3D打印技术参考注意到，全球增材制造行业龙头EOS于近日在客户Keselowski Advanced Manufacturing (KAM)处成功安装其第5000台工业3D打印机，这一成就标志着EOS在推动3D打印技术发展和应用普及方面取得重要里程碑。 KAM作为美国增长最快的增材制造服务提供商之一，此次安装的机器是EOS M 400-4型号，进一步扩充了其金属3D打印制造能力，形成了拥有18台EOS机器的制造矩阵。此外，KAM于2024年被ADDMAN公司集团收购，其EOS金属和聚合物3D打印机组合达到了36台，使其成为北美最大的金属增材制造服务提供商。 ADDMAN 首席执行官和EOS北美总裁 1000台！3500台！5000台！ EOS由快速成型专家Hans Langer博士于1989年创立，总部位于德国慕尼黑，始终致力于聚合物和金属粉末床3D打印技术的研发与创新。1990年，宝马公司研发部门购买了EOS 3台3D打印设备--STEREOS400，成为EOS的第一个客户。而如今，EOS为全球六大洲的制造商提供3D打印机器、材料、培训和服务，这一跨越不仅展示了EOS技术的广泛应用，也彰显了其在全球市场的影响力。从最初的初创公司，到如今成为行业的领先者，EOS凭借不断创新和确保客户成功的坚定愿望，赢得了市场的广泛认可。 EOS首席执行官（左二） 根据EOS公司在2019年的一次访谈信息，3D打印技术参考注意到，在EOS的发展历程中，前20年时间的销售量仅为1000套，后面10年却销售了2500套。综合可以看出，EOS在五年内的设备安装数量达到了1500台！从这个层面看，3D打印未来增长潜力非常巨大。EOS北美总裁Glynn Fletcher表示，“我相信我们将比前100台设备更快的达到10000台设备安装。” ADDMAN首席执行官Joe Calmese表示：“增材制造现已成为许多行业不可或缺的一部分，包括国防、航天、能源、工具和医疗等行业。长期以来，我们一直依靠EOS的3D打印技术来生产许多高度工程化和复杂的应用程序，我们很高兴能成为EOS故事的一部分。” KAM增材制造车间的EOS打印机 3D打印技术发展，目前正处于一系列关键转折点 3D打印技术目前正处于一系列关键的转折点。作为3D打印技术领域的先驱之一，EOS在过去30年里专注于技术研发，致力于将增材制造技术提升至更高的成熟度和可用性水平。根据3D打印技术参考《EOS公司为什么被认为是3D打印行业的领导者？》一文，EOS公司一直都在走差异化的路线，通过底层技术创新，不断引领技术发展方向，同时也推动了增材制造行业其他优秀解决方案的推出。 与此同时，EOS也积极面向市场开展应用开发和推广工作。如今，3D打印技术逐渐回归到其技术本质，未来将步入稳定发展的正轨，更加注重应用层面的拓展。稳步将成为3D打印技术在未来发展过程中的重要特点。 此次在KAM安装第5000台工业3D打印机，不仅是EOS自身发展的一个重要里程碑，也为整个增材制造行业注入了新的活力。随着技术的不断进步和应用领域的不断拓展，EOS将继续引领行业发展，为全球制造业带来更多的创新和变革。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印机的销售容易吗？目前，普遍认为全球增材制造行业市场规模已经突破200亿美元，且年复合增长率维持在20%左右高速增长，属于被看好的新兴市场。但需要指出的，几家欢喜几家愁，在看到行业不断增长、众多新技术不断涌现的同时，也要看到技术普及所面临的重重困境。尤其对于3D打印机的销售来说，似乎并不是一件轻松的事情。 一、技术初露锋芒，市场尚待成熟 3D打印技术自诞生以来虽已经走过数十年的发展历程，然而与传统制造技术的发展成熟程度相比远不可相比同日而语。更重要的是，当我们将其与其他制造技术相比较时，不难发现，3D打印技术依然处于其生命周期的初期阶段。 个人计算机的发展历程便是一个鲜明的例子，从20世纪70年代中期的诞生，到21世纪前10年的广泛普及，这一过程耗时长达数十年。而个人业余和桌面3D打印机的发展时间更是短暂，其真正进入市场的时间更是不足二十年。这充分说明，新技术的采纳和推广往往需要经历一个漫长的过程。 早期的个人电脑与3D打印机与当前最新产品对比 二、增材制造行业的独特性与挑战 增材制造行业作为一个新兴领域，具有一系列独特的特点，这些特点也为其带来了前所未有的挑战： 年轻且充满活力： 增材制造行业中的大多数公司都处于成长期，许多企业甚至尚未跨过10周年的门槛。在本行业中，拥有10年历史的公司便可以被视为“资深老将”，而拥有20年历史的公司更是甚至被称作是行业先驱。这种年轻化的行业结构使得一切都在快速变化之中，任何延迟都可能对企业的生存构成威胁。 竞争激烈且同质化严重： 在增材制造行业中，许多公司提供着近乎相同的产品或服务，这使得市场竞争异常激烈。为了争夺有限的客户资源，企业不得不投入大量的时间和精力进行市场调研、产品开发和客户服务。然而，这种同质化竞争也加剧了行业的盈利压力。 资金短缺与生存困境： 大多数增材制造企业都面临着资金短缺的困境。没有显著的投资基金或政府资助，许多企业很难在激烈的市场竞争中存活下来。这种资金压力使得企业在销售3D打印机时不得不采取更为谨慎和保守的策略。 所有这些因素叠加在一起，造成该行业现阶段的变革异常迅猛，任何滞后都可能成为决定成败的关键因素。然而，遗憾的是，这也凸显了增材制造企业所面临的最严峻挑战：需要耗费漫长的时间来说服那些大型机构接纳一项对它们而言完全陌生的新技术。 三、企业生存与市场接纳存在直接矛盾 在争取大型组织作为客户时，这一过程更是充满了挑战。大型组织的决策过程往往漫长而复杂，涉及多个部门和多个层级的决策者。这使得销售人员在与客户沟通时需要付出更多的耐心和努力。 更重要的是，由于新技术的采纳往往需要经历一个漫长的过程，因此销售人员往往需要花费数月甚至数年的时间来与客户建立信任关系并推动销售进程。这种漫长的销售周期使得增材制造企业不得不采取更为灵活和适应性强的销售策略来应对市场的变化。 3D打印行业多家企业面临生存危机 然而，现实的经济环境却迫使这些企业不得不加快销售步伐。在资金短缺和生存压力的双重夹击下，许多企业不得不采取更为激进和冒险的销售策略来争取更多的客户资源。这种矛盾使得3D打印机销售成为了一场既需要耐心又需要速度的“马拉松比赛”。 结语 总的来说，3D打印行业所面临的挑战与误解是多方面的。作为增材制造行业的重要组成部分，3D打印机的销售不仅关乎企业的生存和发展，更关乎整个行业的未来和前景。因此，我们需要以更加严肃的视角来审视这一问题，并采取切实有效的措施来推动3D打印行业的健康发展。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，2025年1月15日，思看科技（杭州）股份有限公司在上海证券交易所科创板上市。公司股票简称为“思看科技”，证券代码为“688583”，IPO首发价为33.46元/股，发行市盈率为23倍，共发行1700万股。 思看科技是面向全球的三维视觉数字化综合解决方案提供商，主营业务为三维视觉数字化产品及系统的研发、生产和销售。公司产品广泛应用于航空航天、汽车制造、工程机械、交通运输、3C电子等工业应用领域，以及教学科研、3D打印、艺术文博、医疗健康、公安司法、虚拟世界等万物数字化应用领域。 思看科技预计2024年业绩继续保持较高的增速，预计全年营业收入3.3亿元至3.5亿元，同比增速为21.45%—28.81%，预计归母净利润1.2亿元至1.3亿元，同比增速5.03%—13.78%，业绩保持增长主要系公司新推出的创新产品为公司发展提供了新的动力，并与下游客户持续扩大合作所致。以下为截止到1月15日上午11点15分的市值变化：

气动塞式发动机是一种新型高效的火箭发动机，它在火箭发动机技术中占据着独特的地位。通过摒弃传统钟形喷嘴，采用环形燃烧室中心的尖刺设计，气动塞式发动机实现了体积和重量的相对减小，同时显著提高了效率。此类发动机诞生于上世纪中期前后，NASA更是花费了数十年时间设计、制造和测试，但至今都因技术复杂性和实施难度而未能实现实际应用。 尤其伴随着近年来人工智能设计方式的兴起，以及3D打印带来的革命性突破，解决了复杂设计制造的瓶颈。3D打印技术参考注意到，2024年底，由LEAP 71领导的团队，依靠上述两种技术，仅用3周就完成了此前人类工程师需要数年时间才能实现的研发突破。其使用最新的Noyron大型计算工程模型开发并使用3D打印制造的最新型气动塞式火箭发动机，成功进行了热试车。该发动机使用液态氧和煤油作为燃料，具有5000N的推力。 气动塞式发动机的理论优势与现实挑战 气动塞式发动机的设计能够在广泛的海拔范围内保持高效率，使其成为单级入轨火箭的理想选择。这种发动机通过将超音速排气沿着一个向外延伸的锥形塞式引导，使排气气体沿着塞式表面流动并自然膨胀。其外部轮廓会随着大气压力的变化而调整，在航天器从海平面到太空真空的上升过程中提供卓越的性能，从而避免了传统火箭因喷嘴长度限制而需要多阶段设计的复杂性和成本问题。 尽管气动塞式发动机在大量研究和测试中显示出明显的优势，但其技术挑战阻碍了其在实际任务中的应用。主要问题在于冷却：气动塞位于高温排气气体中，需要复杂的内部冷却通道和精确的几何形状，这使得使用传统方法制造变得困难。例如，火箭动力公司在20世纪60年代尝试制造的J-2T，以及美国宇航局和洛克希德·马丁公司合作的XRS-2200，都因技术复杂性和实施难度而未能实现实际应用。 AI+3D打印的应用与突破 LEAP 71表示，他们能够使用Noyron的物理模型来处理这种发动机的独特复杂性，成功解决了气动塞式发动机的复杂结构设计。Leap71的人工智能自主创建了一个设计，其中气动塞通过充满低温氧气的复杂通道进行冷却，而燃烧室外侧则用煤油燃料进行冷却。这种设计充分利用了低温液态氧的冷却效果，使发动机喷注器温度保持在较低水平，从而提高了发动机的性能和可靠性。 在制造方面，Noyron生成的气动塞式发动机设计被3D打印成一个单一组件。发动机由工业合作伙伴Aconity3D使用激光粉末床熔融工艺打印，使用了先进的航空铜合金（CuCrZr）。但制造过程面临挑战，包括管需要无支撑打印以及确保再生冷却通道的完整性和表面粗糙度。Aconity3D优化了扫描策略和打印参数，使用6.9公斤铜合金在62小时内完成了210毫米高的推进器制造。Fraunhofer激光技术研究所对其进行了热处理。谢菲尔德大学的Race 2 Space团队为发动机的测试现场做准备，并在测试期间提供了积极支持。 该发动机在2024年12月18日进行了点火，这是LEAP 71在英国Westcott的Airborne Engineering进行的四天内四台发动机的测试活动的一部分。公司将处理收集到的数据，以微调Noyron，为下一代发动机进行优化，并在2025年继续测试，目标是使Aerospike成为现代航天器的可行选择。 END 短短三周内就完成了这一极具挑战性的火箭发动机的设计，这一成就不仅验证了基于物理的人工智能方法的有效性，还展示了人工智能在航天领域应用的巨大潜力。通过将测试数据反馈，工程师们能够快速迭代和优化设计，大幅缩短了从设计到测试的周期。未来，随着人工智能技术的不断发展和应用，有望进一步推动航天技术的创新和突破，为人类探索太空提供更高效、更可靠的解决方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

在增材制造领域，SPEE3D公司凭借其冷喷涂增材制造技术较为知名。3D打印技术参考注意到，该公司近日在零下环境成功运行XSPEE3D系统，打印出性能优异的金属零件，这一成果在澳大利亚墨尔本举行的美国国防部(DOD)需求点制造挑战赛上得到了充分展示。经测试，这些在极寒条件下打印的金属零件，其材料性能与在受控实验室环境中制造的金属零件相当。 SPEE3D被选中参与Point of Need Challenge项目，与新泽西理工学院(NJIT)COMET项目和飞利浦联邦公司携手合作。该项目由位于底特律的美国国防部制造创新研究所LIFT管理，其核心目标是拓展在极寒天气环境下的远征制造能力。经过深入研究和实践，项目得出结论：XSPEE3D系统非常适合支持国防部在恶劣条件下修复战损和生产大型金属部件的目标，为军事制造领域带来了新的解决方案。 XSPEE3D是一款专为偏远和极端环境设计的集装箱式金属3D打印机。该系统巧妙地集成在一个6米集装箱内，将所有必要的辅助组件一并纳入，只需简单连接电源即可启动运行，极大地简化了设备的运输和部署过程。打印机采用冷喷涂增材制造(CSAM)技术，以超音速推进金属颗粒，形成高密度金属部件，无需依赖高功率激光或惰性气体，这种设计不仅降低了能耗，还提高了制造效率，使其成为在严酷地点作业的宝贵工具。 XSPEE3D的材料处理能力十分出色，能够灵活处理各种金属合金，包括铝、铝青铜、不锈钢和铜等。这为零件生产提供了丰富的选择，能够满足不同应用场景的需求。在制造规格方面，该系统可制造直径最大0.9米、高度最大0.7米、重量最大为40公斤的部件，覆盖了从小型精密零件到大型结构件的广泛制造范围。更令人惊叹的是，XSPEE3D的制造速度高达每分钟100克，相较于传统制造方法，生产时间大幅缩短，显著提升了制造效率。 SPEE3D首席执行官Byron Kennedy对Point of Need Challenge的积极结果表示：“这一成果表明，XSPEE3D可以在任何地方、任何天气条件下打印金属部件，并获得同样的成功结果。此前，我们与澳大利亚陆军合作，在极热、崎岖的澳大利亚丛林中成功打印部件。现在，我们又证明了在最寒冷的环境中也能成功打印部件，为国防部在严酷环境中扩大制造能力提供了有力支持。” LIFT首席技术官Noel Mack强调了这一成就的重要性：“Point of Need挑战赛的获胜者已被证明是研究和创新的拥护者，他们正在通过最新的先进材料和制造工艺技术，帮助推动美国军方的技术优势。”2023年底，XSPEE3D系统在位于新罕布什尔州汉诺威的美国陆军寒冷地区研究与工程实验室(CRREL)成功演示，进一步凸显了该系统在解决供应链缺口和在具有挑战性的环境中按需制造关键设备的潜力。 在国防3D打印领域，SPEE3D的突破并非个例。美国海军也在圣地亚哥号航空母舰上安装了ADDiTEC的ElemX液态金属3D打印机，在海上条件下成功生产出高强度铝合金部件(Al-6061)。水兵证实，这些部件完全符合性能和质量标准。ElemX 3D打印机的构建体积为300 x 300 x 120毫米，最大构建速度为每小时0.5磅，能够在海上快速制造所需部件。ADDiTEC开发该系统，旨在满足海军作战的独特需求，确保在海上环境中也能实现高效、可靠的制造。 ADDiTEC首席执行官Brian Mathews表示：“我们一直不懈努力，确保我们的3D打印技术满足海上作业的特定需求，不断提高其可靠性和效率，以便完全做好应对任何作业需求的任务准备。”海上功能部件的成功打印，不仅体现了ADDiTEC技术的先进性，也反映了与海军当局的持续合作成果，包括将增材制造和减材制造集成到一台机器中的努力。 SPEE3D的冷喷涂增材制造技术在极寒环境的成功应用，以及美国海军在海上条件下的3D打印实践，都充分展示了增材制造技术在国防领域的巨大潜力和广阔前景。这些突破不仅为军事制造提供了新的解决方案，也为其他极端环境下的制造活动提供了宝贵的经验和借鉴。随着技术的不断进步和创新，未来增材制造将在更多领域发挥关键作用，助力人类在复杂环境中的制造需求。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

严重战伤、烧伤救治一直是医学的重要课题。生物3D打印制备人造皮肤，为皮肤病治疗、烧伤修复提供新的解决方案。3D打印技术参考注意到，央视军事于2024年报道了解放军总医院取得的重大研究成果，采用3D打印制备的人造皮肤已经用于战伤救治。 人体皮肤是一个复杂的器官，其生物工程和修复难度较大，原因在于它具有多种细胞组成、独特的解剖结构以及特定身体部位的细胞和力学特性。在体外利用人体细胞重建这种复杂性，在个性化皮肤替代疗法、与人体相关的皮肤疾病建模以及药物筛选方面具有显著意义。在过去的十年中，人们在重建皮肤细胞多样性方面取得了重大进展，将不同的皮肤成分（例如微血管、毛囊和免疫细胞）整合到三维（3D）皮肤构建物中，使我们更接近真实的人类皮肤。 中国工程院院士解放军总医院付小兵介绍：“我们最新的研究成果就是利用生物 3D 打印技术在体外能够构建一个含有汗腺、毛囊、皮脂腺的接近于正常皮肤的器官战创伤、烧伤以后我们能够最快给他提供材料使创面愈合，尽快恢复战斗力。 生物3D打印制备人造皮肤一大优势是简便快捷，只需对病人的皮肤细胞提取分析后，进行短时间培养，经过 1-2 天就可开始作业。 为了让这项技术尽快服务于部队，战斗力提升科研团队一次次从实验到临床进行效果验证，研制出了适用于基层部队治疗训练伤的简易方法。 解放军总医院黄沙表示：“今年我们通过几次技术下连，把简易打印法已经推广到了连队，主要用于他们平时在训练时候的一些浅表创面治疗，也取得了比较好的效果。 战创伤救治既要挽救伤者生命还要帮助进行后期恢复大面积烧伤，患者的创面往往会形成大片瘢痕，而瘢痕没有汗腺，这意味着患者的正常生活将会受到影响。多年来，付小兵带领科研团队致力于汗腺再生移植术的创新研究，研发出了具有红外响应的多功能人工皮肤，不仅便于官兵随身携带使用，也极大降低了移植成本。 解放军总医院孙晓艳介绍，“我们的基质材料比较低廉可以将来实现临床上大面积的普及性”。科研人员聚焦战场、潜心攻关，在重难点领域不断突破，逐步形成完整的战场救护链，为最大限度降低战伤死亡率和伤残率提供了保证。

2024年3D打印技术领域在新材料、新工艺和新应用方面继续取得突破，并呈现出多样的发展态势。工艺方面，行业更加关注极限制造能力，从2023年的无支撑3D打印到2024年的点熔化、锻打印、光束整形、多弧并行打印、大尺寸陶瓷打印等；材料方面，可重复使用光固化树脂以及可直接打印透明牙套的材料都是不得忽视的重要突破；应用方面，用户经过几年的积累开始更大胆的使用这项技术，在制药、发动机技术等方面取得重大突破举世震惊。 3D打印技术参考认为，2024年3D打印技术在材料、工艺方面的突破，让这项技术在应用端展现出更强的制造能力与可持续性。 01人类首次实现太空金属3D打印 2024年1月，欧洲航天局金属3D打印机成功抵达国际空间站，这是第一台安装在太空的金属打印机。8月21日，宇航员成功从金属3D打印机中取出了第一个样品，这是该项目的一个重要里程碑。 太空金属3D打印面临一系列技术挑战，包括有限的安装空间、打印安全性、微重力制造可行性等。该台由空客公司打造的金属3D打印机基于激光熔丝技术，重达180公斤，其在太空中打印出了高9厘米、宽5厘米的零件，整个制作过程耗时约40小时。这一项目不仅展示了金属3D打印技术在太空环境中的可行性，还为未来的太空探索和资源自给自足奠定了重要基础。 归类：新应用 评选理由：将为未来太空任务提供新的可能性，包括在轨制造工具、备件甚至结构件，从而减少对地球补给的依赖。 02 航天发动机极致简约，集成化3D打印价值凸显 2024年8月，SpaceX首次展示了其第三代猛禽发动机（Raptor 3）。马斯克表示，该发动机大量使用金属增材制造技术，帮助实现大量零件整合、优化和轻量化。与上两代相比，Raptor 3极度简化，通过大量集成化制造，从根本上改变了发动机的核心架构；与此同时，成本大幅降低。 猛禽发动机自2016年推出以来，不到十年时间实现三代更迭，实现了成本的极致压缩，和性能的极致提升，展现出3D打印在复杂结构制造、快速制造方面的优势。2024年10月，SpaceX采用”筷子夹火箭“方式捕获返回的助推火箭，这是人类首次用这种方式回收火箭，标志着星舰技术的一大突破，3D打印技术也为此发挥了重要作用。 除此之外，2024年11月30日，中国长征十二号运载火箭首飞成功。在中国航天科技集团六院官方发布的介绍中（点击查看官方来源），此次发射所涉及的发动机产品  “更小巧”+“更强劲”，发动机智造  “打破常规”+“迭代优化”，实现了发动机在紧凑空间内四机并联。该文章特意在相应位置附有金属3D打印的动画。 归类：新应用 评选理由：大规模合并零件，实现部件简约化制造，是3D打印技术的重要价值之一。航天领域正在使用这项技术制造出超越传统的革命性产品。 03 一体化3D打印贮箱，国内航天首次实现在轨应用 2024年3月，长征八号遥三运载火箭成功将“鹊桥二号”卫星送入预定轨道。航天六院在相关报道中指出（点击查看官方来源），“在此次发射中，有卫星贮箱结构应用3D打印工艺实现”。2024年4月3日，探月工程用鹊桥通导技术试验卫星—天都二号卫星在轨分离正常，冷推系统工作正常，标志着国内航天首次实现3D打印贮箱在轨应用（点击查看官方来源），为3D打印技术在空间推进领域的运用奠定坚实的基础。 根据公开报道信息（点击查看官方来源），该贮箱由航天科技六院801所和航天科技八院800所共同研制，采用铝合金制造。研制团队以颠覆式的技术创新方案实现了贮箱的一体化和轻量化设计，先后攻克了一系列关键核心技术，不仅所有组件均在贮箱上实现高度集成化安装，贮箱内部也通过3D打印流道实现了各个组件之间的联通，大幅缩短研制周期和降低成本。。 归类：新应用 评选理由：这是国内首个一体化成型并实现在轨应用的3D打印铝合金贮箱，未来或成为常态。 04 光束整形首次商业化，引领金属3D打印创新逻辑 目前，光束整形策略已被证实可以给金属3D打印的质量控制和低成本制造带来好处，已成为推动金属3D打印技术迈向更高成型效率、更低成本、更可靠和可重复过程的新手段，展现出广阔的发展前景和巨大的市场潜力。 2024年，金属3D打印行业的领导者EOS，推出AMCM M 290-2 FLX打印机，率先实现光束整形金属3D打印商业化。该公司切换赛道，避开了多年来同行之间拼激光器的竞争格局，开始了新的创新方向。于此同时，国内某头部企业，也在进行该技术的研发。 归类：新技术 评选理由：应注意金属3D打印技术的实质性发展，从底层不断突破，推动技术向更具突破性的方向发展。 05 点熔化&锻打印，金属3D打印制造能力再提升 2024年，GE航空航天公司旗下的Colibrium Additive（原GE Additive）正式推出电子束点熔化3D打印技术。点熔是一种电子束熔化策略，粉末床通过小点熔化而不是通常的线熔化。该技术可以实现更精确的温度控制，降低温度梯度和烧结需求，进而帮助减少悬垂支撑和提高表面质量。此外，点熔化还可以定制微观结构。GE称这项技术将改变游戏规则！ 2024年，西空智造携手西安交通大学共同研发的锻打印技术正式推出，该技术主要解决传统增材制造过程中，因激光热输入和温度梯度导致的部件内部残余应力问题，这些应力往往引起零件变形、开裂甚至孔洞等缺陷。通过精确调控应力场、组织和缺陷，锻打印技术显著提高了打印件的力学性能，还能够实现轮廓边缘的高精度加工，有效减少甚至消除支撑结构。需要指出的是，西空智造也推出了电子束点打印技术。 归类：新技术 评选理由：无论点熔化还是锻打印，均是在对常规金属3D打印技术的重要创新，旨在通过非常规手段解决速度、质量与成本等问题。 06.大尺寸陶瓷3D打印，首次得到航空航天用户验证 2024年，乾度高科推出“1.2米”光固化陶瓷3D打印装备，在独创的动态同步推扫技术加持下，打印体积可达1200×900×500mm， 横向曝光分辨率50μm，纵向重复定位精度 ±5μm（Z向）。材料体系覆盖氧化物陶瓷、碳化物陶瓷、氮化物陶瓷等。 12月，一款直径达0.6米的碳化硅遥感卫星反射镜成功使用乾度高科3D打印技术制造，并完成了光学加工和镀膜，性能通过用户测试。采用3D打印技术制造碳化硅反射镜的报道并不鲜见，但完成光学加工并通过用户测试的却极少见。 归类：新应用 评选理由：该事件标志着采用光固化3D打印技术制造SiC陶瓷的技术路线成功得到验证，也标志着国内在大尺寸陶瓷3D打印应用方面取得重大进展。 07 直接3D打印隐形牙套，通过NMPA二类医疗器械认证 9月24日，清锋科技发布消息，该公司成功实现隐形牙套直接3D打印，并通过国家药品监督管理局（NMPA）二类医疗器械认证。3D打印技术参考认为，该事件堪称2024年度3D打印技术领域的重磅技术进展！ 清锋科技隐形牙套直接3D打印 一直以来，隐形牙套通常采用3D打印牙模+热吸塑的方法制造，跳过牙模制造，直接3D打印隐形牙套一直是该领域的重点研发方向。隐形牙套要求具备良好的力学性能，材料在形变回弹、应力松弛和应力中断等方面的表现需要达到高标准。为了实现隐形效果，材料需要具备高透明度，且在使用过程中不易变色或产生雾状效果。上述因素都为3D打印直接生产带来了挑战。清锋科技的突破离不开材料技术的重大进展，以使隐形牙套兼顾多方面的使用要求。 归类：新应用，新材料 评选理由：这是多年来口腔领域材料技术的重要进步，中国公司率先实现突破。 08. 微尺度3D打印在多领域发挥显著作用 2024年，微纳3D打印技术获得了较为广泛的应用突破。作为一种高精度、高品质制造技术，它正在帮助多个产业实现升级。如新能源电池制造、精密复杂电子部件、微机电系统器件、生物医疗领域的微纳光子器件和微流体/微流控器件、精密光学领域的微纳光学器件等。 由摩方精密microArch® S230(精度：2 μm)打印的微流控器件 2024年，摩方精密助力北京大学、北京某研究院，实现了载药微球高质量低成本制造，突破了该领域的关键瓶颈。本年度，摩方精密与多所高校及研究机构联合申请的“微纳器件功能一体化精密增材制造技术与装备”项目，经过专家评审成功获得重庆市重大技术攻关项目的立项，该项目获得资助总投资6000万元。此外，央视也于今年报道了普利生微纳3D打印技术取得的应用突破，其装备技术已在显示器件、脑机接口等多领域得到应用。 归类：新应用 评选理由：作为一项“小众”的3D打印工艺，跨尺度增材制造对多个行业的深刻影响作用正在爆发。 09. 光固化树脂回收再利用，材料更可持续、更为环保 液态树脂配方由含有(甲基)丙烯酸酯和环氧化物的反应性单体以及低聚物组成，在光引发剂存在下通过光刺激快速光聚合以产生交联聚合物网络。然而，目前这些材料仍类似于传统的交联橡胶和热固性塑料，限制了打印部件的可回收性。现有的光聚合物树脂无法被解聚并直接在循环、闭环路径中重新使用。 来自英国伯明翰大学化学学院、美国高分子创新研究所的研究团队开发了一种完全可再生的光聚合物树脂平台，基于此平台配制的树脂材料可以3D打印成高分辨率部件，并能够有效解聚，从而可循环使用重新打印！ 归类：新材料 评选理由：为光固化树脂的循环使用和可持续发展提供了新的思路。 10. 其他重要突破 1）电化学3D打印在半导体等行业显示出强大制造能力 电化学3D打印是一种不依赖热驱动即可生产复杂、致密金属部件的增材制造技术。它能够制造具有微米级、复杂内部特征、高纯度材料的零件。2024年，3D打印技术参考报道了使用该技术制造半导体和消费电子冷却部件的案例。借助人工智能优化设计和新形势的借助沉积的增材制造形式，将为散热效率的提升带来新的契机，并将影响多个行业。 2）基于丝材的连续搅拌摩擦增材制造 哈工大黄永宪教授团队开发出了一种连续丝材搅拌摩擦增材制造技术引发了国内外广泛关注。区别于以棒材、板材为成型材料，该团队通过连续进给丝材实现大型金属结构的固相增材制造成形。与传统的固态增材制造技术相比，这项技术无需大的轴向力即可连续进给材料，可以很好地适应结构的多样化设计。 2024年，哈工大团队在连续送丝搅拌摩擦增材制造技术上继续取得重大突破。以此技术3D打印的镁合金性能超过了同等材质锻件水平；建立了适用于TiB2等增强相铝基复合材料高耐磨搅拌摩擦增材制造工具设计准则与热处理工艺规范；突破了异质金属复合型界面多尺度界面调控关键技术，已成功实现大尺寸铝/钢复合板、复合管路等关键部件增材制造，可靠性与生产效率大幅提升；进一步将连续送丝搅拌摩擦增材制造拓展至现场修复再制造领域，搭载重载机器人搅拌摩擦增材制造装备，可实现复杂曲线、曲面等结构的固相增材制造与修复，可实现在雨水、风沙等极端工况下的现场原位快速修复。 3）一款强大的打印头，为新材料开发带来新途径…

近年来，激光送丝增材制造技术（WLAM）凭借高精度、高稳定等特点，逐渐成为DED领域的新增长动能。融速科技于去年发布了新一代DED激光送丝增材平台Robo L1和Laser One，抢先布局激光送丝市场。近日，融速科技再次获新突破，成功研制非均匀能量分布技术和功率随动技术，可对能量场进行定制化调控，降低增材过程中的残余热量，大幅提高WLAM沉积效率和成型质量。目前该技术已集成到融速科技自研的VEAM技术中，未来将有望应用到激光送丝设备中。 VEAM非均匀能量分布技术打印过程 如何降低残余热量？提高激光送丝增材效率的关键难题 WLAM利用均匀分布的环形激光热源加热和熔化丝材形成熔池，将熔池定位在前一层上，逐层堆积3D金属部件。这一过程，融速科技对热源进行观察发现：前部激光器承担主要的熔化任务，功率较大时可以快速加热材料，使熔池形成稳定液态区域，后部激光器的主要作用是维持熔池温度，无需大幅加热材料，因此，如果降低后部激光器功率，可以防止后期对熔池的过度加热。这种前后功率动态调节可以有效减少后部激光器对已成型材料的二次加热，降低后部的残余热量。残余热量的减少则有助于减少热应力，提高激光送丝增材效率，并改善成型零件的性能和精度。 VEAM非均匀能量分布与均匀恒定能量分布打印过程中熔池对比图 但现有技术中的能量控制通常依赖于单一或多个均匀分布的热源，它们作用在熔池各个方向上的功率是均匀的，无法对各个方向上的热输入量进行精细调制和动态调整，功率密度过高可能导致过度熔融和飞溅，功率密度过低则可能无法完全熔化材料。在此背景下，研发非均匀分布的、能够动态调控的能量场，用更小、更少的热量实现更有效的丝材熔化效果，就成为大家关注的重点。 VEAM非均匀能量分布技术+功率随动技术 为此，融速科技不断创新，成功研制了VEAM非均匀能量分布技术和功率随动技术。 VEAM非均匀能量分布与均匀恒定能量分布打印样品 VEAM非均匀能量分布技术通过对光斑和能量的调制，可以实现前高后低、前低后高、或者任意能量场的结构，对能量场进行定制化调控。该技术是一种对单一热源如单激光、或多个均匀分布的热源如多激光同步能量光源进行调制的多激光映射合成方法及其系统，包含的系统由多个可独立控制的激光器组成，每个激光器可以调节其输出功率和频率，所述系统还包括一个中央控制单元，用于根据所期望的能量场分布来调控单个激光器，利用其叠加效应，形成复杂的能量场分布。 在WLAM中，随着运动路径的变化，非均匀能量分布技术在行进过程中，需要按照移动方向进行能量场的实时相位调整，为此融速科技也开发完成了功率随动技术。该技术不依赖切片算法，不用在路径规划中提前设置，系统通过控制算法和实时位置信息，自动快速完成一套公式计算，并根据实际打印路径、几何复杂性进行实时动态调整，优化熔池状态。这项技术可以在打印过程中降低至少40%的能量热输入，在保持沉积质量的情况下，降低残余应力，降低热变形。 多方面、多角度提升激光送丝增材效率 这两项技术可从多方面、多角度提升激光送丝增材制造工艺的灵活性和自由度。 精确调制能量分布与功率峰值 通过对每个激光器独立控制，精确调制目标非均匀能量分布场及平面功率峰值点的位置及大小。 实现多样光束整形 可根据工艺需求，实现不同形状的光束整形，提高了工艺灵活性。 调控熔覆参数 通过与母材的配合，调整熔覆方向、熔覆深度、匙孔的形状，可以容易获得需要的焊道或者熔池形状。 光路简单 相对于光学整形方法，该技术光路简单，对设备的加工安装精度要求更低，机械装置简单，与现有的其他动态调制技术兼容性好。 提升成品质量 更精确的热量控制，减少热应力和翘曲，优化材料性能。 两项技术均已获国家专利 目前，VEAM非均匀能量场技术和功率随动技术已成功申请国家专利。这两项创新技术的发布，将有力推动融速科技在激光送丝领域实现更高质量的发展，未来融速科技将持续创新，深耕激光送丝领域，进一步提高激光送丝技术的效率和精度。

3D打印技术参考注意到，工业和信息化部科技司于近日公示了人工智能赋能新型工业化典型应用入选案例名单。其中，两项3D打印应用案例名列其中，均为共享智能装备有限公司申报，这两项案例也成为本领域唯一入选的行业代表。分别为： “面向3D打印领域设备运行与维护的智能客服大模型解决方案”，入围行业应用方向典型应用案例 “面向粘结剂喷射3D打印的在线质量检测系统”，入围装备产品方向典型应用案例 行业应用方向 装备产品方向 据悉，此次工信部以人工智能赋能新型工业化为主线，围绕“技术底座、行业应用、装备产品、支撑保障”4大领域在全国范围内遴选出151项典型应用案例（其中装备产品方向33项），有助于全方位、深层次、高水平推进人工智能赋能新型工业化，加强典型经验总结和优秀案例推广，打造行业应用标杆，进一步推进人工智能技术和实体经济深度融合发展。 AI正深度介入3D打印质量控制 质量控制一直3D打印技术发展的重中之重！发展至今，多家厂商均推出了自己的基于声、光、热等的质量控制方式，这些手段对于保障3D打印质量起到了一定作用，但完全的质量保障发展程度尚不成熟。随着人工智能技术的兴起，将这两种技术结合，正在给3D打印质量控制带来新的发展契机。 人工智能在3D打印质量控制中的深度介入主要体现在以下几个方面： 首先，AI可以通过机器学习和深度学习技术，对3D打印过程中的大量数据进行分析和预测，从而优化打印参数，提高打印质量和效率。 例如，AI可以实时监控打印过程中的温度、速度等关键参数，并根据检测结果自动调整这些参数，以防止打印缺陷的发生。 其次，AI结合机器视觉技术，能够对打印出的部件进行实时检测和分析，识别出如裂纹、变形等缺陷，并及时进行调整。 此外，AI还可以通过生成式设计方法，优化3D打印的设计文件，生成更轻、更强、更节省材料的结构。 这种优化不仅提高了设计效率，还为3D打印提供了更高质量的打印基础。 AI辅助3D打印质量控制发展情况 3D打印技术参考注意到，自2024年年初以来，已有多家企业将人工智能技术纳入到3D打印质量控制体系中来。 1. 英伟达助力Freeform使用人工智能加强金属3D打印质量控制 2024年10月，英伟达 旗下NVentures 和波音旗下AE Ventures出资1400万美元投资3D打印技术开发商 Freeform ，它 是一家由前SpaceX工程师创立的AI驱动金属3D打印的高科技企业， 正在开发一种新的可实现大批量金属3D打印的工艺流程。 Freeform在制造的整个流程上进行了创新，实现了激光打印不间断。基于该流程，Freeform表示制造金属零件的速度比现有方法快25-50倍，而且成本仅为现有方法的一小部分。 质量控制是被此次投资看中的关键。Freeform的机器具备微秒级的监控能力，能够实时追踪打印过程中的各项参数，并据此进行精细调整，以满足如SpaceX等高端工作场所对打印质量的严苛要求。Freeform系统上搭载了以微秒级速度运行的高速计算机视觉反馈机制，在有效缓解质量问题的同时，依然能够保持对复杂几何图形的高速打印能力。 作为此次投资的一部分，Freeform将利用NVIDIA的加速计算平台增强其现有的AI驱动功能，该平台可对金属3D打印过程的复杂物理特性进行实时预测控制。这种方法为金属增材制造开辟了新的可能性，而这些可能性以前是使用传统方法无法实现的。 2. HP利用英伟达AI提升BJ金属3D打印烧结变形预测效果 金属烧结是金属注射成型零件和粘结剂喷射技术制造过程中的必要步骤。这个过程会引起显著的变形，变形范围从25%到50%不等，通常取决于生坯的孔隙率。在最终零件中实现精确的几何精度和一致性，对于提高制造产量提出了重大挑战。此外，这种收缩是非等向的，因为它取决于烧结过程中产生的非均匀应力，从而导致诸如重力下垂、重力塌陷和表面拖曳等变形。 2024年7月，3D打印技术参考注意到，惠普（HP）的3D打印部门利用英伟达（NVIDIA）的开源人工智能工具Modulus来改进其3D打印流程。具体地说，这一人工智能技术利用物理信息神经网络将物理定律融入机器学习模型中，来提高HP粘结剂喷射金属3D打印后烧结阶段的变形预测效果。 在本研究中，工程师采用基于图的深度学习方法来预测零件的变形，其中变形模拟可以在体素级别上显著加速。通过使用训练有素的金属烧结推理引擎，可以在几秒钟内获得最终的烧结变形值。该研究强调，与传统方法相比，这种先进的模型显著加快了模拟时间。 3.AI赋能陶瓷增材制造，3DCERAM确保陶瓷大规模3D打印质量 2024年11月，3D打印技术参考注意到，陶瓷3D打印设备制造商 3DCeram公司，新 推出了名为CERIA的高级人工智能（AI）工具。该工具旨在优化陶瓷3D打印流程，提升工业应用中的效率、降低成本并提高精度。 作为模块化AI系统，CERIA围绕两个核心AI模块构建，为整个3D打印工作流程提供全面的优化方案。其中，CERIA Set模块通过分析部件设计，为每个项目定制打印参数，生成能够最大化生产效率和精度的配置。而CERIA Live模块则提供实时监控与调整功能，确保生产流程的连续性。这两个模块共同利用光固化成型（SLA）技术的优势，实现大规模自动化生产，满足技术陶瓷对工业规模和精细要求的双重挑战。 此外，CERIA通过颜色编码的可视化系统优化了部件放置，并能在3D打印过程中检测浆料问题。 通过包含颜色编码的可视化系统，CERIA Live能够在打印过程中实时监控每一层。每种颜色都有其特定用途，从而帮助用户快速识别并解决问题，确保生产顺利进行。通过配备AI驱动的设计指导、强调材料效率以及实时监控，CERIA提供了一个可扩展的解决方案，旨在提升陶瓷3D打印的能力。 4.EOS增材制造软件套件被集成人工智能技术，用于保障打印质量 德国1000 Kelvin是一家专注于人工智能驱动的增材制造解决方案提供商，其推出的AMAIZE软件旨在提高金属激光粉末床熔融（LPBF）3D打印的效率和可靠性。AMAIZE通过高性能计算和基于物理的机器学习技术，优化曝光策略，减少试错周期，并在某些情况下能够消除对支撑结构的需求。 2024年，1000 Kelvin将所开发的AMAIZE解决方案集成到了EOS的金属3D打印机上，该方案可以在几分钟内预测并纠正扫描策略中的热问题。而新增功能还可提高生产流程的效率，简化设计流程，将工程成本降低80%，并加快增材制造使用进程。 1000 Kelvin表示，使用AMAIZE解决方案，工程师能够在几分钟内识别出导致零件故障的关键因素，并调整3D打印工艺参数。该公司声称，其 可将失败风险从90%降低到5%，提高了3D打印的质量，并将工程时间缩短了10倍。根据EOS官 网消息，这一深度集成大大加快了生产工作流程，并为全球客户提升了工程设计流程效率。 总的来说，自2024年年初以来，已有多家公司开始将人工智能技术集成到3D打印质量控制体系中，这无疑会将成为未来的又一发展趋势。 最后，在大规模打印的场景中，人工智能算法还能够优化工作流程，确保多台打印机在最佳状态下运行。先进的协调算法可以在复杂的生产环境中，确保每一台打印机都能高效运作，从而提高生产的可扩展性。AI还可以通过预测性维护来减少打印机的停机时间，降低维护成本。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

2024年，汉邦激光矢志科技创新，深耕技术土壤，精耕细作市场版图，在技术研发、市场拓展及品牌建设方面取得了显著突破。本文内容将回顾汉邦激光2024年度的辉煌足迹。 技术创新：创新驱动，引领行业发展潮流 汉邦激光在2024年度持续加大研发投入，不断推进产品的迭代与升级。在设备、软件、工艺方面取得多项突破。 设备革新：汉邦激光引领增材制造技术不断发展 HBD P400六激光3D打印机，凭借其高效协同能力，为高技术制造领域注入了强劲动力。HBD S400G绿激光设备，则专注于高反射金属材料，成功实现了大型构件的直接制造。HBD LACM300复合制造设备，实现了增材与减材技术的一体融合，显著提升了加工品质。尤为值得一提的是，HBD E1000八光设备搭载自研的“光驰l型”技术，实现了效率2倍以上的飞跃性提升，成型尺寸高达660mm×660mm×1250mm，展现出卓越的高效与高质量生产能力。HBD S200，专为追求高精度与高表面光洁度的应用而生，其打印精度达到±0.03mm，能够处理最小0.08mm的薄壁结构。此外，HBD 龙焱400凭借其创新技术与卓越性能，成功满足了核级制造的严苛要求，充分展现了汉邦激光在高端制造业的强大实力，持续推动行业进步与发展。 软件跃升：汉邦激光开启智能化管理新篇章 在软件层面，汉邦激光推出了HBD AMES X智能管理系统，该系统集成了生产计划、质量控制、数据分析等功能，实现了生产流程的数字化与智能化管理，显著提升了运营效率。该系统不仅优化了生产流程，还在数据驱动决策、提升管理效率等方面发挥了重要作用。同时，全线设备的UI界面也进行了全面升级，新的界面设计更加直观简洁，提供了丰富的交互体验，便于操作人员快速掌握系统状态，从而提高工作效率。 工艺革新：汉邦激光推动3D打印技术工艺新高度 在自动拼接技术领域，汉邦激光同样表现出色。通过优化拼接流程和提升软件自动化能力，显著降低了人工干预的需求，实现了对市场需求的快速灵活响应。这一系列改进措施，使得调试时间大幅缩短至5分钟以内，同时，借助先进的算法与高精度硬件设备，满足了拼接精度在±0.05mm以内的高要求，体现了汉邦激光在自动拼接技术领域的领先地位。 针对无支撑打印低悬垂角度（小于45°）结构的成形难题，汉邦激光通过优化扫描路径规划和工艺参数，有效避免了打印过程中的翘曲变形，实现了10°以下悬垂结构的无支撑打印，部分特定结构甚至可达6°无支撑成形，为低角度悬垂结构的成形提供了有效的解决方案。同时，少支撑打印技术也带来了显著效益，支撑量减少96%、后处理效率提升80%、制造成本降低35%。 在超薄壁成形工艺方面，汉邦激光在保证加工质量的前提下，成功实现了多孔薄壁厚度达到0.065mm的精细打印，满足了高端装备对轻量化、低能耗和高稳定性的要求。此外，汉邦激光的高表面质量成形工艺也取得了显著成果，在未进行任何表面处理的情况下，镍基高温合金GH4169成形零件的表面粗糙度降低至Ra2.229μm，展现了其精湛的制造技艺。 行业应用：革新制造，重塑行业应用格局   汉邦激光的金属增材制造技术在多个行业领域内展现出了显著的性能优势与广泛潜力。在铜冷凝器制造上，汉邦激光凭借纯铜材质及精细光斑控制技术，成功实现复杂散热结构的一体化打印，不仅提升了冷却性能20-30%，还大幅节省了安装空间40-50%。针对管件制造，采用高性能铝合金材料，通过3D打印技术简化了制造流程，规避了传统焊接可能引发的风险，并通过材料与工艺的双重优化，有效平衡了3D打印铝合金的强度与韧性。 在无人机部件制造领域，汉邦激光利用金属3D打印技术，实现了拓扑结构的轻量化设计，打造出既轻量又具备卓越力学性能的部件，充分满足了特殊结构的一体化成型需求。而在航空工业中，汉邦激光采用选择性激光熔融（SLM）技术，使用GH4099合金材料打印的舵面部件，实现了约44%的重量减轻，且性能远超国家标准，精准契合了现代航空工业对轻量化与高性能的双重追求。 模具制造方面，汉邦激光通过金属增材制造技术，制造出了镂空六边形晶格结构的隔热介子，显著提升了隔热效果，降低了热量传递，进而减少了热流道系统的能耗，延长了模具使用寿命，并提升了注塑成型产品的精度与质量。 在鞋模制造领域，汉邦激光的金属增材制造技术同样展现出了卓越的能力。对于爆米花中框鞋模，该技术确保了花纹的精确成型及透气孔的均匀分布，不仅省去了人工打孔的步骤，缩短了生产周期，降低了成本，还提升了产品的市场竞争力。内仁鞋模则采用了不锈钢316L材料，通过金属增材制造技术，在表面形成了0.2毫米的透气孔，既保证了透气性，又确保了结构的稳固性。对于底模，金属增材制造技术使得花纹成型更为细腻，透气孔分布更加均匀；同时，多层厚打印策略的应用也显著提高了打印效率，满足了精细花纹的成型需求。 在3C消费电子应用领域，汉邦激光能够迅速响应设计需求，制造出内部复杂结构和精细表面的零部件，助力产品设计者轻松实现工艺理念，有效降低研发与制造的综合成本。针对钛合金导热系数小、加工难度大的挑战，汉邦激光的金属3D打印技术提供了完美的解决方案，为消费电子产品的轻量化设计提供了既高强度又轻便的理想选择。此外，汉邦激光还优化了VR眼镜零部件的镂空结构，实现了轻量化设计，有效降低了零件重量。 市场拓展与合作深化：汉邦激光引领行业新风尚 汉邦激光在市场拓展与合作的征途上，始终保持着开放与创新的姿态，积极投身于国内外各大知名展会与技术交流盛会，不断拓宽合作领域，深化合作关系，共同探索市场新机遇。 从国内TCT亚洲展到2024年德国Formnext等国际盛会，汉邦激光在横跨多领域的20余场专业展会及高端论坛中大放异彩。汉邦激光凭借其在3D打印技术领域的最新研发成果，吸引了行业精英的目光。在这些平台上，汉邦激光不仅展示了技术的先进性与创新性，更与合作伙伴深入交流，共同探讨行业趋势与发展方向，进一步提升了品牌在全球范围内的知名度和影响力。特别值得一提的是，汉邦激光成功举办了“核级制品用龙焱400型金属3D打印机鉴定成果发布会”，会上正式宣布该机型成为国内首台通过鉴定的核级制品用金属3D打印机，标志着汉邦激光已具备承制核级制品的资质。 在合作方面，汉邦激光与全国增材制造标准化技术委员会共同签署了增材制造标准稳链战略合作协议，致力于推动行业标准的制定与实施。同时，汉邦激光还加入了大湾区工业设计联盟，成为联盟发起单位之一，与众多优秀企业共同探索工业设计的新理念、新方法，推动产业升级与创新发展。此外，HBD金属增材制造技术还助力同济路特斯翼驰车队参加了2024年日本方程式汽车大赛，为车队提供了坚实的技术保障与支持。在中国核能行业协会先进核能系统专业委员会主办的“第二届先进核能材料与制造经验交流会”上，汉邦激光也与众多行业专家、学者深入交流，共同探讨核能领域的新技术、新材料与制造方法。 荣誉与认证：品质见证，实力彰显 在荣誉与认证方面，汉邦激光凭借卓越的技术实力与产品质量，荣获了多项国内外知名奖项与认证。累计申请技术专利及软件著作权超过510项，其中多项核心技术获得国际认可，为公司的持续创新提供了坚实保障。此外，还荣获了“高新技术企业”“广东省冠军企业称号”“中山市创新标杆企业”“上海市专利工作试点单位（企业类）”“机械工业科学技术奖”等称号荣誉，入选《广东省首台（套）重大技术装备推广应用指导目录（2024年版）》，充分体现了公司在行业内的领先地位与品牌影响力。 2024年，是汉邦激光发展历程中的里程碑之年，在技术创新、市场拓展、品牌建设与团队建设等多个维度均取得了显著成就。展望未来，汉邦激光将持续探索，把握新技术、新市场的机遇，引领行业发展。