DF2+是Raise3D于今年第一季度推出的全新专业级DLP光固化打印系统。凭借独特的开放耗材平台设计，在短短三个月内，除官方提供的十余种高性能树脂材料外，已有众多第三方树脂通过OMP认证并接入系统。目前全球已适配超过50种树脂材料，这些材料在耐温性、力学性能、功能特性及后处理工艺等方面差异显著，为不同行业用户提供了广泛选择与定制空间。 为帮助更多用户深入了解DF2+平台的材料兼容性与工艺灵活性，Raise3D复志科技将于6月20日在上海创新创意设计研究院举办“DF2+光固化技术研讨会”，诚邀您共赴现场，交流探索更多可能。 1.如果您已是光固化打印用户，本次活动将帮助您深入了解DF2+平台及其最新适配的高性能树脂，评估这些材料能否优化您的现有工作流程，解决当前应用中的实际难题。 2.如果您是Raise3D或其他品牌的FDM用户，您将有机会了解DLP光固化技术在精度、材料性能和表面质量方面的优势，探索其在原型开发或小批量生产中的技术互补价值。 3.如果您是代理商或经销商，本次研讨会将为您全面介绍DF2+系统的技术亮点与市场定位，同时您还可与我们的产品经理面对面交流，深入探讨合作政策与市场机会。 亮点前瞻 全新适配材料发布： Raise3D DF2+不仅发布了多款官方树脂，还将推出多款第三方树脂材料。其中，包括： 01.汉高乐泰（Henkel Loctite）首度在国内发布的耐温与韧性兼备的工程树脂； 02.Forward AM的高温陶瓷树脂； 03. 国产品牌RESIONE（神说）推出的多款2-300元类ABS树脂材料。 图：使用木质蜡浸泡后的样件表现 对此，Raise3D国内市场总监裴梁超表示：“凭借 DF2+ 出色的光功率、光均匀性和稳定的打印平台，越来越多的客户将其作为高性能树脂材料的开放平台。通过OMP第三方认证的材料体系，我们会持续将各类认证的第三方树脂材料集成至ideaMaker® 切片软件中。同时，有经验的用户也可以自行调整打印模板，从而形成独特的生产力。目前，DF2+已广泛应用于牙科、医疗等高端行业，并且有国内客户以极具竞争力的价格，使用工业红蜡树脂进行头雕生产。” DF2+的应用，从知名高校实验室到新能源产线 复志科技将从汽车电子行业的海尔曼太通的应用案例出发，到普渡大学在教学与科研中的应用实践，再到国内新能源动力电池工程中的ESD防静电解决方案，这些案例不仅展示了材料的物理性能，更能为客户提供新的灵感，助力用户提升生产灵活性，降低整体成本。 实操演示与经验指导 DLP工艺所适配的材料种类繁多，不同材料在数据准备、打印参数、以及后处理工艺上各有差异。现场将由应用工程师进行全流程实操演示，从零件摆放、切片设置、打印执行，到支撑去除、打磨处理等关键环节，手把手传授操作要点。同时，还将分享诸如“使用家用木质蜡浸泡样件以快速提升透明度”等实用技巧，帮助用户在实际工作中少走弯路，事半功倍。 扫码报名 无论是面向原型的制造、批量生产还是其他科研用途，这一活动会让用户受益匪浅。若您还希望了解即将发售的RMS220型尼龙烧结设备，您还可以联系销售，报名参加当天上午在复志科技举办的新机体验沙龙，抢先感受最新设备性能与应用潜力。

3D打印技术参考注意到，爱司凯于5月29日发布公告称，根据日常业务开展及经营所需，爱司凯科技股份有限公司拟与关联方微瓷科技(江西)有限公司签署《陶瓷3D打印机采购框架协议》约定产品购销业务，协议总金额不超过人民币750万元。根据公告，此次采购涉及3D打印机总数不超过20台，以及设备相关零配件及原料若干。 爱司凯成立于2006年，主要专注于工业化打印产品的技术研发、生产销售和服务解决方案。产品包括平面打印和3D打印，主导产品为计算机直接制版机，涵盖了胶印直接制版机和柔印直接制版机，是国内产品线最齐全的CTP厂商之一。公司在3D打印领域推出了3D砂型打印设备-风暴S系列、T系列以及定制化设备生产线。 爱司凯砂型3D打印机 微瓷科技（江西）是由爱司凯（控股）、日本AGCC株式会社和日本罗兰Roland DG于2022年共同投资注册成立的高科技陶瓷增材制造公司，自成立以来一直致力于数字化精密陶瓷3D打印领域的探索与创新，专注于陶瓷3D打印设备及陶瓷材料的研究开发。 2019年投资公司在杭州设立第一条实验性生产线，将日本AGCC的先进技术和材料（铂丽砂）与陶瓷3D打印设备技术相结合，成功实现精密陶瓷和复杂陶瓷的制造技术。微瓷科技将这项先进技术致力于工业铸造领域，使得突破传统生产工艺局限，创造出全新的产品构型及功能。 微瓷科技陶瓷3D打印机 3D打印技术参考注意到，该公司于2024年获得央视新闻《中国新动力》栏目的专访，亮相央视不仅是对其在行业内领先地位的认可，也是对其所取得技术突破的肯定。

根据IDTechEx的最新报告，金属增材制造的市场规模预计到2035年将达到130亿美元，未来十年将增长近两倍。这份名为《金属增材制造2025-2035：技术、参与者和市场展望》的报告概述了金属增材制造如何从原型设计和模具制造转向航空航天、汽车和通用制造等领域的最终用途生产。 IDTechEx专注于新兴技术发展，它确定了目前影响金属增材制造市场的三大关键趋势：激光粉末床熔融工艺(LPBF)的主导地位、中国地区的加速发展以及关税政策带来的经济不确定性。 中国国内增长重新定义全球市场份额 中国国内用户更加倾向于使用具有成本竞争力的本土装备，中国金属增材制造行业正在迅速扩张。过去十年，铂力特、华曙高科、汉邦激光、易加三维等公司显著巩固了本土市场份额，为航空航天、汽车等行业的中国企业提供产品。 与此同时，这些制造商也在加大海外市场拓展力度，但又并非过度依赖出口，却依然实现增长。国际上对中国金属增材制造行业的关注度仍然较低，但其国内需求使他们能够持续扩张，其中一些公司在欧洲和北美开设了办事处，建立了新的分销合作伙伴关系和服务网络。 价格仍然是一个关键卖点。金属增材制造系统需要高昂的前期投资，而中国制造机器的价格是否实惠是国际客户评估供应商的主要因素。然而，IDTechEx指出，贸易紧张局势的升级和新关税的出台可能会使中国企业的海外扩张计划变得更加复杂。即便如此，中国国内市场的规模预计将支撑该地区的持续发展。 关税压力为增材制造投资带来不确定性 旨在促进美国国内制造业发展的关税政策，正在对金属增材制造行业产生矛盾影响。一方面，关税促使人们对回流和本地生产重新燃起兴趣。这种转变可能有利于能够实现分散制造和快速交付周期的金属增材制造技术的发展。 然而，围绕关税的不确定性已引发多个行业的资本支出回落。企业正在推迟对新制造设施的投资，许多企业正在缩减研发预算。这些变化影响了企业采用金属增材制造等新兴生产技术的意愿，尤其是在需要大量前期验证和认证的应用领域。 IDTechEx 报告称，2024年下半年，经济不确定性导致金属增材制造市场增长放缓。报告指出，这一趋势可能会持续，具体取决于2025年贸易和产业政策的演变。 LPBF技术凭借多种优势和成熟度保持市场领先地位 尽管人们对金属粘结剂喷射和金属聚合物挤出等替代技术的兴趣日益浓厚，但LPBF在收入和应用方面仍然占据金属增材制造市场的主导地位。该工艺是商业上最成熟的金属3D打印方法，设备商和终端用户对该技术均积累了大量经验。 粘结剂喷射和挤出技术曾因潜在的成本优势，有望挑战LPBF的市场地位。然而，IDTechEx报告称，终端用户仍在应对这些较新技术在工艺和成本方面的局限性。例如，受烧结工艺的限制，粘结剂喷射金属3D打印仅适用于特定的几何形状和尺寸的零件；而挤出技术制造的金属零件则由于材料和强度的限制，通常仅限于原型制作、夹具和固定装置制造。 粘结剂喷射技术3D打印表壳 LPBF的优势在于其能够扩展到广泛的应用领域。根据机器配置（例如构建体积或激光器数量），LPBF系统可用于生产小型注塑模具和大型航空航天部件。这些广泛的应用案例巩固了LPBF在金属增材制造领域的领先地位。 按技术和材料类别划分的市场预测 IDTechEx预测，金属增材制造市场的大部分收入将来自材料需求，而非打印机的销售和安装。每种打印机工艺和应用都有不同的材料需求、生产率和合金需求。 该行业发展迅速，会出现令人瞩目的收购、产能扩张、雾化工艺改进、新材料的研发以及成本降低。各大厂商正在推出专为增材制造定制的材料组合，从知名的结构合金到先进的金属基复合材料、高熵合金和非晶态合金等。 鉴于整个行业的差异，在考虑成本和产量时会有非常不同的预测；钛粉将是最受关注的材料，从扩张、投资、垂直整合和探索新途径（如使用废料原料）的市场动态中再次得到证明。 金物新材钛合金粉末 报告对截至2035年的金属增材制造硬件、材料和安装数量的增长进行了详细预测。预测细分为十种金属打印工艺和九类金属材料，提供对市场动态的深入洞察。预测数据补充了每种技术的比较基准和应用案例研究。 随着金属增材制造技术向量产规模应用的转变，材料需求预计也将增长。报告强调，粉末均匀性、工艺稳定性和可重复的零件质量要求日益提高——这些因素对于航空航天和其他严格监管领域的认证至关重要。

3D打印技术参考注意到，GE已经使用voxeljet的VX9000成功打印出20个基准砂模，每个砂模的作业箱长度可达9.5米。这些砂模现已进入铸造阶段，将用于铸造发电机组大型金属部件。 VX9000的打印面积约为70平方米，用于打印风力涡轮机和水力涡轮机铸件的模具。在2023年，3D打印技术参考就报道了美国能源部公布的一项资助计划，Voxeljet和GE Research一同获得1490万美元的资助，开发VX9000粘结剂喷射砂型3D打印系统，并推动将其商业化商业化，计划生产近净成形 (NNS) 组件，从而显著缩短美国清洁能源转型的交付周期和生产成本。 VX9000的推出使其成为迄今为止世界最大的粘结剂喷射3D打印机，展示了增材制造技术如何能够扩展到前所未有的尺寸，同时保持精度和成本效益。 VX9000与VX4000对比 VX9000专为满足GE能源基础设施项目（尤其是涉及风电和水电涡轮机组件的项目）的严苛规格要求而定制，将用于生产名为Haliade-X的下一代风力涡轮机关键部件。 GE Haliade-X装有机械部件的海上机舱重达60多吨，VX9000的目标是将生产这种模型和模具所需的资助时间从大约十周减少到两周。这种新颖的制造技术有可能将水电总成本降低20%，并将交货时间缩短四个月。该项目还将包括使用粘结剂喷射3D打印机对16吨转子轮毂的生产进行优化，以及开发用于组装超过10吨的弗朗西斯转轮的机器人。为了帮助确保该项目的成功实施，相关方正在为当地劳动力发展创建先进制造课程，以培训和吸引工人了解这种3D打印制造技术的细节。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

5月20日，第23届中国国际铸造博览会（Metal China）在天津国家会展中心盛大开幕，北京三帝科技股份有限公司携大尺寸3D铸造解决方案参展。 2025全国铸造装备创新奖产品 2.5米3DP砂型打印机3DPTEK-J2500 获奖产品3DPTEK-J2500是三帝科技自主研发的工业级砂型打印机，具备2500×1500×1000mm成型尺寸及±0.3mm打印精度，适配电力能源、船舶泵阀、汽车等领域的大型铸件需求。其采用压电式喷墨技术、高分辨率喷墨系统及专用粘结剂配方，实现高精度、低成本大尺寸复杂结构铸件的一体化成型，避免传统拼接工艺的精度损失。通过数字化无模成型技术，可减少模具开发成本及废料排放，助力企业降本增效与可持续发展。 铸造前沿技术，无砂箱超大尺寸砂型3D打印 在5月19日举办的中国铸造协会年会“铸造前沿技术”论坛中，北京三帝科技股份有限公司3D装备营销部总经理姜庆杰发表《无砂箱超大尺寸3D打印铸造砂模技术与装备》主题报告，重点解析了公司在超大型铸件制造领域的技术突破。 三帝科技3D装备营销部总经理姜庆杰发表《无砂箱超大尺寸3D打印铸造砂模技术与装备》主题报告 针对航空航天、电力能源、船舶泵阀等领域大型铸件长期面临的效率低、成本高、质量不稳定等痛点，三帝科技推出3DPTEK-J4000无砂箱大尺寸3D打印砂型装备。该设备采用无砂箱柔性区域成型技术，支持局部打印，最大成型尺寸达4米，核心优势包括： 复杂结构一体化成型：通过高精度喷头与智能算法，实现薄壁、多维曲面及复杂内腔（如螺旋冷却水道）的一次性成型，突破传统工艺设计限制； 高效低成本：相较传统拆分铸造，生产周期缩短50%以上，以某1.25吨铝合金铸件为例，交付时间从60天压缩至15天； 经济性优化：设备成本对标2.5米级机型，开源材料工艺支持粘结剂与砂材按需调整，进一步降低综合成本。 4米3DP砂型打印机3DPTEK-J4000 同时，为满足多样化的市场需求，三帝科技基于30年的铺粉技术经验，自主研发从毫米级到米级全尺寸的3DP铸造砂型、SLS铸造砂型/蜡型系列打印机，可满足不同尺寸、不同材质产品的制造需求，以更低的单位成本和更短的交付时间，帮助用户最大限度地提高生产力。 1.6米、1.8米3DP铸造砂型打印机 SLS铸造砂型/蜡型打印机 在全国多地提供3D铸造服务 三帝科技独有的“SLS覆膜砂成型+3DP树脂砂成型”组合砂型制造工艺（工信部增材制造典型应用场景），可实现复杂结构零部件（大尺寸、薄壁、细小管路等）的高精高强度一体化铸造成型。 3DP砂铸工艺，免模具，支持大尺寸、复杂结构件的中小批量一体化成型。 SLS砂铸工艺，砂芯强度达4-6Mpa，精度0.1-0.2mm，适用于复杂管路、油路类产品。 SLS蜡型精铸工艺，免模具，实现薄壁、大尺寸、复杂结构产品的快速精密铸造。 三帝科技通过陕西咸阳、河北大名、河南平顶山、广西玉林、山东日照、河南林州、安徽铜陵等地的3D铸造工厂及打印服务中心，建立了全尺寸、多材料、全链路的快速制造服务能力，可为航空航天、电力能源、船舶泵阀、汽车、轨道交通、工程机械等领域的用户提供铝合金、铜合金、铸铁、铸钢、镁合金、高温合金、钛合金等材质的金属成品件快速研发试制和批量化生产，以及铸造砂型、蜡型3D打印服务等。 3D赋能铸造 三帝科技通过并购及自建铸造厂，打通“3D打印+铸造”工艺，形成可复制推广的示范模式，帮助传统铸造厂转型升级，实现绿色、智能、高端铸造，践行国家新质生产力发展要求。目前，三帝科技的3D铸造整体解决方案已在铸造生产中得到了成熟的商业化应用，率先引入3D铸造的铸造厂，已建立了绿色、柔性、高端的快速铸造能力，实现生产效率、产能、营收的翻倍增长，还显著提升了高端复杂铸件的生产效率和质量，拓宽了业务范围，增加了抢占市场先机的底气，成功转型为绿色快速铸造示范工厂。

3D打印眼镜框，是一个小众应用，还是一个细分赛道？是谁在背后支撑这个产业？ 对于眼镜来说，最重要的当然是它的功能性。各个品牌之间都相差无几，为什么有的却可以成为头部？因为除了纯粹的功能性，是否美观和具有吸引力才最重要，尤其是在当前人们更加在意物质体验的消费环境中。 从比利时Hoet、德国YOU MAWO、美国Breezm到中国BRAGi（佩极光学），无论是老牌眼镜品牌还是新玩家，都在依赖3D打印技术突破眼镜设计和制造的界限，以期在新的市场竞争中不被淘汰。即使这些国际品牌都有着不同的设计风格和目标，但有一个重要的共同点：他们的眼镜产品都使用了EOS的3D打印技术。 被多国知名眼镜品牌青睐，EOS在35个国家开展业务 EOS是全球3D打印行业的领导者，提供一系列工业级金属和聚合物3D打印机以及适合不同行业使用的专业材料。目前，EOS在全球35个国家开展业务，在欧洲、亚洲和北美设有多个区域办事处，并在非洲、澳大利亚和南美设有销售合作伙伴。庞大的服务网络让世界各地的眼镜品牌都可利用其先进的3D打印技术在有限的眼镜市场中打造差异化产品。 EOS聚合物业务开发经理Dave Krzeminski表示：“EOS是一家领先的增材制造解决方案提供商，非常重视打印部件的精度、部件间的一致性以及打印机工作的稳定性，这些都是眼镜品牌的需求。”而3D打印技术正在颠覆眼镜行业有几个关键原因——3D打印技术能够实现眼镜产品特殊结构设计和制造、可持续性以及定制性。 突破设计界限，打造差异化产品 比利时Hoet公司自1989年成立以来，一直利用尖端技术生产眼镜。该公司表示，我们选择增材制造来制作新的眼镜框有三个原因：我们能够以标准技术无法实现的方式进行生产。可以在不增加成本的情况下生产各种尺寸。而且这是一项绿色技术，由于其灵活性，可以明显减少能源和材料的消耗"。 该品牌采用EOS金属3D打印机（特别是EOS M 290）生产了其Hoet Couture钛合金镜框，集成了具有晶格结构的特殊设计。该品牌董事总经理Patrick Hoet表示：“增材制造已经在许多应用领域证明了它的价值，通常被看中的是该技术能够制造功能部件，但对于眼镜行业来说，这项技术所提供的设计可能性才是我们决策的关键。” 使用EOS M 290制作的钛合金蜂窝结构眼镜框 Hoet使用EOSTi64作为核心材料。钛合金极高的柔韧性，强度高且密度低，广泛应用于眼镜行业。相关生产商表示，"EOS的优质服务，尤其是其快速、专业的应用建议，让我们对其深信不疑。其亲力亲为的态度、快速的反应和领先的技术，再加上出色的生产系统，形成了一套完整的方案。 按需批量生产，不断推陈出新，保持走在潮流前端 传统眼镜的大批量生产带来了眼镜的经济性，但生产出来的眼镜通常有30%-40%滞留在批发商或零售商那里无法卖出，这自然不是生产商愿意看到的。而3D打印技术则允许眼镜品牌生产数量更有限的镜框，甚至可以按需生产。这不仅减少了未售出产品造成的浪费，还能让设计师更快地将新设计推向市场，并大大降低风险。随着眼镜潮流的快速变化，能保持走在潮流前端是一个巨大的优势。 美国Breezm自从采用EOS 3D打印技术后，大幅缩短了产品上市时间，从原来的6个月缩短到仅几周，按需交付定制订单，实现了60%的年销售额增长，售出60000多副眼镜。同时，该公司Breezm实现了更多的设计可能性，包括80种独特款式和5种颜色选择，从而在市场上脱颖而出。 该公司采用EOS FORMIGA P110和PA 2200来应对定制和速度方面的挑战。与其他颜色选择有限的增材制造解决方案不同，EOS可为Breezm提供多种颜色的镜框。由于采用了白色基底材料，经过3D打印后，所有部件都呈现出均匀的白色表面，可实现100多种色彩后处理。EOS技术的精确性确保了每个客户的完美匹配，而小批量生产的灵活性也消除了大量最低订单的需要。 此外，如可持续性发展也是眼镜品牌选择3D打印技术的一个重要原因。与注塑成型的镜框相比，3D打印在可持续发展方面的优势主要体现在，它最大限度减少了材料浪费并消除了对模具的需求，可以实现更灵活的生产。 德国品牌YOU MAWO与EOS、Fraunhofer EMI合作，对其3D打印眼镜进行了全生命周期分析（LCA）。研究发现，3D打印眼镜在从人体毒性到臭氧消耗都比传统的醋酸纤维镜架更具可持续性。其中，YOU MAWO的镜架被发现比传统眼镜的碳足迹低58%，产生的废物减少了80%。YOU MAWO常务董事兼销售主管Sebastian Zenetti表示：“我们正在与EOS一起创造定制3D打印眼镜的未来，EOS技术令我们信服，因为它符合我们的高质量、低废品率标准。” 定制眼镜，稳定的质量和效率最重要 大多数#3D打印眼镜 品牌都提供一定程度的定制服务，依靠面部扫描和数字设计参数为客户提供定制产品。中国品牌佩极光学将三维扫描、参数化设计、3D打印技术融入眼镜的定制，并将此作为其商业模式。在制造方面，佩极光学使用EOS的FORMIGA P 110 Velocis系统和成熟的PA 2200材料。 佩极光学相关人员表示，定制眼镜业务最终要的是质量和效率，因为任何不稳定的因素都会造成交付的延迟，从而降低客户的满意度和消费体验。该品牌深入比较了世界各地不同供应商的技术，EOS的设备稳定性保证了产品的高效交付。 而且，EOS在部件质量和表面光洁度方面同样具备优势。其设计师表示，“在每个制造周期中，框架和支架之间的配合都非常好，而且几乎不存在与技术相关的台阶效应。此外，PA2000这种材料允许多种表面处理工艺，包括着色。眼镜框的白色纯度也非常重要，在这方面，EOS表现出色。"EOS设备出色的稳定性，助力佩极光学在短短几个月内生产交付了超过3万多副定制化眼镜，其业务已扩展到多个国家。 除中国品牌，美国公司Breezm也开发了通过集成3D扫描、AI数据和EOS聚合物3D打印来制作定制镜框的工作流程。Breezm首席执行官表示：“EOS技术不仅使我们能够满足而且超越客户的期望，在很短的时间内提供量身定制的眼镜，得益于EOS技术，我们的眼镜生产比以往任何时候都更快、更高效、更个性化，使我们能够提供业内最佳的客户体验。” END 得益于3D打印技术从原型到最终产品制造的不断进步，全球眼镜行业3D打印市场正在迅速扩张。3D打印技术参考查询到，2024年眼镜领域为3D打印行业创造了2.68亿美元的收入，到2029年则可能突破8.29亿美元。受益于3D打印技术的适应性和效率的终端产品包括太阳镜、安全眼镜和老花镜等等。 EOS也认为3D打印技术在镜框生产领域将继续增长，同时也看到了其他特殊领域更大的发展潜力，#EOS 的增材制造方案为多家新兴眼镜品牌迅速推向市场并取得商业成功提供了巨大助力，正在该领发挥重要作用。

3D打印技术参考于近日注意到， 的领先企业Fabric8Labs已与AEWIN Technologies合作，共同开发边缘人工智能 (Edge AI) 系统的热管理解决方案。此次合作将利用Fabric8Labs的电化学增材制造 (ECAM) 技术，为高密度计算应用创建3D冷却结构。AEWIN计划在其下一代网络平台中应用这项技术。 AEWIN Technologies，即其阳科技股份有限公司，成立于2000年，位于中国台北，是一家专业设计和制造嵌入式计算机的公司。 电化学3D打印可实现高分辨率定制设计 3D打印技术参考此前曾详细介绍技术的工作原理，它是一种室温金属3D打印技术，无需热处理即可生产复杂、致密的金属部件。该技术能够制造具有微米级特征、复杂内部特征、高纯度材料的零件，同时具有快速可扩展、支持大规模制造的特点。Fabric8Labs正致力于通过提供取代传统制造的先进制造服务来拓宽金属增材制造的市场。笔者查询相关文献，发现国内吉林大学、长春理工大学、天津大学、河南理工大学等均有团队从事该技术的开发。 ECAM工艺能够生产高分辨率纯铜组件，从而解决先进计算领域的热挑战。据两家公司称，ECAM生产的3D微网格锅炉板与其他同类产品相比，热性能提升超过1.3°C/100W。这些结构使表面积增加了900%以上，形成了毛细管网络，从而改善了冷却液的循环。 电化学3D打印的针翅散热器 Fabric8Labs产品与应用副总裁Ian Winfield表示：“我们与AEWIN的合作代表着我们朝着热管理的未来迈出了重要一步。我们很高兴能够支持AEWIN，帮助他们实现可持续发展目标，并满足先进AI加速器日益增长的功率需求。” AEWIN的全新冷却解决方案将兼容PFAS和不含PFAS的冷却剂，从而为不同的冷却方法提供灵活性。据报道，ECAM技术的集成可使电源使用效率 (PUE) 评级低于1.02。这一改进可满足AI工作负载日益增长的电力和冷却需求。 Fabric8Labs为Asetek游戏硬件3D打印AI优化的冷板 具有亚微米分辨率的纯铜微结构的制造确实有许多应用场景，例如5G通信和高灵敏度检测器件。这些结构的微小和复杂特征可以提高高频操作期间的器件性能，而制造纯铜微结构却具有挑战。3D打印技术参考查询到，长春理工大学团队借助电化学增材制造技术制造了微尺度纯铜结构并研究了相关性能，并指出，该技术可用于制造纯铜微芯片桥、微天线、微传感器等无需掩模和支撑材料的小型结构，但该技术仍然存在沉积速率低且容易出现探针堵塞的问题。 AEWIN Technologies先进技术开发部总监刘博士表示：“数据和边缘AI复杂性的指数级增长需要最先进的本地计算。通过我们先进的系统级设计，我们能够利用Fabric8Labs的ECAM技术来优化解决方案，以实现高效率、高功耗和更低的总体拥有成本。” AFabric8Labs总部位于圣地亚哥，成立于2015年，专注于电子、医疗设备和半导体应用的增材制造。AEWIN Technologies目前隶属于佳世达商业集团 ，在网络平台和工业服务器领域拥有20多年的经验。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，近期中国航天相关单位公布了我国3D打印技术的最新进展，涉及使用3D打印技术加快火箭发动机研发进程，以及使用该技术取得的其他综合效益。 航天装备大型构件金属3D打印效率和精度兼备 获中国技协2024年创新成果特等奖 中国运载火箭技术研究院（点击查看来源）于日前发文公布，火箭院金属3D打印技术研究成果从1159项创新成果中脱颖而出，荣获中国技协2024年创新成果特等奖。 1.表面光滑少加工 该技术通过调整粉末特性，优化激光和粉末的配合方式，再加上特殊的后处理工艺，让打印出来的构件表面精度达到毫米级，大部分地方不用打磨就能直接用，节省了60%的后期加工量。 2.复杂结构轻松造 普通3D打印技术打印复杂形状的构件要搭很多支撑。而火箭院的这项新技术开发了智能平台，能自动规划最佳打印方向和路径，不需要支撑结构也能打印出带悬空、曲面等复杂结构的构件，还能实时模拟打印过程，确保万无一失。 3.大型构件小变形 3D打印大件时，最令人头疼的问题之一就是变形。火箭院的这项新技术突破了大型构件应力分布及变形高效精准预测难题，能精准调控打印过程应力分布，高效抑制变形，既提高了效率又节省了成本。 3D打印技术助力我国新型火箭发动机快速研制 航天推进技术研究院5月13日报道（点击查看来源），不到一年，两款新型火箭发动机研制成功，分别为90吨级重复使用液氧煤油发动机和140吨级重复使用液氧甲烷发动机，两者的研发过程均使用3D打印技术。 航天推进技术研究院指出，在制造工艺上，充分发挥3D打印技术在缩短研制周期与复杂结构制造上的优势，主要组合件中均有3D打印工艺的零件；在试验能力上，编制试验数据快速分析工具群，做到试验结束半小时内完成所有必要数据分析，极大提升了分析精度和试验效率。 从这些进展可以看出，金属3D打印技术已经成为我国航天领域的常规制造手段。同时，国家队也在不断克服这项技术本身存在的问题，最大限度发挥3D打印技术在快速制造、轻量化制造、复杂结构集成化制造方面的优势，进而开发出更为先进的产品，助力我国航天技术发展！

3D打印技术参考注意到，近期一批国内制造巨头强势进军3D打印领域或加强3D打印业务发展，包括华工科技、立讯精密、众山精密、统联精密、中国中冶、鸿日达、天工股份等。这些制造巨头的进入将带来大量的资金和研发资源，同时加速传统制造行业与3D打印技术的深度融合，催生出更多创新性产品和解决方案，3D打印的应用边界也将得到拓宽。同时，也预示着传统制造巨头已意识到3D打印技术已日渐成熟，可以出手了！ 一.华工激光牵手立铠精密 近日，武汉华工激光与立铠精密合资成立苏州立华科技有限公司。合资公司注册资本2亿元，其中华工激光出资1.4亿元，占70%；立铠精密出资6000万元，占30%。 武汉华工激光是华工科技全资子公司，是“中国激光第一股”；立铠精密的母公司立讯精密，是专注于精密制造的行业巨头，在消费电子行业中占据重要地位‌，是苹果等全球知名科技企业的重要供应商；同时，其在汽车领域也增长迅速。合资公司将整合技术资源与产业生态优势，聚焦3D增材SLM制造技术在多个行业的深度应用，打造技术协同创新标杆。 二.中国中冶成立金属材料研究院公司，含3D打印业务 中国中冶是中国五矿集团有限公司旗下的大型上市企业，是集冶金工程承包与基本建设、矿山建设等业务于一体的国际化企业集团。 近日，中冶堃元（重庆）金属材料研究院有限公司成立，注册资本为2000万元。经营范围包含：新材料技术研发；机械设备研发；金属材料制造；增材制造；常用有色金属冶炼；有色金属铸造；3D打印服务等。股权穿透显示，该公司由中国中冶间接全资持股。 三.鸿日达3D打印业务进入批量制造阶段 鸿日达是精密电子连接器及金属结构件领域的专业企业，产品广泛应用于手机、笔记本电脑、智能可穿戴设备等3C消费电子行业。 该公司正积极开拓新产品、新技术的发展空间，如利用3D打印技术拓展机构件和消费电子市场。目前已完成3D打印设备开发并进入批量制造阶段，具备从设备研发到成品加工的全流程量产能力，相关产品已在多领域送样测试。 四.统联精密已涉足3D打印技术 统联精密深耕精密制造领域，专业从事高精度、高密度、形状复杂、外观精美的精密零部件的研发、设计、生产及销售。 根据统联精密公告，公司已投入近千万元从事3D打印项目研发。在近期天风证券调研中，该公司近日表示，3D打印技术未来发展空间广阔，公司一直在密切关注着前沿技术的发展方向，后续也会持续加大在3D打印技术方面的研发投入。目前公司在金属3D打印技术方面不仅有一定的技术储备，也有小批量的试产。公司采购3D打印设备用于工艺的研究，对于市面上设备厂商都会有所接触，会从设备的性能、技术适配度、成本效益等各方面因素进行考量。 五.钛合金“小巨人”天工股份在北交所上市，涉足3D打印业务 5月13日，江苏天工科技股份有限公司在北京证券交易所举行首次公开发行A股上市仪式。 天工股份成立于2010年，主要产品为为消费电子用钛材、3D打印钛丝材、航空航天与医疗材料，产品广泛应用于计算机、通讯、消费电子等3C领域以及航空航天、海洋工程、生物医疗、3D打印等高新技术产业。 六.铜师傅冲击港交所IPO，计划引入3D打印技术 杭州铜师傅文创 (集团) 股份有限公司主营工艺品礼品、家居摆件等，属于传统文创、文玩产业，属于小米生态链公司，已拿下哪吒2、敦煌文创等IP授权，该公司于近日向港交所递表，拟冲刺上市。 公司拟在杭州工厂内建设研发中心，预计2026年6月动工、2028年7月完工，将用作包括产品设计、打样、材料测试以及协作项目的专用空间，并于2028年前增聘约100名员工；同时，计划收购3D建模软件、数控机及多材质3D打印机。 七.众山精密增材制造战略布局全面升级 5月8日，广州众山精密全资子公司广州众山增材智造基地启用仪式在增城经济技术开发区举行。智造基地占地面积3.5万平方米，配置业内领先的金属3D打印自动化产线，已形成“材料研发-设备制造-打印服务”的完整产业链条，可为市场提供高端金属增材制造一体化解决方案。 2025年3月，广州增城区政府与众山精密签署增材制造全产业链基地项目合作框架协议，双方将共同建设增材制造全产业链基地。产业项目预计总投资达100亿元，产值有望超200亿元。该基地的正式投产，标志着众山精密在增材制造领域的战略布局实现全面升级，打造具有国际竞争力的增材制造产业基地。 对3D打印行业的影响 这些国内制造巨头进军3D打印领域或加强相关业务发展，将为本行业注入大量资金和丰富研发资源，有助于攻克技术难题，推动创新与升级，加速3D打印技术在各领域的应用拓展，提升行业整体技术水平和市场竞争力。 同时，众多巨头的加入还丰富了3D打印行业的产业生态，促进上下游企业协同发展，形成产业集聚效应，吸引更多的企业和人才投身本行业，进一步完善产业链，推动行业规模化、专业化发展。制造巨头的品牌影响力和市场渠道优势，也有助于提高3D打印技术在市场中的认知度和接受度，加速3D打印产品和服务的市场推广，开拓更广阔的市场空间，为3D打印行业的持续发展提供强大动力。 对传统制造行业的影响 制造巨头将3D打印技术与传统制造工艺相结合，实现传统制造向数字化、智能化制造的转型升级，提高生产效率、降低成本、缩短产品开发周期，增强企业在市场中的竞争力。3D打印技术的引入使传统制造企业能够更灵活地应对市场需求变化，实现个性化定制生产，满足消费者日益多样化的需求，开拓新的市场增长点。 传统制造企业借助3D打印技术可优化产品设计，制造出更复杂、更轻量化、性能更优的产品，提升产品附加值，推动产品创新和产业升级，为传统制造行业带来新的发展机遇和活力，促使传统制造行业重新审视和调整自身的生产模式和发展战略，加速行业内的优胜劣汰，推动传统制造行业向高质量、高附加值方向发展。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

面对航空航天、轨道交通等领域对结构轻量化的迫切需求，“轻质高强材料+结构优化设计”已成为先进制造业发展的核心方向。高强度铝合金激光增材制造技术正在成为解决航空航天、汽车、高铁等领域复杂轻量化构件成形难题的有效途径。 然而，传统2xxx与7xxx铝合金增材制造面临“易热裂、强韧性低且性能分散”的问题，可用于增材制造的商用铝硅系合金力学性能不足，难以满足极端工况下核心零部件对优异综合力学性能的要求，不利于铝合金零件的可靠服役。此外，现有增材制造高强铝合金存在易开裂、残余应力集中、力学性能各向异性等问题，严重制约其产业化应用。 基于上述背景，中车研究院先进成形技术研究室于2020年提出了基于裂纹抑制与强韧化协同的增材制造铝合金成分设计方法，并研制出550MPa级高强铝合金材料和成形工艺。但近年来，随着市场对铝合金零部件强度要求的不断提升，研发团队经过持续迭代和探索，在第一代材料体系基础上，深入研究了Al-Si共晶补缩与Sc-Zr晶粒细化的协同阻裂机制，建立了Si含量与Sc-Zr含量的当量匹配关系，系统揭示了Si、Sc元素含量对铝合金裂纹敏感性、强度和塑性的影响规律。通过精确调控Si、Sc元素配比，在有效抑制裂纹形成的同时，显著提升了析出强化效果，所得析出相呈细小弥散态，均匀分布于晶界及晶内区域，从而确保材料在高载荷条件下的变形稳定性；同时通过优化Mg、Mn元素配比，协同提升了固溶强化与第二相强化效果。最终成功研制出各向同性、延伸率超过10%的600MPa级超高强增材制造铝合金材料。 600MPa级超高强铝合金粉末材料采用真空感应熔炼惰性气体雾化（VIGA）技术制备，具有优异的物理特性：粒径分布窄、球形度高、空心粉率低、氧含量超低，且批次稳定性良好。 600MPa级超高强铝合金材料具有近全等轴晶粒组织，晶体学取向呈随机分布，晶粒尺寸呈现微米级粗晶与亚微米级细晶共存的双峰分布特征。团队同步探索了时效热处理工艺，实现了纳米尺度强化相的均匀弥散析出，同时有效抑制了初生相的粗化行为，时效工艺的精确调控显著降低了熔池边界处的应力集中现象，解决了增材制造高强铝合金材料沿沉积方向拉伸塑性低的难题，获得了各向同性力学性能。 600MPa级超高强铝合金EBSD图：(a)IPF；(b)晶粒尺寸；(c)极图 基于“材料-工艺-组织-性能-应用”全流程协同优化理念，团队针对大尺寸高强铝合金零部件增材制造过程中存在的残余应力累积和变形开裂的难题，开发了融合动态能量调控、分区路径规划和低氧循环系统的综合解决方案，实现了热输入精确匹配、热应力有效分散、组织均匀性显著提高，为高性能铝合金零部件制造提供了可靠工艺保障。 600MPa级超高强增材制造铝合金形性调控技术不仅突破了铝合金强度-塑性的协同极限，更攻克了复杂结构制造的工艺瓶颈，为轨道交通、航空航天等高端装备领域高性能、高复杂度、高精密轻量一体化零部件制造提供了创新性解决方案。