3D打印技术参考注意到，行业巨头3D Systems于近日迎来股价大幅上涨。其周三上午上涨23.4%。 究其原因，是该公司新宣布了一项超级大单，与一家未具名的公司签署了一份价值高达2.5亿美元的合同，以支持其“透明矫正器的间接制造过程”，有效期至2028年。而在此之前，该公司还宣布了一项雄心勃勃的路线图，以扩大其牙科技术产品组合，旨在引领预计到2032年价值超过140亿美元的牙科制造市场。 牙科行业使用3D打印技术制作牙科矫正器已经非常广泛。但需要指出的是，所谓的3D打印牙科矫正器，3D打印所制作的通常是牙模，透明矫正器是在牙模基础上使用热压成型获得。以隐形矫正国际巨头隐适美为例，过去的25年间，3D Systems一直为其提供支持，帮助其建立了透明矫正器市场。通过3D打印牙模，隐适美每天能够生产一百万个针对特定患者的矫正器，这归因于3D Systems的大幅面立体光刻 (SLA) 机器的关键应用。 然而，为什么不采用3D打印技术直接制造透明矫正器？2023年，隐适美收购材料开发公司Cubicure，以期能够直接制造矫正器，此举也引起3D Systems 投资者的担忧，因为隐适美是该公司的最大客户之一。然而，在最新的公告中，3D Systems表示计划在2025年底前推出用于透明矫正器的直接打印技术的商业化产品，同时拓展夜间护齿器业务，用于防止磨牙和治疗睡眠障碍。 首席执行官Jeffrey Graves博士表示：“我们相信牙科行业现在已准备好全面加速采用增材制造技术，这将影响所有主要的牙科应用，从牙齿矫正和保护到修复和更换。凭借我们在独特牙科材料和打印技术开发方面数十年的领导地位，3D Systems完全有能力在未来几年内将这一系列全新、大批量、定制的应用推向市场，我们致力于做到这一点。” 3D Systems 2023财年营收4.881亿美元，新的超级大单势必将提振本年度业绩。当前，该公司市值为5.56亿美元。注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.消费电子行业3D打印技术最新应用，AI设计冷板带来突破 2.无支撑、超薄壁、高表面质量！汉邦激光3D打印极限制造能力三大创新 3.中航迈特廊坊生产基地再扩容，金属3D打印设备产能全面提速！ 4.宝马3D打印技术应用新里程碑：2023年生产零件超40万件！

2022年9月，全球工业巨头GKN集团因使用粘结剂喷射（Binder Jetting，下称BJ技术）金属3D打印技术而被业内外广泛关注。GKN集团的主要业务包含大型民航客机、运输机、汽车、农用机械等领域的零件和产品等制造，其多年以来一直在多项业务中使用增材制造，并专门成立了GKN Additive品牌，持续改良和研究这项技术。 GKN Additive生产车间的惠普粘结剂喷射金属3D打印设备单元 截至到当前，GKN Additive已经认定粘结剂喷射金属3D打印在工业应用中具有巨大潜力，包括在批量生产中具有明显的成本优势、快速上市、添加创新产品功能，以及根据客户的具体要求灵活调整产品和组件的能力。作为一项似乎还未发展成熟的工艺类型，GKN Additive却已经尝到了甜头。 采用BJ技术的关键成功因素 就如3D打印技术参考一直以来所强调的，BJ技术最为关键的是后烧结阶段的变形控制。GKN Additive当前已经通过为施耐德电气开发专用的过滤器证明了对于其成功至关重要的因素便是其数十年来通过金属注射成型（MIM）和粉末冶金为汽车行业生产高性能结构部件的经验。 用于MIM大批量生产而设计的的连续烧结炉安装在GKN工厂，但也能够烧结BJ技术打印的零件 (来自GKN PM) 需要尤其指出的是，GKN Additive烧结BJ技术打印的零件使用的是连续炉而非增材行业常用的间歇炉。3D打印技术参考查询到，间歇式窑炉体积普遍要比连续式窑炉小，该窑炉每烧制一次产品必须等待降温后才能取出，而再烧制的时候又需要升温，所以单位能耗比连续式窑炉要高。连续式窑炉的特点是能连续生产，能耗要比间歇式窑炉小，能大量生产同类型的小型产品。这有助于以比分批烧结更有效的方式生产更大量和更大体积的部件，克服了金属BJ技术大批量生产路线上的障碍。当然，应该注意的是，分批炉与连续炉的使用取决于合金，一种炉型相对于另一种的优势受到诸如生产量、部件尺寸和具体应用要求等因素的影响。 深入探索BJ技术为制造带来的革新 施耐德电气是能源管理和自动化数字化转型的全球领导者，为其ComPacT®断路器开发了基于金属BJ技术的过滤器解决方案，用于大型工业工厂和船舶应用。在短路的情况下，这些过滤器捕获电离粒子，降低电弧引起的气体排气压力和温度，使开关设备占地面积更小，并为其全球客户提供具有成本效益的解决方案。过滤器必须能够承受等离子体产生的极端温度和高压。最初的过滤器采用金属板组件制造，因此存在性能限制。在开发新的解决方案时，施耐德电气测试了各种制造工艺，但没有一种达到要求的性能。使用3D打印，滤网、栅格和框架可以作为一个整体制造，即一体制造。激光粉末床熔融(LPBF)取得了成功的结果，但由于过滤器内部结构复杂，批量生产成本过高。粘结剂喷射工艺被证明是有吸引力的，但由于过滤器本身结构复杂，清粉是最初面临的重要挑战。 施耐德电气极复杂结构过滤器 为了推进该项目，GKN Additive与惠普展开了合作，它也是惠普金属喷射技术商业开发的早期合作伙伴，后者受益于GKN粉末冶金的广泛专业知识（世界上最大的烧结产品生产商和第二大金属粉末制造商）。双方的合作，使GKN Additive能够为其客户提供具有成本效益的工业规模生产，同时利用3D打印提供重大创新潜力。GKN PM全球产品中心增材制造经理Stefan Hundrieser表示，“作为顾问和产品开发人员，我们非常仔细的研究产品的设计，并尽可能根据客户的要求和生产过程对其进行优化。我们将这种方法称为‘烧结增材制造设计’。仅八周，GKN Additive就能提供用于验证测试的功能样品。” 安装在ComPacT®断路器中的金属BJ过滤器 使用金属粘结剂喷射，样品零件的生产过程与批量生产相同。当涉及到样品生产时，这是其他制造技术的决定性优势。传统上，样品部件使用不同的工艺制造，后续系列部件的制造始终存在不确定性。相比之下，金属粘结剂喷射并不局限于原型或小批量生产。即使样品部件也几乎与成品系列部件具有完全相同的规格。因此，该工艺可以实现可扩展和可复制的金属增材制造，在工业规模上以可确定的时间和预算精确的复制最复杂的形状。 基于“烧结的增材设计” 该项目的挑战是在短时间内建立稳健的生产解决方案并实现盈利。为了做到这一点，必须对整个过程进行协调和优化。 “在产品开发之初，我们有能力决定性的、积极的影响设计，以提高功能和可制造性。这也会影响成本，如零件尺寸（熔炉空间）、重量（粉末成本）和粉末清理（劳动力成本）等成本驱动因素。此外，在这个阶段，我们可以为客户的产品开发提供重要的动力。这是我们咨询和辅导服务的基本组成部分，也是我们‘基于烧结的增材设计’的独特之处。” 装载金属过滤器的烧结托盘通过连续烧结炉系统 (来自GKN PM) 对于施耐德这个案例，这包括推动在设计空间中实现最大的“零件密度”——创造一个尽可能紧凑的组件，以便能够经济高效的生产。产品越紧凑，打印机和烧结炉所需的空间就越小。其他关键因素包括在烧结过程中管理收缩和变形。如果不深入了解烧结过程，最终零件的尺寸精度就有可能较差，从而产生大量废料。设计一种可以在没有昂贵烧结支架或固定器的情况下烧结的部件，或者消除后处理的需要，可以节省大量的工艺成本。粉末开发也要求极高，与构建和烧结工艺的精确匹配需要广泛的冶金专业知识。 快速满足大批量生产 GKN PM全球产品中心增材制造经理Stefan Hundrieser表示，“我们在粉末冶金方面拥有丰富的经验，并在金属粘结剂喷射和大批量烧结方面也积累了高水平专业知识。我们能够以最佳方式协调所有组件和参数，同时观察客户的需求和规格。我们熟悉管理复杂的项目，就像我们熟悉保持最高的质量标准一样，例如在汽车行业中经常发现的那些标准。” 在与施耐德电气初步接触仅9个月后，GKN Additive已经能够开始批量生产过滤器。为此，粘结剂喷射工艺连接到其工厂的所有系统(物流、生产计划、质量保证等)，该工厂通常为汽车和其他行业生产零件，从而为高效的工艺开发创造了条件。“我们使用粘结剂喷射的工厂将汽车行业的标准与增材制造系列生产相结合。这使我们能够满足最复杂的工业要求——远远超出了增材制造行业的要求”。 生产采用三班制，有三台粘结剂喷射打印机(如果需要，可扩展到12台机器)，三个固化站和一个为粘结剂喷射工艺改进的烧结炉，可处理多达六台机器生产的零件。通过这种方法，每月可以在短时间内生产多达1300个零件，并且随着规模的扩大，这个数字可能会增加几倍（实验系列已经交付了5000多个零件）。 施耐德电气工业化负责人Thomas Rivoire证实：“GKN Additive和惠普的联合项目使我们完全相信了粘结剂喷射工艺。得益于此，使产品在批量生产中具有明显的成本优势。”施耐德电气的增材制造专家Guillaume Fribourg博士补充道：“重新设计的过滤器具有显著的改进，其增加了刚度，提高了效率，而且更容易集成。然而，对我们的客户来说，关键的好处是将机柜的尺寸减少了20-30%，从而减少了全球电气开关设备的占地面积，并因此减少了包括铜母线在内的相关材料消耗。” GKN Additive掌握从粉末生产到设计、零件制造、烧结和后处理的整个过程。该企业在增材制造领域拥有全球业务，深知陷阱和影响，知道应该如何调整战略并为客户提供价值。Binder Jetting使金属增材制造扩展到工业大批量生产，并为许多组件提供了巨大的优化潜力。 END 所有行业的工业公司都可以从这些优势中受益，特别是如果他们面临创新的压力，并且在传统技术(如金属注射成型)方面已经达到了极限，增材制造将为产品带来新的创新维度并为其增加新的价值。粘结剂喷射比传统的标准制造技术更昂贵，但比其他增材制造工艺便宜得多。然而需要指出的是，从技术上讲，许多产品可以由BJ技术生产，但并非所有产品都具有商业价值——其他工艺可能更适合。 最后，3D打印技术参考对本文介绍的案例的特征进行特别说明，过滤器具有蜂窝结构，惠普将其作为商业案例进行展示，展现出了其在复杂、脆弱特征方面的制造能力。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.粘结剂喷射金属3D打印│知名汽车品牌均在挖掘其应用潜力 2.粘结剂喷射金属3D打印技术在电子3C行业的机遇与挑战 3.粘结剂喷射金属3D打印质量不好？航空航天用户和苹果都在尝试 4.3D打印后处理 | 决定零件能否使用的最后关卡（全干货）

华曙高科于日前发布2024年第一季度财报。2024年第一季度，公司实现营业总收入1.24亿元，同比增长23.49%；归母净利润2627.91万元，同比增长28.44%；扣非净利润2429.68万元，同比增长29.21%； 华曙高科营收、净利季度变动情况（亿元），来自中国证券报 华曙高科2023年实现营业总收入6.057亿元，同比（调整后）增长32.67%；归母净利润1.335亿元，同比增长34.62%。从数据看出，华曙高科的发展正走在快车道。 华曙高科历年营收、净利情况（亿元），来自中国证券报 自主创新，贴合终端用户使用要求 华曙高科是集装备研发制造、材料研发生产、控制系统、软件、技术服务支持为一体的增材制造企业。该公司持续加大技术研发力度、提升技术创新能力、丰富自主产品序列、强化市场响应能力，形成了技术水平先进、核心技术自主可控、供应链结构优化、产业化拓展能力强的高质量发展整体竞争力，向大尺寸、高效率、高精度、智能化的方向努力，从设备、软件、工艺、材料等多个方向开展关键技术攻关、产品创新开发与优化升级，进一步提升打印效率、精度、质量，匹配多样化应用场景需求，最大程度贴合终端用户使用要求。 近年来，随着增材制造应用领域越来越广泛，行业终端用户对设备的需求也更加多样化。同时，批量生产的应用也对增材制造技术提出了更多的挑战，包括打印效率的提升、打印质量的稳定一致、生产和人工成本的控制、供应链结构等。公司深耕3D打印技术领域多年，深入理解下游各行业客户多样化需求，通过自主创新，在增材制造尺寸、效率、质量、成本、智能化等领域不断取得新的突破，推出更多面向产业化细分用户的解决方案。在低空经济领域，公司与国际知名飞行汽车厂商持续多年合作并取得新的突破，为未来该领域业务的进一步拓展奠定了良好的技术能力与深厚的市场基础。公司全球首发搭载16激光1.5米成形尺寸设备FS1521M系列，重磅推出FS350M、FS511M、FS811系列、FS1211系列等多款金属设备丰富下游应用场景，推出兼具高韧性和性价比的“类尼龙 11”、PA6 等多款高性能高分子材料，成功攻克340℃超高温烧结技术，以高效率、高质量、安全智能、自主可控等优势，为航空航天、汽车、模具、医疗等行业新应用及规模产业化带来更多的可能，加速工业级增材制造的批量生产的进程。  服务30+主要国家和地区 2023年华曙高科年报显示，报告期内公司新增牵头或参与制定4项增材制造技术国家标准。截至报告期末，华曙高科牵头或参与制定了14项增材制造技术国家标准和6项行业标准。截至目前，华曙高科公司海外区域和渠道销售网络已覆盖全球30多个主要国家和地区，在航空航天、精准医疗、汽车产业、精密机械、精细化模具以及尖端教育科研和消费品等领域，均实现了广泛的应用。公司连续多年参加美国AMUG、Rapid 和德国 Formnext 等国际 3D 打印行业展会，在国际舞台上展示了中国增材制造的品牌与力量。  影响力不断增强  专注于“高端制造”与“智能制造”领域，提供基础解决方案与制造装备，以华曙高科为代表的增材制造企业由于其产品能够广泛应用于多个行业，并且服务于众多不同行业的客户，因此能够较容易实现稳定的业绩增长。这些企业在推动我国制造业转型升级的过程中发挥着重要的支撑作用，其价值和影响力正获得广泛关注和认可。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.3D打印巨头限时促销，包含塑料3D打印机 2.一迈智能多项创新保障FDM工业级3D打印机高质量生产 3.2024 TCT亚洲展先行数据总结 4.新质生产力下，手板行业借助3D打印技术转型升级  

扫码可了解全套产品介绍和数十份各行业应用电子书 3D Systems SLA 750助力福特车队风洞提交测试成功 STEWART-HAAS Racing（SHR赛车）使用3D Systems的SLA打印机为风洞测试生产全尺寸车身面板。 挑战 来自Stewart-Haas Racing和其他纳斯卡福特车队的空气动力学工程团队需要一种方法来测试数百种不同的车身面板形状，以确定新的2024纳斯卡福特Mustang Dark Horse®的最佳空气动力学形状。这个纳斯卡提交的项目涉及在多个月的时间框架内全尺寸风洞测试。既然全尺寸的风洞测试是昂贵的，那么在每次测试期间能够测试几十种不同的车身面板形状的最有效方法是什么呢? 解决方案： 当向纳斯卡提交新的赛车车身形状时，福特车队需要满足纳斯卡确定的特定空气动力学系数规格。在项目结束时，理想的情况是在提交的车身的全尺寸风洞测试中实现这一目标。为了使最终提交测试成功，使用了以下开发过程。 1.使用CFD软件测试车身面板形状 CFD(计算流体动力学)分析师在CAD软件中设计多个车身面板形状概念。这些概念代表了各种形状，将潜在地提高赛车的空气动力学性能。然后使用代表虚拟风洞的CFD软件对这些表面模型进行处理，以测试这些表面模型的气动系数。对结果进行了分析，并确定了具有良好性能潜力的概念作为在全尺寸风洞中进行测试的概念。 2.将CFD表面转换为3D打印的实体CAD模型 然后，设计工程师将CFD表面模型转换为可3D打印的实体CAD模型。实体表面模型被划分为大小合理的图块，在打印和组装时代表原始CFD表面模型的形状。这些瓦片被设计成附着在全尺寸汽车底盘的子框架上，在风洞中进行测试。 3.使用3D Systems的SLA打印机打印部件 然后将这些实体CAD模型发送到Stewart-Haas Racing内部，到密歇根州迪尔伯恩的福特增材制造中心或外部打印服务进行3D打印。然后，3D打印技术人员在3D Systems的3D Sprints软件中定位CAD模型，以确定它们需要打印的方式。文件可以定向，以尽量减少打印时间，最大限度地提高打印质量，并最大限度地提高每个构建平台的零件数量。3D Systems的3D Sprint软件使用直观，使技术人员能够快速设置要打印的CAD模型。 然后，生成的文件可以发送到ProX 800 SLA机器，以便快速，准确地打印所需材料的部件。3D Systems提供了许多不同的材料，其中一些是专门为风洞测试打印部件而开发的。这导致零件表面光滑，这对风洞测试至关重要。对于这样的提交项目，打印数百个大型部件是很常见的。3D Systems的SLA机器的可靠性是打印这么多零件的关键。通常这些部件都是及时打印出来，以便在风洞中进行测试，因此SLA机器的可靠性非常重要。3D Systems SLA机器是可以24/7全天候打印零件的主力机器，只需要最少的维护。 4.将3D打印的部件组装到隧道测试车上 然后，3D打印的部件可以固定在全尺寸汽车的子结构上。这样，整个车身形状就可以通过这些3D打印的图块来定义。然后可以对生成的车身形状进行3D扫描，以验证3D打印的形状是否等于原始的CFD表面文件形状。 5.汽车在风洞中进行测试 当汽车在风洞中进行测试时，额外的3D打印图块可能会被添加到汽车上或从汽车上移除，以测试正在开发的各种概念。每次“运行”代表一个正在测试的概念，并记录和分析产生的空气动力学系数。一些概念提高了车身的空气动力学性能，而另一些则没有。通过这种方式，空气动力学工程师能够优化汽车车身的形状，以便在未来的赛道上表现得最好。 6.重复步骤1 - 5，直到汽车满足提交的空气动力学系数规格 许多个月，许多打印零件，许多风洞测试之后，汽车准备好了最后提交风洞测试给纳斯卡。在本次提交测试中，如果车身面板形状符合空气动力学系数规范，车身形状将提交给NASCAR，作为2024年NASCAR福特Mustang Dark Horse®的最终赛车车身形状。 7.生产生产车身面板 然后，设计工程师将代表最终提交车身形状的实体CAD模型转换为CAD表面，即用于生产的最终车身面板尺寸。这些生产文件随后被发送给各个碳纤维供应商，以生产将在2024年赛车赛季用于比赛的碳纤维车身面板。 结果: 3D Systems的3D Sprint软件和3D打印SLA机器是完成此类提交项目并取得成功的正确工具。这些工具和开发过程被用于福特野马黑马赛车的车身，它看起来像2024年的量产车，但具有福特车队赛车赢得比赛和纳斯卡杯系列冠军的空气动力学性能!如需了解更多3D打印汽车应用，可扫码下载汽车应用电子书及数十份各行业电子书。 SLS和SLA技术在汽车行业的应用 高性能风洞测试应用电子书 利用直接金属打印赛车流体电子书 汽车灵活组件保持系统的增材制造 面向汽车和赛车的3D打印选购指南 通过增材制造提升汽车生产力 等等....... 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.倍丰智能开设广州分公司，深度布局华南3D打印新兴市场 2.宝马3D打印技术应用新里程碑：2023年生产零件超40万件！ 3.使用多工艺融合开发3D打印多材料梯度合金 4.复志科技间接金属成型配套真空烧结炉解决方案

近日，苏州倍丰智能科技有限公司宣布将在广东省广州市黄埔区设立分公司——“倍丰智能科技（广州）有限公司”，这一举措不仅标志着苏州倍丰在华南地区的战略布局正式落地，更预示着华南地区将迎来3D打印技术的新一轮推广与应用热潮。倍丰广东公司定位倍丰的华南总部，专注于消费电子、智能硬件、新能源、无人机等领域金属3D打印设备的研发、制造和销售，充分发挥倍丰多年生产和研发经验，提供全方位的3D打印工艺和设计开发服务，以及原材料粉末生产。更重要的是，倍丰广东公司将致力于为客户提供覆盖全产业链的个性化解决方案，以满足不同行业的多元化需求。 广东是全球新兴产业的聚集地，在广州打造聚焦新兴行业的3D打印战略性新兴产业集群具有得天独厚的优势和重要意义，能直接服务属地产业龙头企业；托省市区的产业基础，与研究院所、高校、 企业等紧密合作，打造专业工程技术服务平台。 倍丰经过多年的研发积累，行业用户涵盖广泛，以“金属3D打印全产业链”为核心与国际标准高度接轨，产品涵盖包括金属粉末原材料制备、金属3D打印设备、金属粉末前后处理设备和金属3D打印工艺研发和打印服务等多个领域，完成了一整条自上而下的金属3D打印全产业链。 倍丰广东公司将以3D打印领域的战略市场需求和解决方案为导向，以金属3D打印材料、装备和工艺为建设核心，专注推进3C、新能源、储能等新兴产业中产品的研发和认证，推动增材制造产业集群发展。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.材料/装备/应用：倍丰智能彰显3D打印全产业链卓越实力 2.钛合金回收再生3D打印金属粉末！苏州倍丰取得新成果 3.持续提高金属3D打印核心竞争力！苏州倍丰总结2023年度研发突破 4.粘结剂喷射金属3D打印技术在电子3C行业的机遇与挑战

3D打印技术参考注意到，BMW Group于5月23日公布了一则消息，在位于Oberschleißheim的“增材制造园区”，即宝马集团3D打印生产、研究和培训中心枢纽，2023年3D打印的零件数量超过300000件。此外，从斯巴达堡和德国工厂到亚洲工厂，构成全球生产网络的所有工厂每年3D打印生产零件超过100000件。 宝马集团是应用增材制造技术的先行者。早在1991年，3D打印机就已用于生产单个汽车零部件，最初用于概念车、原型车和赛车，后来用于生产模型。宝马集团如今还通过各种3D打印工艺制造各类教学用、生产用工装夹具及其他工作辅助工具，还包括用于CFRP车顶、地板组件等部件的重量优化大型机器人夹持器。本文内容，3D打印技术参考主要介绍宝马集团的最新应用案例，并梳理该公司近些年应用3D打印技术的发展脉络。 大规模生产3D打印砂型模具 长期以来，宝马集团兰茨胡特工厂每天都在使用增材制造工艺。多年来，这些工艺包括用于制造铝制气缸盖的模具，这些模具采用砂型3D打印工艺制造，这使得制造非常复杂结构的模具成为可能。 3D打印制造大型机器人夹持器 多年来，宝马集团位于兰茨胡特的轻量化结构与技术中心一直在使用一种特别大的夹持器，其采用3D打印工艺制造。该机器人夹持器重约120公斤，仅需22小时即可制造完成，然后用于压机生产BMW M GmbH车型的CFRP车顶。与传统夹持器相比，使用3D打印制造的版本重量减轻了约20%，从而延长了机器人的使用寿命，减少了系统的磨损。机器人夹持器的独特之处在于两种不同3D打印工艺的完美结合。真空夹持器和针式夹持器的夹钳采用选择性激光烧结 (SLS) 制造，而大型车顶外壳和轴承结构则采用MAKEiT的大尺寸挤出3D打印工艺（LSP）制造。 宝马集团慕尼黑工厂3D打印机器人抓手 宝马集团兰茨胡特工厂的3D打印机器人抓手 2023年夏，宝马集团新一代更轻的夹持器问世。为了实现这一目标，对之前的夹持器概念进行了分析和拓扑优化。这是一款仿生的机器人夹持器。新夹持器比其前身轻25%，这意味着制造BMW M3的车顶的整个过程只需一台机器人即可完成，而以前需要三台。如今，宝马集团兰茨胡特工厂的所有CFRP车顶都使用由宝马集团内部单独制造的双夹持器，这要归功于3D打印技术。 新型3D打印夹持器用于底盘制造 宝马集团还在底盘制造中使用了采用3D打印工艺生产的夹持器，例如，宝马集团雷根斯堡工厂使用LSP工艺打印的夹持器来安装车门。3D打印技术提高了夹持器的刚性，同时减轻重量。宝马集团慕尼黑工厂的首批仿生机器人夹持器已在母厂投入使用。该夹持器可以夹持和移动BMW i4的整个地板组件。对于地板组件夹持器，使用3D打印来创建充满液态铝的砂型铸造模具。支架在重量和最大负载能力方面进行了优化，加上所有附加元件后重量仅为110公斤，这比之前的传统型号轻了大约30%。使用砂型铸造和铝制造可以呈现复杂的负载优化结构。这可以最大程度地减轻重量，从而可以在中期内使用更小更轻的重型起重机器人，从而减少能耗，从而减少二氧化碳排放。 宝马集团雷根斯堡工厂3D打印机器人抓手 宝马集团慕尼黑工厂3D打印机器人抓手 宝马集团慕尼黑工厂工厂工程和机器人技术负责人Markus Lehmann 表示：“在慕尼黑工厂，我们正在不断扩大通过增材制造创造的生产辅助工具的使用。在夹持器和搬运系统领域，我们使用3D打印为现有的夹持器配备单独的打印附件，并且已经用高度集成和重量优化的轴承结构替换了整个夹持器系统。在搬运整个BMW i4地板组件时，这使我们能够将整个夹持器的重量减轻30%（50 公斤），从而延长了设备的使用寿命。” 宝马集团增材制造技术应用脉络 宝马集团声称，2010年-2018年已生产超过100万3D打印组件。仅在2018年3D打印的零部件就超过20万个。很明显，如今的生产规模已经发了一番。2020年，宝马集团耗资1500万欧元的增材制造园区正式启用。该园区将原型和系列零件的生产集中在一起，同时研究新的3D打印技术，并为全球无工具生产的推广提供相关培训。 宝马集团增材制造园区 随着3D打印生产和应用规模的不断升级，无人车间、自动化就显得尤为重要。经过多年、多方努力，宝马集团成功建成金属、聚合物及砂型3D打印自动化产线。 2022年5月，3D打印技术参考报道了宝马集团IDAM项目成功实施。该项目由宝马集团牵头，与吉凯恩、亚琛工业大学、弗朗霍夫激光技术研究所在内的12家企业和研究机构共同参与推动，目标是在汽车生产领域彻底改变金属3D打印的使用方式，降低成本和减少工时（如模具制造环节），更好的满足定制产品的需求。宝马因此建立了一条数字联网的全自动金属3D打印生产线，并为汽车系列生产做好了准备。通过将金属3D打印集成到汽车行业传统生产线中，IDAM计划每年至少批量生产50000个组件和10000个零配件用于汽车生产，同时保证零件的一致质量并释放目前极高的成本压力。 宝马集团金属3D打印自动化产线一角 2023年四季度，宝马声明完成聚合物和砂型3D打印自动化产线建设。聚合物3D打印自动化产线的建设基于EOS P500 SLS系统，其专为高度自动化并集成到现有生产线而开发。产线运行过程中，可自动更换打印缸并冷却刚打印完的缸体，通过安全运输容器和自动导引车，以及带有KLT处理和箱式拾取机器人的单元，用于进一步处理和分类组件。系统自动化和集成水平因每个用例而异，并且可以根据每种情况进行专门调整。在这种情况下，机器确保了最高的可靠性、最高水平的均匀性、重复性和再现性。 宝马集团聚合物3D打印自动化产线一角 砂型自动化产线的建设基于定制的低排放解决方案，将voxeljet的高速VX1300-X砂型3D打印机集成到全自动的预处理和后处理工作流程中，包括用于固化3D打印芯材的工业微波。最新一代VJET-X 3D打印机的打印速度提高了十倍，砂芯的无工具设计允许以前所未有的速度进行变体更改，而无需耗时的工具更换和生产停机。未使用的材料100%回收并在生产过程中重复使用。 宝马集团砂型3D打印自动化产线一角 3D打印自动化产线项目无疑将会给增材制造技术的工业化规模实施带来巨大改变，同时促进效率及成本效益的进一步提升。一旦减少了人工参与，3D打印厂房将真正变成了黑灯工厂，各环节的自动化运行将使人们看到3D打印将真正成为革新制造技术的重要推手。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请联系授权。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.先临三维通过德国TISAX最高等级AL3认证，获欧洲汽车行业信息安全认可 2.应用行业渗透：宝马将使用电弧增材制造生产汽车部件 3.一辆车安装115个3D打印零件，汽车3D打印直接应用稳步破冰 4.吉利汽车研究院高级技术专家：3D打印如何实现车规级的创新应用

作为金属3D打印的重要工艺类型，粘结剂喷射技术相比其他工艺类型更可实现金属3D打印批量、低成本制造。根据此前的报道，苹果公司已经在使用该技术测试生产316L不锈钢表壳。无论对比已经成熟的SLM金属3D打印技术还是传统的注射成形，粘结剂喷射都表现出制造优势。 电子3C行业，粘结剂喷射技术优势明显 尽管目前粘结剂喷射金属3D打印技术在电子3C行业的应用相对较少，但随着技术的进步和市场需求的增加，其在该领域的应用前景将逐渐展现。 设备成本和维护成本低：与金属注射成型相比，粘结剂喷射金属3D打印技术使用的设备成本和维护成本都较低。它只需要使用简单的打印机和粘结剂，而金属注射成型则需要使用高成本的注射器和模具。 原材料利用率高：在粘结剂喷射金属3D打印过程中，未粘接的粉末材料几乎可以全部回收使用，这大大提高了原材料的利用率，降低了生产成本。 制造成本低：虽然粘结剂喷射金属3D打印的原材料成本略高于金属注射成型，但由于其设备成本和维护成本低，无需模具，以及原材料利用率高，使得其整体制造成本更低，从而在经济上更具竞争力。 适用于大规模生产：粘结剂喷射金属3D打印技术具有高速、低成本的特点，使得它非常适合于大规模生产。它使用金属粉末进行连续生产，打印速度高达100立方厘米/小时，单次可以打印多达50000个零件，这大大提高了生产效率，降低了生产成本。 灵活性高：粘结剂喷射金属3D打印技术因无须支撑因此可以生产出更为复杂的几何形状，且无须模具的制造特点使其随时可以生产出所需要的的零件。 而相比SLM金属3D打印工艺，粘结剂喷射3D打印技术在材料成本、设备成本、能源消耗、生产效率、后期处理以及维护和运营成本等方面均具有优势，因此其成本更低。 在电子3C行业，面临应用挑战 通过对比可知，如能将粘结剂喷射技术应用于电子3C行业，无疑将能进一步降低生产成本，提高制造效率。然而，到目前为止，该技术仍未成功用于该行业。究其原因，最主要的原因莫过于生产的可靠性是否被充分信任。  尽管粘结剂喷射技术技术已经发展到一定阶段，但在电子3C行业的应用中，其整体生产可靠性的成熟度仍未被完全认可（包括设备、打印工艺以及烧结工艺）。电子3C产品对材料和设备的精度、可靠性等要求较高，需要通过各种行业标准和认证，而现阶段该技术的发展显然未到达这种程度，这可能导致电子3C行业对该技术的信任度不足，影响了其在该行业的广泛应用。 钛、铜、铝，电子3C行业应用潜力大 在可成形材料方面，3D打印技术参考注意到，粘结剂喷射技术已经可以打印十几种材料，包括最难攻克的钛、铝、铜。这三种金属在电子3C行业（计算机、通信和消费电子产品行业）中都扮演着重要的角色，各自具有独特的应用优势。  钛合金常被用于制造高端设备的边框、背板等部件，以满足产品对坚固耐用和轻量化的需求。例如，钛合金的边框使得手机更加耐用，能够抵抗日常使用中的磨损和划痕，同时减轻手机内部的结构负担。 钛合金轴盖 铜在电子3C行业中可用于制造连接器、散热片等部件。铜的高导电性使其成为电子产品中不可或缺的组成部分，尤其在通信和计算机领域，铜制电缆和连接器是传输信号和电能的重要媒介。此外，铜的导热性也使其成为散热片的理想材料，有助于保持电子产品的稳定运行。 铜合金表壳 铝合计因比重轻、成本低、易加工的特点，在电子3C行业常用于制造产品外壳、支架等部件。铝合金的轻量化和美观性使其受到消费者的青睐，同时其良好的散热性能也有助于保持电子产品的稳定运行。 铝合金手机外框 总的来说，钛、铜、铝在电子3C行业中各有优势，分别应用于不同的领域和部件。随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，这些金属材料在电子3C行业中的应用也将继续拓展和深化。而粘结剂喷射技术对这三种材料已经取得攻克。 Desktop Metal对钛合金成形工艺的攻克是与TriTech Titanium Parts公司合作完成的，该材料已获得后者的认证。TriTech专注于钛合金零部件生产，拥有金属注射成形、精密铸造以及粘结剂喷射3D打印三种生产技术，可提供从小批量到大批量的钛合金精密零件制造。TriTech公司在使用粘结剂喷射3D打印制造零件时，首先采用该工艺打印生坯，然后在真空中烧结至约98%的密度，根据应用还会涉及到后续机加工或表面精加工。  Desktop Metal钛、铜、不锈钢产品 根据3D打印技术参考梳理的资料，理光于2021年11月推出了能够打印铝合金的粘结剂喷射金属3D打印机，涉及4000系和6000系列铝合金，能够制造现有工艺无法制造的形状复杂的铝质零件，如轻量化零件、高性能热交换零件等。为推动铝合金粘结剂喷射3D打印大规模生产应用，理光与西门子两大工业巨头已展开合作，双方将借助对方的强大优势最大限度的提高流程效率，推动粘结剂3D打印技术达到工业生产规模。 理光粘结剂喷射3D打印的铝合金零件 理光粘结剂喷射金属3D打印的复杂结构 钛和铝活性很高，尤其对于粘结剂喷射技术相比其他金属材料需要对设备和工艺过程进行改造，Desktop Metal还于近期升级了这两种金属的活性安全装置。  END 众所周知，金属3D打印技术于2023年首次在电子3C行业获得批量化使用，因此可称之为电子3C行业应用金属3D打印技术的元年。金属3D打印可简化电子3C产品的供应链，动辄千万级的发货量也将为3D打印大批量制造带来极大契机，推动该技术向更多产品和行业发展。 相比SLM金属3D打印技术，粘结剂喷射金属3D打印技术的优势和目前的不足均较为明显。而该技术如能成熟、稳定、可靠的生产，无疑将为电子3C行业的未来发展注入新活力。以其快速、灵活、个性化的生产方式，该技术将优化产品性能，提高生产效率，并推动产业链的升级。这种技术不仅满足了电子产品对定制化、高性能和轻量化的需求，还通过减少材料浪费和环境污染，促进可持续发展。  注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，未经单独授权，谢绝转载。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.电弧增材制造替代激光能量沉积，成为大型铝合金构件3D打印的重要技术 2.研报：2023年我国增材制造产业规模将达400亿元，硬件销售2032年将达80亿美元 3.干货：详解两种先进3D打印铜合金高导电、高导热的性能与应用差异 4.切换赛道，EOS引领SLM工艺再创新 | 金属增材行业正悄然发生改变

3D打印技术参考注意到，市场研究公司Additive Manufacturing (AM) Research发布了最新市场机会简报，预计到2032年，中国增材制造市场硬件销售额将达到每年80亿美元。 分析师指出，这在很大程度上要归功于中国官方的刺激措施，推动该技术在公共部门的关键作用。中国在国际舞台上的影响力不断扩大，以及美国加速关注与中国的战略竞争，特别是在先进制造业方面。 在2023年6月举办的增材制造产业发展（广州）论坛上，工业和信息化部装备工业发展中心总工程师左世全表示，经过十年的快速发展，我国增材制造产业已取得令人瞩目的成就，整体实现从研发创新向产业规模化发展转变，装备实现部分对外依赖为主到自主生产转变，应用实现从原型制造为主向直接制造扩展，产业布局实现从零散分布到集聚发展演变。他预计，2023年我国增材制造产业规模将达400亿元左右，2027年有望突破千亿元大关。 实际上，在2024年开年，发展新质生产力成为未来很长时间的重要工作。增材制造技术完全契合新质生产力所要求的高科技、高效能以及高质量的发展要素。新质生产力的提出为增材制造技术的应用提供了更广阔的空间和更强大的动力，此举势必将进一步刺激国内对增材制造技术的应用需求，加快国内更广泛工业应用市场对新型制造技术的吸纳，这无疑会增加相关装备的销售。 除此之外，中国已经成为增材制造设备的重要出口国。根据海关总署数据，2023年中国出口3D打印机的数量为355万台，总价值为61.526亿人民币。而根据国家统计局数据，一季度国内3D打印设备产量同比分别增长40.6%。 在全球消费级3D打印设备市场需求巨大的背景下，中国3D打印设备厂商（纵维立方、创想三维、拓竹科技等）在新一轮的竞争中已经获得稳固优势，多家企业年销售额超10亿元人民币。根据行业数据，2023年上半年，纵维立方在亚马逊海外全站点整机3D打印机类目中获得超过三分之一的市场份额，多款单品常年占据Best seller位置，位列行业前二。而根据2023年10月的数据，创想三维累计出货量超过550万台，远销100多个国家和地区。 而在工业端，国内诸多品牌如铂力特、华曙高科、联泰科技、远铸智能、复志科技、先临三维等公司均已在国际市场名声在外，多家公司全年营收数亿元人民币。 铂力特第1000台SLM设备交付仪式（2023.05） 华曙高科全球客户端累计销量突破1000台（2023.12） 欧美增材制造行业从没有像2023年这样担忧中国制造商会抢夺他们的市场。作为金属增材制造技术发展的大本营，欧美品牌商对于固守本土市场具有天然优势，但中国金属3D打印设备商正在攻城略地，且成绩越来越好。在德国展会期间，铂力特、华曙高科、易加三维均获得了现场订单。华曙高科通过多年海外品牌建设已经获得了良好口碑；铂力特欧洲公司2023年正式运营，标志着其国际化发展迈出重要步伐。易加三维在本年度通过多种途径，增加了其在德国、奥地利和美国市场的影响力；汉邦科技则进一步拓展，销售及装机国家数量达到了25个。 中国公司正大举参加国外行业展会 以上数据只是中国增材制造市场发展的一个缩影，但却具有普遍意义。中国增材制造硬件销售市场到2032年每年实现80亿美元的销售大有可能。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.一文讲透增材制造技术为什么是新质生产力！ 2.英尼格玛获得中国船级社首个电弧增材技术认可 3.国家统计局：一季度3D打印设备产量同比增长40.6% 4.铂力特董事长访谈：让金属3D打印走进千行百业

3D打印技术参考于近日了解到，英国国家增材制造中心（MTC）从EOS下属公司AMCM购买了其最新的工业3D打印系统AMCM M 290-2 FLX。值得注意的是，这是一台完全不同于传统意义上的SLM金属3D打印机，展现出了这家公司在引领SLM技术创新方面的领导者应有实力。同时，种种迹象已经显示出，金属增材制造行业正在悄然发生改变，笔者将在文末做出讨论。 MTC团队在机器交付前前往AMCM接受培训 该设备的最大特点是其配备了能够调节光斑尺寸的双nLIGHT AFX激光器，光斑尺寸从85µm到210µm可调，从而可以在打印过程中创建更浅、更宽的熔池。因此，AMCM M 290-2 FLX可实现更快的打印速度、更稳定的打印过程以及更少的烟尘和飞溅。这些改进解决了传统方法所遇到的局限性，将金属3D打印的发展重点转向具有巨大潜力的光束整形方法。 切换赛道，引领SLM技术创新 在诸多设备商正在发展具有超大幅面、数十台激光的SLM金属3D打印装备时，国外设备商实际上并没有跟进。尤其以EOS为代表的传统SLM技术开发商，仍旧选择从基础上攻克该技术的制造过程。 AMCM M 290-2 FLX可覆盖全幅面，这意味着两台振镜即可覆盖到基板上的所有点，并且在构建方向上具有充分的灵活性。AMCM在使用IN718材料时已经显示出生产率的显著提高。与光斑尺寸为85µm的标准单400W激光加工相比，单nLIGHT激光曝光速度提高了2倍，而且零件具有相同的机械和表面特性，如果再增加一个激光器，这一性能有望得到进一步提高。 ▲  AMCM M 290-2 FLX高效曝光，高精度打印 气体流量和氧气含量通常是PBF-LB工艺质量的决定性因素。当速度超过一定临界值或使用对氧化敏感的材料时，尤其如此。由于AMCM专注于工业解决方案，因此其系统具有独特的长期稳定气氛控制功能，其浓度小于50ppm。MTC 最初将使用 AMCM M 290-2 FLX对纯铜打印进行全面评估，因为纯铜是一种在追求工业质量和可靠性时极具挑战性的材料。 此外，AMCM系统可将构建平台加热至 500°C。由于预热和后热处理对某些高性能铝合金和难熔金属的加工至关重要，这使得MTC能够对航空航天和国防工业等广泛的高端应用进行评估。  采用nLIGHT激光器打印叶轮，曝光时间减少45%，打印时间减少40% 除了探索新材料，MTC还在开发提高3D打印生产速度和增大产出部件尺寸的方法。要减少时间和成本，就必须采用高效的曝光工艺。nLIGHT的可变光斑大小可在30毫秒内切换，以最高精度打印轮廓和精细结构，并以更快的吞吐量进行填充曝光。这意味着，该机器能够使用小光斑进行轮廓打印，并能在打印内部填充时切换为大光斑，从而实现更快的打印过程，而且光斑尺寸是实时切换的。  就像绘画大师使用不同的画笔来描绘大面积区域而不是细节一样，在增材制造中，较大的光斑尺寸也是填充大块材料的不错选择。毕竟，这样可以在每次通过时产生更多的体积，大大减少填充线和激光偏转。此外，英国增材制造技术中心还将通过新型原位光束相互作用和过程监控，研究减少热处理等后处理步骤的新方法。AMCM M 290-2 FLX配备了两个1200 W激光源，是一款高功率系统，非常适合挑战速度和尺寸的极限。金属增材制造光束整形概览 光束整形涉及在激光束与粉末床相互作用之前使用各种光学元件操纵激光束轮廓。这允许创建超出标准高斯轮廓的不同光束形状。  Fraunhofer IAPT的L-PBF负责人Philipp Kohlwes证明了光束整形是一个很有前景的研究领域，他强调了光束整形在提高金属增材制造稳定性和生产率方面的潜力。为了实现这一目标，该研究所的研究人员探索了一些技术，例如调整激光轮廓以优化LPBF工艺期间熔池中的能量输入。传统的高斯激光轮廓存在问题，因为它们会导致能量分布不均匀，从而导致汽化问题并损害工艺稳定性。光束整形提供了一种潜在的解决方案，通过调整激光轮廓来确保熔池内温度分布的一致性。这反过来又带来了诸如改善微观结构控制、潜在成本降低以及通过更快的打印速度提高生产率等好处。   早在2021年，劳伦斯利弗莫尔国家实验室(LLNL) 研究了如何使用激光束整形来增强金属增材制造。通过锥形透镜和增加加光学器件将激光塑造成贝塞尔光束，从而重新分配能量，减少孔隙形成和“钥匙孔”缺陷。这些光束对热沉积提供卓越的控制，从而减少熔池中的湍流和飞溅。与使用高斯光束打印的零件相比，使用贝塞尔光束打印的零件表现出更致密、更强、更稳定的特性。 END 追求更快的打印速度无疑是降低成本的关键。纵观整个SLM技术近年的发展，该技术领域因SLM Solutions公司于2020年首先推出配备12台激光器的机器而进入大尺寸、多激光发展阶段。但从2024年的最新市场态势看来，这一现象有戛然而止的迹象。 3D打印技术参考认为，行业开始进入反思期。传统SLM技术的发展，是应该堆放更多的激光器，还是应该转向突破光学原理，就如同EOS推出的光束整形3D打印系统，以及Seurat推出区域打印技术一样。在这一新的发展态势下，很多公司，无论是大厂还是新的创新企业，都面临机遇和挑战。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.光束整形技术对提高金属3D打印质量、获得定制组织、降低成本具有重要价值 2.Fraunhofer ILT使粉末床激光3D打印的飞溅减少了4倍 3.光束整形+优化球形粉末质量，使3D打印速度提升9倍 4.一文讲透增材制造技术为什么是新质生产力！

材料、成本、质量，一直是影响3D打印技术应用的重要因素。材料的可打印性以及打印后的产品性能是决定3D打印制件能否应用的关键，成本则影响其能否广泛使用，几项因素共同决定了该技术的应用发展规模。 值得注意的是，工业级FDM技术近来的一些新进展，如高打印速度、高质量可靠性，不仅使该技术在消费级FDM技术之后正式迈入高速、高精度创新阶段，更成为其打破工业领域应用壁垒的关键。 01工业级FDM工艺进入高速、高精度3D打印阶段 影响3D打印大规模落地应用的一个重要因素是3D打印速度。一般的FDM 3D打印机，打印速度通常不超过100mm/s，且在标准参数下每天仅能生产几百克模型样件。这样的加工速度，对于面向工业生产端的3D打印，是难以接受的。 基于以上原因，FDM技术开发商开始了3D打印速度加速开发模式，首先是消费级取得了突破。紧接着，工业级FDM技术在本次TCT展会期间也被宣布攻克。据3D打印技术参考了解，远铸智能全球首发高速FUNMAT PRO 610LT和FUNMAT PRO 310N两款设备。它们分别针对大尺寸和小尺寸的工业级3D打印需求，提供了高速高精度的打印能力，满足了对精密零部件制造的严苛要求。 FUNMAT PRO 610LT执行打印任务 FUNMAT PRO 310N 从生产成本的角度来看，3D打印速度与设备的运行成本、折旧、人工成本等直接相关。3D打印的提升，有助于降低综合生产成本。其次，从生产时间的角度来看，时间是宝贵的资源，快速的生产周期意味着更快的产品交付和更高的生产效率。较快的3D打印速度意味着能够在更短的时间内完成产品的打印，从而加速产品上市速度，满足市场需求。 作为最新发布的超高速工业级3D打印设备，FUNMAT PRO 610LT专为满足大尺寸的工程材料生产需求而量身定制。配备了350℃的喷头温度，120℃恒温腔室设计，实现610x508x508mm大尺寸复杂结构的一体成型。FUNMAT PRO 310N则被称为是桌面级中的“战斗机”，搭载了100℃的恒温腔室以及全新自研高速打印控制主板，双喷头最高打印速度可达500mm/s，将工程材料的打印时间缩短50%以上。由数台FUNMAT PRO 310N组成的3D打印服务集群，满足工业客户工程材料批量生产需求。 02高速高精度打印还须保障材料质量 需要注意的是，3D打印速度只是影响工业应用的因素之一。重复性、一致性和稳定性对工业3D打印生产同样重要，它们共同确保了生产过程的可靠性、产品质量以及生产效率。过快的打印速度可能会导致打印精度下降，从而影响产品质量。因此，在调整打印速度时，需要权衡打印质量和打印速度之间的关系，找到最佳的平衡点。此外，不同的3D打印技术和材料对打印速度的要求也有所不同。这就造成在选择3D打印技术和材料时，需要充分考虑其特性以及所需的生产成本和时间。 远铸智能FUNMAT PRO 610LT配备先进的伺服控制系统，高精度丝杠导轨结构配备远铸智能独特的易剥离、水溶性支撑材料双喷头打印，即使在高速打印下也能确保超高质量的打印效果，满足工业制造的严苛标准。FUNMAT PRO 310N则配合震动补偿技术，即使在500mm/s的高速打印环境下也能保证卓越的打印质量。 03过程的稳定性与易用性将优化生产效率和流程管理 在3D打印过程中，如果每次打印的重复性高，那么就可以减少因打印失败而导致的材料和时间浪费，从而提高生产效率。高重复性意味着生产过程中的损耗减少，降低了生产成本，同时可以确保生产出的产品具有一致的质量和性能。而产品的一致性高，则意味着每个打印出的产品都符合预设的标准和要求，从而提高了产品的可靠性和稳定性。 以远铸智能FUNMAT PRO 610LT为例，该设备已经过20万小时生产级打印验证，在大尺寸零件打印方面的成功率高达90%以上，为批量生产制造注入了先进的生产力。 结合全新的切片软件和云平台管理系统，不仅提升了打印操作的易用性，还实现了远程操控和批量管理的可能性，极大地优化了生产效率和流程管理。 对于客户而言，一致的产品质量可以增强他们对产品的信心，提高客户满意度。稳定的3D打印过程可以减少故障和停机时间，延长设备的使用寿命，保证生产线的连续运行。 04高性能材料生产级解决方案赋能高端制造业的突破创新 作为远铸智能整体生产级解决方案的一部分，高性能材料的打印能力一直是其优势所在。TCT亚洲展期间，该公司展示了包括各种PEEK、PEKK、PEI 9085和碳纤维增强材料的样件，代表了该公司一直深耕的航空航天、医疗、军工等高端制造行业的突破创新。 展会同期该公司还发布了高温尼龙PPA-CF和PPA-GF这两款新型尼龙线材，推出包括ABS-GF、PET-CF/GF、PETG、PETG-CF等通用材料包，在不增加额外设备成本的情况下提供更多打印材料的选择，进一步降低客户长期使用的成本，进一步拓展行业应用的边界。END总的来说，3D打印速度、重复性、一致性和稳定性以及材料性能在工业3D打印生产中都起着至关重要的作用。远铸智能一直在通过持续的技术创新推动3D打印效率提升和成本降低，在保证打印质量的前提下，降低生产成本并缩短生产时间。其最新的工业FDM生产级解决方案旨在有效提高企业竞争力和市场响应速度，为客户带来满意的投资回报率。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.基于导弹防御技术，3D打印过程实时检测实现纳毫秒级反馈！ 2.英尼格玛获得中国船级社首个电弧增材技术认可 3.绿激光、新型增减材、“光驰”技术 | 汉邦激光差异化3D打印技术发展 4.表彰优秀企业和个人，2024 TCT Asia Awards获奖得主揭晓！