材料是增材制造技术发展的重要支柱，为加速该技术的工业化和全面采用，全球标准开发组织美国材料与试验协会（ASTM International）旗下的增材制造卓越中心(AM CoE)决定为其材料数据和标准化联盟(CMDS)计划增加新成员，如设备商SLM Solutions、工程应用公司Sandvik以及增材制造软件公司Dyndrite Corporation。 该联盟的成员已经包括NASA、EOS、波音和GE Additive。共享的材料数据和加速的技术鉴定，预计将推动该增材制造技术的整体发展。 材料数据和标准化联盟 材料数据和标准化联盟 (CMDS) 使整个增材制造生态系统中各种规模的公司能够协作标准化材料数据生成的要求和最佳实践，创建、管理和加速工业化并使采用增材制造技术所需的数据得到全面发展。 CMDS将与成员协调并听取监管机构的意见，通过以下方式通过标准化加速增材制造技术的采用： 1. 建立要求并制定最佳实践以创建强大的增材制造材料数据集 • 专注于理解关键的流程-结构-特性关系 •确定变异性的主要来源并量化敏感性•确保样品生成的数据与零件生产之间的联系•建立评估现有材料数据质量和谱系的指南 2. 财团资助的研发项目创建共享的高谱系“参考”材料数据库 • 生成与机器无关的数据支持基于过程的标准 • 建立 基于材料结构确定数据等效性的方法 • 可信 数据支持先进的基于物理、概率和AI/ML的建模工具，用于流程优化和快速鉴定 • 成熟 的实时质量保证，使用现场数据改进缺陷检测/预测 3. 维护安全的会员专用数据管理系统 • 优化整个材料数据生成工作流程以实现自动化和互操作性 •合并通用数据字典、数据交换格式和谱系标准•实施FAIR原则（可查找性、可访问性、互操作性和重用）•最大限度降低数据处理成本（捕获、摄取、管理、分析、学习） 4. 将经验教训和联盟批准的材料数据传输给F42标准制定委员会 通过行业提高材料数据生成的驱动一致性，确保数据的可比性和可组合性，新的和改进的3D打印材料规范，具有基于强大数据的属性和结构要求。 CMDS数据工作流可提高增材制造行业的效率 最近，CMDS推出了其“数据”工作流程，通过汇集专家来开发解决方案，以补充工艺流程。这些解决方案有助于最大化数据工作流程的效率，从获取和管理到分析和学习。该工作将产生数据标准，有助于认识增材制造价值流程中数字线程的总价值。 据ASTM International称，随着联盟计划的发展，成员招募的范围已超出了早期对国防和航空航天的关注。因此，该计划将吸引来自石油和天然气、能源、医疗和运输行业的成员。每年，CMDS计划与其成员和主要机构合作，选择特定应用和材料，如静态、循环和热环境应用，它还将启动多个项目来支持标准的制定。 成员将拥有对所有数据的独占访问权以维持他们的业务，通过这些数据获得的知识将为新的标准和规范提供信息，并保持行业数据的一致性。 通过标准化促进增材制造新技术的增长和发展 ASTM International是一个全球性组织，通过自愿共识为各个行业和产品制定技术标准。这些标准通过了解在制造过程中要使用的参数和期望值，帮助工程师设计和制造产品。这可以确保行业和制造的产品的质量、一致性和安全性，从而为新型增材制造技术的增长和发展确定方向。 同样，全球认证和风险管理公司DNV也制定了标准。虽然这两个组织都专注于标准化，但ASTM International主要开发和发布技术标准，而DNV则提供风险管理和认证服务。去年，DNV发布了新版DNV-ST-B203金属零件的增材制造标准，这是一个联合行业项目的成果，包括对最成熟的金属零件增材制造技术的基本要求，并认可即将到来的数据驱动制造时代的新质量保证概念。DNV-ST-B203最新标准涉及PBF-EB、PBF-LB、BJT以及使用电弧和激光束（DED和DED-LB）的直接能量沉积工艺。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.调查研究：金属增材制造技术行业应用差异及释放潜力的条件 2.2023年Formnext增材制造展圆满收官，展商观众数字再创新高 3.权威标准 | 先临天远和全球知名计量企业一同起草国家计量技术规范 4.增材制造——ASTM/ISO/SAE/国内现行标准有哪些

在《调查研究：金属增材制造技术的曲折认知增长之路》中我们提到，金属增材制造技术正在经历漫长的渗透过程。而基于该技术的市场则囊括了几十家具有同质产品的企业，在相对较小的当前市场发展阶段，未来将会朝着什么方向发展？战略咨询和增材制造市场分析专家AMPOWER深入研究了该行业的现状，并预测了未来前景，结合该技术正在各行各业发挥的作用差异，试图揭示其真实的发展潜力。本文为调查报告的下篇，主要介绍金属增材制造技术在当前各领域的应用差异以及 在各行业发挥的作用有差异 对于用户来说，关键是要依赖增材制造技术创造价值，最终带来更低的制，其中一个障碍是所需零件的大尺寸和必要的高材料沉积率。 从投资者的角度来看，备受追捧的目的是在正确的时间实现指数级增长。目前，金属增材制造市场被认为是一个极具潜力的市场，它在过去的年增长率为20%，根据目前的数据预测，未来几年仍将以相当高的水平持续增长。 技术应用能发展到什么程度 金属增材制造技术能发展到什么程度，可以通过检查总目标市场和通过增材制造技术的潜在覆盖范围来确定。 金属增材制造技术不可避免的会与其他生产技术发生竞争。它带来了诸多的制造便利从而提高了产品的附加值，如功能集成、性能提高和制造工具的消除，最终转化为一个能够进行比较的指标：每单位质量的成本。这允许与其他技术进行比较，并能够在设计阶段就制造方法做出客观的选择。通过绘制生产成本与材料消耗关系图，可以根据单位成本来估计潜在使用市场。此外，可以通过将该估计值与3D打印材料的当前原料消耗量进行比较来评估采用率。 例如，在铝合金3D打印应用中，组件的生产成本约为每公斤250-300欧元。根据AMPOWER报告的数据，目前每年以粉末、棒材或其他形式消耗约600吨原料，这意味着目前约300万吨的潜在使用市场的采用率仅为0.02%。 未来，技术进步将提高生产力，同时降低成本。这将扩大潜在的目标市场，到2030可以预计铝合金3D打印的成本将降至每公斤100-200欧元之间。现阶段，3D打印技术将进入更广泛的竞争，包括机械加工、熔模铸造，以及在某种程度上的砂型铸造。因此，预计到2030年，金属增材制造和铝材料的目标市场将翻一番，达到600万吨。 金属增材制造铝合金的潜在市场评估:现在和未来(2030年)情景(由AMPOWER提供) 将未来潜在应用市场的规模与AMPOWER报告中的原料消耗预测进行比较，到2030年，许多材料的采用率将显著增长。一方面，预计原料消耗量每年将增加20%-40%，具体取决于合金种类。另一方面，由于上述技术进步，潜在应用市场规模将翻一番。通过结合这些预测，到2030年，钛、镍和钴铬合金40%-60%的潜在市场将使用3D打印生产，3D打印从而获得了更大程度的发展。  按合金类别划分的潜在市场的金属增材制造采用率和未来潜力(AMPOWER提供) 这些合金采用率的大幅增长并非巧合。它们已经在各个行业找到了许多应用，这些应用的成功将导致更快的采用。医疗、航空航天和能源等行业多年来一直在广泛探索3D打印技术，从这些合金提供的温度稳定性、韧性或生物相容性中受益匪浅。然而，预计到2030年，其他金属合金的采用率将更低。钢合金预计将达到约10%至15%，而铝的相对采用率预计将提高八倍。尽管如此，即使有了这一增长，也只能解决一小部分潜在市场应用。 释放巨大潜力的两个条件 金属增材制造技术要释放巨大潜力，实现批量生产，必须满足两个条件。 1. 可靠的技术成熟度水平 技术必须达到可靠的成熟水平，创新的增量飞跃变得越来越小。对于粉末床激光熔融技术，我们正在逐渐接近这个成熟水平。可以观察到，当前可用的LPBF机器之间的差异很小，在过去的五年里，有一些小的创新步骤，如从两个激光束到四个甚至更多激光束的转变。然而，保持这种创新是持续的挑战。创新型公司一直在扩大机器的打印能力，在短时间内将构建量增加了一倍，激光器数量增加了两倍。 可靠的技术成熟度水平非常重要，当使用增材制造作为生产技术时，公司需要一定程度的可预测性。而一项技术一旦合格，就不应该在一年内过时。此外，在未来几年，相同的机器必须可用于扩展和更换。 2. 需要足够多的成功应用来证明成功 第一个成功应用必须产生足够的数据，从而在客户中树立信心，并产生收入。MTU航空、通用电气、西门子能源、LIMA和史崔克等公司在最初的系列应用方面做了开创性的工作，并承担了重大风险。这些公司及其竞争对手需要几年时间才能在新项目中完全实现技术转变，从而产生真正的规模效应。 然而，在某些行业，随着越来越多的应用转向3D打印生产，一些风险正在显现。牙科、医疗、航空航天、国防和能源部门尤其将增材制造作为新的“首选”生产技术。 考虑到成熟度指数和采用率，用于CoCr、Ni和Ti等高价值合金的PBF技术将在未来五到七年内“全面发展”。如能达到钢和铝合金铸造和机加工那样同步发展，3D打印还需要进一步的创新飞跃，以大幅降低成本并提高生产力。在现阶段，区域金属打印让这一飞跃看到了希望，但仍需要长期采用和资格认证过程来进一步推动其更进一步的发展。 其他金属增材制造技术也是如此，但一些技术在不久的可能会过时，也可能会成就更有潜力的市场。当前被关注较多的粘结剂喷射和电弧增材制造，仍需经历PBF在过去十五年中经历的漫长教育、采用和资格认证过程。第一批应用目前正在进入市场，但发展至成熟至少还要十年。 总之，尽管仍有挑战需要克服，但迄今为止取得的进展和对增材制造技术日益增长的信心表明，我们正在朝着目标稳步前进。随着不断的进步，各个行业的采用率不断提高，以及通过成功的应用获得的信任，可以期待3D打印技术将在未来发挥更为重要的作用。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.2023年Formnext增材制造展圆满收官，展商观众数字再创新高 2.TCT 3D打印展圆满收官，再创历史新高！下一站：十周年 3.工艺综述：金属增材制造技术的重要创新发展及代表性企业 4.NASA：航空航天领域3D打印材料的可获得性、工艺复合制造及成本组成考量

2020年，特斯拉推出了一体化压铸车身成形技术，采用该技术的ModelY后地板总成由79个部件合并为一个，焊点由700-800个减少到50个。一体压铸的后地板总成不需进行热处理，制造时间由传统工艺的1-2小时缩减至3-5分钟，整体制造成本下降40%。同时，特斯拉宣布将应用2-3个大型压铸件替换由370个零件组成的整个下车体总成，重量可进一步降低10%，对应续航里程可增加14%。 很明显，一体化成形技术使新能源汽车制造实现了降本增效和轻量化，因此备受关注。3D打印技术参考注意到，外媒近日揭示了特斯拉的铸造创新实际上集中在了砂型3D打印上，而且该公司正在与多家从事该技术的公司合作。  来自特斯拉（盖世汽车图） 特斯拉对于某些汽车模具的材料选择正在从金属模具过渡到铸造砂模。 特斯拉取得的突破集中在如何设计和测试如此大部件的巨型模具以进行大规模生产，以及铸件如何将带有内部肋的空心副车架结合起来，以减轻重量并提高耐撞性。根据路透社的详细文章，到目前为止，汽车制造商一直回避铸造更大的结构，铸造1.5 平方米或更大的零件可以提高效率，但成本昂贵，并带来无数风险。 对于传统的金属模具，仅仪表板模具的成本就在10万美元到15万美元之间，而保险杠模具的成本可能在5万美元到10万美元之间。发动机部件模具的起价约为2万美元，最高可达8万美元或更高，具体取决于复杂程度和材料。 而一旦制作出大型金属测试模具，设计过程中的机加工调整一次可能会花费10万美元，或者完全重做模具可能会花费150万美元。一位专业人士表示，大型金属模具的整个设计过程通常需要花费约400万美元。此外从噪音和振动、装配和表面处理、人体工程学和耐撞性的角度来看，可能需要六次甚至更多的调整才能获得完美的模具。 马斯克从一开始的愿景就是找到一种将车身底部铸造成一体的方法。而如此高的成本使得特斯拉对3D打印砂模的探索成为汽车制造业潜在的革命性发展。 这种看似简单的材料选择转变可能会改变整个行业的游戏规则。 相比之下，3D 打印砂模提供了更加灵活且更具成本效益的解决方案。工程师可以使用数字设计文件和3D打印机轻松修改设计，并且可以在数小时内以极低的成本打印出新的砂模。使用砂型铸造的设计验证周期仅需两到三个月，而金属模具原型则需要六个月到一年。从噪音和振动、装配和表面处理、人体工程学和耐撞性的角度来看，可能需要六次甚至更多的调整才能获得完美的模具，3D打印无疑能更快速的创新和调整设计方案。 路透社称，砂型铸造的设计验证过程的成本（即使有多个版本）也是最低的——仅为金属原型的3%。  除特斯拉外，宝马和奔驰也已经在采用粘结剂喷射砂模3D打印技术。 从事粘结剂喷射3D打印技术开发的知名厂商Desktop Metal在其官网展示了其已为多个全球汽车品牌提供服务——包括特斯拉、宝马、雷诺、大陆和福特——其中许多品牌使用该公司的技术来3D打印最终用途汽车部件。2021年12月-2022年11月，该公司从同一家德国汽车制造商获得了总价值1690万美元的粘结剂喷射3D打印系统订单，并特别指出是用于“数字铸造”。这家德国汽车制造商，普遍被认为是宝马汽车。 宝马增材制造产业园中的Exone金属打印机 而在2022年的古德伍德速度节上，奔驰展示了一款名为VISION EQXX的概念车。它在2022年6月的一次真实道路续航实验中，实现了1次充电续航1202公里，平均百公里电耗8.3kWh的记录。这款车型引起汽车行业广泛关注，3D打印技术参考注意到，VISION EQXX大量使用了轻量化的技术和材料。 其中，VISION EQXX的整个后副车架将70多个部件整合为一个单一的、仿生、优化结构铝铸件。为了生产梅赛德斯有史以来最大的铝铸件，该公司使用了一个巨大的3D打印砂模，该砂模据称使用了公司内部的voxeljet粘结剂喷射3D打印机制造。其他部件如悬挂支架，也是由3D打印模具铸造而成。 VISION EQXX由70多个部件整合的巨大铝铸件 该整体化的后副车架由奔驰内部开发，使用了完全数字化的技术和软件方法，在汽车行业中是完全独特的，结果是在可用的紧凑空间内实现了最佳功能，并在短短四个月内完成了这一单体大尺寸零件铸造。 VISION EQXX巨大铝铸件整体展示 最重要的结构标准是具备极高的刚度和出色的碰撞性能，一体式铸件的优点在于将功能集成在一个极其轻量化的单个组件中，而不是将多个零件组装在一起。除了后副车架铸件外，VISION EQXX中的另一个一体式铸件是减震器圆顶，它是容纳汽车前部的悬架组件。与后副车架铸件一样，该零件也有助于将重量保持在最低限度，与传统的压制圆顶相比减轻了约4公斤。 根据自然原理设计的结构铸件，也被梅赛德斯-奔驰注册为BIONICAST商标。 END 这些应用案例以及数据分析证明，铸造砂模3D打印技术对于汽车行业一体化制造，无论是从新车开发还是批量制造的角度，都有着极大的好处。虽然这项技术已经在多年来获得了应用，但头部的汽车制造商无疑正在对未来的汽车制造提出新的要求，粘结剂喷射砂模3D打印也将有更多的潜力可以挖掘。 国内知名的从事砂型、金属和陶瓷粘结剂喷射3D打印技术开发的峰华卓立公司指出，粘结剂喷射砂型3D打印被广泛认为是用于功能精密零件批量生产的最快增材制造解决方案，铸造行业使用该技术可快速制造出复杂的金属零件，并用于航空航天、汽车和能源行业。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.机械臂砂型3D打印机和智能化产线，峰华卓立推动铸造产业升级 2.优化铸件设计与3D打印砂模相结合，大型机械臂减重40%且保持承载能力 3.GE公司的新尝试：采用金属3D打印代替铸造，发现成本更加经济 4.代替铸造，知名制造商将把3D打印机纳入生产线——为航空发动机等制造精密零部件

2023年TCT亚洲3D打印展，作为金属3D打印行业创新引领企业，永年激光携三款重磅新产品：大型SLM打印设备36激光束YLM-1200、4激光束打印设备YLM-450、6激光束打印设备YLM-600及众多行业解决方案亮相本次展会！ 1. 重磅产品：36激光束YLM-1200，已获订单 实现高效率、高可靠性、高质量成形，是空天、轻量化汽车、大型模具制造的利器。36束激光9分区智能动态再分配策略和协同扫描技术，确保1200mm×1200mm×1200mm空间内构件的高效、高可靠成形； 动态分区扫描，根据现场实际运行激光数实时动态分配区内扫描任务；共9个分区，每分区只要存量1束激光，即可继续工作，直至完成全部扫描任务; 采用按功能模块先进设计理念，标准化程度高，可实现零点的脱机调整和FENIX不停机的成形过程； 机内垂直移动成形缸系统，无需移动成形件和活塞即可完成清粉和成型件叉取，解决了大型成形件安全健康出件难题，已在航空航天等领域实现应用或验证。据了解，大型YLM-1200金属3D打印装备，已有出售订单。 由8激光YLM-1000设备打印 2. 全新产品：4激光束YLM-450，火箭发动机专用 本设备是在调研中小型火箭发动机核心件尺寸的基础上确定 YLM-450成形空间参数，具有最大覆盖面阔，其成形尺寸为450mmx450mmx600mm(长x宽x高)，4激光束全覆盖协同扫描，动态分配扫描任务一一根据现场实际运行激光数，实时动态分配扫描任务只要存量1束激光，即可继续工作直至完成全部扫描任务。   3. 全新产品：6激光束YLM-600，配备高温底板 6激光束YLM-600作为中型SLM设备，具有高温成形底板，是高碳高合金脆性材料的成形利器。其成形尺寸为600mmx600mmx600mm(长x宽x高)，成形底板温度300~500℃，能够用于高碳、高温合金塑性较差的合金材料，减小热应力、减小裂纹趋势，大大提高成形精度和表面质量。 此次展会，公司董事长颜永年教授受邀参加了AM高端对话活动，并作了《粉末床激光金属熔化工艺和设备分析》主题报告，深度剖析当前行业的市场现状、前景展望及发展对策。 颜教授分享其在增材制造领域多年的学术成果，为行业内的企业家、投资者、高管和创新者提供更多深入探索未来发展路径的机会和学习资源。 展位现场还展出了航空航天、能源动力、汽车制造、模具制造、等领域的典型应用案例，得到了现场专业观众的高度关注。  欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.永年激光金属3D打印新产品和科技成果通过鉴定——国内领先、国际先进 2.重构生产力，汉邦科技发布八激光金属3D打印装备HBD E1000 3.SLM少支撑技术！16激光大尺寸金属3D打印机多台装机！华曙高科实现重要突破 4.26激光、1.5米幅面！铂力特重磅发布震撼性金属3D打印装备

9月12至14日，TCT Asia 2023亚洲3D打印、增材制造展览会在上海国家会展中心举行，黑格科技携专业级桌面3D打印机UltraCraft Reflex系列产品亮相展会。   UltraCraft Reflex以其低门槛友好体验和专业级出品效果引得众多现场观众驻足。其TrueUV光源体系、三重核心优化算法支持等展现出深藏不露的不俗实力。配合UltraCraft Cure双波段固化机、UltraCraft Wash震荡清洗机使用，用户能轻松实现3D打印成品的商用转化。   应用广泛，创意不设限，Reflex桌面3D打印机等系列展现出全面产品力。从创意开发、产品验证到商业量产，多种实现可能；从原型验证、潮玩手办到消费电子，诸多切入领域。   黑格科技通过寻找不同应用的共通需求，打通解决方案，持续打磨桌面系列产品，优化消费级3D打印体验，以更好地满足更丰富的创意场景和细分品类需求。   展会上还首发预告了即将上市的新材料产品，基于不同领域应用的系列材料各有所长。在BJD应用领域，耐磨应用树脂能助力实现“打印即成品”的最终效果。该材料具有一定韧性，适配了主流BJD颜色，还针对关节耐磨性、表面哑光无纹路、抗老化等方面进行了统筹调试研发。   现场不少观众都对微缩模型展品的细节表现赞叹不已。微缩模型在商业、文旅、展陈、影视、动漫等诸多方向都有所应用。可应用于这一领域的精细应用树脂，对模型细节具有纤毫毕现般的优秀解析力，可直接用于生产如角色人物、道具、地台等终端产品。   有着110℃的热变形温度的耐高温成型模具树脂，还具备高拉伸强度、弯曲强度的特点。“这样的性能表现，能够完全满足我们塑料零件的开发需求，”一位有原型验证需求的观众这样评价道。除此之外，该材料在老化测试中表现稳定，匹配了高温场景下的功能原型验证或终端量产需求。   在最近几年的技术更加成熟与发展的市场环境，黑格选择走一条扎实稳步的道路切入消费级3D打印市场。除了关注用户在进行3D打印时的常规使用痛点，在智能化、可靠性、易用性等方面给出自己的答案。  Blueprint是消费级一站式生产管理平台。除了能进行一键式操作的数据模型的编辑、支撑、排版、切片等操作外，其还会对模型文件进行适应性检测，智能提示影响打印打印效果的结构风险；自动修复模型中影响打印成功率的缺陷。细节之处匠心独运，展现的是始终以用户为中心的产品理念。 TCT展会暂告落幕，一站式造物精彩不断，相信未来Reflex还将助力更多IdeaShapers探索享受创意照进现实的乐趣与收获。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.让3D打印技术走进生活，黑格科技举办首届玩家大会！ 2.黑格科技重磅新品：专业级光固化桌面3D打印机，面向消费端 3.最大12kg打印！Raise3D发布光固化3D打印解决方案 4.联泰科技光固化3D打印技术助力我国电子制造企业升级

汉邦科技专注于航空航天领域需求开发的一款高效率、高精度、持续性生产型设备——HBD E1000金属增材制造装备重磅发布！ 该设备具有660mm×660mm×1250mm的成型尺寸，配备8台500w的激光器，具有高度集成的设备布局，稳定可靠的光路系统，全幅面均匀风场，智能稳定的运动系统以及永久性过滤系统。HBD E1000是汉邦科技专注于航空航天应用场景的高效增材制造设备，兼顾高效率与高精度，为客户提供更智能及多元性的打印方案。 设备基本参数 高度集成的设备布局 设备集成度高，占地面积小（约25㎡使用面积）； 所有辅机全部包含在设备内部，无外置，集中温控； 所有管路集成在设备内部，整洁干净； 可伸缩取件箱，大大降低设备整体高度； 稳定可靠的光路系统 SLM光路系统技术多年的积累与创新，稳定可靠的核心配件选用&深度定制； 整体气密级密封气氛保护光路系统，镜片风刀自动清洁功能； 光路温控系统，确保温度波动≤0.1℃； 核心光学器件UPS断电保护，异常应对能力； F-theta场镜聚光路系统，双排共八激光紧凑排布，同时出光； 同等打印面积下激光数量倍增，批量化生产周期减半； 全幅面均匀风场 高度可靠的双层风场全金属风场结构； 上下进风口和回风口管路均有可调节风速结构，以及静压箱和高精整流板结构，实现全幅面均匀风场； 上层风场形成均匀的气帘结构，保证上方光学镜片的洁净度； 下层风场形成均匀的层流，将烟尘以及飞溅稳定的吹到打印范围以外； 智能稳定的运动系统 新型高强度转轴下粉系统，结合厂内严苛的疲劳测试验证，保证长效稳定； 模块化快装结构，大幅提高方便清粉&维护； 稳定的单刮刀双向铺粉机构，可在打印过程中自动恢复原点，及关键位置进行信号检测； 微米级铺粉精度控制，高达500mm/s的铺粉速度，结合智能单双向铺粉、变速铺粉等多种模式可选，确保稳定、高效； 永久性过滤系统 超高过滤精度，可有效隔绝0.3μm以上颗粒，10μm以上粉尘，捕集效率高达99.99%； 打印结束及过程自动反吹清灰功能； 多级过滤，长效滤芯（永久滤芯，设计寿命达10年）； 可独立密封拆卸转移滤芯舱室，互换，确保滤芯更换安全； 全自动滤芯报废处理，自动除氧、反吹、湿化； 密封性自检功能，确保性能一致性； 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.占地27亩！汉邦科技金属3D打印装备研制基地一期项目开工建设 2.52页下载！首份中文版增材制造设计手册(晶格、拓扑结构等全面指导) 3.新项目探索将航空航天领域废件转化为优质金属3D打印粉末 4.62页成果下载：ASTM发布由NASA支持的增材制造现场监控技术战略指南

1925年，美国Baker等人首次以电弧为热源通过金属熔滴逐层沉积的方式制造出“3D打印”金属材质的装饰物品，自此，工业制造打开了一道全新的大门。但经历近一个世纪的徘徊，这项技术的进展几乎停滞不前。直到1990年，英国Cranfield大学开展了WAAM技术的研究工作，并于2006年将该技术应用于飞机机身结构件的快速制造，进而开启了一个电弧增材的新纪元。 与国外相比，国内在电弧增材技术的上的起步相对较晚，但得益于中国庞大的需求市场，电弧增材近5年迎来了爆发式的增长。我国的电弧增材技术的发展，也经历了四个阶段。 1. 探索阶段 2016年以前为探索阶段。技术验证前期，在传统焊接机器人、机床等硬件配置基础上，探索电弧增材的技术可能性。 当时，操作者需要手工进行增材路径的编程，耗时耗力，且稍微复杂的结构编程难度就直线飙升，这也是为什么早期的电弧增材工件通常都是较为简单的回旋体或规则形状的原因。有一定工艺积累后，他们尝试通过编写一些脚本程序来规划稍复杂结构的路径。也是在这一阶段，早期的电弧增材玩家开始意识到自动CAM软件的重要性。如南京英尼格玛作为行业内最早开始投入电弧增材研究的企业，在2013年开始投入软件研发；2016年，南京衍构科技发布了第一代的电弧增材专用CAM软件IungoPNT1.0。 2. 开发阶段 随着电弧增材CAM软件的出现，行业发展也进入了第二个阶段，笔者称之为开发阶段。此时，初期用户已经开始期待将电弧增材应用于实际产品的制造。这就意味着，不仅要能把零件打出来，更要能够打印合格。因此，除了以CAM软件解决复杂空间轨迹的路径规划问题以外，针对电弧增材工艺的控形控性研究也成为了行业发展的关键词。 除了持续的工艺开发、软件算法优化迭代以外，越来越多的控形控性手段涌现出来，如多维传感耦合、机器视觉，过程锤击、辊压、超声等的一系列辅助技术，获得了较为广泛的关注和应用。 然而，个别产品单个样件的成功案例，并不能代表电弧增材技术在最终产品的制造工艺获得了验证。一个停留在实验室的样品到一个合格的批产零件，中间隔着重重困难。如何保证打印生产产品质量的一致性、稳定性、可靠性成为一个突出的问题。 3. 生产阶段 伴随着技术的不断迭代升级，以在2021年左右开始航空航天、国防军工领域的小批量生产应用为标志，电弧增材行业终于迎来了笔者心中的第三个阶段：生产阶段，这也是一个技术、装备急速发展的阶段。 全数字化的过程质量闭环监控和追溯，不断增加完善的标准化、资格认证体系，推动电弧增材迈向智能化生产时代。此时，电弧增材制造的应用场景也在被快速开发，在航空航天、汽车制造、轨道交通等领域受到了越来越多的关注。 原位增减材复合技术 伴随着材料技术及电弧增材制造技术的不断发展；通过采用原位增减材技术（即原位冶金、增材、减材的复合制造技术）使得一些高端复杂的结构、材料、功能一体化的构件的生产也变成了可能。 虽然电弧增材技术已极大缩短了生产工艺链，但其在复杂零部件生产时还是存在工艺之间（尤其是增材和减材之间）的频繁切换。 增材和减材之间的切换带了诸多问题：增材的工件是否方便拆卸？增材工件拆卸后是否存在变形？减材加工是投入设备还是委外，外协的物流和排期是否能够接受？减材工件如何定位，再次增材如何重新定位？减材加工的切削液如何处理才不影响再次增材？等等。除了工艺切换问题，还有部分工件在增材完成之后因结构干涉无法进行减材。 此时，原位增减材装备的优势便显现了出来：材料的原位冶金制备；零件生产加工过程一次拆卸，不用考虑多次装夹拆卸的问题；增减材一次装夹，不存在工序之间切换变形的问题；减少工序交替的时间浪费；不用考虑工序切换的重复定位问题；采用干切技术，减材之后可直接增材。 除此之外，增减材交替可解决刀具干涉导致内部无法加工的问题；增减交替亦可加工一些具有内部流道的结构，应对一些特殊材料的需求，可进行原位冶金等等，从而实现结构材料功能一体化设计的复杂构件的生产。 国外原位增减材复合技术应用 国外一度将原位增减复合装备用于军事，在户外甚至移动工程中进行制造和修复。 原位增减材装备的形式各有不同，像传统的机床厂家，如：DMG、MAZAK等，他们选择采用机床作为执行机构、集成增材制造装置，来实现增材与减材的功能。 2019年5月，卫星发射公司Virgin Orbit采用DMG MORI增减材复合设备为NASA打印了发动机燃烧室。 机床型增减材混合制造保证了零件的精度，但如果需要获得更大的加工范围以及更复杂的打印能力，设备能力限制和设备投入令人望而却步。 部分公司采用了机器人作为原位增减材装备执行机构，通过双机器人的增材减材交互配合或者单机器人增材与减材工具端的切换来实现制造，同时他们可以通过扩展机器人的移动轴，以最低的成本无限制的扩大整套设备的加工范围。 2018年，洛马公司曾使用多机器人增减材复合系统制造了卫星燃料箱体，目前该部件作为标准件应用在LM2100卫星平台上。 Relativity Space公司的“Stargate”3D打印设备拥有三台机器人，一台用来DED增材制造，另两台则进行减材加工。 机器人型增减材复合制造也有一定的局限性：高精度小机器人无法满足减材工具端所需的负载、刚性及稳定性，高负载的机器人又无法满足机械加工所需的精度。 机器人增材与机床减材复合制造 综上，有些从业者发现，将机器人增材与机床减材复合，可以发挥各自的长处，取得更好的加工效果。 智能化原位增减复合制造系统ArcMan M3000 南京英尼格玛工业自动化技术有限公司最新推出的智能化原位增减复合制造系统ArcMan M3000，是增减复合装备技术的集大成者，是目前全球市面上较先进的复合型增材装备之一，机床机器人复合型，用于复杂结构件的一体化成型，直接生产出近净成形件甚至成品件。 在电弧增材专用CAM软件lungoPNT4.0的控制下，快速生成增材路径以及过程减材路径，通过自动切换增材/减材工艺实现产品的全自动智能化生产。 ArcMan M3000配有lungoMC智造平台，对生产过程中的路径、工艺参数、环境参数信息等进行采集、分析、存储、追溯，实现全数字化可视过程质量监控，帮助用户更好掌握设备及产品的生产状态和信息。搭载自主研发的MaxFeed数字化大盘送丝舱，提供有效的连续生产保障。目前，在2021年底交付用户使用的M3000设备已经稳定运行，总生产时长超过10000小时。 近日，英尼格玛最新发布的智能化原位增减复合制造系统ArcMan M500， 具有更轻量、更紧凑的结构设计，设备主体可安装于集装箱内，实现户外和移动场景(公路、船舶上等)中零件的快速制造。 4. 未来标准化、规模化阶段 原位电弧增减材复合制造技术是缩短制造工艺链、颠覆传统制造模式的技术革新，它让电弧增材向实现最终产品快速制造更进了一步。而未来，生产阶段之后，电弧增材行业或许将进入标准化、规模化阶段。相信随着技术、市场趋于成熟，标准体系趋于完善，成本、效率进一步优化，电弧增材制造技术必将走进各行各业、千万工厂。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.电弧增材制造获评中国航天科技集团2022年度十大技术突破 2.激光+电弧混合增材制造新工艺 | 哈工大团队取得重要研究进展 3.视频：ORNL使用3组机器人，电弧3D打印大尺寸金属零件 4.SLM少支撑技术！16激光大尺寸金属3D打印机多台装机！华曙高科实现重要突破

9月12日，工业级3D打印领航企业华曙高科在2023 TCT亚洲展重磅发布多款面向产业化用户的大尺寸高效金属增材制造系统：FS1521M系列、FS1211M、FS811M-U，以及面向超高温烧结产业化应用的高分子增材制造系统UT252P，新一代全封闭集成式智能高分子粉末后处理平台PMS，再次以创新引领增材制造大批量、规模化生产，为实现增材制造产业化持续努力。除此之外，新推出的SLM少支撑技术也极为引人注目。 自主研发少支撑技术  闭式叶轮支撑量减少99.8%   选区激光熔化成型闭式叶轮内部支撑去除困难，支撑残留严重影响成品质量。华曙高科在TCT亚洲展现场发布自主研发的SLM少支撑技术，采用该技术打印的闭式叶轮，支撑量减少99.8%，内外部25°各斜面结构在无支撑的情况下顺利成型，大大降低了打印消耗和后处理时间，提升了产品质量和效率。 FS1521M16激光持续突破 已实现多台装机   目前，在许多高精尖行业，超大尺寸零件生产周期长、成本高，需要高效率高稳定工艺技术体系支撑。华曙高科秉承创新理念，凭借对设备、工艺和材料的深刻理解，经过多年技术沉淀，正式发布超大尺寸精密零件批量生产金属增材制造系统FS1521M系列，以超大成形尺寸、16激光持续突破，助推增材制造产业化。 目前，FS1521M已实现多台装机，成功为产业化客户提供增质、提效、降本、高产出的大尺寸金属增材制造解决方案，为大规模工业制造赋能。   超大成形尺寸 效率与成本兼顾 FS1521M系列包含标准版FS1521M及高缸版FS1521M-U。为满足不同场景生产需求，最大限度降低材料成本，FS1521M系列配备超大尺寸通用平台，用户可根据需求，灵活选择不同幅面尺寸成形缸配置，不同尺寸方缸&圆缸可切换使用。 FS1521M-U成形缸尺寸为1530mm×1530mm×1650mm，能满足超大尺寸零件一体成形和批量生产需求。 16激光高效率 优异大幅面打印质量 FS1521M系列拥有16激光配置，成形效率达400cm³/h，提升超大尺寸零件打印效率。华曙高科通过搭接算法升级，成功解决超多激光搭接难题，使16激光搭接区域性能力学与非搭接区的偏差控制在5%以内。   创新双层风场设计，解决超大跨距大量烟尘去除问题，实现超米级以上幅面的高均匀稳定性风场。   双独立循环过滤系统，标配永久滤芯，支持长效打印。惰性气体保护下闭环粉末输送回收筛分循环系统，实现人粉无接触，解决超大工件打印巨量粉末管理和安全等问题。  FS1211M “大”有智慧 纵横无限   FS1211M成形缸尺寸高达1330×700×1700mm，其Y和Z方向均超过1000mm，体积大于1580升，适合大尺寸金属工件批量生产。可选配500W×8、500W×10激光器，光束质量高，多激光搭接校准精度控制在±0.05mm以内，全幅面光斑尺寸差异小，并且能很好地兼顾成型效率、表面光洁度等应用需求。 凭借高效、安全、稳定等优势，FS1211M也已在多家产业化客户处装机，实现高品质零件的规模化生产。 与此同时，FS1211M配备大容量粉箱，高效的惰性气体保护送粉及独立的溢粉转移和惰性气体保护筛分装置，可实现在全惰性气体保护下快速清粉和工件转移，并配置永久滤芯，降低使用成本。 FS811M-U  面向尖端行业多元应用场景的高效金属增材制造系统    FS811M-U是为了满足尖端行业多元应用批量生产的高效增材制造系统，其成形缸尺寸达840mm×840mm×1700mm（含成型基板厚度），相较FS811M体积提升77%，配备500W×8光纤激光器，可实现产线布局，为客户提供更大尺寸、高品质、一体化成形的解决方案。   UT252P  面向超高温烧结产业化应用的高分子增材制造系统   PEEK是PAEK系列（聚芳醚酮）的一种，具有优异的耐化学性、耐油性和高温热稳定性，熔点高达350℃。3D打印PEEK特别受医疗领域的关注，具备的生物相容性和可消毒性可用于定制植入物的制造，同时航空航天和汽车领域也是3D打印PEEK很常见的市场，适合更高的耐磨性和耐温性零部件制造。  UT252P是华曙高科推出的滚筒铺粉超高温烧结SLS设备，自主研发8区温控技术，温场均匀，可实现PEEK材料的稳定高效烧结。其打印的工件热稳定性、批次稳定性、颜色一致性和高纯度均达到使用标准，能实现工业化小批量生产。同时，经过创新优化，可实现材料2:8配比，粉末可循环烧结，为用户节省80%材料成本。 新一代PMS  全封闭集成式智能高分子粉末后处理平台   多年来，华曙高科始终高度关注产业化客户对于高分子增材制造产能、安全性、效率和使用便捷性等多方面需求。后处理作为增材制造中的关键一环，也是决定高品质和高产能的重要因素。 华曙高科推出的新一代全封闭集成式智能高分子粉末后处理平台PMS，是清洁智能高分子增材产线的完美搭档，旨在为产业化客户提供更高效、更先进的产业化解决方案。  与此同时，新一代PMS内置重量传感器，可实现一键自动配粉，节省更多人力成本，多种粉末配比模式可选，配粉精度可达0.1kg，其智能化管理还可助力企业降本增效。 依托于雄厚的技术实力，华曙高科将根据产业化客户多样化需求，持续创新完善产品线。华曙高科愿与更多的客户、合作伙伴携手打造更有竞争力的增材制造解决方案，共同推动增材制造产业化！ 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.华曙3D打印助力高尔夫行业创新突破，年产超1.5万件！(附演讲日程) 2.重磅分享（一）：航空航天增材制造批量生产面临的挑战与解决之道 3.重磅分享（二）：航空航天增材制造产线建设面临的挑战与要求 4.聚焦中国航空航天增材制造 ▏众多大咖分享一线3D打印技术应用现状

3D打印涉及的要素有哪些？增材制造结构设计、生产制造、智能自动化、三维扫描检测，甚至还有人工智能和云计算，Oqton（堃腾）无疑是目前将这几项技术融合进入3D打印并取得应用最成功的的公司之一。该公司旗下Manufacturing OS连接工程设计和生产现场制造，为制造企业提供全组织完整可追溯性和可见性；Geomagic、3DXpert 和 Amphyon软件在逆向工程、三维检测、有机设计、3D打印及成型仿真模拟方面协助制造企业快速连接分布式工程和生产任务、完成复杂工程和生产任务。 这家公司对3D打印生产制造的理解，势必有可取之处。作为行业从业人员，能够获得该公司的专业分享也是一次难得的机会。3D打印技术参考注意到，该公司将在TCT 3D打印展期间举办多项直播演讲，即使无法到现场，也将获取专业知识；而对于到达现场的从业者，该公司也准备了多项互动互动。 1. 直播获取专家报告 2.1 现场竞赛—隐式建模  Oqton位于J64展位，参与3DXpert隐式建模挑战，在限定时间内施展CAD设计绝技，可获得独特奖品！此次活动旨在推广3DXpert软件多样化的应用场景，并让观众亲身体验其轻松上手的隐式建模工具。立即扫码（长按上方图片识别二维码）锁定比赛席位! 2.2 现场竞赛—结构优化挑战 另一场挑战是参与结构优化 ，在限定时间内施展工艺设计绝技，可获得独特奖品。此次活动旨在推广3DXpert软件多样化的应用场景，并让观众亲身体验其轻松上手的支撑设计和成型仿真工具。 原始零件(左)，原始零件的仿真结果(右)左：结构优化1；右：结构优化1的仿真结果 左：结构优化2；右：结构优化2的仿真结果 3. 三项技术融合应用 三维扫描技术、增材制造技术以及人工智能技术，正在深刻改变和推动着先进制造业的发展。  三维扫描技术通过快速获取实物三维数据,建立了产品的数字化平台,使设计师可以直接利用扫描数据进行逆向设计和产品迭代,大大提高了设计效率。同时,扫描数据也可以用于质量控制和加工仿真,优化生产流程。扫描技术是实现制造业数字化的关键手段。  增材制造技术实现了设计与生产的零距离接触,支持小批量定制和快速反应市场需求。它彻底颠覆了传统制造业的模式,使产品研发周期大幅缩短。  人工智能技术使制造系统向自主生产控制和优化方向发展,机器可以自主学习和决策、实现生产的自动化和智能化。人工智能的加入也使质量检测和控制更加精准。   三项技术的融合应用，正在引领着制造业实现数字化转型和智能化升级,推动着先进制造业的快速发展。它们是传统制造业向数字化、柔性化、智能化演进的关键技术。 Oqton以“加速制造变革”为愿景,通过自主研发的端到端数字化制造软件系统,助力制造业实现数字化转型。Oqton软件和系统深度融合了三维扫描、增材制造和人工智能技术,帮助企业建立数字化产品、工艺和产线知识库,实现设计到生产的全流程数字化和智能化，大幅提升制造效率和质量。Oqton致力于通过软件创新,引领传统制造业步入数字化新时代。  欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.52页下载！首份中文版增材制造设计手册(晶格、拓扑结构等全面指导) 2.沈航：面向金属增材制造的拓扑优化设计研究进展 3.62页成果下载：ASTM发布由NASA支持的增材制造现场监控技术战略指南 4.3D打印研究成果下载：花费5年、1720万欧元，提交5500个样本，专注于缺陷和工艺分析

2023年3D打印行业技术和应用场景不断革新，在FDM技术领域掀起一波“高速”打印的浪潮，各大消费级打印机厂商接连推出其中小型高速3D打印机，为用户实现降本增效。 3D打印技术参考注意到，关于大幅面高速3D打印也将迎来重要新品。一迈智能基于其本身的技术积累，与汽车、航空等行业用户深入探索需求，结合原有大幅面/高温产品体系的工艺优势，打造出了一款同时具备“大幅面”、“高速”、“高温”、“双喷头”和“增减材一体”的生产工具，将于2023年TCT Asia正式发布此新品：YM-HST-1000-PRO。 高温、高速、大幅面 高温：YM-HST-1000-PRO的打印温度可达450℃，热床温度可达120℃，内胆温度可达到70℃，材料箱温度可达70℃，优异的温度条件使得它能够支持更多高性能/复合增强/通用工程材料的打印，IDEX独立双打印头模式使得它能够妥善地处理好支撑材料的打印。 高速：YM-HST-1000-PRO内置加速度传感器，基于Klipper固件进行开发，进行全新适配的算法升级，支持最高400mm/s的打印速度，在达到更好的表面效果的基础上，还大大提高了生产效率。 大幅面：YM-HST-1000-PRO的成形尺寸达到1000×1000×1000mm，充分满足大型零件的打印需求；使用了真空吸附PEI膜材的设计，免涂胶，可快速取模；采用全新逻辑的自动调平，尽管大幅面平台更容易产生一定的误差，算法均能将其弥补。 YM-HST-1000-PRO 一迈产品负责人表示，“YM-HST-1000-PRO很可能是全球第一台同时具备高温高速特性，并且成型尺寸达到一米的工业级打印机，我们相信很多行业的应用场景会因此真正达到降本增效的效果，例如在汽车、航空、船舶等领域，YM-HST-1000-PRO将成为一把利器，一款真正的生产力工具。” 颗粒打印+增减材一体 硬件：YM-HST-1000-PRO采用了模块化的X轴运动框架，可以进行快速更换，只需简单几步，即可从原本的线材打印机，变成支持颗粒打印+数控切削功能的增减材一体的3D打印机。 软件：除了硬件上的快速更换，该系统已内置了增减材一体成型的智能程序，用户仅需要使用IEMAI 3D EXPERT的特定配置参数进行切片，直接选择打印并开启增减材功能，设备程序会自动对颗粒打印模型的表面进行逐层的数控铣削，已达到更好的表面以及更高的加工精度。 一迈通过软硬件结合，实现增减材一体，用户无需学习复杂的数控软件，无需搬运模型及重新定位进行铣削，真正达到简单易用的效果。 一迈产品负责人表示，“实现用户友好的工业级打印机是我们一直以来的追求，我们相信，如此简单易用的增减材一体打印机，对模具制造工艺将是一个很好的补充，例如汽车、商用车、船舶、能源以及热压罐模具。” 应用案例 房车制造企业：麦卡是专业研发设计，生产制造皮卡越野房车，皮卡背驮式房箱的厂家。其产品具有轻量化，高强度，抗扭性强，通过性强，低风阻，经久耐用等优势。通过一迈高速3D打印技术，可以帮助其快速进行大尺寸部件的研发迭代和原型制作，部分3D打印零件可以直接终端制件使用。 设备参数     YM-HST-1000-PRO将于2023年9月12日至14日在上海国际会展中心举行的TCT Asia首次亮相。 东莞一迈智能科技有限公司是中国一家专注于3D打印研发生产的高新技术企业，其品牌一迈 IEMAI 3D是全球化的工业级3D打印机品牌，致力于为用户提供多材料兼容的“All in one”3D打印解决方案，支持打印市场上绝大部分的热塑性材料，帮助用户解决在制造生产中遇到的难题。该公司执行产品研发及生产的高质量标准，所有的3D打印机和材料均已获得CE和ROHS认证。其重视品牌打造，目前已获得中国、美国、欧盟的商标证书 ，同时追求核心技术研发，目前已获得软件著作权、发明专利、实用新型专利、外观设计专利、国家高新技术企业称号。目前，该公司的3D打印解决方案已应用到：航空航天、汽车、石油化工、医疗和电子制造业。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.针对3D打印高性能聚合物PEAK专门优化，威格斯&一迈强强联合 2.高性能大型金属构件增材制造技术汇总 3.一站式读懂如何为3D打印应用选择合适的聚合物材料 4.超高温SLS｜聚合物粉床3D打印技术的重要发展，以史玉升教授团队技术为例