RAYSHAPE三周年庆，携重量级材料产品——ESD-T防静电光敏树脂，隆重登场。ESD-T防静电光敏树脂，主要用于帮助降低电子产品的生产风险、生产成本，提高生产效率。 什么是ESD 静电是两种介电系数不同的物质摩擦时，正负极性的电荷分别积累在两个物体上而形成。 ESD英文全称为Electro-Static Discharge，意思是静电放电。ESD是如何产生的呢？简单的说就是正负电荷失衡时产生的一种现象。它的特点就是长时间积聚、高电压、低电量、大电流和作用时间短。 【静电原理】（素材来源于网络）在电子产品的生产和使用过程中，操作者是最活跃的静电源，可能积累一定数量的电荷，当人体接触与地相连的元件、装置的时候就会产生静电放电。 静电造成的危害与困扰 大多数半导体器件都很容易受静电放电而损坏，特别是大规模集成电路器件更为脆弱。在各种电子元器件损伤失效的原因当中，静电放电占55%以上。 静电对电子元器件的影响： 静电吸附灰尘，容易造成电路间电阻降低，缩短使用寿命。 静电放电过程中，会造成电子元件工作效能的转变。 静电放电电场或电场产生的热，会使电子元件损坏。 静电放电通常瞬时电压超千伏，会造成电子器件被击穿。 静电损伤的特点： 隐蔽性 潜伏性 随机性 更为头疼的是，很多电子器件在受到静电影响后并不会马上出现功能性的损坏，而是会在后续使用中出现突发性的元件损伤，从而对使用者们造成损失和危害。 影响的潜在行业： 在智能家电、电力电子、军工、航空航天、通信、医疗电子以及轨道交通等领域电子产品中大量使用静电敏感器件，静电放电造成的损失不容忽视。 ESD-T防静电光敏树脂来解决这些困扰 优秀的静电耗散性：ESD-T材料的表面电阻率低至106-108Ω。 【ESD-T样件抗静电测试】 优异的静电耗散性能，可很好地保证电子元器件免于静电伤害。典型的使用场景，包括制作生产线搬运物料、元器件焊接、质检等工序中所需的夹具、治具、定制化托盘等，用于降低由于静电放电引起的故障和潜在风险。 【与其他3D打印技术参数对比图】 具有永久性的静电耗散能力，长期使用不会减弱。 由于其抗静电性，ESD-T材料表面可避免灰尘积累，可用于精密器件的保护罩外壳，很好地保护好元器件。 ESD-T材料更有其他优秀综合性能。 a. 热变形温度60~65°C ESD-T树脂热变形温度可达60-65℃，能够耐受常见电子元件释放的热量。使用接近60℃的烘箱加热光敏树脂，观察树脂的形变程度，发现ESD-T的弯折程度则肉眼不易察觉。由此，我们可以将ESD-T的材料用于许多功能验证的环节，加深了3D打印协作的效能，突破了只是单纯的产品打样的运用。 【ESD- T样件耐温测试】 b.高韧性ESD-T树脂拥有极佳韧性，冲击强度在28J/m，180°反复弯折不断裂。 采用ESD-T材料制作了卡扣，通过反复按压后，发现ESD-T依然能使用良好。 【ESD- T样件韧性测试】 c. 拉伸强度35MPa，缺口冲击28J/m，断裂伸长率13%，良好的机械强度和抗冲击性能，使得制件可承受高强度使用。 以上ESD-T防静电材料优异的综合表现，相信可以帮助企业以更低的成本、更高的效率，来解决静电难题。 典型应用 RAYSHAPE 3D打印机内嵌ESD-T防静电光敏树脂标准工艺参数，无需调整参数，一键打印，自有的SHAPEWARE软件，更让三者配合，替代昂贵的传统方式，随时随地随心来“造”，让静电预防做到极致。 外壳、保护罩的打印 电子功率计，是一种以数字方式测量商用或电气设备消耗电能的设备。该设备是由PCB板及防静电外壳组成，为了保护PCB板不被静电干扰，采用ESD-T材料打印其外壳，起到防静电保护的作用。 【采用ESD-T打印的功率计外壳】 采用ESD-T打印的激光雷达外壳，不仅可以起到良好的防静电防护作用，同时具有良好的机械性能，抗冲击，抗压，也不会被元器件释放的热量烘烤变形，可帮助产品开发团队实现高质量的功能验证。 【采用ESD-T打印的毫米波雷达外壳】 夹具、治具 ESD-T 材料在制造业中最为常用，通常可用于制作电子元件生产过程中所用的工具、夹具和作业治具。借助这些防静电的作业治具、工具和夹具，可以减少由静电引发的生产故障，从而提高良品率。 【采用ESD-T打印的工装夹治具】 防静电镊子、防静电定制化托盘 采用ESD-T打印的防静电镊子，具有良好弹性，使用轻便和防静电的特性，适用于对静电敏感的元器件加工和安装。 【采用ESD-T打印的防静电镊子】 【采用ESD-T打印的防静电托盘】 ESD-T防静电光敏树脂配合RAYSHAPE原厂3D打印机产品，满足了电子产品在研发设计、生产制造过程中对相关器件加工效率、静电防护，以及综合机械性能的要求，帮助企业以更低的运营成本、更高的效能，面对行业日新月异的变化。 RAYSHAPE还将推出多款功能性光固化树脂材料，创造更多有价值的解决方案。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.外发3D打印风险越来越高，知名品牌选择RAYSHAPE打印机转向内部生产 3.开核桃、抬杠铃丨一款“高刚耐温、超精细、低蠕变”的功能性3D打印树脂 4.低成本，高效率丨DLP 3D打印高强复杂结构最终用途部件

通过经优化、高性能、可靠的涡轮机械组件提高动力输出和燃油效率 更快、更经济高效地开发和部署节能涡轮机械组件 涡轮机械行业不仅竞争激烈，而且还面临市场要求提高燃油效率、降低维护成本和减少温室气体排放的呼声。随之而来的是对更短设计周期的需求，以及对满足或超过设计标准的高质量、可靠和高性能组件的持续需求。 适用于涡轮机械的增材制造应用 燃烧室组件 燃料喷射器、混合器和其他燃烧室部件具有复杂的几何形状，使用传统方法生产这些几何形状既困难又昂贵。通过实现功能上优化的设计并减少对多部件装配的需求，增材制造改变了这一困局。设计师可以使用先进的材料整合及生产高端涡轮机部件，同时提高整体效率。 定子叶片   与涡轮机械中的许多组件一样，压缩机和涡轮定子叶片以及集成定子承受强烈的热负荷和结构负荷。将多个部件装配件整合成一个部件可以提高生产效率和组件的可靠性，而高效冷却通道的集成可以提高热性能。 叶轮   燃油效率和设备寿命是涡轮机械要求中最重要的两个方面。通过将增材解决方案用于叶轮制造，可以通过改进设计特征和利用耐极端高温材料，将机械性能提升到新的水平。所有这些都可以实现，同时降低制造成本，并消除对昂贵且交付期长的模具和 5 轴加工的需要。 套管和管道   对于燃气轮机效率而言，适当的废气排放与大量的进气供应同样重要。两者都是通过管道实现的，这些管道在不同的安装中可能相对独特，具体视客户现场的需求而定。此外，高强度的涡轮机械外壳集合了极大的部件尺寸、专用材料和功能高效的复杂特征。为这些应用制作和维护物理模具既昂贵又费时，无模具的方法则可以根据安装要求进行定制。增材制造再一次通过高度准确的铸模简化了原型制造和生产。 应对涡轮机械挑战 应用开发3D Systems 应用创新小组 (AIG) 利用其数十年的增材制造专业知识，帮助 OEM 和供应商为其应用开发优化的解决方案。通过利用“增材制造设计”(DFaM) 方法，您可以快速开发和生产始终满足或超越行业要求的部件。 利用增材制造解决方案生产大型金属部件从硬件、软件和材料为客户提供极佳的设计灵活性、经济性和产品可靠性，这是任何减材制造方法都无法比拟的。从生产复杂的直接金属打印部件到用于精密熔模铸造的超大、轻质、无锑模型，可以满足各类涡轮机械需求。 技术合作服务从安装、实践培训和咨询支持，以及 3D Systems 为客户的关键部件开发通过预审的制造流程的能力，涡轮机械 OEM 制造商和涡轮部件供应商能够迅速自行实现批量生产，以降低成本和加快交付时间。3D Systems专业团队从预生产到全面量产的每一步都与您通力合作。 如需了解更详细信息，可扫描二维码进入涡轮机械应用页面下载电子书。 也可点击阅读原文，进入增材制造行业应用网站页面，了解涡轮机械与其他行业应用解析。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.盘点2022聚合物3D打印材料种类，为材料选择提供便利 3.新型生产级3D打印树脂在汽车工业中获得实际应用 4.【电子书】3D Systems推出大尺寸批量制造尼龙机SLS 380，将3D打印融入生产流程

在崇尚和推崇个性的当下，人们对个性化或定制化产品的偏好越来越强烈，以前的定制化仅限于T恤或手机壳等少数产品，而如今，消费市场高度细化，产品定制化已成为Z 世代消费者的首选，越来越多的行业也加入这场“定制热浪”。 作为一种新的商业业态，定制服务在获得大家追捧的同时，也暴露出一些不足，其中遭遇最大的挑战是成本和速度之间存在的“效益背反”的矛盾，即在快速响应客户定制需求的情况下，成本面临上升，而在守住成本的前提下，速度又不尽如人意。 如何处理成本和速度之间的矛盾问题，XEV 3D打印汽车的指定制造商Lobotics 3D提出了整体解决方案。该公司专注于将3D增材制造方案推向规模化生产，从设计到制造无缝链接，在研发初期即可高度利用增材制造技术的优势，解决传统增材制造解决方案中多环节耗时耗力、流程繁杂的痛点，大大提高了制作产品的工作效率、创造力和灵活性，同时将最终产品的成本和交付周期降到最低。 在规模生产的基础上，Lobotics将每一位顾客都视为一个单独的细分市场，根据特定需求来进行个性化定制，这项3D打印技术在汽车市场大受欢迎。阿联酋航空成立于1985年10月25日，是全球发展最快的航空公司之一，是世界为数不多拥有清一色大型飞机的航空公司。此前，阿联酋航空公司选择Lobotics合作生产了一批电动汽车，车门板上采用3D打印技术印上了“Emirates”的字样及logo，这些汽车也从原先的“千篇一律”变成一道靓丽的风景线穿梭在当地的大街小巷，充满个性的同时还助力扩大了阿联酋航空的知名度。 Lobotics在2022年最新推出了AMPS1200打印机，可根据汽车大尺寸打印部件进行设计，同时采用当前最先进的闭环直线电机系统，具有更高的运动精度，更快的速度和加速度，行程不受限制等特点。在速度和质量上，完全契合目前汽车市场的需求。同时，Lobotics使用的增材制造技术使定制零件生产更容易，打印更精确，成本也比传统方式低，有足够的市场竞争力。更值得一提的是，用Lobotics 3D打印材料打印出的汽车配件通过了欧洲L7车规认证，顺应了世界各国对可持续发展的环境保护趋势。 限时彩蛋福利如果你有个性化定制零件需求Lobotics 3D将为10位有实际需求的用户免费打印2.5KG以内单件样品扫描右方小程序码即可下单 限量免费欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.满足车规级材料成形，3D打印汽车XEV指定供应商的3D打印工艺与材料技术 3.打破垄断，国产米级超大幅面高温3D打印机，航空航天非金属优选方案 4.NASA将复合材料3D打印纳入未来技术储备和创新研究计划

基克纳（GEEKVAPE）品牌是开放式雾化领域的代名词，产品以创新与高品质著称，是全球知名的雾化品牌，其业务已遍及全球60多个国家和地区，并在多个国家稳居开放式品类第一的位置，荣获“最佳品牌”、“行业领导者”、“最佳产品”等多个奖项。 SKU多，产品迭代快 伴随全球市场巨大成功的，除了强大的技术能力，还有强大的设计力。电子雾化产品具有类消费电子产品的特征，客群更为年轻化，在消费网络化、全球化的当下，消费者的偏好越来越多元化，产品更新也越来越快。 这要求工业设计部门以更高的效率开展设计和验证，而3D打印技术快速响应、一件起做的特性，是产品设计验证的理想工艺。 【基克纳部分产品】 3D打印技术尝试——向第三方采购3D打印服务 最初，基克纳是通过第三方3D打印服务商来制作产品原型，该方案帮助ID团队大大缩短了设计验证周期。 但很快，随着产品SKU的增多、产品更新速度的加快，该种方式的弊端迅速显现，单次打印服务需要2-3天时间已经变得不可接受。 随着公司规模和行业影响力的不断扩大，产品设计逐渐成为行业风向标，设计的保密性也被提上议程，外发3D打印的潜在风险越来越高。 基于以上因素，基克纳ID团队考虑自购3D打印机。 在经过多轮尝试后，基克纳工业设计团队对自身的需求作了重新梳理： Shape1 HD成为最佳选择 【Shape 1 HD系列】 一天至多对设计做三次迭代：打印一版雾化器外壳只需要3小时左右，加上图纸的修改时间，一天至多可以对产品进行两次设计迭代。 【采用Shape 1 HD打印的雾化器外壳】 免调校，低维护，上手门槛低：Shape 1 HD无需校准打印平台或树脂槽，不需要更换和维护光机，智能化的软件和细致的防呆设计，可以做到2小时左右上手。 小巧紧凑，安静，极低气味：Shape 1 HD体积紧凑，常规桌面就可以稳妥放置，内置了空气过滤装置，工作噪音低，可以放心地置于办公室使用。 【基克纳现在也正式以“礼雾”品牌来到国内市场】 “Shape 1 HD非常适合我们这种，每周需要快速验证很多小尺寸部件的需求，帮我们节省很多时间。”目前，基克纳ID团队每周的树脂用量达到了1kg，相较于委外3D打印服务，这样的打印量在半年内就可以收回设备投入，并且避免了文件外发导致的泄密风险。 对产品上市周期的巨大贡献，和可量化的可观的投入回报，是值得有类似需求的企业参考的。Shape 1的制造商Rayshape希望能帮助更多用户，欢迎联络垂询。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.案例丨施耐德电气：利用中国3D打印机制作备品备件，助力缩短加工周期 3.中科大：引入先进国产DLP 3D打印机，荣获多项荣誉，为教学实力强力背书 4.低成本，高效率丨DLP 3D打印高强复杂结构最终用途部件

近年来，随着金属3D打印技术在各行业应用的深入发展，金属3D打印技术在工业领域的应用也在从小批量、定制化逐步向大批量、规模化转变。从BLT-S210到BLT-S1000，铂力特目前已经开发出十余种应用于各种工业生产场景的设备，并通过技术创新和整合十余年生产经验，持续为客户推出全面的、完善的生产解决方案。 面向金属3D打印“大·生产时代”，针对客户工业零件大规模批量化高效生产的核心需求，铂力特于今日推出BLT-A400设备，围绕这款设备，整合了批量化生产解决方案。 批产“神器”，大幅面多激光实现高效生产 BLT-A400的成形尺寸为400mm×300mm×400mm，可以满足绝大部分工业领域的零件尺寸，兼顾工业制造的批量化生产与高效流转。 以工业生产领域常见的旋流器为例，BLT-A400满幅面可放置110件，年产量可以达到14500件（双激光，设备年使用率70%条件下），产能较同等条件下250mm幅面的设备至少增加40%。 BLT-A400支持光学配置升级，在标准配置双光的基础上可以升级三光，实现更快的制造。在不增加场地的条件下，增加产能；在不增加人员的情况下，提高人效，实现“场地有上限，产能无上限”。 BLT-A400可实现过滤器灵活配置。针对规模化工业制造可升级配置永久过滤器，滤芯寿命超10年，满足连续生产，避免打印过程中因更换滤芯导致的停机风险，与更换滤芯导致的设备空闲，提高设备使用率，同时可以减少滤芯消耗的成本和危废滤芯处理的不便。   深入行业，应用领域丰富 BLT-A400覆盖的工业行业范围非常广泛，包含能源动力、工业模具、汽车制造、医疗行业等众多的领域。BLT-A400针对不同的领域，做了专用的方案，通过深入行业来推动产业变革。 在鞋模行业，BLT-A400的400mm×300mm的幅面和鞋模行业的匹配度也非常高，可以实现95%的鞋模尺寸，双脚一次性成形，一致性更好。铂力特长期深入应用端，工艺不断迭代，从初始一双鞋54.5h的打印时间，缩短到双激光一双8码的鞋模28.5小时完成打印。无论是平面还是曲面都可以几乎百分之百还原初始模型，尺寸的精细度可以控制在±0.02mm以内。 在医疗领域，髋臼杯采用随机点阵结构，具有与人天然骨相似的杨氏模量，可以减少人体内的异物感。使用BLT-A400设备打印髋臼杯，零件点阵结构孔径仅400-600um，适宜骨细胞生长，人体组织可以生长至孔隙内，生物相容性更高。在双激光成形的情况下，年产量约为3750件，真正意义上实现批量定制化生产。 在工业领域，汽车轮胎钢片对粗糙度和尺寸精度要求比较高。BLT-A400可以实现±0.05mm的尺寸精度以及Ra3.2-6.3的表面粗糙度。满幅面两千多件钢片使用三激光年产量可以超22万件。 BLT-A400还可以选配嫁接打印。在传统零件平面上实现增材制造的二次加工，更充分融合传统加工和3D打印的优势。例如模具行业，通过嫁接功能加工出的随形水路，可以实现精准随形控温，提高模具冷却效果，降低生产周期。 BLT-A400通过高精度相机拍照，算法自动匹配的方式完成一键嫁接，操作简单且不需要引入异物和伤害零件。满幅面精细结构的嫁接时间可以控制在15min以内，嫁接精度在±0.1mm，在实现复杂造型的同时提高了生产效率。 规模化生产，满足工业制造需要 1.安全 规模化生产的管理和安全非常重要，因此铂力特非常重视设备的安全和可靠性。 在安全保障方面，BLT-A400设备获得了多项安全认证。设计了完善的安全回路互锁机制，具备静电处理系统、氧含量关联系统与压力关联系统，在安全防护方面实现闭环控制。同时配备了高质量工业手套箱，通过人、粉隔离，避免粉末对操作人员造成危害。 2.粉末高效循环 高效的粉末循环也是规模化生产中的重要环节，是影响批量生产节奏的重要组成部分。针对粉末循环全流程，铂力特推出了全套自研辅助设备，帮助客户实现粉末高效流转。 在零件打印完成后，使用物料机可以快速清粉捞取零件；回收的粉末运转至筛粉机，即可完成粉末的自动筛分；紧接着，装有合格粉末的粉桶运转至供粉机，操作人员在地面即可完成自动加粉。整套过程使用同一规格和接口的标准粉桶，使得各部分操作更流畅。同时，为了降低复杂结构零件的清粉难度，还可配置清粉机，自动完成零件内部的粉末清理工作。BLT-A400配置的粉末循环系统减少了人与粉末的接触，更减少了粉末与空气的接触，零件成形全过程都可以由单人独立的完成，在保证人员安全和粉末安全的同时进一步解放了生产力。 3.智能管理 BLT-A400搭载了诸多铂力特智能自主研发的软件。包括路径规划软件BLT-BP，设备监控软件BLT-MCS和智能产线管理软件BLT-MES。 BLT-MES监控系统实现了数字化工厂的雏形。系统可以通过厂房数百台设备、辅机的数据采集与监控，在线实时进行预警报警。监控系统展示参数可根据自己的需求进行灵活、精准配置，最终实现对厂房的宏观管控、稼动分析。 铂力特的生产线有两百余台3D打印设备，具备批产化厂房的成功搭建能力。大到产线规划，小到水电气供给方案，铂力特都能凭借多年来丰富的应用经验，针对某一特定领域提供最佳方案，与用户携手实现产业互联与生态共赢。 多年来，铂力特始终以市场为导向，通过不断创新探索，持续为各行业客户提供更优的生产解决方案。BLT-A400的发布面向“大·生产时代”，为客户带来了稳定可靠、增产提效的大规模批量生产的解决方案。未来，铂力特将继续精进技术，为客户提供更优质的产品与服务，助力工业制造向更快、更省、更便捷的方向不断发展。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.铂力特二期项目将成为国内规模最大的金属增材制造智能工厂 3.铂力特发布12激光SLM设备BLT-S1000，可实现超大尺寸零件一体成形 4.中国航天日 | 细数铂力特航天领域专用3D打印装备

3D打印正在飞速发展。随着技术和材料的不断发展，3D打印可解决的各行各业中的应用从未如此多样化，或带来如此巨大的机遇。可以降低外包成本，加快迭代速度，以及优化生产和原型制造。得益于3D打印和材料开发创新，一种全新的商业模式正在逐渐开启。您对3D打印塑性材料了解多少？ 本指南介绍了3D打印塑料及它们的特殊特性和应用。包括透明塑料、尼龙、刚性耐用材料、耐热材料、复合材料、生物相容性材料等。 在深入研究3D打印之前，熟悉原型制造和生产可用的3D打印流程可能会有所帮助。3D Systems推出了较为齐全的聚合物3D打印工艺与材料，下面介绍与此相关的技术和术语。 立体光固化成型技术(SLA)通过使用光固化树脂来打印物件，这一过程称为光聚合，它是最精确的3D打印方式之一。与其密切相关的是FIGURE4技术，其采用投影，而非激光。 尤其适用于快速原型制造和小批量部件生产的是选择性激光烧结技术(SLS)等增材制造技术。SLS采用激光器作为能源来烧结塑料粉末，使材料结合在一起形成一个坚固的结构物。 单喷头多喷嘴打印(MJP)使用类似于喷墨打印的技术，但是通过逐层累积光固化树脂或浇铸蜡来构建部件和具有精细特征细节的模具。 全彩打印(CJP)是一种用于全彩部件的增材制造技术，其打印流程分为两个阶段，使用芯材和粘结剂来构建全彩色三维模型。 本指南采用实用方法，按塑料材料的明确特征和常规比较基础对这些材料进行分组。特性和用途类别包括铸造材料、复合材料、全彩材料、通用型材料、坚固耐用材料、耐热材料、透明材料和生物兼容性材料。还有许多同时适用于原型制造和生产应用的材料。 1 通用型材料 通用型材料分为类橡胶、弹性体、刚性超、柔性材料、超高韧性塑料等。 (1)类橡胶材料：拥有高撕裂强度和出色延展性的部件 特性：耐用；耐磨且抗撕裂、出色的细节和表面光洁度、良好的回收能力 适用于：垫圈、软管、密封件、最终用途部件的小批量到中批量直接制造等。   上图为Figure 4® RUBBER-65A BLK，是具有邵氏 65A 硬度和高断裂伸长率的中等撕裂强度、生产级品质橡胶，适合在Figure 4设备使用。 (2)原型制造弹性体：拥有高撕裂强度和出色延展性的部件 特性：类橡胶、优异的压缩特性、高伸长率 适用于：包覆成型模型、挡风雨条、密封件垫圈、轮胎面、手柄把手等；适用于工业和消费品应用的类橡胶和弹性产品。 上图为VisiJet M2E-BK70，黑色硬质弹性体，具有高达70的邵氏A型硬度和压缩后出色的回弹性，与ProJet MJP 2500 Plus设备搭配使用。 (3)刚性柔性材料：拥有聚丙烯成型部件的外观和触感 特性：精确、耐用、高柔性 适用于：原型制造、功能测、小批量生产、RTV/硅胶模具的母模和卡扣装配件等。 上图为Accura 25，适用于SLA打印机的通用柔性材料。 (4)超高韧性塑料：带来耐用模制塑料的外观和触感 特性：精确、耐用、抗冲击性、耐热性和防潮性。可媲美注塑成型和其他模具制造工艺。 适用于消费性电子组件、钻孔攻丝应用、卡扣组件、功能装配件、用于真空铸造的母模和快速原型制造等。 上图为最新推出的Figure 4 Rigid White材料，适用于当天生产出部件的不透明白色生产级品质刚性塑料。此生物相容性材料所生产的部件具有光滑表面光洁度、长期环境稳定性、耐久性，并呈现出洁净的白色。 (5)刚性塑料：注塑模具塑料的外观和触感 特性：刚性、耐用和光滑表面等 适用于：快速模具制造（要求耐高温的应用）、某些医疗应用和快速原型制造等。 上图为VisiJet M2S-HT90材料，与ProJet 2500 Plus搭配使用，适用于需要耐90度高温和生物相容性应用。 2 坚固耐用的材料 坚固耐用的材料分为坚硬材料、陶瓷强化复合材料、高性能复合材料、Nylon 11、Nylon 12、铝填充Nylon 12、阻燃Nylon 12、玻璃填充Nylon 12复合材料和耐高温Nylon 12。 (1)坚硬材料：坚固准确的功能性部件 特性：坚硬、刚性 适用于：设计验证、功能原型开发、耐用组件和卡扣、短期生产、RTV模具的母模。模拟和替代数控加工和注塑成型的 ABS 制品。 上图为VisiJet Armor(M2G-CL)，透明材料，与ProJet MJP 2500搭配使用。 (2)陶瓷强化复合材料：耐高温的坚固部件 特性：耐热性、防潮性、耐磨性、类陶瓷 适用于：陶瓷类部件、夹具、固定装置和模具、风洞模具、母模、水和液体处理件等。 上图为Accura PEAK材料，与ProX 800和ProX 950兼容。 (3)高性能复合材料：稳定、高刚度部件…

导读：引言：近年来，人们越来越喜欢谈论使用粘结剂喷射成型技术和FDM技术来生产中小批量金属零件。德国咨询公司Ampower做了一项调查，研究了金属粉末注射成型技术（MIM）是如何带动这些技术创新的，为了让设计者更好了解3D打印技术应用在商业生产中的可能性，他们还对比了这些技术的关键性能和所需成本。 随着电子行业、航空航天以及汽车制造等先进制造业的蓬勃发展，制造领域对精密金属制造零部件的要求也越来越高。提到精密金属加工工艺，最频繁被提及的便是金属粉末注射成型技术（MIM）。MIM技术起源于20世纪70年代，因为研制出了性能更好的粘结剂，该技术普及度便日益广泛。经过几十年发展，如今全球MIM零部件总销售额已经超过20亿欧元，年复合增长率在10-20%之间。MIM主要应用在家用电子产品、医疗设备、汽车零部件、手表和电动工具等对精密零件有高要求的行业中。 ARC集团使用MIM技术制造的不锈钢作品在电子/电气组中获得MPIF特等奖MIM技术制造的零件尺寸通常在5-50 mm之间，也可以制造一些重量只有0.02g的微米级尺寸零件，但却很难做到超过1kg的大零件。因此，能支持大尺寸精密金属零件生产的增材制造工艺应运而生。 由MIM技术衍生出的新金属增材制造工艺 增材制造技术已经有三十多年的发展历史，在过去五年里，由于工业生产中广泛应用这项技术来制作功能部件，使其得到迅速发展。随着MIM技术的不断成熟发展，一些公司开始开发和MIM共用脱脂和烧结工艺的新型金属增材制造工艺，目前逐渐兴起的就是由使用金属线材（或粒料）的熔融沉积成型技术（FDM）、和粘结剂喷射成型技术（BJ）；我们把这两种新型金属增材技术和广泛使用的激光粉末熔融技术（L-PBF）做对比，来分析三种工艺。   三种金属增材制造成型技术 1. 金属熔融沉积成型技术（FDM） 金属熔融沉积成型技术（FDM）和一般的塑料FDM在工艺过程上相同，通过熔融挤出并层层叠增的方式成型，区别是所用的耗材多为金属粉末与有机粘结剂的混合物。 全球目前有三家主要企业提供端到端的解决方案，包括美国的Markforged和Desktop Metal公司，以及中国的Raise3D公司（复志）。   金属熔融沉积成型FDM技术原理 2. 粘结剂喷射成型技术（BJ） 粘结剂喷射成型技术是⼀种通过喷射粘结剂使粉末成型的增材制造技术，和许多激光烧结技术类似，以粉床为基础，使用喷墨打印头将粘结剂喷到粉末里，将粉末进行层层粘合，实现成型，该技术早期重点研究砂模铸造成型。初步发展后，美国ExOne公司（后被Desktop Metal 收购）将该技术进一步开发以用于金属粘接成型。 BJ粘结剂喷射成型技术原理 3. 激光粉末床熔融技术（LB-PBF） 激光粉末床熔融技术（L-PBF），也称为选择性激光熔化，是一种基于粉末床的增材制造工艺，采用高能激光束逐点扫描实现粉末冶金结合，从而打印过高性能零件。 这3种金属增材制造工艺在零件设计、机械性能和成本方面都有各自特定的优势和限制。接下来，3D打印技术参考将从零件质量和经济价值两大方面对这3种工艺进行分析，为潜在用户找到各个使用场景所适用的技术。 工程的关键：材料，质量，设计 1. 材料种类 材料选择的多样性和性能都是影响新技术发展的关键因素。目前，由于激光粉末床熔融（L-PBF）技术发展时间较早，积累了大量可用材料，包括铝合金、钛合金、镍基合金、铁合金和贵金属合金，另外还有其他正在开发的材料，如镁合金。从理论上讲，任何可焊结的材料都可以用LB-PBF技术来加工。大量研究和论文重点关注这些合金的性能，这意味着工程师可以对这项技术的前景发展充满信心，L-PBF技术的接受度比其他研究成果较少的工艺高很多。 如今17-4PH和316L不锈钢是用于粘结剂喷射技术和金属熔融沉积成型技术（FDM）的主流材料。不过，3D打印技术参考已经报道过Ti6Al4V、铝合金以及铜合金均可已实现基于烧结的3D打印工艺突破。实际上，所有已知的MIM合金都可用于以烧结技术为基础的金属增材制造。因此对于铜和硬质合金材料而言其未来发展可以有更高预期——它们在L-PBF技术中较难进行打印。 2. 材料性能 这项研究选择了316L和17-4PH来比较使用L-PBF、MIM、金属FDM和粘结剂喷射工艺制造的零件性能。测试结果基于八个不同系统供应商提供的五十多个样本。完整的测试流程包括拉伸测试、硬度测试、表面粗糙度测量、显微观察和µCT分析。 结果报告将重点关注硬度测量和致密度测试，这也是金属零件质量的重要考量因素。致密度是金属材料具备的重要特性，其次是抗拉伸强度和疲劳特性。致密度同时能保证设计的气密性和水密性。这些情况中，部件密度低则必然要增加壁厚，才能避免部件的渗漏。 为了进行密度分析，用显微镜来检验每种工艺制造的零件的显微形貌，测试的样本来自几个粘结剂喷射技术和金属熔融沉积技术制造商，还有MIM和LB-PBF技术的样本。结果显示，各种技术的孔隙在大小、形状和分布情况都存在明显差异（如下图）。对于所有以烧结技术为基础的工艺，导致差异最可能的原因是脱脂和烧结的方案不同（采用第二代的硝酸/草酸催化脱脂法相比第一代的溶剂脱脂法的致密度更高），而不是因为不同的打印工艺。值得一提的是，所有FDM和BJ工艺打印的样品密度都超过了95-97%的标准MIM烧结密度范围，这些样品的供应商均面向军工需求。 图：粘结剂喷射、金属FDM、MIM和LB-PBF的金相孔隙分析为了尽量减少烧结温度和工艺流程的其他因素对机械性能的影响，还为了让工艺可比性更强，所有样本在烧结后都额外进行了相同的热处理。所有样本都放在1040°C真空环境内进行了一个小时的固溶处理。17-4PH样本进行了4小时550°C的硬化。图1、2是硬度测量的结果。从结果中可以看出，以烧结技术为基础的新兴增材制造工艺达到了ISO 22068对316L对MIM技术的要求数值， 17-4PH也接近/超过了ASTM的标准值。   图1 17-4PH的硬度（HV）图2 在1040°C下固溶处理316L的硬度（HV） 3. 设计自由度 与传统工艺相比，增材制造技术提供了更多的设计自由度。但是在使用L-PBF技术时，残余应力和支撑结构的要求给设计过程增加了限制。 虽然粘结剂喷射技术在制造过程中不需要支撑，但是烧结过程为了避免部件变形可能需要增加额外支撑。使用陶瓷支撑可以作为一种替代方式，将其放在在烧结过程容易变形的部位可以将部件固定住。这种方式只能用在大规模生产中，才能抵消成本的增加。 尺寸方面，MIM部件相对较小，通常大小只有50mm甚至更小。这种限制的原因在于脱脂和烧结工艺。实际上，脱脂工艺将材料厚度限制在5-10mm。超过这个厚度，脱脂时间就会成倍增加，或者根本无法完成脱脂。除此之外，烧结需要的温度接近材料熔点，当零件过大或者是结构较为复杂时，则容易变形。同时，在烧结过程中，部件有明显收缩，因此需要对零件模型进行提前缩放。 使用基于烧结的金属3D打印技术时，限制仍然存在。由于烧结过程中尺寸变形状况无法预测，需要测试多次来把握烧结期间会产生的变形情况，这也导致新兴的3D打印工艺只能制造简单的几何零件，要制作复杂零件就要不断试错。 4. 表面质量 金属增材制造的另一个重要评价标准是表面质量，高精度和低表面粗糙度都能避免额外的机械后处理。L-PBF制造的零件表面质量经常被拿来和铸造零件相比较。如果做外观件，其表面必须进行后处理，而如果是做内部结构件，则可以保持原样或只进行简单喷砂处理。MIM技术中，烧结后的零件质量通常能满足外观的要求。表面粗糙度以及尺寸精度的可重复性，能够生产高精度零件，且无需机械后处理。也可以将铣削操作放置在零件未烧结情况下，这样更容易操作，以烧结技术为基础制造的金属FDM和粘接喷射工艺也一样。 本次研究通过触觉检测，分析了烧结后表面粗糙度的数据。这些数值是通过在zx平面和xy平面内测量样本平面得到的。两种测试方法的平均值能够进行技术比较。不过对于金属FDM技术而言，表面粗糙度很大程度取决于打印的方向（如图3）。   图3与LB-PBF和MIM相比，新兴增材制造技术样品平均表面粗糙度Ra数值（µm） 经济角度：成本和价值链 如果使用LB-PBF技术，金属增材制造的特点是机器成本高、生产速度慢和材料成本高。所以并非技术上可行的方案在经济上也可行。基于烧结技术的金属3D打印技术有望改变这种情况，大大降低金属增材制造打印零件的成本。 1.材料成本 适用于LB-PBF技术的金属粉末成本价在每公斤40到400欧元不等，具体价格取决于合金种类。不锈钢最便宜，在每公斤40到80欧元之间。目前粘结剂喷射技术和LB-PBF技术一样，使用球形粉末颗粒作为原料。然而，Desktop Metal等公司的新技术使用的则是传统的MIM粉末。由于诸如17-4PH的不锈钢MIM粉末每公斤价格仅5到10欧元，这可能能够降低80-90%的成本，不过还需要在此基础上算上粘结剂的价格。 金属FDM原料包括由金属粉末和有机粘结剂化合物制成的金属丝、颗粒或棒材。粘结剂的成本已经包括在内，是基于传统MIM喂料（混合金属和粘接剂）制作的，目前如Raise3D使用的BASF的316L线材每公斤则要200欧元，其他供应商类似的金属耗材每公斤也要100欧元。而316L的MIM粒料每公斤在15到18欧元之间，未来金属FDM技术价格会比LB-PBF技术的更低，尽管现在仍然高于PBF。 2. 设备采购 对双激光LB-PBF系统的设备投入一般约为50万欧元，加上折旧和损耗，机器平均每小时费用为30到40欧元。单激光系统价格最低，而四激光系统每小时成本高达55欧元。 有相似成形范围，在300mm边缘长度范围内的粘结剂喷射系统投资成本差不多，只包括打印零件过程（不包括脱脂烧结流程）。此外，损耗和维护成本对这两种技术的影响不大，所以使用粘结剂喷射成型技术的机器每小时费用差不多。未来粘结剂喷射装备的投资成本预计会更高，约为100万欧元（不包括脱脂烧结），不过有望能在将来提高生产率。 金属FDM系统在投资、维护和损耗方面成本低很多。仅计算打印过程，机器成本在3万到10万欧元之间，每小时费用为3到8欧元。 3D打印技术参考提示，基于烧结的3D打印工艺所涉及的脱脂和后烧结过程，与这两个步骤相关的设备投资也需要不小的投资，具体分析见下文。 3. 效益情况 不同类型增材制造的批量生产成本是由各自系统的生产速度（cm³/h）和机器小时率计算的（如图4）。任何必要的机械后处理以及质量检查工作所产生的额外费用都不包括在内。   图4 新兴增材制造技术与LB-PBF相比，每个样件的平均成本 生产速度很难比较，虽然LB-PBF和FDM系统可以通过打印速率（随时间的体积变化，cm³/h）来量化对比，但粘结剂喷射工艺的打印速率很大程度上取决于填充密度。相同高度的打印工作使用的打印总时长相同，与体积无关。 分析表明，LB-PBF的生产速度与打印空间中同时工作的激光器数量有重要关系。根据提到的每小时费用，每立方厘米不锈钢的成本在1到3欧元之间。层厚是金属FDM技术打印量的关键。增加层厚，生产速度就提高了，但是大大降低了精度和表面质量。如上文所说，原料成本跟使用系统也有关系。将这些变量纳入计算，每立方厘米不锈钢的成本在0.5到2.5欧元之间。 粘结剂喷射技术的生产速度是由总的打印时间和填充密度计算出来的。填充密度反映了所有零件体积总和，和完整成形范围相关。大批量生产中，不同部件混合打印的填充密度通常为10%，优化后的堆叠部件填充密度达到30%。打印时间在20到24小时之间。考虑到接下来几年该技术的发展潜力，成形范围会不断增大，由于有了双向单程喷射技术，总打印时间会降到10小时。目前使用不锈钢，每立方厘米的制造成本还在0.5到1欧元之间。 4.…

3D打印将颠覆制造业，曾成为很多重塑产业发展拥趸的共同信仰。但是国内发展十多年，3D打印依然存在工业制造上的成本、效率难题。全球范围内金属3D打印技术主要分为两大阵营：直接金属3D打印和间接金属3D打印。其中，直接金属3D打印是将金属材料直接打印成金属件，而间接金属3D打印是通过粘结剂等将金属材料打印成型，然后将粘结剂去除掉，最终得到金属件。 目前直接金属3D打印技术主要是采用昂贵的激光、电子束或等离子作为输入热源来直接熔化金属粉末或其混合物进行逐层叠加打印制品。主要有选区激光熔化（SLM）、电子束选区熔化成型（EBM）、直接金属激光沉积（DED、LENS）、快速等离子体沉积（RPD）等技术。共同特点是打印与熔化一体、同时获得产品形状与性能。缺陷在于激光器等设备及材料价格高昂，运营成本高；打印速度慢、且产品性能一致性被质疑。 升华三维间接3D打印技术 由升华三维推出的“3D打印+粉末冶金”相结合的金属/陶瓷间接3D打印技术——粉末挤出打印技术（Powder Extrusion printing，PEP）。利用了已发展超过30年、并大规模应用于电子3C、汽车、医疗、军工航天等领域的金属粉末注射成形技术（MIM）。两者工艺流程有很多相通之处，结合3D打印对材料的控制和成形，实现最终的金属零部件个性化定制化生产。在得到具有一定密度和强度的生坯后，利用MIM的相关工艺对产品进行脱脂和烧结，获得性能一致且优良的产品。   间接金属3D打印 PEP技术有别于利用高强能量束直接熔化材料，同步获得产品形状和性能的直接3D打印技术。PEP技术将热加工过程转移到烧结步骤，这使得更容易管理热应力，因烧结温度低于其他类型的直接3D打印工艺中所需的完全熔化温度，并且热量可以更均匀地施加，从而确保了产品性能的一致性。PEP技术打印材料体系丰富，具有类同于PIM工艺所用的粉末材料，适用于科研教育、工业制造、航天航空、军事国防、生物医疗、汽车、模具制造等领域生产复杂而轻便的金属零件。有望取代小批量，高成本的金属注射成型，大幅降低3D打印成本，并缩短交货时间。 PIM工艺流程 PEP技术工艺流程 升华三维间接3D打印技术优势 PEP技术为粉末冶金行业数字化赋能，解锁3D打印在粉末冶金领域的应用，释放粉末冶金的潜能。主要的技术优势包括以下方面： 可利用粉末注射成形成熟稳定的技术体系，产品性能一致性好 打印材料体系丰富。从不锈钢、模具钢、铜及铜合金、铝合金、高温合金、 钛合金、难熔金属等金属材料，到氧化锆、氧化铝、碳化硅、氮化硅等陶瓷材料，几乎无止境的潜在材料清单为3D打印大规模进入应用市场创造有利的客观条件。 与直接3D打印技术相比，打印设备、材料及打印成本更低，成形精度高，更有利于3D打印应用的推广及普及 绿色环保，打印材料可循环利用，有效利用率高 低成本的复杂产品定制化、批量化生产解决方案 升华三维间接3D打印技术工艺流程 1、3D打印成型 基于PEP技术，按照设计模型，通过升华三维自主研发的Uprise 3D打印机挤压和逐层堆积金属颗粒材料，使之快速成形。得到具有高精度，并一定密度和强度的生坯。打印成型后，生胚需要进行脱脂和烧结过程。 2、脱脂 脱脂的作用是从3D打印生胚中去除大部分粘结剂聚合物。脱脂工艺包括水脱脂、溶剂脱脂和催化脱脂。升华三维通常采用采用更环保，更安全的草酸脱脂炉，可批量处理，操作简单。被去除粘结剂聚合物的生坏称之为棕胚，将被送至烧结环节从而得到致密的金属部件。 3、烧结 获得棕坯的强度和密度都是较低的，为了获最终致密的金属部件，烧结工艺是必须和关键的。烧结条件需要在真空气氛和高温下进行，烧结炉可批量加工，性能高，操作简单。通过烧结，残余的粘结剂聚合物首先在适当的加热温度下被去除。当温度升高到金属粒子的熔点以上时，这些粒子开始熔化并增长到密度达到几乎98%。值得注意的是，在烧结过程中，由于粘结剂聚合物的去除和金属颗粒的生长，会发生收缩，但收缩率是恒定的。金属部分将按比例放大，以补偿在三维建模步骤中的收缩。烧结后的金属部件具有良好的力学性能，可应用于各种工业用途。 4、后处理 烧结的后的金属部件是完全致密的，可以直接使用。但是，当需要更好的外观时，可以使用抛光和涂层等后处理方法，改善打印件的美感和其他性能。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.使用金属桌面3D打印机能做什么——以汽车客户为例 3.知识分享：金属和高性能塑料桌面3D打印技术的落地应用 4.视频：桌面挤出3D打印316L不锈钢、Ti6Al4V、纯铜

近年来，国产金属3D打印技术在航空航天领域发展很快，出现了众多优秀企业和应用案例，而国产非金属3D打印（塑料）在航空航天的应用却不及预期，大部分相关终端企业选择采购国外的3D打印设备方案，例如Stratasys的Fortus 900MC，用户考虑点主要集中在如何在较大成型尺寸的基础上，使用经过验证的航空级高性能材料，仍然能够确保成品稳定性和产品一致性。在这些方面，一些中国企业正在追赶海外巨头。 与金属3D打印一样，非金属高性能聚合物也正在经历从进口转变为国产化的过程。通过完整国产化的硬件、软件、材料和打印工艺的结合，越来越多的国内外航空企业正在选择中国的高温工业打印机厂商。 一迈自成立以来一直专注于高性能塑料的3D打印研究开发，产品已被商飞、UAC、赛峰、成飞、中国航发、北航及山西航天清华等众多航空航天企业选购。经过与用户的需求交流，以及多年的技术验证，一迈正式发布航空级高性能塑料3D打印机：SPAC HT 920，分为航空版和纤维复合版。 SPAC HT 920具有920*620*920mm的超大构建尺寸，打印温度高达500℃，腔体温度220℃，热床温度300℃，优异且稳定的温度条件为打印大幅面的高性能制件创造了基础。为了避免材料受潮带来的打印性能下降甚至失败，SPAC HT 920的料仓温度达到了150℃，并且导料管也具备气体干燥功能，是超高性能材料的专用3D打印机，支持纤维增强材料。 SPAC HT 920还具备真空吸附平台，可使用附着力更好的专用膜材，同时方便取模；以及最高6Kg的自动补料功能，当用户打印较大尺寸的制件时，若首卷3Kg的材料不够，不必手动换料，SPAC HT 920在备用料仓中仍然有3Kg材料进行自动补充，过程不需等待也不需人工参与，减少外在因素导致的打印失败，2号头的支撑材料仓也是如此。若6Kg材料均已用完时，设备会自动暂停并提醒。 SPAC HT 920具有液冷式散热的双打印头，支持独立升降和自动清洁喷嘴，以确保双头打印效果。打印头可模块化更换，当需要维护或更换为纤维增强套件时，将会体现出易用性。此外，SPAC HT 920还具备堵头检测、远程检测、互联网远程控制等功能。 为了确保打印稳定性，减少由于温度或应力位移误差带来的性能不一致，SPAC HT 920分别针对热床温度、腔体温度及热风循环、Z轴强度等因素经过了大量的仿真模拟分析，优化后得到了非常优异的表现。 中国商飞使用一迈机器打印的高性能制件 针对航空应用的非金属材料，目前主要使用PEI 9085，该材料具有优异的阻燃性能、FST评级和大量的实践验证。同时，一迈已与相关国产材料企业进行联合测试开发，期望能够开发出适合3D打印的国产高性能塑料。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.美海军与Stratasys达成25台2000万美元的历史最大政府3D打印机购买交易 3.Stratasys 3D打印机关键专利本周到期，高温FDM市场将迎重大变化 4.工业聚合物3D打印工艺对比：HSS高速烧结、MJF多射流熔融和SLS激光烧结

树脂因其具有优异的机械性能和加工性能，在汽车行业具有重要应用。这种材料的使用，有利于减轻汽车运行质量，提升汽车燃油经济性和汽车设计性，实现零部件的一体化发展，有效降低汽车制造成本。尤其是近年来3D打印技术和高性能树脂材料的发展，将企业开发周期大为缩短，生产级的树脂更是在制造终端获得使用。 以丰田Gazoo Racing赛车团队为例，其一直在与3D Systems合作，为赛车运动、汽车定制以及短期和长期生产能力寻找增材制造(AM)解决方案。随着材料化学的新进展，3D Systems公司将一系列突破性的生产级树脂推向市场，提供了创新的材料性能和寿命。基于Figure 4的3D打印系统，使快速交付数千个更小的批量生产部件成为可能。如今这项工作正在扩展到3D Systems的大尺寸立体光固化(SLA)系统ProX 800，后者可提供全尺寸、1:1比例的夹具、夹具和生产部件制造能力。 汽车等生产制造业已经转向生产级树脂，3D Systems生产级材料具有极高的强度和更好的耐久性，通过与丰田的合作，测试了这些革命性材料的全部潜力。 新推出的Accura AMX Rigid Black 是一款创新材料，结合了长期环境稳定性和高性能机械特性与立体光固化成型技术的成熟优势，具有卓越的表面质量、制造精度和可重复性，非常适合用于包括汽车和赛车及消费品在内的一系列行业的制造和工程应用。 使用 Accura AMX Rigid Black 生产的带纹理的夹具，具有与标准热塑性塑料相似的应力/应变性能 与此同时，Accura AMX Rigid Black 能够以具有成本效益的方式交付结构性承重定制最终用途组件、大型制造辅助工具、夹具和固定装置的理想之选，也十分适合用于替代注塑成型或软模具工艺的直接生产。 TOYOTA Gazoo Racing使用 3D Systems Accura AMX Rigid Black 制造了汽车格栅CNC夹具 - 实现了具有光滑侧壁和卓越各向同性强度的生产部件 Figure 4 Tough 60C White 是一种生产级品质的白色多功能材料，不仅符合生物相容性要求，而且具有出色的抗冲击强度、伸长率和抗张强度。该材料具有类似于注塑成形的表面质量，可提供长期的环境稳定性和持久的白色。该材料可用于批量生产高机械承重部件，并能够在多年内保持功能和稳定。 同时，该树脂具有65℃的热变形温度和23%的断裂伸长率，7.1%的屈服伸长率使其非常适合制造支架、卡扣和夹片。高打印速度和简化的后处理速度可实现出色的吞吐量。 在往期研讨会中，深入探讨了丰田GAZOO赛车如何应用3D Systems新推出的生产级树脂的案例，以及生产级树脂的进步带来的新功能，扫描下方二维码回看。   网络研讨会的主题包括:什么是3D打印生产级树脂？新材料科学如何使生产应用成为可能？案例：全尺寸增材制作制造辅助设备案例：增材制作生产车身内部部件TGR赛车如何利用3D打印技术应对挑并取得成功3D Systems生产级树脂背后的材料科学数据 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.增材制造如何提高汽车行业生产力并推动创新 3.【电子书】3D Systems推出大尺寸批量制造尼龙机SLS 380，将3D打印融入生产流程 4.一种新型光固化3D打印工艺装备，能够处理50倍于标准的高粘度树脂