出的纯色组件、仿石材组件、3D打印组件等八大特色产品，均针对建筑幕墙、屋顶等场景需求设计。3D打印定制图案组件可根据建筑外观需求拼接任意图片，在满足光伏发电功能的同时，实现建筑美学的个性化表达。 仅展示，非本案例相关 Nike发布3D打印面料FlyWeb，设计全球首款3D打印高性能运动文胸 日前，Nike公布最新3D打印成果——Nike FlyWeb 面料。据官方介绍，FlyWeb以柔软且富有弹性的热塑性聚氨酯（TPU）材质制成，通过3D打印技术形成理想的产品形态，重新定义了高性能服装，是运动科技创新的一次新的突破。首款采用Nike FlyWeb面料的产品是一款女性运动内衣。 广东药科大学附属第一医院3D打印再造全耳 近日，广东药科大学附属第一医院，成功为一名先天性小耳畸形患者实施了全耳再造手术。全耳再造手术是一项高难度的整形技术，它不仅要求医生具备精湛的技艺，还需具备深厚的美学造诣。该院余文林主任作为该领域的权威专家，拥有丰富的临床经验和卓越的技术水平。在此次手术中，他带领团队运用先进的3D打印技术，为患者量身定制了耳部模型，确保了手术的精准性和术后效果的自然性。 冰轮环境：子公司运用先进3D打印技术，产品竞争力明显提升 6月24日消息，冰轮环境表示，子公司烟台冰轮智能机械科技有限公司运用先进的3D打印技术，产品竞争力明显提升，铸件出口量较去年同期有较大增长。经查询，烟台冰轮专注高端铸件智能制造领域，公司以3D打印、智能机器人及绿色铸造技术为核心，实现全流程智能化生产，年产5000吨压缩机等高端铸件，产品合格率超96%，70%出口至日、美、德等国，服务于全球高端装备制造客户。

GKN航空航天公司在增材制造工业化方面迈出了重要一步，其3D打印的风扇机匣安装环项目预计将于2025年底实现全速率生产。该公司已从其位于瑞典特罗尔海坦的工厂开始批量交付，产量预计将从目前的每月约30台增加到年底的每月40台。 “这是航空航天制造业的转折点，”GKN航空航天公司发动机业务总裁Joakim Andersson表示。“通过工业规模的FCMR项目，我们不仅证明了增材制造的技术能力，还证明了其对可持续性、交付周期和成本的实际影响，并为我们的供应链带来了可预测性。我们最近的成就彰显了GKN航空航天公司在开发和认证下一代发动机先进制造技术方面的领导地位——而这仅仅是这项变革性技术的开始。” 今年早些时候，GKN航空航天公司已向其位于美国纽因顿的工厂交付了第200批3D打印的“热尺寸环”（ FCMR的核心结构）用于最终加工。该公司正按计划交付量产产品，来满足空客A220和巴西航空工业公司195-E2 GTF发动机日益增长的市场需求。 随着3D打印风扇机匣安装环投入批量生产，GE航空航天的关键3D打印技术工作也正在进行中，目前的结果表明，与传统制造方法相比，每个零件的材料浪费减少了40%。未来，GKN航空航天预计将节省70%以上的材料，同时将端到端交付周期从9个月缩短至4周。 在过去的12个月中，GKN航空航天公司取得了多项关键的增材制造认证和技术里程碑。其中包括其首个增材制造关键结构部件获得美国联邦航空管理局（FAA）批准，以及成功交付其最大的全增材制造部件：用于CFMI RISE技术演示器的大型钛合金发动机机匣。该结构采用全自动直接能量沉积技术生产，符合铸造质量标准，并充分展示了大型增材制造在设计和建造方面的潜力。 GKN为罗罗3D打印的UltraFan发动机中间压缩机壳 此次产能提升之前，GKN航空航天公司已于2024年投资5000万美元，用于扩展其可持续增材制造能力，重点提升产能并加速其在民用和军用发动机平台上的工业应用。得益于模块化增材制造生产理念，该扩张计划将从2026年开始加速，该理念能够使该技术在全球其他工厂快速部署。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。