6月21日，3D打印技术参考了解到，湖北超卓航空科技股份有限公司首次公开发行股票并在科创板上市，于22日开始申购。该公司是国内少数掌握冷喷涂增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一，主要从事定制化增材制造和机载设备维修业务。招股书显示，2019年、2020年及2021年度，公司分别实现营业收入5123.06万元、1.22亿元及1.41亿元，最近三年年均复合增长率为66.08%。此次公开发行股票，超卓航空因此成为即铂力特之后第二家在科创板上市的中国增材制造企业。 同时值得注意的是，该公司招股书指出，超卓航空公司董事、副总经理、核心技术人员、研发总监生于1991年，持股超30%，是最高持股人。其历任超卓航科董事、副总经理、研发总监。自2014年12月于普渡大学毕业后，在超卓航空负责了冷喷涂工艺的整体研发和管理，带领团队成功攻克冷喷涂工艺中的多项关键难点，为公司6项发明专利的第一发明人。2018年以来，其带领公司获得国家企业技术中心、第24届全国发明展览会“发明创业奖·项目奖”银奖等各类荣誉和奖项。 湖北超卓航空科技股份有限公司（来源：该公司官网） 基于自主研发的高强铝合金高压冷喷涂增材制造技术、高性能涂层界面污染控制技术，超卓航空实现了应用冷喷涂增材制造技术进行航空机体结构再制造，为我国多型号战斗机起落架大梁疲劳裂纹修复及延寿项目难题提供了更优解决方案，修复效果通过了由空军装备部、实战部队、我国航空航天高等院校及科研院所以及基地级大修厂的专家组成的技术评审团的状态鉴定，是中国空军装备部下属 A、B 基地级大修厂多型军机起落架大梁疲劳裂纹修复再制造的唯一供应商，为我国军方单位增加了数十万飞行小时的飞行资源。经中国航空工业集团下属某战斗机设计研究所试验测试后，公司修复的起落架大梁可实现的起落次数达到了原设计值的 3 倍，创造了显著的军事效益和经济效益，为军方维修保障及装备费用节约做出了重要贡献，行业地位突出。 超音速火焰喷涂工艺介绍（来源：该公司官网） 冷气体动力喷涂工艺介绍（来源：该公司官网） 等离子喷涂工艺介绍（来源：该公司官网） 冷喷涂增材制造技术是一种建立在空气动力学上的增材制造技术，可应用于制作保护涂层和功能涂层、零部件修复、增材制造等领域。3D打印技术参考了解到，该技术在欧美等国家的应用水平相对成熟，但国内尚处于追赶阶段，且国内企业实现冷喷涂增材制造技术商业化应用的企业较少，产业链和行业标准也有待健全和完善。 招股书指出，超卓航空是国内少数掌握冷喷涂增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一，实现了多种金属材料的高强度沉积，建立了冷喷涂增材制造技术体系，并将该技术成功应用于机体结构再制造领域。 冷喷涂增材制造技术是一种基于高速粒子固态沉积的涂层制备方法。喷涂粒子在固态下碰撞基体，经过剧烈的塑性变形而沉积形成涂层，同时对基体不形成热影响，可作为近净成形技术直接喷涂制备块材和零部件，在防护涂层和功能涂层的制备、装备制造和再制造领域具有广阔的应用前景。目前冷喷涂增材制造技术已经在美国、欧洲、澳洲等发达国家和地区用于直升机、战斗机、轰炸机、潜艇等军事装备修复再制造领域。 冷喷涂被美国等国用于军事装备修复领域 超卓航空还是国家高新技术企业、国家认定企业技术中心，拥有国家级博士后科研工作站，经过多年的研发投入，公司不断提升在原位增材制造、冷喷涂增材制造工艺参数、增材修复界面污染度控制、飞机承力结构疲劳裂纹源区强化增材补强修复等方面的技术水平，拥有了较强的技术储备，并成功实现了以冷喷涂增材制造技术进行再制造的工程化、商业化应用。 随着国际军事环境的日益复杂，我国国防军事装备，特别是军用航空器、武器装备的保障性需求增长明显。此次科创板上市，超卓航空拟募资2.79亿元。其中，2.19亿元用于增材制造生产基地项目，3068万元用于钛合金粉末的冷喷涂工艺开发项目，2964.49万元用于高性能靶材研发中心建设项目。 未来，公司将围绕自身核心技术优势，结合军用航空器修复再制造和高性能靶材的市场需求情况，不断提升研发和生产能力、优化产品结构、拓宽应用领域，实现可持续发展，努力实现成为“成为中国增材制造技术多场景应用专家”的愿景。 注：本文使用简称为超卓航空，也称超卓航科。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.工艺综述：金属增材制造技术的重要创新发展及代表性企业 3.增材制造在航空航天工业中的市场趋势、制造优势、应用范围及研究现状 4.铂力特二期项目将成为国内规模最大的金属增材制造智能工厂

作为高附加值产品产业，航空航天工业一直对先进制造技术开发和采用具有强大推动力。随着航空业对节能减排、轻量化、可靠性和舒适性的要求越来越高，飞机制造需要越来越多的高性能材料和新设计。传统的制造工艺已经达到了满足要求的极限。 增材制造在航空航天工业中的市场趋势 增材制造的快速发展为满足这些行业需求提供了可能性，因为增材制造提供了独特的优势和可行性，可以克服几何形状、材料、性能和功能方面的限制。它为制造具有高精度复杂、复合和混合结构提供了前所未有的设计自由，这是传统制造路线无法实现的。增材制造的上述优势在航空、汽车、电子、医疗、军事、建筑等领域的广泛工业领域正在得到应用。全球增材制造市场规模从2013年的约30亿美元迅速增长，至2021年市场规模达到152.44亿美元。3D打印技术参考根据历年来的Wohlers报告，随着增材制造行业市场规模的不断扩大，增材制造技术在航空航天工业中的市场规模也迅速增长，在该领域所产生的市场价值所占整个增材制造市场规模的比例在2019-2021年分别为14.7%、15.9%和16.8%，到2021年，达到25.6亿美元。   增材制造在航空航天工业中的制造优势 由于以下优势对该行业的适用性，增材制造在航空航天工业中的应用是整个增材制造市场最重要的组成部分。 (1)几何设计和优化自由。增材制造能够将材料转换为自由形式的3D组件，例如复杂的外部形状和内部几何结构，还允许拓扑优化制造轻质组件，通过使用晶格结构，可实现同等甚至更高的机械性能。 (2)功能整合和零件整合。增材制造能够生产具有定制材料组成的集成多功能部件，如功能梯度材料。由增材制造工艺生产的功能性多材料燃烧室，通过将镍基高温合金沉积在铜合金表面，可以简化传统制造工艺，同时增强部件功能。此外，增材制造也可实现零件整合，在功能集成的同时提高了可靠性和性能。复杂的航空航天部件传统上由多个简单部件组装在一起，与激光增材制造整合部件相比，这可能会降低可靠性和几何精度，同时增加维护成本。3D打印技术参考曾经介绍，Launcher采用SLM技术制造了世界上最大的单体燃烧室，为小型卫星发射提供最低的推进剂消耗和发射成本，将多个部件合并为一个部件可以降低成本并实现高性能的再生冷却设计。此外，伯明翰大学的AMP实验室还研究了使用SLM技术将数千个发动机部件整合成几个部分的可行性。 (a) 铜-镍多材料燃烧室(b) SLM打印的Launcher E-2大型单体燃烧室，高 86 cm，喷嘴直径41 cm (c) 伯明翰大学AMP实验室SLM制造的引擎；(d) GE 3D打印的喷嘴和(e)燃烧器；(f)SLM技术生产的In718 喷嘴环 (3)材料和能源效率。在材料使用方面， SLM技术的材料浪费约为 5%，远低于传统减材制造，后者可产生高达95%的材料浪费。GE基于SLM技术设计和制造了燃料喷嘴，重量减轻了25%，并降低燃料消耗，成本效率提高了30%。GE采用激光增材制造的燃烧器和喷嘴环是典型的近净成形的节材案例，与传统的锻造钢锭加工相比，后者将浪费大部分材料。此外，使用激光增材制造实现飞机部件的轻量化是降低油耗的非常有效的措施。据报道，商用飞机每减轻一公斤重量，每年大约可节省价值约3000美元的燃料，并大量减少碳排放。 (4)定制和小批量生产。与传统制造工艺相比，激光增材制造的大批量生产成本往往更高。然而，考虑到模具制造、加工工具和库存的高投资成本，该工艺对于航空航天工业中常见的小批量定制零件更具成本效益。 (5)缩短制造周期。近净成形激光增材制造组件所需的加工时间较短，可以减少产品制造提前期。罗罗报告称，使用激光增材制造可以节省 30% 的生产时间，而波音公司声称零件数量的减少将使总安装时间减少50%。利勃海尔航空航天用增材制造部件取代了传统的主飞行高压液压阀块部件，重量减轻了35%，部件数量减少了10个，所需的制造时间减少了75%以上。 增材制造在航空航天工业的应用范围和研究现状 在上述优势的推动下，航空航天业一直在探索使用增材制造生产飞机零件，包括各种铰链、支架、内部组件、轻量化机身等，甚至发动机部件，如带有内部冷却通道的涡轮叶片、燃料喷嘴和压缩机以及集成管道系统。值得注意的是，航空发动机是飞机的心脏，也是现代工业皇冠上的明珠。 波音787飞机的GE CF6涡轮发动机中的材料分布 航空发动机使用最广泛的高价值材料主要包括钢、镍基高温合金和钛合金，对后两种材料，3D打印技术参考也曾进行过详细介绍，尽管增材制造学术界对这三种材料进行了广泛研究，但没有对增材制造高强度钢进行全面审查，也没有对钛合金和镍基高温合金的最新进展进行审查。例如，最近对镍基高温合金的评论仅集中在In718，新开发的镍基高温合金，如WSU 150和单晶高温合金还有重要的研究机会。尽管已有大量关于Ti6Al4V增材制造研究，但对于这种材料和其他钛合金的典型微观结构、静态力学性能和疲劳性能仍然缺乏更广泛和全面的总结。此外，激光增材制造钛合金中的一些最关键的问题，包括如何在打印态下实现高延展性以及等轴β和α结构的形成机制通常未被考虑。 飞机机身的主要材料：铝合金、钛合金、复合材料、高温合金 激光增材制造过程中复杂的激光-材料相互作用使得难以概括不同航空发动机材料的工艺参数-微观结构-机械性能之间的关系。深入了解不同航空发动机材料的这种关系，可以推动优质高价值航空发动机材料和先进尖端设备的开发。然而，现有的评论往往集中在这三种广泛使用的航空发动机材料中的一小部分。 因此，需要对这些特定高性能合金的激光增材制造进行严格和专门的审查，总结其进展，并确定研究机会和差距。对航空发动机材料，包括先进高强度钢、镍基高温合金、钛合金进行详细综述，绘制这三类航空发动机材料在加工窗口、强度-延性组合、疲劳性能、室温/高温性能等方面的材料性能属性图，将为研究人员提供关键航空发动机材料激光增材制造的完整最新信息，并鼓励在新型先进航空发动机材料激光增材制造方面进行更具启发性的科学研究，促进该技术在航空发动机行业的应用。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请依据转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext解锁增材智造新技能！ 2.视频看懂Launcher 火箭发动机多部件采用3D打印制造 3.8本3D打印行业应用报告，覆盖航空航天、汽车、生物医疗及服务等多领域 4.年度总结：2021年中国航空航天领域3D打印技术10大应用

增材制造（AM)及其应用可以推动创新，同时帮助汽车制造商紧跟当前的行业步伐。 通过将增材制造技术应用到产品开发和生产战略中，汽车制造商能够将高价值变革性应用与高水平的生产力结合，从而在保持较高利润率的同时生产出创新型部件和产品。 此电子书说明了增材制造如何帮助汽车制造商兼顾创新和生产力。帮助您了解3DSystems近期在增材制造技术和设备上取得的进步如何使其成为可能，以及具体的解决方案将如何帮助制造商从增材制造中获利并应对汽车行业最紧迫的挑战。 1 变革性应用 基于标准的材料创新将持续推动汽车行业中的最终用途采用增材制造。 汽车制造应用需要使用按照标准设计并测试的材料，以满足各种需求，如耐热性、化学品接触以及长期的环境稳定性。 全面的工艺流程、参数开发以及材料测试，结合应用专业知识，共同推动了满足汽车行业质量和生产要求的增材材料的开发。 UL94 V0阻燃等级的黑色塑料，热变形温度大于150C，适用于稳定、长期使用的部件，如支架、盖子以及固定组件。 观具有长期环境稳定性的立体光固化成型技术树脂，适用于严格要求机械性能的大尺寸塑料部件。 拥有出色的刚度、高强度重量比和高耐热性的纤维增强塑料，是发动机罩内的外壳和外罩、夹具和固定装置的理想之选。 耐用的聚丙烯(PP)材料具有优秀的流体抗性和耐化学性；易于焊接以组装大型零件。 无钴钢适用于生产带有随形冷却通道的模具镶件、工具以及具有高硬度和出色耐腐蚀性的组件。 2 关键挑战 如今的汽车公司可以利用增材制造应对关键挑战，如曲面体验、精益制造、坚固的组件以及新设计的系统。每一个挑战都需要生产力和创新的同时进步，这需要增材技术和汽车应用的进步来实现。 曲面体验 快速生产A级曲面，为特定用户或群体提供定制的汽车体验。 我们的车身内饰和外饰增材制造解决方案让您更好地把控性能和视觉体验，同时简化和定制生产。 车身内饰 通过我们全面的增材制造技术和材料的组合，您可以快速地设计、测试和迭代定制的高端体验。精准掌控每一个感官因素，同时减少整体组件数量以优化制造。 车身外饰和面板 我们的增材制造解决方案可让您在数小时内构建部件，以便快速地迭代、优化和生产您的设计。包括刚性塑料、复合材料在内的高性能材料以及一系列不同的曲面类型可以在不影响生产力的情况下进一步最大化风格和性能。 发动机舱/动力总成 通过快速迭代优化推进系统、传动系统和周围组件的性能，同时满足高温和阻燃要求。我们的增材制造解决方案可快速生产耐用的 3D 打印部件，助力您获得竞争优势并保护您的知识产权。 金属结构组件 利用精确而高效的 3D 打印流程来打造高性能结构系统，便于生产轻量化部件，在提升整体强度的同时减小惯性。利用多种合金进一步强化制造流程，使您能够利用高效的后处理和清洁技术。 空气和流体处理 优化流体管理，最大限度利用宝贵的安装空间。采用我们的创新型空气和流体输送解决方案，您可以生产符合设计意图的复杂几何形状，并对它们进行测试，来验证组件和系统的性能。您的部件不仅支持有价值的概念评估，还可以耐受极端环境、压力和流量，同时提供化学兼容性和所需的长期稳定性。 制造辅助工具 机器人抓手、夹具、固定装置和定位器等制造辅助工具需要在颇具挑战性的环境中表现出可靠性能。这些工具会受到力、磨损和化学物的影响，从而对某些增材制造材料和技术带来压力。 能源和流体管理（金属） 利用我们的金属增材制造解决方案最大化流体和能源管理的性能。您可以制造出能够优化推进系统中能源、流体流动和热量的强大、耐腐蚀、简化的金属组件。采用我们的解决方案生产的组件可耐受高温和严苛环境条件以及适用各种流体，而且可以轻松地安装在有限空间中。 耐用金属模具 创建以传统模具制作方法无法实现的注塑模具和压铸模具镶件等耐用模具，并在短时间内构建。具有创新（如随形冷却）的先进模具通常需要采用创新的生产方法，才能批量生产出优质部件。凭借3D打印耐用模具较短的交付时间，您可以加快这些先进模具的迭代和创新。 3 启动增材制造之旅 ★ 无论您是刚刚起步还是需要持续的支持，每一个阶段我们都可以为您独有的目标提供专业知识。 ★ 应用创新小组：这支由工程师、技术人员和设计师组成的专门团队致力于加快高级应用的开发，无论是需要确定技能差距、提高部件性能还是扩大制造流程的规模，都能够帮助您解决最困难的设计和生产挑战。 了解更多关于汽车3D打印的材料和应用讯息，可扫码下载下方电子书。 扫码下载 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.满足车规级材料成形，3D打印汽车XEV指定供应商的3D打印工艺与材料技术 3.三种金属3D打印技术分别适合怎样的汽车行业应用 4.使用金属桌面3D打印机能做什么——以汽车客户为例

2020年5月，人社部能力司将“增材制造设备操作员”拟定为新职业，跨出了从以往政策支持学校培养到职业认可的重要一步。2022年6月14日，3D打印技术参考发现，人力资源和社会保障部发布了最新职业信息公告，「增材制造工程技术人员」等18个新职业信息作为第一批向社会进行公示。 人社部同时给出了增材制造工程技术人员的定义及其主要工作任务。 定义： 从事增材制造技术、装备、产品研发、设计并指导应用的工程技术人员。 主要工作任务: 1.运用数字化逐层堆积原理，研究开发增材制造技术与方法； 2.运用增材制造的复杂结构制造能力，设计产品结构； 3.研发增材制造专用成型头、检测与监控核心功能部件等； 4.设计、集成增材制造装备，进行可靠性测试； 5.研发增材制造分层切片、路径优化、工艺仿真和过程控制等工艺软件； 6.研发产品的增材制造工艺，指导产品生产制造； 7.检测、评估增材制造产品质量； 8.制订增材制造材料、装备、工艺、应用标准和规范。 公告指出，根据《中华人民共和国劳动法》有关规定，为贯彻落实《国务院关于推行终身职业技能培训制度的意见》提出的“紧跟新技术、新职业发展变化，建立职业分类动态调整机制，加快职业标准开发工作”要求，我们积极推动国家职业分类大典修订工作，面向社会持续公开征集新职业信息。经专家评估论证、书面征求中央和国家机关有关部门意见等程序，拟发布机器人工程技术人员等18个新职业信息。 此次公示的新职业具有以下几个特点： 一是在数字经济发展中催生的数字职业，二是在碳达峰碳中和的发展目标要求下涌现的绿色职业，三是在新阶段新理念新格局和人民美好生活的需要中孕育的新职业。 “机器人工程技术人员”“增材制造工程技术人员”“数据安全工程技术人员”“数字化解决方案设计师”“数据库运行管理员”“信息系统适配验证师”“数字孪生应用技术员”“商务数据分析师”“农业数字化技术员”等职业，均是参照《数字经济及其核心产业统计分类（2021）》，以数字产业化和产业数字化两个基本视角，围绕数字语言表达、数字信息传输、数字内容生产三个维度，以及工具、环境、目标、内容、过程、产出等六项指标进行界定的。对数字职业进行标注，是我国职业分类工作的重要创新，对推动数字经济、数字技术的发展以及提升全民数字素养具有重要意义。 职业分类作为制定职业标准的依据，是开展职业教育培训和人才评价的重要基础性工作。此次，这些新职业信息的公示发布，对于增强从业人员的社会认同度、促进就业创业、引领职业教育培训改革、推动经济高质量发展等，都具有重要意义。 下一步，新职业信息经公示征求意见、修改完善后，将被正式纳入新版大典。人力资源社会保障部将会同有关部门组织制定新职业标准，同时面向社会广泛征集新职业标准或评价规范。指导培训机构依据国家职业标准开展培训。同时，积极稳妥推行社会化评价，由经人力资源社会保障部门备案的用人单位和社会组织开展评价活动。对评价认定合格的人员，由评价机构按照有关规定颁发证书。获证人员信息纳入人才统计范围，获证人员按规定享受职业培训补贴、职业技能鉴定补贴等政策。 注：本文内容来由3D打印技术参考整理编辑，转载请依据转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.最缺工！我国增材制造行业人才供需现状、短板及发展政策战略研究 2.一线教师谈3D打印人才培养：职业院校专业建设面临的问题与探索实践 3.聚焦3D打印人才培养，国内金属增材制造技术人才培养联盟成立 4.全国技能大赛新增增材制造项目，推动3D打印职业教育向更高水平发展

6月13日，易加三维宣称将发布公司新一代SLM金属3D打印机——九激光、超米级的M1250，其净成型尺寸可达1250x1250x1250mm³，Z向尺寸可定制至2000mm，适用于超大尺寸、高精度、复杂金属结构件的直接制造。据3D打印技术参考了解，这不仅是该公司最大成型尺寸的金属机，更是国内为数不多的、三轴方向均达米级的超大成型尺寸粉末床激光金属3D打印机。 M1250配置九激光、九振镜，采用多激光精准定位+拼接区精度控制技术，保证了高效生产和打印品质的均一稳定。可打印钛合金、铝合金、不锈钢、高温镍基合金、模具钢、钴铬钼等金属粉末材料。 除了突破大成型尺寸核心技术外，易加三维同时攻克了设备安全控制，打印零部件质量、精度稳定可靠，工艺设计结构优化，生产效率大幅提升等一系列关键技术，是可作为长期生产力工具的增材制造设备。 目前，易加三维已成功交付3台套M1250九激光增材打印系统，均实现长时间稳定高效大尺寸零部件打印，成型零件表面性能、几何性能、机械性能优越。 设备运行稳定可靠，零部件成型质量高 光学系统稳定可靠：高端定制光纤激光器（500Wx9），卓越的高光束质量（M2≤1.1) 及细节分辨率，有效保证激光能量输出高效、准确；自主研发九激光九振镜控制系统，实现多振镜协同工作、互不干扰，多激光精准定位，实现打印拼接区成型尺寸误差小；完善的多激光工艺控制，可保证九激光能量输出的均匀一致，保证了打印零件的成型精度及力学性能，可有效控制金属打印件的致密度 >99.9%，力学性能波动性 <5% ； 风场结构优化设计：根据多年增材制造经验及风场仿真设计，自主研发的风场控制系统可有效去除打印过程中的烟尘及飞溅，在超长时间的打印过程中保证零部件成型均匀一致 ； 铺粉系统高效均匀：采用双向刮刀铺粉，有效缩短铺粉时间，铺粉层厚可控制在20-120μm，打印效率最高可达240cm3/h。 自主研发软件控制系统，设备智能化程度高 EPHatch工艺规划软件：支持对SLC/CLI切片文件进行加工路径填充，具备不同特征区域智能识别、工艺参数丰富、开放可调的特点，能满足不同类型零件的打印工艺需求。   EPlus 3D控制软件：可完成从数据到零件加工成型的整个控制过程，同时具备过程监控及物联网等相关功能，可满足智能车间的生产管控需要。该控制软件主要由调机页面、排版页面、加工页面、报告页面构成，具备易操作、流程化、智能化等特点，用户按操作指引即可轻松完成打印任务。 设备长期运行安全可靠，操作便捷 过滤系统优越：配备永久滤芯，省去频繁置换滤芯的人工成本，配置双级过滤，可实现滤芯反吹清灰，减少材料浪费，保障设备稳定运行； 打印舱室多重防护：舱室气密性好，最低氧含量≤100ppm，打印过程中舱室压力稳定，波动小； 环境监控护航操作人员安全：设备配置工作环境和气源状态实时监测系统，可预警周围环境变化，保障操机人员人身安全。 用户界面友好，操机简单便捷：设备支持一键打印功能，操机人员可一键打印操作，实现一人多机操作运行；同时打印过程中设备信息实时显示，打印完成后自动生成电子版打印报告，整个过程参数可追溯，方便检测打印过程实时画面及数据。 此外，易加三维还提供完善的技术服务，包括24x7小时提供及时有效的技术支持、全方面培训、快速光学系统校准、专业的售后工程师定期跟踪检查等等，全方位保障用户使用机器。 END 根据3D打印技术参考的了解，当前市场范围内已经有多款成型尺寸达到米级的金粉末床金属3D打印机，但多数情况下，多有一个方向保持在一米尺寸以内。易加三维此次推出的M1250，是国内为数不多的、三轴均超过一米且交付用户使用的SLM金属3D打印机。 得益于我国航空航天领域的快速发展，运载火箭、空间站、大飞机等关键行业对大尺寸、一体化、高精度零件具有重要的需求，激发了国产金属3D打印装备制造商不断完善优化产品，研发制造更大成型尺寸的装备。这不仅仅是公司技术实力的体现，更能够快速占领大尺寸金属3D打印零部件的市场制高点、拓展业务增长点、填补应用空白。 易加三维是国内技术实力领先的工业级3D打印设备综合服务商，核心技术团队已有30年的增材制造技术沉淀，在金属3D打印装备制造领域的开拓创新代表了该技术领域的国货之光。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.铂力特发布12激光SLM设备BLT-S1000，可实现超大尺寸零件一体成形 3.6激光+移动式扫描系统，国产2×2×0.65m金属3D打印机重磅发布 4.发布仅两月，12激光器金属3D打印机获5台订单

汽车工业不断发展并需要融入新的技术，而车辆生产过程中的技术涉及高度复杂的生产工艺，既面临着传统技术和新技术竞争性的双重挑战，同时准入标准又比较高。据Wohlers2020报告，汽车行业已经成为3D打印技术最大的应用市场，超越航空航天、医疗等领域。 特斯拉、宝马、奔驰、大众等汽车厂商等都已引入增材制造技术。2020年4月份，国外工程师Sandy Munro对特斯拉Model Y进行了拆解，其中汽车HVAC系统中采用了3D打印部件。这也意味着3D打印技术不在停留于“工艺验证”，而是已经直接用于汽车制造。（文末扫码，观看增材制造在汽车制造业的运用） 特斯拉Model Y上的3D打印零件，采用FDM工艺制造 2022年5月23日，3D打印汽车制造的知名品牌XEV YOYO与世界能源巨头意大利石化（ENI）在意大利都灵市政厅共同签署了全方位合作协议。XEV作为世界首家3D打印新能源汽车公司，开启了3D打印新能源汽车的新时代。自2020年旗下YOYO新能源汽车在欧洲市场面世以来，在欧洲市场广受关注与好评。 Lobotics作为XEV唯一指定3D打印制造供应商，开发了用于量产汽车的工业3D打印工艺和材料，将3D打印技术应用到汽车研发和生产中，以满足高度定制化的需求。该公司专注于将广泛的增材制造工艺整合至一站式超高效的自动化生产流程，把数据端、3D打印、机器人控制、自动化生产、材料技术、后处理、云端控制、AI学习等不同未来生产环节高度整合，打造出为工业场景服务的一站式生产解决方案，从而为制造业的未来塑造一种新的生产方式。 Lobotics AMPS 1200工业3D打印机 XEV--YOYO车体大部分组件均采用3D打印技术制作,让汽车个性化定制得以实现。不仅如此，搭载Loobotics 3D打印技术生产的YOYO汽车已通过欧洲L7车规，完全满足汽车配件要求。以YOYO门板为例，无需软模具、临时检查夹具，采用Lobotics AMPS 1200工业3D打印机耗时8小时制造而成，具有优异的热性能和机械性能。 AMPS 1200是Lobotics开发的能够满足车规级热塑性塑料成型的3D打印机。独有的RFC(Rapid Fusion of Composite)打印技术，同时兼容多种热塑性塑料选择（PA/GF/CF），可完全满足大尺寸零件打印，最大有效成型尺寸可达1200 x 600 x 600 mm；在打印速度上，比一般同类型3D打印设备打印速度提高2倍。 和AMPS1200搭配的还有三大高性能生产级塑料，不仅可生产出满足欧洲车规级汽车成品零件，还可运用于航天航空、医疗器具等高端制造业。 三大高性能生产材料 1．XPET™ ：在挤压工序时，控制增强玻璃纤维在材料基体中的分散和分布，从而使纤维在材料内形成网状骨架结构，并承受材料基体传递的大部分载荷。智能纤维增强技术极大地提高了材料的机械性能和耐热性，并通过增强纤维网状结构释放了打印过程中的内压，使打印部件具有良好的尺寸稳定性并没有翘曲问题。 2．XPA™：是一种玻璃纤维增强尼龙（PA6），具有优异的机械性能（冲击强度和刚度）。该材料在保住打印层之间的附着力的前提下，具有优异的热性能和机械性能。XPA™可在较大温差范围内工作生产零件，并已被一家客户用于在-190°C低温下，生产实验室设备。 3．PA12CF ：具有超强耐磨性，摩擦系数低，具有自润滑性，耐磨性极佳。轻松实现各类高强度齿轮或高耐磨要求工业应用。超低湿度敏感性 PA12CF基材使用PA12长链尼龙，饱和吸湿率仅为普通PA6的十分之一，彻底解决尼龙材料吸湿前后机械性能与尺寸稳定性 变化极大的缺陷。 世界能源巨头意大利石化（ENI） 利用增材制造技术生产汽车零件，不仅能够满足客户定制化的需求，且能简化生产工艺，节约成本，提高生产效率，与传统制造工艺相比，优势十分显著。Lobotics为XEV提供的解决方案比目前市场上竞争对手的成型效率高出数倍而成本低了近10倍，这也预示了Lobotics的3D打印技术具备大规模走入终端用户市场的能力。目前，该公司不仅为XEV-YOYO提供定制服务，客户还包括法国共享汽车品牌Shaary以及意大利重型电动汽车公司REGIS MOTOR，接下来还将为意大利石化新能源汽车项目服务。 YOYO搭载的3D打印附件 法国共享汽车品牌Shaary REGIS MOTOR--意大利重型电动汽车公司 顺应行业趋势，Lobotics致力于将过去离散式的制造生产工序整合至一站式端到端交付的生产流程，为用户提供更快、更好、更经济的高自动化整体解决方案。在不断融合创新、深化应用的实践中，Lobotics 增材制造设备也在不停地更新换代。近期，最新自主研发的新型生产级增材制造设备及自动化解决方案即将上市，新设备在速度、大尺寸打印以及功能上都有了新的突破，同时更有生产级别的材料配合生产，突破了原来增材制造只适用于设计原型和验证的技术瓶颈。 2022年6月15日 13:30-15:00，Lobotics携手3位不同行业专家，介绍Lobotics自动化整体解决方案以及如何使用3D打印技术实现从设计原型到生产跃进。 长按以下二维码，预约直播 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.传热专家Conflux推出首款产品——3D打印的汽车用环形空气冷却器 3.三种金属3D打印技术分别适合怎样的汽车行业应用 4.行业Insights｜新能源汽车企业对3D打印技术的需求相比传统车企更为迫切

将3D打印技术用于民航飞机备件生产已有多年时间，但绝大多数是塑料制成的，金属部件甚至是承重部件则受到严格管制。近日，3D打印技术参考获悉，欧洲航空安全局批准了第一个在飞机上使用的3D打印承重金属部件——用于IAE-V2500发动机防冰系统的“A-Link”，该发动机为空客A320提供动力。 A-Link（A形连杆）由3D打印服务提供商Lufthansa Technik和空客子公司Premium AEROTEC开发，其作用是在发动机进气罩上固定一个环形热空气管道，后者可防止在飞行操作期间结冰，一台发动机上总共有九个A-Link零件。然而，发动机在运行过程中发生的振动会导致A形连杆在其安装孔处磨损，因此每隔几年就需要更换备件。 由于A形连杆需要暴露在高达300摄氏度的温度下，因此采用钛合金制成。最初，该组件通过锻造工艺制造，以满足对材料性能的最高要求。然而，制造团队所开发的新制造方案通过激光粉末床熔融金属3D打印逐层制造，在生产时不需要夹具或模具。此外，该过程可以节省材料，在3D打印之后，仅需要在某些功能表面上进行非常小程度的材料去除。 在金属增材制造方面，零件的机械性能受到打印参数的严重影响，因此，工艺认证是一项复杂但至关重要的过程。为了验证A形连杆的3D打印工艺，Premium AEROTEC使用原型样本进行了“大量”打印测试，以微调构建的可靠性和可重复性。在增材制造中，相同部件之间的尺寸差异始终存在问题，但欧洲航空安全局认为A-Link在这方面是安全的。测试的目的之一是与锻造工艺的性能相匹配，Premium AEROTEC所打印的零件最终证明抗拉强度优于传统制造的同类产品。 作为认证过程的一部分，Lufthansa Technik扩展了其为欧洲航空安全局提供服务的能力，其中包括金属3D打印。Premium AEROTEC首次向空客集团以外的客户提供系列3D打印组件——第一批A形连杆零件将用于汉莎航空机队。 汉莎航空技术公司首席运营官表示，多年来他们一直在使用3D打印为飞机机舱生产部件，其中绝大多数是塑料制成的。使用金属3D打印零件用作飞行承重部件则是首次，通过这种方式，不仅节省了相关组件的成本，而且还定义并验证了将这种开创性制造方法应用于结构相关金属部件的所有必要流程。 因为A形连杆零件的几何形状仍与原始零件基本一致，因此，承重金属备件的首次航空认证目前仅代表双方合作的第一步，未来还将利用增材制造的优势对几何形状进行有针对性的优化。从理论上讲，增材制造组件的成型没有限制，因此它们可以更容易地生产，使用更少的材料，同时保持相同的强度和功能。双方都打算在不久的将来进一步开发这些可能性。 注：本文内容来由3D打印技术参考整理编辑，转载请依据转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.年消耗5.4吨钛合金，成功用于陆、海、空、太空的金属3D打印解决方案 3.南洋理工综述：金属增材制造资质鉴定与认证 4.看东方航空如何将增材制造运用到民航维修改装领域

针对想要将增材制造融入到工厂车间生态系统的需求，3D Systems推出的新品选择性激光烧结3D打印机SLS 380结合软件、材料处理和后处理解决方案，能够以经济实惠的方式批量生产部件，实现更有效和更高效的数字化制造。 SLS 380采用生产级品质尼龙材料，可生产持久耐用的功能性部件，可与使用传统制造方法生产的部件相媲美。 技术规格 最大成型尺寸（长 x 宽 x 高）：381 x 330 x 460毫米 层厚范围：0.08-0.15毫米 体积建模速率：2.7升/小时 高性能DuraForm尼龙热塑塑料应用 耐冲击耐高温零件挡板/外壳/外罩夹具和固定装置轻量化生产部件旋钮、手柄和其他仪表板/内部部件带有卡扣连接和活动铰链的零件机械部件复杂管道件 优势 更快制造强大的最终用途零部件和功能型原型轻松打印各种设计，无需使用支承结构或后处理提供专家应用程序支持的集成解决方案全自动化材料处理，释放宝贵资源使用自动化生产工具简化工作流程凭借高吞吐量和材料效率降低拥有成本平滑的表面光洁度、极高的分辨率和边缘清晰度 SLS 380工作流程 特性 利用尼龙热塑塑料增材制造坚固、自支撑的特性，通过更复杂和功能更强大的设计来提高部件性能，同时缩短交付时间并降低制造成本。 打造表面平滑、性能出色的热塑塑料部件 与其他技术相比，3D Systems提供的大尺寸SLS尼龙部件具有更高的质量、打印机打印的卓越表面光洁度和较高的各向同性强度。 易于与传统制造集成 SLS 380配备的一系列先进热塑塑料尼龙材料无需支撑结构，交付中批量到大批量部件时无需额外的劳动力和材料。SLS打印的部件是与传统制造集成的理想选择，并且兼容与注塑成型部件相同的二次加工。 保持长期的出色机械性能和环境稳定性3D Systems的一系列耐用尼龙热塑塑料可长期提供均衡的机械性能和环境稳定性，根据ASTM测试方法得出的室外和室内机械性能和环境稳定性分别达到1.5年和8年。 部分材料： DuraFormPAxNatural 生产级品质、高抗冲击强度的尼龙共聚物，可替代注塑成型部件。具有高伸长率和长期稳定性的特性，适用于制造硬质塑料部件。 DuraFormProXPA 一种坚固耐用的热塑塑料材料，能够承受长期实际使用，代替传统注塑成型制品。 DuraFormProXHST 一种纤维增强工程塑料，具有出色的刚度和耐热性。不导电且射频透明。可在恶劣环境下进行测试和使用。 每秒100,000个热数据样本 该算法管理八个单独校准的加热器，以及一个每秒可捕获超过 100,000个建模室内热数据样本的集成式高分辨率 IR 摄像头。这些数据与 IR 传感器相结合，在构建过程中共同保持各部件构建层的热均匀性。 通过在构建过程中保持更加一致的热均匀性，制造商可交付尺寸更稳定、机械性能更好、可重复性更高和产量更高的部件；所有这些都将减少人为干预并降低总体运营成本。 扫码下载电子书 了解SLS 3D打印新型部件解决方案 下载【SLS 380工作流程指南】&【工程师对工程师：SLS应用和设计技巧】，了解以下方面信息： • 集成式工作流程组件• SLS 380 如何保持热均匀性，以高重复性和高产量制造尺寸稳定的部件• 适用于自动粉末混合和回收的材料管理选项• 从去粉到蒸汽珩磨，可用的后处理解决方案• 软件功能、兼容材料、技术规格等 如何确保成功构建更优质部件的具体详细信息，如轴、构架、复杂管道、 活动铰链、夹扣及其他部件。 这些新的设计和制造选择为以下领域打开了大门： 经改进的产品 新设计 新商业模式 新市场 SLS 部件可以在设计时考虑到部件整合，从而无需传统制造中常见的装配流程。工程师们现在可以设计其他技术均无法实现的生产用几何形状，从而节省了时间和费用。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.工业聚合物3D打印工艺对比：HSS高速烧结、MJF多射流熔融和SLS激光烧结 3.重磅：华科史玉升教授团队开发出能3D打印PEEK的激光烧结SLS设备并成功实现临床应用…

近日，传热专家Conflux Technology宣布推出其首款热交换器3D打印产品——一款优质、可扩展、可配置、超高性能的水增压空气冷却器，其性能相比传统产品大大领先，适用于赛车运动和高端汽车市场。Conflux针对特定客户的要求进行配置，并以性能、有竞争力的价格和快速交付为突出特色。 建立在Conflux 先前的热交换器研发的基础上，其水增压空气冷却器旨在冷却进入用于增压某些汽车发动机的涡轮增压器的空气。据称，利用3D打印技术，该公司不仅能够优化设备的重量和性能，还能够扩展其尺寸，使其能够融入高端汽车制造商的现有设计。 与领先的微管相比，Conflux 的水增压空气冷却器的核心体积减少 15%，空气侧压降减少24%，冷却剂压降减少82%，湿重减少39%，干重减少31%。 传统制造无法实现的复杂几何形状和微观特征推动了3D打印热交换器的发展，翅片和薄壁设计可适应整个热交换器中不断变化的流体动力学。通过在通道内添加或减少翅片和混合结构来改变表面积密度可以微调性能，并且由于向热交换器供应流体的管道是圆形的，因此环形设计确保整个交换器的流动均匀。同时，通过优化流体分布和流动的整体设计增强了堆芯内部的高表面积与质量比，每单位重量或体积提供更多的热交换。 更薄、更精简、高性能 热交换器的性能随着壁的变薄而提高。薄壁允许在不增加阻塞的情况下增加表面积，或者在不增加压降的情况下保持表面积并减小零件尺寸。薄壁也意味着较低的零件质量，这是许多客户的关键考虑因素。激光粉末床熔融技术可以制造厚度不到1mm的薄壁结构，使热交换器的性能提高成为可能。 环形设计的复杂几何形状给仿真带来了沉重负担，在软件性能和计算能力方面造成了另一个瓶颈。考虑到SLM技术制造零件的表面粗糙度，工程师需要准确预测结果，特别是给定几何形状的压降。表面粗糙度通常通过增加混合和表面积来提高传热性能。然而，在小的特征距离处，它会增加压降。3D打印技术参考也曾介绍过当前该技术制造零件所存在的固有缺陷将对热交换器的性能产生影响。 工程师通过从其他热交换器的测试中建立一个大型相关数据库来实现预测的准确性，然后将这些数据带回模拟以查找结果之间的差异。这种方法能够模拟优化基本核心设计，并确保与实际结果密切相关。 环形热交换器制造成功的关键 3D打印技术参考了解到，环形热交换器制造成功的关键还在于创建可靠的参数集、3D打印工艺配置，以实现一致的厚度和气密结构。使用SLM技术，粉末残留不可避免，鉴于圆环的复杂几何形状，需要找到一种方法来完全去除，否则残留粉末会阻碍流体流动。 热交换器的性能是通过两个流体通道之间的热传递来衡量的。无论是冷却还是加热流体，出口温度都会量化热交换效率。目标是满足尽可能高的热交换和尽可能低的压降，以最大限度地提高性能。 除了热交换和压降之外，制造最小、最轻的部件在工程中通常非常重要，特别是对于赛车运动和其他要求苛刻的应用。 注：本文内容来由3D打印技术参考整理编辑，转载请依据转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.3D打印复杂结构热交换器并将其一分为二 3.美国家增材创新中心：借助衍生式设计平台能创建出怎样的高级热交换器 4.3D打印的固有制造缺陷使其还无法完全替代热交换器的传统制造技术

液体火箭在工作过程中，会将推进剂燃料通过喷注器推进入燃烧室，通过雾化、混合、燃烧，产生高温高压燃气，将化学能转化为热能，再转化动能，产生推力。燃烧室喉部燃烧温度高达3500℃，内壁温度超过1000℃，任何金属材料在此温度下都已接近熔化，而且材料还要经受腐蚀性高压高速燃气的侵蚀。 为了有效的将热量导出，正常发挥效能，推力室的结构设计和材料选择就非常重要。液氢液氧火箭发动机推力室采用再生冷却式结构，结构由内、外两层壁构成冷却夹套，约有360个冷却槽。发动机工作时，内衬一侧为高温燃气，另一侧为装载液氢液氧的冷却管道，通过液氢液氧降低火箭发动机燃烧室内壁温度保持在熔点以下，以保证材料能正常服役。推进剂组元流经冷却套冷却壁面，自身受热升温后流出冷却套，再经喷注器进入燃烧室，使通过内壁传出的热量又回到燃烧室得以“再生”，故称再生冷却。 推力室再生冷却结构形式多样，随着发动机技术及制造工艺的不断发展，推力室从最早的双层夹壁结构发展到变直径、变厚度的管束式结构以及波纹板钎焊夹壁结构，然后采用锆铜合金铣槽内壁、电铸或钎焊成形的外壁结构，使得推力室推力逐渐增大。 再生冷却推力室 推力室制造工艺经历了由钎焊发展到内壁沟槽结构的数控铣切、外壁电铸镍以及管束式液压填充冲压成形和高温真空钎焊等制造技术，使推力室内壁的冷却效果逐步提高。在工艺选择上，欧洲火神系列低温发动机的推力室采用在铜内衬上铣削冷却通道，然后用电铸工艺覆盖通道，而俄罗斯是用钎焊工艺密封通道。美国和日本除采用整体结构之外还采用管状结构，如冷却结构是由液压形成和捆扎管组成，电铸或钎焊技术覆盖冷却通道用做承受载荷的附加装置，这点与俄罗斯和德国相同。 神州十四号发射 如上文所述，传统的推力室再生冷却结构制造工艺看起来很细致，同时又很复杂。其制造过程动辄数月甚至更长时间，并且容易导致不同部件的质量水平不同。高昂的制造成本以及漫长的等待时间让航天发射对增材制造的关注越发迫切。 2015年，NASA通过3D打印制造了第一台全尺寸的火箭发动机；2017年，私人空间探索公司Aerojet RocketDyne发布SLM制造的RL-10火箭推力室；2018年，航天初创公司Launcher成功发射EOS为其打印的火箭发动机，2022年4月，Launcher 3D打印的E2火箭发动机完成新一阶段测试；2019年2月，欧洲航天局ESA完成了全尺寸3D打印火箭引擎的第一次试运行；此外，NASA在RAMPT的项目支持下，采用激光能量沉积3D打印技术制造了直径1米、高度0.9米的一体化冷却通道推力室。 采用3D打印制造带有复杂冷却流道的推力室，同时满足了对复杂设计、低成本和快速交付的要求。采用多种优化的材料和增材制造技术相结合生产火箭推力室，体现了3D打印的巨大生产优势。它将推力室的制造时间由数月缩短到了几周甚至几天，而且对于制造满布冷却流道的结构更具优势，成本也具备经济性。航天部门无法拒绝它兼具效率和经济性的制造特点，而一系列的测试也将其安全性不断向前推进。 关注视频号了解最新技术应用注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请依据转载须知。欢迎转发主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext解锁增材智造新技能！ 2.视频：国家增材院10米超大型铝合金火箭连接环3D打印制造技术 3.美军工商将3D打印用于最新高超声速武器和新型太空发动机关键部件制造 4.为大型、重型3D打印零件自动清粉，国产解决方案比人工省时90%