2024年德国Formnext增材制造展，中国企业的参展数量显著增加。据不完全统计，本届展会共有112家中国参展商，而在2022年这一数字仅为28家，2023年达到78家，两年时间增长近三倍。这一变化意味着中国3D打印企业正加速“走出去”，开拓更广阔的市场。 而在展会第三天，中国3D打印工业软件商漫格科技（VoxelDance），遭到德国联邦海关总署的现场问询。事情起因是，与美国防部和英伟达合作的美国隐式建模软件商nTop，针对漫格科技的隐式建模VD Design新产品发起了对抗行动。随后，欧美多家主流媒体出现了“漫格科技疑似套壳Autodesk”的传言；部分西方业内人士还对漫格发出了“使用源码”的攻击性指控。截止发稿日，相关多数帖子已下架，相关报道改为“具体情况有待进一步核实”。 根据3D打印技术参考从漫格科技处得到的可靠消息，此次争议仅限nTop 5的竞争产品VDD 1.0在德国的推广，不涉及其他模块功能，如数据前处理和仿真等。结合今年Stratasys对拓竹科技提起的专利诉讼，3D打印技术参考认为，欧美企业正对中国3D打印技术开发商，挥起专利大棒！ 在全球3D打印行业中，专利申请和知识产权保护是非常重要的一环。中国、美国和欧洲专利局是全球3D打印专利申请量最多的三个地区。欧美企业在3D打印领域拥有大量专利，并且持续申请新的专利，以保护其技术优势和市场地位。专利保护，已成为欧美企业应对中国3D打印技术开发商积极出海的重要武器。 目前，中国企业在3D打印市场的各个领域都展现出了竞争态势，特别是在金属粉末床熔融技术、材料挤出系统、材料供应以及大尺寸光固化系统方面，中国涌现出了大量有实力的企业，从而事实上占据了领先地位。而唯独在3D打印设计、仿真和数据处理软件方面，中国整体实力非常薄弱。 漫格科技的快速成长无疑正在补齐这块短板。随着新品面世，其已成为业内少有的集CAD、CAM、CAE为一体的软件方案提供商。这种集隐式建模、数据准备和仿真工具于一体的工业软件平台，能够简化增材制造端到端的工作流程，对于航空航天、汽车、医疗等行业的先进设计和制造至关重要。这也意味着，漫格推出的产品能够实现国外增材软件平台的替代，并有望在未来引领增材软件的发展，与当前的行业相关者形成正面竞争，关乎相当大的市场权益。 然而，欧美部分人士的预期是，中国公司将在低端市场占据优势，而美国和欧洲公司则在特定、受监管的高端领域取得成功。在国防、航空航天、新空间、医疗和关键工程应用等领域，西方公司更倾向于使用国内或盟友的供应商。 然而，这种预期显然未得偿所愿。中国增材制造技术已经越来越多的在欧美关键领域发挥作用，这导致国际同行的心态相当复杂。在无意识中，增材制造有被被划分为中国和非中国势力范围的迹象。这与当前其他领域中国产品输出所面临的的情况极为相似。 针对知识产权的侵权指控，可能需要相当长的调查时间，然而这无疑应该对中国3D打印技术开发商敲响警钟！3D打印技术参考在《合作与挑战：西方视角下的中国3D打印制造业》一文中提及，中国3D打印企业在出海时可能会被要求出具在相关市场不侵犯专利的无害信函。 拓竹和漫格正在遭遇的知识产权诉讼或指控，无疑是中国3D打印企业大规模出海背景下欧美企业反弹的标志性事件。中国厂商在日渐做强做大的同时，需要注意来自国际友商的合理对抗，尤其在竞争激烈的欧美市场。从目前的迹象看，此类事件可能将不断上演，从目前的设备、软件，扩展到材料。中国企业需要加强自身的专利布局和知识产权保护，以应对国际市场的挑战。

3D打印居然和肿瘤治疗有关系？近年来，随着高精度3D打印在精准医疗领域的不断渗透，包括肿瘤治疗在内的重难点领域，也开始越来越多地用到3D打印技术。摩方精密作为突破性高精度3D打印技术引领者，一直在探索与科研机构、医疗机构的开放合作，用技术赋能企业创新，共享创新成果。近期，摩方精密携手北京大学、北京某研究院，在载药微球制备技术方面带来了全新的解决方案。 在药物递送领域，微球通常指将药物溶解或分散于聚合物材料中形成的微小球体或类球体，粒径一般在1~250微米范围内。微球的载药原理是通过物理手段将药物包埋或吸附在聚合物表面或内部，聚合物的稳定性保证了药物的缓释效果。微球制剂具有靶向性、缓释与长效性、栓塞性等特点，能够提高药物的有效浓度，减少全身毒性和不良反应。 微球制剂在临床方面有广泛的需求，可用于肿瘤、酒精依赖、疼痛等的治疗。但传统制备载药微球的技术一直存在各自的瓶颈或局限。摩方精密利用独有的高精度增材制造技术，生产出一种高通量微流控芯片，通过这一芯片制备的载药微球，能让微球粒径均一可控，并能提升微球产量水平、降低生产成本、简化工艺流程。 传统载药微球制备技术遇瓶颈，新式工业母机驱动创新 由于药物的剂量和释放速率与微球的直径有强关联，因此载药微球粒径的均一性和可控性就尤为重要。 目前，传统方式制备微球的有两种，一种是乳化挥发法，这种方式制备的载药微球粒径波动大，均一性差、无法提供稳定药效。后期需要再通过分筛的方式，从尺寸不均一、不可控的微球中筛选出稳定均一的微球。分筛过程会造成一半以上的药物的浪费。另一种方式是通过光刻法制备微流控芯片再去生产微球，可以制得均一可控粒径的微球，但是这种制造方式工艺复杂，成本很高且通量极低，难以在实际产业化中推广使用。 市面上纳曲酮产品微球粒径均一性普遍较差 摩方精密高精度3D打印制造技术，带来了一种全新的微流控芯片制造方法。其以自身原创的高精度3D打印直接一体成型复杂三维结构微流控芯片，可以实现均一可控粒径的微球生产，大幅降低成本低，并能提升通量。同时，由于3D打印的灵活性，该项目可以适用于不同药物或不同介质（不同材料和同种材料不同分子量）的快速切换迭代。 目前，摩方精密携手北京大学南昌创新研究院、北京某研究院，共同致力于3D打印制备微流控芯片的创新研究，并已进入研发测试阶段。 利用摩方技术生产的微球实现了生产粒径的均一可控 微球制剂市场空间巨大，数据显示，2020年在中国各级医疗机构终端合计销售额为48.95亿元，同比增长27.22%。载药微球产品价格偏高，目前全球只有几家大型药企拥有相关生产技术。对国内企业来说，载药微球生产门槛高，关键技术受到国外企业“卡脖子”。通过精密增材制造技术生产制备载药微球，属于行业突破性的技术解决方案。摩方精密也是全市场为数不多的在此领域探索并实际投入研发制造的企业。 据了解，摩方精密的载药微球微流控芯片制备技术，已得到多家研究机构及药企的认可。 基于突破性精密制造技术，加速推动产业融合共创共享 载药微球制备技术，是一个极其专业、细分的赛道。作为掌握精密制造能力的一方，摩方是如何发现并参与这个领域的？这与摩方打造技术开放共享平台、共创产业创新生态战略有着密切关系。 凭借全球领先的高精度增材制造技术，让摩方一直站在工业需求的潮头浪尖。截至当前，摩方已形成覆盖40个国家、2600多家科研和工业企业的客户生态，带来丰富的科研和产业前沿信息与创新需求，且这一数据还在持续增加。 到2024年10月，摩方已与全球610多家高校和科研院所建立合作，其中包括麻省理工学院、卡耐基梅隆大学等国际知名学府。在国内，清华大学、北京大学等超过60所一流大学也已采购摩方设备。这些来自全球的顶级科研机构，将摩方的设备和技术，应用于新能源、精准医疗、微流控、生命科学、超材料等众多领域的科研研究和探索，相关研究成果频繁登上Science， Nature，Advanced Materials等顶级刊物。 使用摩方精密3D打印技术发表nature 此外，摩方还每日处理来自全球一流工业企业和科研机构的样件打印与制造需求，并在精密医疗、通讯、新能源等领域提供关键零部件的国产替代方案。在这一过程中，摩方积累了丰富的产业数据资源及客户生态运营管理经验，为终端应用产品的创新孵化提供了优渥的土壤。 近年来，摩方转变战略模式，在设备和打印服务之外，积极与企业、科研机构、地方政府合作，搭建技术赋能产业的平台，加速技术的产业渗透与融合。一方面，摩方帮助传统制造改良生产工艺，提升效率，降低成本；另一方面，其利用颠覆性技术突破创新，制造传统制造方式无法生产的产品，给企业和产业带来革命性升级。 2021年开始，摩方与北大口腔合作，用不到三年的时间，将一款在全球具有突破性的牙齿修贴面产品从实验室推向全球市场，是这一开放创新战略的重要成果之一。基于3D打印牙齿贴面等创新突破对口腔行业的杰出贡献，该项目牵头人孙玉春教授荣获2023年度“长江学者奖励计划”校企联聘学者称号。 除此之外，摩方的在研项目还包括，与知名美妆品牌悦瞳合作，开发3D打印磁吸假睫毛，改良升级美妆产线；与全球知名药企合作，开发内含仿真毛细血管结构的新型生物培养皿，为新药研发注入新动力……当前，还有越来越多的科研机构牵头人、企业研发负责人在寻求与摩方的合作，共同探索创新制造新方向。 摩方精密开发的毛细血管器官芯片 载药微球制备技术革新项目，是摩方的又一重要探索案例，对这一领域的深耕和突破，不仅能带来巨大商业价值，更对相关领域国产替代和制造升级具有重要意义。

机械金属超材料由互连的支柱、板、片或壳组成，其空腔或孔径范围为亚毫米到毫米级，通常以重复单元排列。它们是一类新兴的多功能材料，具有固体材料或传统多孔材料无法实现的多功能性。具有亚毫米至毫米通道直径的空心支柱晶格（HSL）金属超材料是机械超材料的新研究方向。粉末床激光熔融 (LPBF) 增材制造技术的出现让制造挑战逐渐消除，大大简化并能制造更为复杂的拓扑结构。 在此方面，墨尔本理工大学马前教授团队的研究备受关注，已发表的多篇研究涵盖多种材料（钛合金、铝合金及不锈钢）和多种晶格结构（实体晶格、空心支柱晶格、薄板空心支柱晶格拓扑结构、节点增强空心支柱晶格及不同取向等其他类型的结构）。尤其是于近两年发表的3D打印钛合金超材料与铝合金超材料的研究使人们对点阵/晶格材料的创新形式有了新的认识。 晶格/点阵结构创新 马前教授团队对晶格结构的重要研究方向是关于空心支柱晶格，这是一类新兴的晶格材料，与以往晶格结构不同之处在于其支柱和节点皆为空心，共同形成相互连接的通道网络。在相似的相对密度下，空心支柱金属晶格比实心支柱晶格具有更高的结构效率。 但虽如此，此类晶格的空心节点却存在严重的结构缺陷，这些缺陷源于复杂的空心节点区域应力集中。这些应力集中会导致局部椭圆化和裂纹，造成晶格结构过早失效。针对此问题，研究人员探索了多种结构加强方式。 节点加强形式 协同薄板拓扑两级相干架构 通常认为增加节点处的壁厚可以用作节点加固策略，但研究人员认为引入专门设计的亚毫米节点加固方法可能能够从根本上提高强度和刚度，但同时需要考虑避免粉末堵塞空心支柱。研究发现，引入节点加固可以有效减轻节点区域的应力分布，但这种策略仍然会导致负载未对齐的空心支柱中出现显著的接近零应力区域。另一种加强方式，是创建协同薄板+空心支柱晶格拓扑的两级相干架构，提供高机械强度的同时保持开孔结构。这种加强方式，又可衍生出多种具体的加强形势。 但总的来说，马前教授团队目前所开发的增强型空心支柱晶格的空心支柱晶格的相对屈服强度普遍位于经验模型上限之上，超过同类型的实体支柱晶格，且具有更低的材料密度。 3D打印钛合金超材料 于2023年12月31日发表的钛合金超材料获得了广泛关注，这种复杂的空心支柱晶格Ti6Al4V超材料，密度不超过1.8g/cm³，与镁合金相当，但屈服强度却远超镁合金。 LPBF工艺制造的Ti-6Al-4V试样 具体的说，研究人员将亚毫米厚的Ti-6Al-4V片层组成的简单立方单元嵌入到简单立方空心支柱晶格的中空空间中，可以轻松实现协同拓扑。因为支柱和板遵循一致的方向，无需晶胞操作。此外，这种拓扑结构旨在将所有负载未对齐的水平支柱牢固的互连到负载对齐的板，从而确保有效的应力分布，进而实现高结构效率。 研究团队3D打印的tc4空心支柱晶格 这一研究之所以备受关注，是因为所开发的钛多孔晶格拓扑超材料拓展了轻质多功能金属材料的边界。由于其密度低和高屈服强度，再加上Ti-6Al-4V固有的良好耐热性（高达350 °C）、显著的耐腐蚀性和生物相容性，它们可以用作高超音速飞行器等要求严格的热防护系统的核心结构。特别是，当用高温钛合金Ti-SF61打印时，它们可以进一步在高达600°C的温度下使用。这些重要的特性也使它们成为钛无人机的潜在选择材料。其他应用包括用作植入材料以及在国防和航空航天领域替代镁合金部件的轻质结构（更轻、更强、更耐热、更耐腐蚀）。 3D打印铝合金超材料 在获得以上成功的基础上，研究人员指出，所开发的钛合金超材料可能并非一直都是最佳的选择，因为钛合金粉末仍然很昂贵。该团队因此将目光锁定了另一种高性能材料——铝合金。 铝合金的激光粉末床熔融 (LPBF) 比Ti-6Al-4V等常见金属合金更具挑战性。首先，铝合金被观察到从高熔池温度到室温事存在大体积收缩；其次，高反射率和导热率需要更高的激光能量；此外，铝合金还具有低液相线温度（557°C），导致产生动态熔池。这些因素意味着AlSi10Mg很可能存在几何缺陷和粉末堵塞中空通道。 为了实现完整打印且不会残留粉末，研究人员确定了铝合金晶格结构的最小壁厚、最小内径、加强方式以及扫描策略。最终使用简单高效的双边界扫描策略，制造了具有高保真内部和外部轮廓以及可忽略不计的容留获粉末的复杂AlSi10Mg空心支柱晶格结构。该结构达到了仿真模型相对屈服强度的经验上限，与实体支柱晶格结构相当。而具有相当相对密度的Ti-6Al-4V、AlSi10Mg和SS316L的固体支柱晶格通常低于该上限。此外，空心支柱晶格在绝对密度低得多的情况下，绝对屈服强度、弹性模量均与实体支柱晶格相当，从而开发出了基于AlSi10Mg空心支柱晶格的具有轻质和高效结构的超材料。 研究团队3D打印的AlSi10Mg空心支柱晶格 这种铝合金超材料因其独特的性能和优势，对提高火箭、卫星和飞机等飞行器的整体性能和效率，提升汽车的性能和安全性，增强电子设备的散热性能，同时在高性能运动器材制造中也表现出应用潜力。 END 总的来说，马前教授团队所开展的空心支柱晶格超材料3D打印已成为独具特色的研究方向。凭借高强度、轻质化和多功能性等非常规特性，以及创新的制造技术、降低材料成本，拓展了应用深度，提升了产品结构效率，推动了工业设计和制造的发展。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。

北京时间11月19日清晨6时，美国SpaceX公司成功实施“星舰”第六次试验性发射，标志着第一代“星舰”（V1版）的最后一次试飞圆满落幕。本次发射中，出于安全考量，“星舰”的第一级并未采用“筷子”回收，而是采取了受控坠入海洋的策略。与此同时，经过精心调整的“星舰”第二级在太空环境中顺利完成了发动机点火测试，并成功经受住了重返大气层的严峻考验，最终精确降落在了印度洋的预定区域。SpaceX公司计划于明年投入第二代“星舰”（V2版）进行更为频繁和更具挑战性的试飞，以期逐步满足实用化标准，推动航天技术的进一步发展。 星舰飞船测试经历 首次试飞（2023年4月）：星舰在首次试飞中遭遇了失败，火箭在第一级和第二级分离前发生了爆炸。这次试飞虽然未能成功，但为SpaceX提供了宝贵的数据和经验，有助于后续的设计和改进。 第二次试飞（2023年11月）：尽管火箭的第一级和第二级成功分离，但随后助推器和飞船先后发生了爆炸。这次试飞再次暴露了星舰在设计和操作上的问题。 第三次试飞（2024年3月）：火箭的第一级和第二级成功分离，但助推器在尝试着陆点火后意外解体，飞船在再入大气层时失联。这次试飞虽然未能完全成功，但实现了多个技术目标，并为未来的测试奠定了基础。 第四次试飞（2024年6月）：在这次试飞中，星舰基本上完成了所有预设项目的测试，包括助推器的回收和飞船的再入大气层。尽管星舰飞船的襟翼在返回地球期间出现吸热瓦片受损，但最终成功在印度洋溅落。这次试飞标志着星舰在回收和再利用技术方面取得了重要进展。 第五次试飞（2024年10月）：SpaceX首次成功用发射塔架上的捕获装置（被称为“筷子夹火箭”）捕获了从天而降的助推火箭，这是人类首次用这种方式回收火箭，标志着星舰技术的一大突破。同时，星舰飞船也成功溅落在预定海域。 3D打印推动星舰飞船测试发展 从2023年4月至今，SpaceX打造出了有史以来规模最大、性能最强的飞船发射系统，成功将星舰飞船送入近地轨道，并凭借充满未来感的Mechazilla系统和“筷子”装置，精准捕获了巨大的一级助推器。这一成就，离不开SpaceX超强的快速原型迭代能力和成本效益，金属增材制造技术为这一成就的实现无疑发挥了巨大作用。 第五次飞行测试，让星际飞船向全面且快速的可重复使用性又迈出了坚实的一步。马斯克曾透露，每次发射后都会对硬件进行数千项改进。频繁的测试发射凸显了SpaceX非凡的制造速度。 spacex starbase 在超重型助推器返回和捕获前，需满足数千种不同的运载工具和发射台标准，确保助推器和塔架系统的正常运行，并由任务飞行总监发出手动命令。星际飞船的目标溅落点为印度洋，此飞行路径无需再入燃烧，既保障了公共安全，又为实现SpaceX的主要目标——星际飞船的受控再入与水上着陆提供了可能。即便未坠毁，落入海洋也意味着星际飞船的许多部件（包括引擎）需被舍弃。因此，SpaceX必须快速且经济地生产多个引擎。简单部件或可通过压铸和数控加工获得，但复杂部件和子组件则需依赖3D打印。从Starfactory内大量的助推器来看，增材制造的需求巨大。 2021年马斯克曾透露，猛禽发动机的产量正在加快，当时每48小时可生产一台发动机，每周可以生产3.5台猛禽发动机，每月可以生产14台。开发60多台猛禽发动机需要4-5个月的时间。而如今三年时间过去，SpaceX的制造速度只会更快！ 3D打印技术参考注意到，SpaceX与知名金属3D打印设备商Velo3D于日前签署了新的3D打印技术许可。SpaceX将向后者的增材制造技术投资800万美元。Velo3D以其Sapphire系列金属粉末床熔融3D打印机而闻名，其创新的非接触式铺粉技术对于实现高质量的构建至关重要，尤其是无支撑金属3D打印的实现。协议授权SpaceX在内部使用、复制和修改Velo3D的技术，并基于这些技术开发新应用。 3D打印技术被广泛应用于星舰的部件制造中。星舰的两级结构，包括第一级的超重型火箭助推器和第二级的航天器，都设计有可重复使用的功能，并且都装备了由猛禽发动机提供动力的系统。这些发动机和航天器部件中，有大量是通过3D打印技术制造的。例如，燃烧室、喷嘴延伸件、支架、配件以及其他组件都可能采用了3D打印技术。这种技术的应用使得SpaceX能够快速制作原型和迭代设计，从而加速了整个开发进程。 SpaceX猛禽3发动机大量使用3D打印技术   科罗拉多大学利用Velo3D解决方案推出火箭涡轮泵设计 SpaceX的星舰飞船测试历史是一段充满挑战与突破的旅程。通过不断的测试和改进，SpaceX正逐步接近其将人类送上火星和其他深空目的地的宏伟目标。

当地时间11月19日，全球最大的3D打印展会Formnext 2024在德国法兰克福拉开帷幕，全球超860家增材企业及现代工业生产顶尖企业齐聚一堂，同台展示最新的技术成果和行业应用。 七赴德国Formnext，本届展会，中航迈特以全新品牌形象精彩亮相，全面展示公司金属3D打印设备、材料及解决方案系列融合创新成果，为全球行业用户提交中国智造方案。 材料、装备融合创新，赋能全球增材产业发展 德国Formnext展览会是欧洲首屈一指的模具制造及加工、快速成型制造、增材技术专业展览会，聚焦服务汽车、建筑、消费电子、模具等全球工业应用，中航迈特金属3D打印材料、装备系列创新成果在展会上大放光彩，为全球增材产业发展赋能。 1.5m超高成形设备MT800H荣耀面市 压轴开场，中航迈特1.5米超高成形尺寸金属3D打印设备MT800H于展会首日闪耀发布，聚焦大尺寸高轴型零件制造，为全球金属3D打印行业应用带去更优质的大尺寸设备及批量化生产解决方案。 10激光协同，1.5米超高成形；MT800H成形幅面为832×832×1500mm（X×Y×Z），成型缸Z向设计高度1500mm，标配10激光技术（可选配6光或8光方案），能够全面覆盖航空、航天、汽车等应用市场主流部件制造需求；设备延续中航迈特系列设备的精良品质，通过全新技术升级，将进一步助力超大尺寸复杂构件一体成形，为航空、航天、汽车等大型工业零件制造带去更高效优质的批产解决方案。 MT400M焕新升级备受关注 MT800H设备外，中航迈特另一款金属3D打印设备MT400M焕新升级发布，凭借更大的成形幅面、更高的自主化程度、更高效的打印配置、更连续的生产能力及更智能的管理功能同样备受关注。 MT400M主要服务于3C、鞋模、工业模具等领域复杂金属结构件的快速精密成形，升级后，成形尺寸为420×350×400mm（X×Y×Z），多光配置模块化布局再优化，创新加载变层厚打印功能，打印更高效；同时，设备支持集成式粉末循环系统，可实现一对多集成式粉路循环功能，在同种粉末打印条件下，多台套设备同时作业，满足工业用户连续化生产需求；搭载中航迈特自主研发的MT-PLM 3D打印全生命周期管理系统，设备运行更加稳定可靠，将大幅提升客户生产效率和规模化生产能力。 系列新合金材料齐耀现场 凭借多样化、品牌化及广泛的适用性，公司系列金属材料依旧是客户关注的焦点，展会期间，中航迈特钛合金、高温合金、铝合金、钴铬合金及钢类合金等系列金属粉末材料隆重亮相，包含MT-IN939、X40、Haynes188、Ti55531、Ti31和Ti2AlNb等系列新合金材料，材料由行业领先的自主化雾化制粉技术制备，综合性能优异，为全球工业用户提供了材料革新的优质解决方案。 在新材料性能优化探究方面，充分发挥公司设备、材料及工艺产业链融合创新优势，依托自主MT280、MT400M等金属3D打印设备平台及热处理工艺产线，中航迈特通过开展激光功率、扫描速度、扫描间距等系列验证，确保粉末打印不开裂，成形性能优异。 以MT-IN939材料创新为例，采用自主MT280金属3D打印设备及热处理工艺产线，多轮次打印测试，创新解决了材料打印开裂等问题，粉末成分及粒度、宏观形貌、缺陷控制等指标满足金属3D打印成形需求，制件性能优异。 打印合金金相结果 创新应用案例展览展示 依托于自主设备及材料，聚焦典型行业应用，中航迈特展出了机匣、导叶板、叶轮、无人机机驾、手表框、手机壳及汽车轮毂等系列应用部件产品，充分展示了金属3D打印技术在工业领域的创新应用。 紧趋全球前沿力量，尽显中国智造风采 展会现场，通过系列自主化金属粉末材料、打印设备及创新应用等展览展示，中航迈特不仅收货了众多国内外新老用户的广泛关注及合作意向，更积极分享技术经验、行业见解，与全球友商交流切磋，为推动全球金属3D打印产业发展注入中国智造力量。 紧趋全球制造前沿力量，中航迈特始终专注金属3D打印技术与产品创新，以开放的姿态，在国际合作与技术创新的道路上不断成长；未来，中航迈特将继续致力于研发更多创新的金属3D打印智造产品，与世界顶尖同行比拼切磋，开拓思路，做大“朋友圈”，为全球客户提供更加优质的中国金属3D打印解决方案。

3D打印技术参考注意到，锐科激光于11月19日发布消息，该公司近日与某央企签订120台3D打印激光器销售合同，用于精密核心器件的生产制造。 锐科激光3D打印专用激光器 此次签订销售3D打印系列激光器，是采用全新的设计，优化了功率监控系统，有效地抑制高阶模，在结构更加紧凑的同时实现了高稳定、高光束质量的激光输出。锐科激光为该系列激光器提供高度定制化的QBH/QCS激光输出跳线，可适应打印设备用的主流光学系统，为客户完成高质量的精密制造。锐科激光的3D打印技术已经在航空航天、重要装备精密制造等领域得到验证及应用，在未来产业相关项目快速推进中将会发挥越来越重要的作用。

“EOS P3 NEXT是根据广泛的市场反馈意见开发的，其生产率最高可提高50%，投资收益率在同类产品中名列前茅！” 2024年11月19日-全球领先的负责任制造（AM）解决方案供应商、选择性激光烧结（SLS）3D打印技术的先驱EOS推出了新型EOS P3 NEXT工业3D打印机，将聚合物生产率和效率提高到一个新水平，为2024 Formnext展会拉开了序幕。 EOS聚合物首席业务官Virginia Palacios表示：“我们倾听了客户和市场的声音，推出了我们认为为中型系列聚合物SLS生产树立新基准的产品，EOS P3 NEXT是一台生产效率极高的设备，与EOS PA 2220 HighReuse和ALM PA950 HD等具有更高材料利用率的新型材料相结合，EOS P3 NEXT为口腔设备、眼镜、手术导板和结构件的SLS生产提供了最有力的支持。我们的聚合物解决方案具有悠久的医疗传统，二十多年来已被众多客户成功应用。” 美国领先的工业服务提供商ADDMAN是首批探索EOS P3 NEXT的客户之一。该系统将为ADDMAN HEAL中心提供高生产力的增材制造资源，旨在促进创新，使医疗合作伙伴能够利用尖端的增材制造技术制造出高质量、可靠的医疗设备。 “EOS P3 NEXT是帮助我们满足HEAL中心严格要求的理想3D打印技术。”ADDMAN市场开发部高级总监Tim Brasher表示，“它使我们能够在经过全面认证的生产环境中为规范的医疗市场制造应用产品。归根结底，我们的目标是始终以最高的质量和成本效益满足客户的认证生产需求，我们相信EOS P3 NEXT将帮助我们实现这一承诺。” EOS P3 NEXT配备了集成监控模块，整体占地面积比EOS P396略小，所需的占地面积更少，但仍能保持相同的构建体积（340x340x600mm）。 它最大的变化在于：先进的软件更新和扫描算法、改进的刮刀速度、优化的加热装置以及新的外围设备，这些都是EOS P3 NEXT的优势所在： •提高生产率：通过加速预扫描、铺粉和冷却时间，优化工艺顺序，使生产率提高50%。 •提高机器利用率：机器利用率高达90%，确保机器、人力和地面空间得到有效利用，同时推动卓越运营。 •提高材料效率：ALM PA950 HD尼龙12的材料重复利用率为80%；EOS PA 2220的重复利用率为70%。 •降低总拥有成本：总拥有成本最多可降低30%。 •提高零件质量：通过灵活的参数调整能力和材料多样性，提高尺寸精度、表面质量和机械零件性能。 •用户友好的“打印到零件”工作流程：简化生产流程，包括零件的拆包和精加工以及材料的筛分和混合，确保安全高效的操作。 •为监管市场做好准备：生物兼容材料、经现场验证的技术、EOS鉴定服务和质量保证程序。 “EOS P3 NEXT速度更快、效率更高，而且采用了新型材料，为免工具制造开辟了新的可能性。该系统为用户提供了端到端的制造解决方案，简化了生产流程，并为操作员创建了更加友好的用户界面。无论是否有AM经验，该系统都能让用户轻松实现工业聚合物3D打印。“EOS P3 NEXT产品经理Alexander Prillwitz说到。 由EOS P396打印的无人机框架 由EOS FORMIGA P110 Velocis打印的眼镜框 EOS P3 NEXT于2024年12月开始投入商用。投放市场的材料包括EOS材料PA 2200、PA 2220 HighReuse、PA 2201、PA 1101、PA 3200 GF、PA 2141 FR和ALM PA 950 HD。其他材料将根据客户要求提供。 EOS P3 NEXT新设备会在11月19日至22日的Formnext2024上展出，欢迎莅临EOS展会：Hall11.1,D41，了解更多信息。…

金属增材制造作为高端制造的代表，充满着各种高大上的光环，然而在高端的背后，由于其主要采用细微金属粉末作为原材料，粉末的管理带来了安全、成本、效率等诸多问题。企业的粉末管理能力越来越受到行业参与者的重视，已成为除增材工艺能力与设备先进水平外，增材制造生产企业的核心能力之一。 拓博增材技术（嘉兴）有限公司，凭借其对行业的深刻洞察和技术创新，致力于为全球客户提供增材后处理单元、增材工业自动化、增材数字化系统集成等全套解决方案。本文从企业发展现状与趋势、员工操作心理需求、社会和环保等多角度进行了分析。   拓博增材已开发的系列化产品可为增材制造车间提供高效、安全的作业流程，包括加粉、混合、干燥、筛分、成型、移缸、搬运、清粉、取件、去支撑打磨等环节的作业。拓博TCB系列自动化清粉系统专注于实际生产问题，如安全生产和成本效率。它通过自动化减少人工操作，提高清粉效率，降低安全风险。同时，系统回收粉末，减少浪费，降低成本。TCB系列应用于大型工件的清粉，可显著提升交货速度，为企业带来实际效益。 为什么要使用自动化清粉系统 1、从管理层角度出发，一套可靠的清粉系统能提升安全、降本增效，并增强数字化基础。 （1）自动化清粉系统是行业操作安全规范发展的必然趋势 近年来，粉尘爆炸事故频发，增材制造企业需高度重视粉末管理安全。3D打印工件清粉时，出现的钛、铝等活泼的金属粉末扬尘遇明火或静电极有可能引发爆炸。采用人工或非密封清粉导致粉末外泄，影响环境和人员的健康。 （2）自动化清粉是提高增材加工效率，降低增材系统成本的关键之一。 3D打印技术发展迅速，零件结构日益复杂，清粉难度也随之增加。自动化清粉效率较人工可提高90%，尤其对内部结构复杂的大尺寸零件来说，单一的清粉方法难以彻底清除粉末。没有清除的粉末流转到后续热处理等工艺，将造成后续工序处理费时费力，甚至导致最终零件受损，带来零件报废的损失。 （3）自动化清粉是智能化产线建设的前提需求 工业4.0和数字化技术推动3D打印向自动化、数字化、智能化发展。在智能工厂和黑灯工厂趋势下，自动化清粉设备可通过数字物理接口与其他设备互联，实现零件自动装卸、清粉、运输等智能化操作。 2、从操作工人的角度来看，公司应该为员工提供安全舒适的工作环境。 （1）粉尘环境对职业健康具有较大的潜在风险，已成为年轻人不愿进入3D打印生产车间的重要因素之一，这无疑会对个人及行业发展产生不利影响。 （2）清洁环保且自动化程度高的设备，使用起来省力又省心，可以极大提升员工对岗位、行业的积极性与满意度。 3、从社会和环保的角度来看，引入一套高效可靠的清粉系统显得尤为关键。 （1）自动化清粉系统可以减少金属粉末浪费，提高利用率，降低环境负担。它能够确保在清粉过程中，所有内部及粘连的粉末得到彻底回收，回收量可达零件粉末消耗的5%~10%。 （2）高效的粉末回收展现了企业对ESG的承诺，促进可持续发展，为行业绿色发展树立标杆。 清粉系统的使用成本与提效情况 金属3D打印的后处理工艺占整个打印过程的40%-50%，成为影响交付效率和成本的关键。对于小尺寸或规则形状零件，清粉工时可忽略；但对于大尺寸或结构复杂的零件，清粉占后处理的15%-30%。引入TCB系列清粉系统后，能显著提升清粉效率，降低成本，优化整个3D打印交付流程。 1、降低3D打印过程的总成本，提高产品毛利率 以TCB-300产品对照来说，300mm尺寸以下零件，勉强可采用传统人工敲打清粉方式，但耗时长且效率低，粉末回收困难，造成资源浪费。TCB-300清粉系统的引入，使人工工作量减少90%，显著降低人力成本；且实现粉末接近100%回收再利用，减少浪费，降低生产成本，提升零件毛利率。这一变革不仅提高了生产效率，还促进了资源的可持续利用。 2、提高3D打印后处理过程的整体效率，提升公司产值与行业竞争力 以TCB-700产品对照来说，大尺寸零件普遍需要机械化的设备进行清粉工作，TCB-700清粉系统专为大尺寸零件清粉设计，具备旋转、振动和双模式控制等功能，显著提升清粉效率，尤其适用于深套筒、异性筒等复杂结构。据行业客户不完全统计，清粉效率每提升50%，金属3D打印总效率增加6%。专业化清粉设备和管理系统的引入，能显著提高公司产值，降低成本，增强产品竞争力。尽管清粉系统有数万元的年使用成本，但其带来的降本增效成果可达几十万元，显著提升公司运营能力和竞争力。 拓博增材清粉系统产品优势 拓博从2019年起率先在国内市场推出TCB系列3D打印清粉系统，该系列产品经过多次迭代，无论是产品性能还是安全规范方面，均处于行业领先地位。其设备主要特点如下： 3D打印是一个新兴行业，无论是管理层还是操作员工，在面对诸多问题及改进时，往往是摸着石头过河，其中的艰难只有实际从业者才能深入体会。拓博作为专业的3D打印后处理解决方案提供商，已经获得了业内广泛的重点客户使用，涵盖航空航天、机械动力、3D打印服务商及科研部门。 拓博清粉系统先后推出了TCB-100、TCB-300、TCB-700、TCB-1000等产品，目前最大可处理850×850×1200mm尺寸的零件，更大尺寸需求可以实现专机定制。   拓博主要应用客户遍布3D打印的上游、中游、下游全产业链环节。诸多的行业案例进一步验证了拓博产品优秀的质量和市场认可度！

随着人工智能、自动驾驶和Web3.0等领域的蓬勃发展，对高性能计算能力的需求激增，高端半导体产业迎来了快速增长的黄金时期。在这一波技术浪潮中，远铸智能作为国内3D打印领域的知名企业，凭借其卓越的技术实力和持续的创新精神，成为了众多高端制造企业信赖的合作伙伴。其中，与全球著名半导体封装及电子产品生产设备制造商ASMPT公司的长期合作，更是彰显了远铸智能3D打印技术的独特优势和广泛应用价值。 3D打印技术，助力半导体企业持续领先 自2018年起，ASMPT公司与远铸智能已携手合作长达六年之久，共同探索将3D打印技术融入高端制造的最佳实践。ASMPT公司作为行业内的佼佼者，对3D打印技术的引入和应用尤为重视。 在当时众多新兴品牌涌现的情况下，ASMPT选择远铸智能的最重要的原因是远铸智能综合优势展现出超高的性价比。与此同时，材料和参数开源，对于早期用户来说至关重要。远铸智能在这些方面均提供了极大的自由度，为用户优化产品性能和开发新型材料提供了极大的灵活性，这也是远铸智能被客户青睐的另一重要原因。 2024年，远铸智能推出最新款工业级高速3D打印机FUNMAT PRO 310 NEO，凭借其卓越的性能和广泛的应用价值，再次获得了ASMPT公司的青睐。作为远铸智能的长期合作伙伴，ASMPT公司也顺理成章地成为了FUNMAT PRO 310 NEO的首批使用用户。经过ASMPT公司一段时间的使用，310 NEO不负众望，在半导体设备制造领域展现出非凡的实力。该公司表示，远铸智能的3D打印技术在成本、打印能力、材料兼容性以及技术支持等方面具有显著优势， 四大应用方向覆盖生产多环节 FUNMAT PRO 310 NEO在ASMPT公司的实际应用中，展现出了四大主要应用方向： 01. 原型验证 3D打印技术最初的价值体现便是制造产品原型，支持快速设计迭代和产品验证。310 NEO能快速高质量打印PC、ABS件，产能达到500-1000g/天，工程师能够迅速将设计转化为实物，有效提升了产品研发效率。 02. 工装夹具制造 半导体公司设备款式多样，内部线路繁杂，为了方便员工操作，需要定制多种排线夹具，但每种线夹用量通常不是很大，且对夹具的强度又有较高的要求。310 NEO作为工业级3D打印机，能高质量打印PPS-CF、PPA-CF等高刚度、强度、耐热的材料，同时相比无腔温的3D打印机，310 NEO拥有100℃的恒温腔室，能将打印件的机械强度提升2-3倍，灵活满足了制造需求。 03. 终端产品制造 3D打印机性能的进步使其制造最终部件成为可能。远铸智能表示，ASMPT已经使用310 NEO设备打印了保护盖、线夹、底座连接头以及TPU软胶产品等零件，并将其安装在最终产品上销售给客户。310 NEO设备305mm*260mm*260mm全幅面打印能力，无需担心翘曲、变形，一机满足导体设备所需要的大部分终端件的尺寸需求。 04. 辅助铸件、模具生产 3D打印技术能够以极低的填充率直接打印出大型模型，为砂型铸造提供了更高效的方案。频繁使用后发现，即使使用仅9%的填充率打印模型，也能满足翻制模的需求，该功能被310 NEO完美继承，使该公司的铸件生产更高效且节省成本。 高效稳定，助力客户实现投资回报 远铸智能的3D打印设备，以高效、稳定、可靠的特性，赢得了ASMPT公司等众多客户的信赖。在客户公司的实际应用中，310 NEO的交付周期远远小于传统的加工方式，同时其生产成本是传统方式的50%甚至更低。310 NEO不仅显著缩短了生产周期，降低了生产成本，还通过提供全方位的技术支持和专业的解决方案，确保了打印工作的顺利进行。 为了快速收回3D打印设备的投资，设备的稳定性、一致性和打印成功率至关重要。这正是ASMPT公司多年来始终选择远铸智能3D打印设备的原因。 FUNMAT PRO 310 NEO通过优化的硬件配置、打印工艺和稳定的100℃高温腔技术，能实现全尺寸稳定打印。经过24万小时、超3万个零件的生产级打印，远铸智能验证了该设备能够实现稳定可靠的连续生产，满足工业应用需求。与此同时，该打印机作为入门级工业级3D打印机，是对现有大尺寸高速工业级FDM解决方案的重要补充。 总的来说，远铸智能FUNMAT PRO 310 NEO的引入，进一步提升了ASMPT公司的生产力，这种提升不仅体现在成本控制和加工周期的缩短上，更为显著的是它为企业带来的长期经济效益，使其能够更快地推出新产品，抢占市场先机。 当前，高端制造企业均面临提升效率、降低成本、增强竞争力的紧迫任务。通过深化与3D打印行业领先企业的合作，有利于在激烈的市场竞争中获得先发优势。远铸智能表示，其将继续秉承创新精神，不断推动3D打印技术的升级和发展，为更多行业领域提供高效、可靠的解决方案。

2024年11月，工业3D打印制造解决方案的领先供应商EOS新增2种新型金属增材制造镍基超级合金材料：EOS Nickel Alloy IN738与EOS Nickel Alloy K500。 这两种材料都能为采用EOS激光粉末床熔融3D打印技术的各行各业提供卓越的性能、零件特性和价值。 新型镍基超级合金 EOS IN738，适合高温、高应力工作环境 EOS IN738适用于在极端压力下运行的高性能能源部件和涡轮机械系统。它是一种镍基材料，集高强度和耐热性于一身，抗拉强度达1265MPa，伸长率为4.5%。与传统制造的超级合金相比，EOS IN738可承受更高的温度环境，在涡轮叶片和其他能源部件等高压力应用中的劣化程度明显降低。使用EOS IN738生产的增材制造部件还将利用工业3D打印设计优化的固有优势，从而提供额外冷却并延长部件的整体使用寿命。 图1：EOSIN738MPa与IN939、Haynes282的比较 总部位于温尼伯的Precision ADM公司为EOS IN738提供了一个早期测试案例，为一家加拿大能源客户生产涡轮叶片，该客户正面临供应链和备件库存短缺的压力。该项目既是对EOS IN738的测试，也可能是已知的首次在旋转涡轮机械部件中使用3D打印的测试。 该公司医疗和工业销售及业务发展总监表示，“采用EOS技术和EOS IN738材料，我们成功生产出了一个涡轮发动机叶片，其转速达到了标准运行转速的110%，并能承受主动涡轮产生的高达900℃的高温。这些测试不仅展示了首次成功3D打印的涡轮发动机叶片，还证明了EOS IN738能够承受涡轮机械应用所需的高热量和高应力。简而言之，EOS IN738对于该项目的成功至关重要。” EOS K500，兼顾镍合金和铜合金的性能 EOS K500是应一家大型航天发射组织的要求而开发的，它为寻求强度和适度导热性平衡组合的制造商提供了完整的解决方案，同时兼顾了镍合金和铜合金的性能。这种材料非常适合推进器和喷嘴等太空应用，以及制造泵和阀门的化学加工商和海事应用。 EOS金属材料业务开发经理JuhaKotila表示，“EOS K500填补了3D打印两种材料之间的重要空白，即镍超合金的高机械强度和铜合金的导热性。EOS材料开发团队成功地创造了EOS K500，作为同时需要机械强度和导热性的太空应用或极端条件下的解决方案。” EOS K500微观形貌 EOS将继续为在具有挑战性的条件下使用增材制造部件的行业提供先进的材料解决方案。EOS IN738为高应力、高温应用提供了无裂纹解决方案，而EOS K500则集强度、耐腐蚀性和导热性于一身，使其应用在极端温度下也能表现出色。 EOS产品管理负责人表示，“随着这些新材料加入我们的金属材料组合，可以拓宽我们的应用范围，扩大工业3D打印的覆盖面。” EOS IN738和EOS K500将于2024年12月在所有EOS M290系列平台上投入商用，预计2025年上半年在EOS M400-4平台上投入商用。