导读：有一家中国工业级高温3D打印设备制造商近年来获得了飞速发展，拥有包括剑桥大学、汉诺威大学、Fraunhofer、NASA、中科院等国际顶尖科研机构客户，颇受市场青睐。其近期推出的最新型大尺寸高温3D打印机再次获得某知名科研机构的订单，这家公司就是INTAMSYS（远铸智能）。 当前，随着FFF/FDM打印技术在各行业应用的不断深入，其在轻量化设计、低成本、快速交付等方面的显著优势，让3D打印技术在终端部件生产、工装夹具等方面的应用范围越来越广。与此同时，工业级别生产对材料性能、可打印尺寸、打印效率也提出了越来越高的要求。 据《Wohlers Report 2020》的调查数据，2017-2020年，以PEI、PEEK、PEKK、PPSU等为代表的高性能聚合物材料的用量增长明显。而目前高性能材料主流的3D打印工艺只有借助工业级FFF/FDM打印设备才可以实现。这也意味着，以高性能聚合物为应用材料的工业FFF/FDM技术正在经历高速的发展。 INTAMSYS FUNMAT PRO 610 HT 产品图 一次性打印“全尺寸”零件成为可能 传统FFF/FDM 3D打印设备的成型尺寸普遍在400x400x400mm以下，INTAMSYS除了常规成型尺寸的打印设备之外，已有大尺寸工业级FFF/FDM打印设备推向市场。FUNMAT PRO 610 HT 成型尺寸高达610*508*508mm，能够满足打印大尺寸零件或多个相对较小尺寸零件的生产需求。 图：FUNMAT PRO 610 HT 打印的ULTEM样件 要实现高效率的大尺寸打印，在驱动和传动系统上，需要着重解决电机转速、定位精度等关键挑战。FUNMAT PRO 610 HT 在XYZ三向运动机构上均采用伺服控制系统，具有机电时间常数小、线性度高等特性，可使控制速度、位置精度非常准确；传动系统采用高精度丝杠导轨结构，具有传动效率高、轴向刚度高、精度高等特点。更精确的定位控制使大尺寸一次成型更加细腻，充分满足工业级别对于生产制造的高精度要求。 仅凭高温组件，不足以支持大尺寸打印 FUNMAT PRO 610 HT配备高达500°C的全金属双喷头，可打印FFF市场上几乎所有高性能材料。但仅凭高温组件不足以支撑大尺寸打印，另一个关键挑战是大尺寸部件在打印过程中的变形翘曲开裂现象。基于INTAMSYS FUNMAT HT平台成熟的运行经验，FUNMAT PRO 610 HT增强了腔室热设计，300℃恒温腔室可以满足打印件温度的均匀性，从而能够很好的解决变形翘曲开裂问题。同时，高温恒温腔室也实现了打印与后处理的一体化，打印件可以更好的成型，并具备较高的机械强度和较低的内应力。 为了确保模型打印的成功率和优化设备维护时间，FUNMAT PRO 610 HT的液冷系统可显著解决丝材打印堵头问题，延长打印机的寿命和提高大尺寸打印件的质量。 高性能材料广泛应用于高端需求行业 INTAMSYS一直致力于工业级3D打印技术在垂直行业中的应用推广，并不断结合特定应用持续优化3D打印设备和材料。在应用方面，工业级FFF/FDM技术可以为汽车制造、航空航天、军工、石油燃气、医疗等行业的小批量生产提供多材料一体化的3D打印解决方案。 以航空航天行业为例：近年航空航天行业发展迅速，更轻更强已经成了业内发展的目标。因此，PEEK、ULTEM等具有较高强度重量比且耐损耗的高性能材料被广泛应用。作为航天器部件，优异的机械强度和阻燃性必不可少。在这些严苛的需求中，ULTEM 9085脱颖而出，这种材料具备与金属相近的机械强度和远低于金属的密度，同时，它的阻燃性和无烟无毒性也满足了航空航天产业的要求。 图：FUNMAT PRO 610 HT 打印的尼龙碳纤材料样件 FUNMAT PRO 610 HT兼容市面上主流高性能3D打印材料，是打印大尺寸PEEK、PEKK、ULTEM、PPSU等高性能材料的理想选择。工业级智能双喷头设计可处理多种复杂结构，可升降双喷头能够避免打印过程中对打印件的刮擦。FUNMAT PRO 610 HT的打印喷嘴还具备自动清洁、堵头智能检测、喷头智能校准的设计。专用合金喷嘴具有硬度高、耐磨性好，可打印纤维增强材料，使用寿命远高于常规喷嘴；模块化结构便于更换或维护。 扫描下方二维码，可获得FUNMAT PRO 610 HT和更多INTAMSYS的产品信息 END 作为全球领先的工业FFF/FDM 3D打印设备供应商，INTAMSYS一直致力于以创新增材制造解决方案，推动行业技术发展，拓展3D打印的应用领域。从功能测试到最终产品，从个性化定制到规模化制造，我们不断通过技术创新为行业带来新的价值，拓宽行业的边界。 凭借出色的热设计、大尺寸打印的能力、开放的材料系统及其有竞争力的价格优势，INTAMSYS工业级高温3D打印机受到了欧美市场各大科研机构的青睐，并已陆续出货。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.3D打印的高温树脂能耐多高温度？还能用于发动机点火 2.利用高性能复合材料和金属3D打印解决更多制造挑战 3.由Markforged Metal X了解金属桌面3D打印机的应用特点 4.3D打印技术飞上太空，PEEK助力立方星研发

随着Covid-19持续爆发，旅游业尚未收到复苏信号，全球各大航空公司深受负面影响，波音公司正在应用更多的先进技术，通过VR虚拟模拟帮助训练飞行员，减少实际执飞的飞行培训时间。同时应用AR-Augmented Reality (增强现实) 技术来帮助航空工程师；并使用3D打印技术快速迭代飞机零件。 VR-Virtue Reality（虚拟现实）可以让使用者沉浸在可交互的世界中，同时消除我们在危险的现实世界中可能面临的风险。如今，虚拟现实已经远远超越了单纯的游戏范畴，已经被制造业、航空业、医疗应急服务等高风险行业所接受。 图 | 索尼的PS VR 已经被市场广泛接受，占有率很高 近日，美国俄克拉荷马州州长视察波音公司的高级可视化和沉浸式发展中心；这家位于美国俄克拉荷马州的航天巨头十分重视3D打印技术和AR/VR等尖端数字技术在航空业的应用。 图 | 飞机维护副总监NancyAnderson带领俄州州长Kevin Stitt参观 在技术快速发展的时代，波音公司已经开始运用最新数字技术。通过3D扫描和3D打印，波音研发团队能够直接制作飞机中的数百万个零部件，迭代飞机组件；利用沉浸式体验的AR模拟器，波音公司可以测量飞行升力和阻力并实现飞行序列的完全模拟，即使在飞行员未升空的情况下，飞行员也能熟悉飞机操作。 VR技术帮助训练飞行员 飞行员的训练一直是一项重大课题；以美国空军为例，要想成为一名合格的飞行员至少要完成2000小时以上的飞行训练，而每小时的综合飞行成本就超过4万美元，而在中国，如果想要成为一名合格的战斗机飞行员，至少要在航校接受长达8年的训练，然后只有完成超过上千小时的飞行任务的飞行员才有资格驾驶三代机，另外像歼-20这样的重型隐形战斗机，其对飞行员的要求会更高，相应训练成本就会更大。所以有专家指出，中国战斗机飞行员的训练成本至少约为1亿人民币。 波音公司的传统飞机模拟舱 传统上，飞行员对技能和信心要求很高，飞行经验只能在空中获得。AR和VR彻底改变了这一培训过程。而使用VR技术，可以与传统飞行模拟舱结合，将人的经验与大数据分析融合一体。 可以肯定的是，各国空军和各大航空公司都对飞行员实施了VR培训，以减少培训时间，增加知识保留率，提高安全标准——与此同时减少了潜在的飞行事故-损失高达数百万美元的风险。 图 | 美国空军使用VR训练飞行员 图 | 员工展示VR模拟飞机内部环境和维护操作 利用沉浸式体验的VR模拟器，波音公司可以测量飞行升力和阻力并实现飞行序列的完全模拟，即使在飞行员未升空的情况下，飞行员也能熟悉飞机操作。 使用VR/AR培训飞机工程师 航空航天器制造过程的精密性，要求工程师必须经过高强度的培训，甚至连一些老师傅也不得不随时查阅资料。将AR技术结合入培训行业，已经不是什么新鲜事。航空航天行业中，传统的操作指南以文档式的方式来静态表示，常为2D图形。而增强现实技术，在生产现场，建立增强现实的三维操作指南，把“虚”与“实”有效结合，把操作要求与立体画面叠加到加工实体上，使操作人增强对虚拟信息的理解，并将虚拟信息现实化，给操作人直观而真实的体验，提升其认知力，更有效地发挥操作指南的作用。 图 | 波音公司开发的AR布线试验系统 航空工程师在喷气式发动机和涡轮机等复杂结构上的学习实践不多。采购飞机的部件用于培训是费时的，而且成本非常高。大多数学员只有在飞机送来维修时才有机会上手。而随着飞机技术变得越来越可靠--实习工程师的机会变得越来越少。VR弥补了实习工程师和他们使用飞机进行物理训练之间的鸿沟。 图 | 航空工程师接受TrentXWB航空发动机的虚拟现实培训 在波音公司的高级可视化和沉浸式发展中心的反馈表明，VR技术是一种可行的学习工具，不仅可以提高航空维修的效率和熟练程度，还可以直接并以成本效益高的方式使飞行员和工程师更有信心、更有能力；从而使飞机更安全、更可靠。 3D打印快速迭代飞机部件 除VR/AR的大量使用外，波音公司还运用3D扫描和3D打印技术对飞机部件进行进一步研究和测试，并能够短时间内做出相应的技术调整。通过3D扫描和3D打印，波音研发团队能够直接制作飞机中的数百万个零部件，迭代飞机组件在迭代部件最终运用前，波音团队能够不断对其进行测试和改进，而Raise3D Pro2打印机把这些数字设计打印成实体组件。 Artec Space Spider扫描仪可以在几分钟内捕获三维图像，然后用Pro2系列打印机打印 图 | 波音公司高级可视化和沉浸式发展中心员工向俄克拉荷马州州长Kevin Stitt介绍Pro2 系列打印机 航空航天行业之所以是3D打印技术的重要舞台，原因有以下两点：第一，航空航天设备往往具有“多品种、小批量”的特点，尤其在试制阶段许多零部件都需要单件定制，若采取传统工艺则周期长、成本高，3D打印则可以实现低成本快速成型。 第二，“减重”是航天器迭代的永恒主题，出于减重与强度要求，航空航天设备中复杂结构件或大型异构件的比例越来越高，若采用传统的“锻造+机加工”方式，则所需工序繁多、工艺复杂，甚至根本无法直接加工，而3D打印在复杂部件加工方面具有明显优势。 图 | 2017年中国商飞购买的功勋机型N2 Plus 不仅在美国，在国内，3D打印也已经进入民航领域，中国商飞也购买了N2 Plus 3D打印机，协助进行零件研发/迭代工作。3D打印和VR/AR技术不断推动着航空航天业的发展；无论是波音、空客还是中国商飞，作为航空业巨头，在如今疫情大环境下，他们都会不断应用最新数字技术，以备战未来市场复苏后的竞争，推进航空制造业的发展。

1月25日，SLM Solutions发布消息称，已与一家大型欧洲OEM签署了谅解备忘录，后者将购买五台NXG XII 600机器。双方之间的正式合同将在2021年第二季度签署，第一台机器交付时间定于2022年。该协议还允许保留和分配生产时段。 NXG XII 600 12激光3D打印机 NXG XII 600是SLM Solutions于2020年11月发布的最新型面向工业批量生产的金属3D打印机。这台机器备受关注不仅仅是因为配备了12台1千瓦的激光器和600x600x600mm的成型舱室，同时使用了光学变焦、全新优化的风场舱室以及成熟的烧结多孔风墙专利技术，使其成为目前市场上打印效率最快的设备，同时具备高效的稳定性和安全性。 此设备主要用于大尺寸零件的批量化生产，为汽车和航空航天等行业新应用带来更多的可能，为工业级的批量化生产开启新的篇章。该客户将是第一批购买该型号打印机的公司，并打算将其用于批量生产。 12激光同时烧结 此外，SLM Solutions还与另一位客户签订了一台Beta机器合同，并将在2021年第二季度交付。基于此，SLM Solutions在2021年可能将延续2020年的优秀成绩，即便这家公司又更换了CEO。 目前，已上市的超过4激光的金属3D打印机品牌只有SLM Solutions和Velo3D。后者是业内第一家推出商业多激光金属3D打印机的企业，Sapphire XC系统配备8台1KW的激光器，成型尺寸为φ600 x 550mm，其客户主要来自航空航天和能源行业。 另外，3D Systems和Additive Industries也在分别开发9激光器和10激光器的SLM设备；Fraunhofer则基于“Future—AM” 项目开发出了5振镜、可扩展的下一代金属3D打印技术。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.五家 | 多激光、超大型金属3D打印的时代或已到来 2.中文视频：SLM Solutions上市12激光、20倍速NXG XII 600金属3D打印机 3.国内打印尺寸超400*400mm的SLM品牌、问题、优势及发展的内在驱动力 4.GE增材：金属3D打印中气流（风场）设计的重要性

本文内容作者：OFweek3D打印网 2021年1月18日，全球3D打印服务龙头Protolabs（纽约证券交易所代码：PRLB）与3D打印制造平台3D Hubs签订协议，收购后者。  图片来源：美国证券交易委员会 交易完成后，3D Hubs股本的所有流通股、购买3D Hubs股本的期权和购买3D Hubs股本的认股权证将被取消，以换取约2.8亿美元的总对价，其中包括1.3亿美元的现金和1.5亿美元的公司普通股。 此外，根据双方协议规定，Protolabs将额外支付高达5000万美元的或有对价，由2500万美元的现金和2500万美元的公司普通股组成。 此次收购共计费用3.3亿美元，是3D打印领域最大的交易之一。 图片来源：美国证券交易委员会 在3D打印领域，花费如此巨大的费用进行收购，究竟会产生什么影响？ 对Protolabs：三大重要意义 ProtoLabs位于美国明尼苏达州马普普林市，是一家领先的在线技术支持、按需快速生产的按需制造商，其年收入超过了4亿美元，主要来自3D打印、注塑、数控加工和钣金四个方面。 在ProtoLabs的收入中，3D打印所占的份额并不大，但其3D打印的业务从整个3D打印行业来看，却是一笔不小的收入，而ProtoLabs也愈加重视其在3D打印业务上的发展。 经过对比分析，小编发现，此次收购对Protolabs有三个重大的意义： 1、保持增长 2019年一整年里，Protolabs全年收入创纪录，达到4.587亿美元（约合32亿元人民币），比2018年增长3％。 ProtoLabs在2020年前三个季度的营收分别为1.151、1.066、1.075亿美元，相比于2019年同期的1.135、1.159、1.175亿美元，分别增长了1.5%、下降了8.1%、下降了8％。。 可以看出，ProtoLabs在2020年的年收入很难保持增长的势头，很可能出现下降的趋势。 不过，这也是正常现象，在2020年新冠肺炎的冲击下，大部分公司都出现了这种现象。 对此，Protolabs总裁兼首席执行官Vicki Holt在发布第二季度的报表时曾表示，"2020年上半年，所有企业都面临着巨大的挑战，Protolabs也不例外。" 而这次收购，能为Protolabs的零件定制提供全面的数字制造服务，这将扩大Protolabs的功能范围，增加其定价和交货期选项的可能性，这对于Protolabs收入的恢复具有重大意义。 Protolabs官方也表示，收购3D Hubs将加快收入的增长，并计划在2021年略微稀释非GAAP每股收益。 2、拓宽渠道，提高市场占有率 3D Hubs成立于2013年，目前已通过分布式3D打印平台生产了超过600万个定制零件和产品，在全球20多个国家（地区）拥有大约240个制造合作伙伴。 收购3D Hubs无疑会极大的拓宽Protolabs的销售渠道，同时借助平台的力量，Protolabs可以更好的满足客户的需求，提高其市场的占有率。 对此，Protolabs的两位高管深表认同： Vicki Holt（首席执行官），“收购3D Hubs是Protolabs作为数字制造领导者不断发展的一部分，可以满足越来越多客户的需求。” “ Protolabs领先的内部技术支持的制造服务与3D Hubs的高级制造合作伙伴的全球网络相结合，将在未来几年为我们的客户带来最大的价值。” Rob Bodor（美洲区副总裁兼总经理兼现任总裁兼首席执行官），“收购3D Hubs可以为Protolabs提供一个扩张我们服务的平台，从而为我们的客户提供前所未有的制造灵活性。” “我们将为市场提供行业领先的数字制造解决方案，以满足他们从构思到原型再到最终用途零件生产的所有需求。我们可以共同满足整个产品生命周期中几乎所有定制制造的需求。” Protolabs市值48.15亿美元，图片来源：国泰君安君弘 3、助力3D打印业务发展 虽然在2020年的前三个季度中，Protolabs的收入不容乐观，但其3D打印业务表现非常优异： 第一季度的营收为1590万美元，相比于2019年同期的1440万美元，增长了10.14%。 第二季度的营收为1423.6万美元，相比于2019年同期的1526.6万美元，下降了6.6%。 第三季度的营收为1620万美元，比2019年第三季度的1580万美元增长了2.5％。 可见，在疫情之前，Protolabs的3D打印部门收入增长相当可观，但在第二季度疫情的冲击下，有些衰退，而到了第三季度，其业务已恢复增长，并从2020年第二季度期间的－6.6％的下降中实现了季度复苏。但要知道，此时Protolabs的注塑、数控加工、钣金部门的收入仍然出现了下降。 如此看来，Protolabs的3D打印业务在其收入中的地位与日俱增。 而3D Hubs是一个在线3D打印制造平台，想必Protolabs的3D打印业务受到3D Hubs的助力绝不会少于Protolabs的其他业务。 对3D Hubs：两方面巨大收益 位于荷兰阿姆斯特丹的3D Hubs公司，成立于2013年，通过网络平台整合了全球一批3D打印服务商，为客户提供3D打印、CNC、注塑等加工制造服务。 作为全球3D打印在线服务平台的代表性企业，目前3D Hubs在全球服务了超过35000家企业，大约拥有240个制造合作伙伴。 此次被Protolabs收购，3D Hubs将会在两方面有巨大收益： 一方面，通过将自身平台和Protolabs的产品组合在一起，3D Hubs能够为用户群提供更高的设计复杂性、更严格的公差、更多的精加工选项、更多的材料以及更广泛的定价和交货期选择。（这是促成本次收购的重大因素） 另一方面，借助Protolabs的完全自动化的制造工厂，使用数字化制造流程以业界领先的水平生产零件速度，3D Hubs的用户可享受极快的收货时间，最多缩短至1天。 图片来源：Protolabs官网 3D Hubs表示，接下来将利用Protolabs专有的数字化注塑方法，以及20年来在各种模塑技术方面的经验，对注塑服务进行重大升级。 对于此次收购，3D Hubs首席执行官Bram de Zwart表示，“整个3D Hubs团队都非常高兴能加入Protolabs，通过创新不断革新制造业。” “在3D打印平台上，我们的目标是通过供应链的效率和可靠性使公司具有创造革命性产品的能力。与Protolabs合作，将有助于我们推进这一使命。” 交易评价 近年来，Protolabs完成了对多家企业的收购，比如：2014年收购FineLine…

当前，3D打印从业人员的整体学历水平相对较高，据中国增材制造产业联盟的统计数据，本科及以上学历从业人员比例占到50.7%，其中硕士占比35.1%，博士及以上占比3.2%。相对来说，博士多承担科研型人才的角色，主要从事增材制造专用材料研发、工艺技术优化、设备开发等相关领域研究。 2021年开年，众多高校已经开始了博士后人才之争，开出的条件一个比一个优越。3D打印领域的在校博士后能挣多少钱？通过本文，我们一览究竟（毕业后的博士后薪资不在统计之内）。 1. 深圳大学，博士后年薪到手31万起 深圳大学增材制造研究所陈张伟教授招聘非金属 (树脂或陶瓷等) 3D打印博士后3名，聘期2年，可按需要配备研究生助理。 工资结构 (年薪税前33~41万，税后31万起)：▪ 深圳大学每年发放博士后研究人员工资8.4万元。▪按深圳市政府给予博士后资助的规定，开题以及中期考核合格后，深圳市政府各发放18万元（免税）的博士后津贴，聘期共发放两次，共计36万元。▪深圳大学提供每个月2400元住房补贴。▪导师每月发放不少于税前2000元的科研津贴。▪深圳大学发放每个月350元餐补，每年发放10个月。▪深圳市新引进博士人才可一次性申请3万元的租房和生活补贴。▪符合条件“泰晤士高等教育世界大学排行前200名以内的高校（含国内）博士应届毕业或毕业一年内的博士”，或“在博士期间以第一作者发表3篇中科院JCR二区以上学术论文（自然科学类）的”，深圳大学给予额外的奖励性待遇每月2000元，共发放两年。▪博士后人员进站，可自愿选择落户深圳。选择落户深圳的，其配偶及未成年子女可办理随迁入户。博士后子女入托、入学等按深圳市相关条例执行。▪符合条件可申请广东省珠江人才计划（60万元生活补贴和40万住房补贴）。▪可以负责人身份独立申请国家自然科学基金，深圳市基础研究项目和博士后研究基金等。 2.南方科技大学，最高年薪可达41.5万元 南方科技大学张璧课题组博士后招聘增减材复合制造技术与装备方向博士后，聘期两年。 博士后年薪33.5万元，含广东省补助15万元（税前）及深圳市生活补助6万元（税后），并按深圳市有关规定参加社会保险及住房公积金。博士后福利费参照学校员额内教职工标准发放。 其他待遇政策：▪特别优秀者可以申请校长卓越博士后，年薪可达41.5万元。（含广东省及深圳市补助）▪课题组提供优良的工作环境和境内外合作交流机会，博士后在站期间享受两年共计2.5万学术交流经费资助。▪根据博士后具体科研工作业绩情况，可享受院系、课题组相应的科研绩效奖励。▪课题组提供充足的科研支持，并协助博士后本人作为负责人申请中国博士后科学基金、国家自然科学基金及广东省、深圳市各级科研项目。▪课题组可协助符合条件的博士后申请“广东省海外青年博士后引进项目”。即在世界排名前200名的高校（不含境内，排名以上一年度泰晤士、USNEWS、QS和上海交通大学的世界大学排行榜为准）获得博士学位，在广东省博士后设站单位从事博士后研究，并承诺在站2年以上的博士后，申请成功后省财政给予每名进站博士后资助60万元生活补贴；▪对获得本项目资助，出站后与广东省用人单位签订工作协议或劳动合同，并承诺连续在粤工作3年以上的博士后，省财政给予每人40万元住房补贴。 3.中科院3D打印博士后/助理研究员，最高年薪可达52万 中国科学院宁波材料技术与工程研究所海洋功能材料团队招聘博士后/助理研究员，包含超高速激光熔覆技术、电子束3D打印结构-表面一体化材料理论与技术等方面研究。 4. 机械科学研究总院招收3D打印增材制造博士后 机械科学研究总院先进成形技术与装备国家重点实验室的多位导师均在招聘增材制造方面的博士后研究院，工作地点在北京。单位为在站博士后人员提供优良的薪酬待遇，包括五险二金、补充医疗保险、住房补贴等，提供博士后专项基金等科研经费支持。 5.华中科技大学材料学院诚聘博士后，含3D打印方向 华中科技大学材料学院高温合成与智能制造实验室诚聘博士后2名，聘用期限一般为2至3年，年薪20-25万（另有额外各种绩效奖励及补贴）；聘期内，参照华中科技大学正式职工，享受同岗位教师子女入学、入托，医疗保险以及多项福利待遇；博士后研究人员聘期内，学校提供博士后公寓租住，对未能入住者，给予租房补助。 6. 清华大学生物制造中心招聘生物3D打印人才 清华大学机械系生物制造中心，也是教育部与外专局“生物制造与体外生命系统工程”创新引智基地、生物制造与快速成形技术北京市重点实验室的依托单位，2021年招聘1-2名博士后，主要研究方向包含3D打印。 工作待遇：▪海外优秀博士后可以申请“博士后支持计划（海外）”项目，经国家统一评选，两年可分别获得60万元资质，另有导师项目奖励；▪国内博士后可以申请“创新人才支持计划”经费资助50万元；▪优秀博士后可申请“水木学者”计划，年薪30/25万元，优先租住周转房或享受租房补贴4.2万元/年，享受清华大学教师医疗、子女入园入学等政策；▪其他相关工资及福利待遇优厚，按照国家和清华大学博士后相关管理办法的有关规定执行（可申请住房），根据研究任务合作导师还提供额外科研补贴；▪充分考虑博士后的未来发展和职业规划，积极支持博士后申报国家及省部级科研项目，提供参加国内外高水平学术会议或国际著名大学学习交流的机会。 评价：相对来说，高校给出的薪资待遇是非常优厚的，尤其是以深圳大学和南科大为代表的深圳系写的明明白白，北京高校则较多的惠及住房、子女教育这类因地域因素给研究人员带来的不便。无论是哪家，在校的博士后似乎都有比较好的待遇，但能够获得offer，却也得有过硬的本领。 至于博士（后）们毕业和出站后的薪资待遇，在当前的产业发展情况下，很可能会与在校情况有所不同。最后，受某国企研究院的请求（未被允许公布企业名称），发送一条招聘信息，有意者联系3D打印技术参考。 某国企研究院招聘金属增材或修复方面的应届博士：岗位职责：▪负责铝合金，钢材增材制造修复材料和工艺技术开发；▪负责粉末床，激光送粉及电弧送丝金属增材制造工艺技术研究，以及金属增材制造样件性能评价和无损检测分析；▪协助开展金属增材制造和增材修复技术应用推广；▪完成领导交办的其他工作。任职要求：▪材料加工、金属塑形成型、焊接、激光加工等专业；▪应届博士研究生学历；▪具有一定的金属增材制造工程技术经验，熟悉金属塑形加工技术，熟悉粉末床，激光送粉或电弧增材制造设备结构；▪具备一定结构优化设计能力者优先。薪资待遇：可解决北京户口，具体面议。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.李方正博士：我国增材制造从业人员现状分析 2.薪资调查2019：随着市场的发展，3D打印行业的工资水平下降了？ 3.职业平台报告：3D打印人才技能的要求有哪些？ 4.国外3D打印从业人员如何进行职业培训和资格认证 --广告--

国家增材制造创新中心、西安交通大学卢秉恒院士团队利用电弧熔丝增减材一体化制造技术，制造完成了世界上首件10m级高强铝合金重型运载火箭连接环样件，在整体制造的工艺稳定性、精度控制及变形与应力调控等方面均实现重大技术突破。 10m级高强铝合金重型运载火箭连接环实现一体化制造 10米级超大型铝合金环件是连接重型运载火箭贮箱的筒段、前后底与火箭的箱间段之间的关键结构件。该样件重约1t，创新采用多丝协同工艺装备，制造工艺大为简化、成本大幅降低，制造周期缩短至1个月。目前，采用增减材一体化制造技术成功完成超大型环件属国际首例。 大型铝合金构件的直接制造有着重要需求 随着航空航天技术的不断发展，对飞行器的性能提出了越来越高的要求。采用高性能铝合金结构件尤其是大型整体铝合金主承力结构件仍然是减轻飞行器结构重量，提高运载能力和飞行速度的重要技术途径之一。因此高性能铝合金的材料制备和零件制造新工艺、新方法始终是研究的热点。 一些民用干线飞机用材结构比例（%） 近年来，美国、欧洲的航空设计部门发现，采用大型整体式铝合金构件替代传统的组合式铝合金构件，可减重15-20%，并且构件寿命及可靠性明显增加。明显可以感觉到，大型客机、战略运输机、战斗机的机翼主翼梁、翼身对接肋、机身承受力框等对铝合金的高性能化、构件大型化的要求越来越突出，总的来说，在航空航天领域，铝合金材料重新受到重视。 随着我国航空航天事业不断发展，对运载火箭、空间站等大型化、整体化制造提出了更高需求。为抢占世界增材制造科技战略高点，满足我国航天事业发展需要，卢秉恒院士团队潜心研发，克服了多路打印的运动控制、大尺寸结构件打印的变形与应力调控等难题，成功实现了大型航天铝合金回转体构件整体增减材制造成形、组织性能精确调控等关键技术突破，为我国航天型号工程的快速研制提供了技术支撑，亦让我国深空探测装备硬件能力得到大幅提升（延伸阅读可查看国家增材院的相关课程）。 卢院士等人与10m级高强铝合金重型运载火箭连接环 据笔者了解， 2020年第四届中国（西安）国际3D打印博览会暨高端论坛期间，一款名为「大型金属制件增锻减装备」被发布，该设备是齐重数控为西安增材制造国家研究院有限公司开发的大型筒体电弧增材制造装备（国家重点研发计划项目）。3D打印技术参考猜测，本次成功一体化制造的10m级高强铝合金重型运载火箭连接环很可能就是采用该设备制造。 采用激光能量沉积直接制造铝合金构件的瓶颈 当前以SLM技术为主的铝合金3D打印工艺自然无法满足大型构件的制造需求，而激光能量沉积技术为什么没能用于大型整体高性能铝合金关键金属零件的直接制造呢？究其原因，主要有以下几点关键技术难题未能有效解决： （1）与钢和钛合金相比，铝合金的导热率更高，而铝本身的激光吸收率低、反射激光率高，在铝合金激光直接沉积过程中，会有更多的能量通过基体的热传导损失掉，降低铝合金零件成形效率； 激光沉积用于修复 （2）钢的热膨胀系数是铝合金的一半，铝合金激光直接沉积过程中的变形和应力都较大，需要采取零件变形开裂预防措施； （3）铝合金在激光直接沉积过程中极易与氧发生反应生成熔点高（2050℃）、相组织稳定、密度相对较高、难以去除的Al2O3。Al2O3氧化层会在后续沉积过程中形成夹渣、未熔合等缺陷； （4）铝合金密度低，激光沉积过程中易受到激光轰击产生粉尘飞溅，一方面使制品产生缺陷，另一方面造成成形腔室粉尘飞扬，影响打印环境； 激光沉积用于修复 （5）铝合金在熔融的状态下，氢在铝合金中的溶解量会大幅度增加，同时由于良好的导热性，在熔池快速凝固的情况下，氢难以逸出，滞留在熔池中形成气孔； （6）铝合金在激光直接沉积过程中可能造成低沸点合金元素（如Zn、Si等元素）烧损，造成合金成分的变化，影响零件的组织和性能。 无须高能热源、不需气体保护，一种高速成型的铝合金3D打印技术 3D打印技术参考曾介绍过一种被称为搅拌摩擦增材制造的新技术，它完全不基于高能热源，也不需要保护气氛，还能以10倍于熔融成型3D打印的速度制造大型整体构件。美国公司Meld Manufacturing公司采用该技术打印出了直径3.05米的铝合金零件。 3D打印的直径3.05米的零件 搅拌摩擦增材制造的基础是搅拌摩擦焊技术，它利用搅拌针与连接件的搅拌摩擦产生热量软化连接处的材料，再通过轴向的压力使得材料连接在一起。这样的焊接方式没有经过金属的熔化与凝固，只是经过塑性软化和轴向的挤压，连接处在材料性能上存在一定的优势。对于大型铝合金增材制造具有相当的优势。 Meld Manufacturing搅拌摩擦增材制造过程 铝合金棒材在进料过程中通过与搅拌针摩擦生热，发生塑性软化，然后再通过两者的挤压，实现增材过程。在这样的过程中，材料并未经历熔化与凝固而一直保持固态，且过程中的挤压又起到“锻造”作用，最终得到的是性能良好的细晶组织。细晶组织具有良好的机械性能和疲劳性能，且能改善材料的延展性，这也是材料提高强度等性能的原因。 Meld Manufacturing采用搅拌摩擦增材制造的部件 此外，由于成形过程中不存在金属的熔化/凝固过程，材料在成形过程中不会产生与熔化相关的热裂纹、气孔等冶金缺陷。而正是由于成形温度低且成形发生在材料内部也不会受外界影响造成材料氧化等问题，生产过程可以在露天环境中进行，所制造的部件的尺寸显著增加。 END 通过本文我们可以知道，大型铝合金构件虽采用主流的激光沉积制造存在问题，但新型的搅拌摩擦增材制造以及电弧增材制造却均取得了极大成功。 而国家增材制造中心自2016年开始建设，2020年元月份经过了能力的验收，可以提供面向各行业产品开发的解决方案。目前已开展了重大装备的开发，有八款新的增材制造装备研发成功，其中包括“五轴激光增减材复合制造装备”，有望成为国产工业级别的商用机。 注：本文内容来自3D打印技术参考，转载请注明来源。主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.铝合金激光能量沉积技术为何难以实现应用，目前的突破有哪些 2.重磅：国家增材制造创新中心推出“激光增减材复合制造装备” 3.国家增材院课程：金属熔丝高效低成本增减一体化制造技术及应用 4.无须高能热源、不需气体保护，能以10倍速度成型的金属3D打印技术

SLM过程中的缺陷可分为铺粉过程缺陷和打印过程缺陷，铺粉过程缺陷有粉层不规则，打印过程缺陷有飞溅、球化、气孔、表面质量差、裂纹、几何变形等。来自华中科技大学的曹龙超博士等总结了文献中报道的 SLM制造中常见缺陷及其形成机理。下面对不同缺陷及其形成过程进行介绍，并总结不同缺陷对打印构件的应用造成的影响。 缺陷是SLM技术在工业中广泛应用的最大瓶颈之一 1.飞溅 飞溅是SLM过程中最常见的一种缺陷，会直接影响激光与材料相互作用，导致其它缺陷的产生。研究表明，飞溅主要是由侧向保护气流、熔池的波动和反冲压力引起的。飞溅落在粉末上会形成较大的金属颗粒，进而产生欠熔合和气孔缺陷，对构件的抗拉强度和疲劳性能不利；此外，飞溅落在凝固层表面会影响下一层铺粉，导致下一粉层不平整、不均匀，甚至损坏刮刀。 激光熔池与激光束相互作用的物理过程 为使金属粉床不被飞溅污染，可以采用高速的保护气流移除飞溅物。然而，过大的气流会影响粉层的表面质量，如何优化气流技术，成为制造商不断努力的方向。 2. 球化 球化是金属基粉床制造过程特有的冶金缺陷，当液态金属在表面张力作用下凝固成球状便会产生球化。激光束能量密度过高和过低都会导致这种现象，能量过低时金属粉末未完全熔化会导致球化，能量过高时，液态金属飞溅到未熔化的金属粉末上也会形成球化。球化会影响下一层的铺粉质量，影响构件的表面质量，还会导致熔合不良、夹渣等缺陷。进一步地，球化会降低构件的抗拉强度和抗疲劳性能。减少和避免球化的有效手段，需要优化打印工艺，找到最优的参数组合。 3D打印Ti6Al4V合金中的缺陷及其作为疲劳裂纹存在的示例 3. 气孔 气孔是SLM构件最主要的缺陷类型，是对SLM构件力学性能影响最大的缺陷之一，也是工业界和学术界关注的焦点之一。SLM过程中，材料迅速的熔化和凝固、熔池剧烈波动等会导致气孔的产生。气孔的尺寸、数量、形貌和位置均对构件的力学性能有重要影响，较高的气孔率会缩短成型件的疲劳寿命，靠近表面的气孔对成形件的疲劳性能影响比其它位置的都大。根据气孔的形成机制可将其分为原材料相关的气孔和激光作用导致的气孔。 气孔的产生过程十分复杂，并与工艺参数关系密切。合理的打印工艺，以及针对材料使用次数不间断的工艺优化，仍然是避免气孔产生的重要条件。 4. 表面质量 随着 SLM 技术的发展，可打印材料的种类越来越丰富，且构件的力学性能得到了很大提升，但是相对较差的表面质量仍然是限制SLM 发展与工业应用的主要阻碍之一。中间层的表面粗糙度会影响下一层的铺粉质量，导致内部缺陷产生；成形面的表面粗糙度会严重影响构件的疲劳性能。 不同激光功率下的上表面 SEM 和重构图像 表面质量与熔池的流动行为密切相关，通过调控激光功率、扫描速度和粉层厚度等工艺参数可以有效的改善表面质量；也可以通过后处理来提高构件表面质量，但是会增加成本、降低效率，因此，需探索新方法以提升构件的表面质量。 5. 裂纹 SLM 过程中裂纹的形成与温度分布、残余应力及熔合不良有关。残余应力形成的裂纹又可以分为凝固裂纹和液化裂纹，这类裂纹与材料有关，凝固裂纹是由于熔池与凝固金属之间存在较大的温度梯度，导致熔池产生较大形变，然而液体的流动性不足，不能补充熔池产生的形变；液化裂纹出现在部分熔化区，它与液化范围、晶粒结构、热延伸率、金属的收缩和约束有关。 3D打印的金属涡轮叶片内部的裂纹 此外，熔合不良形成的欠熔合也是SLM构件常见的一类裂纹，它对 SLM构件的力学行为和疲劳寿命有致命影响。欠熔合裂纹多出现在相邻的扫描熔道之间或者沉积层之间，主要是金属粉末不完全熔化造成的，裂纹严重时还可能导致分层缺陷。 分层缺陷实例 裂纹对SLM构件有致命性的影响，减少SLM构件裂纹缺陷是学术界和工业界面临的重要挑战。合金化与调整工艺参数是改善微裂纹的两种可能的方法，但成功率仍然有限。目前，针对SLM构件裂纹的研究较少，亟需深入研究。 6. 几何变形 SLM过程中由于构件的几何特征、热积累、应力集中等原因会形成不同程度几何缺陷，程度较轻的可能引起变形，造成尺寸误差，严重的导致结构不完整，甚至使加工过程失败。 SLM 构件的几何结构缺陷实例 SLM 构件的几何精度会影响到构件的装配和使用性能。有研究发现，不同的扫描方式会对温度场产生重要影响，温度场会影响残余应力分布和构件的几何变形；激光的光斑、功率及扫描速度则会对尺寸精度和表面质量造成影响，提高构件的几何精度会极大地促进SLM技术的工业应用。 7. 粉层不规则 SLM 过程中，粉末的填充质量会影响到粉床的热导率及其对激光的吸收率。粉层填充密度会影响粉床的热导率和熔池的流动，粉层的厚度会影响熔池的稳定性、熔化状态和构件的内部缺陷，粉层表面不规则也会引起构件的质量问题。同时，SLM是一层一层成形的，一个构件要经过多层制造，因此每一层铺粉对构件的质量都非常重要。 铺粉是SLM制造的关键步骤，粉层质量的好坏直接关系到材料对激光的吸收，粉层厚度会影响到熔池的稳定性，粉层过厚会引起欠熔合、气孔等缺陷，粉层过薄会降低制造效率，因此，严格控制铺粉质量对提高 SLM 构件质量有重要意义。 END 缺陷是SLM技术在工业中广泛应用的最大瓶颈之一，为突破这一瓶颈，需深入理解SLM的物理过程，并对缺陷类型及其产生过程进行深入研究。针对各缺陷类型更为详细的研究进展，本文作者给出了更为详细的讲述，可查询上传内容。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.顶刊综述：3D打印金属材料的缺陷种类及其对疲劳性能的影响 2.上海大学用CT给3D打印金属“诊疗”—揭示孔洞缺陷形成机理 3.北理工院士团队：3D打印几何缺陷对点阵结构力学行为的影响 4.中国学者 | 动画揭示激光金属增材制造过程中的熔体流动行为

粒子加速器作为一种广泛应用于化学、物理和生物研究中的实验设备，一直是各国科学家研究的重点。当前世界上最大的粒子加速器——欧洲大型强子对撞机，位于瑞士和法国交界侏罗山地下100米的位置，环形隧道的长度达到27公里，横跨了瑞法两国边境。在粒子对撞实验过程中，为了提高实验的分辨率，必须采用越来越敏感的传感器。而在最新的实验要求中，需要将一条长140m的光子检测条冷却至-40°C，才能提供所需的灵敏度。欧洲核子研究组织的设计和制造人员为此花费了数年时间，终于借助3D打印技术实现了技术要求。 欧洲大型强子对撞机实验装置 -40°C冷却条件的极端设计要求 由于检测条的宽度小于2mm，冷却组件必须在非常有限的空间内均匀地散发大量热量，因此需要极高的设计精度和散热效率。在此背景下，欧洲核子研究组织与3D打印机制造商3D Systems以及荷兰国家亚原子物理研究所合作，采用3D打印技术制造了壁厚仅为250μm的复杂高精度冷却回路组件，成功提高了粒子的监测能力。 44个冷却组件阵列 将长达140m的光子检测条均匀冷却，需要一个与传感器直接接触的冷却系统，它同时需要充当机械支撑，并具有微米级的精度。传感器的对准对于图像重建至关重要，否则会导致生成的照片变形。因此，冷却系统必须温度均匀，而且机械稳定性非常好，其精度是毫米级的数百倍。研究人员最初在尝试解决此问题时虽取得了一些成果，但所设计的冷却系统制造过程既繁琐又复杂，以至于花了一个多星期仅制造了一个元件，而设计的总数量达300个。之后，研究团队的成员提出尝试3D打印技术。 在实验洞穴中安装新的传感器 荷兰国家亚原子物理研究所的团队所构思的系统具有非常严格的要求：通过液体冷却，就要使制冷剂尽可能靠近传感器，因此内壁的厚度必须非常薄，同时又不能泄漏。一旦安装，单个传感器就将无法修复，如果泄漏就会损坏整个检测器。3D打印成为克服该项目带来的技术挑战的关键。在对3D打印市场进行了调查之后，研究团队选择了3D Systems共同开发。 制造精度问题 3D打印面临的第一个问题是确定工件的打印方向。3D Systems所面对的是一个由许多组件组成的设计，研究团队需要从3D打印的角度出发考虑功能和整体设计，不能仅考虑成本，而且要消除由于多个组件相互连接而造成的泄漏风险。对3D Systems制造团队来说最大的挑战是来自对管壁厚度和结构平面度精度的要求，这促使他们重新考虑组件的设计，以及3D打印过程中的方向，而方向是增材制造过程中最重要的方面。因此，有必要了解如何在制造过程中确定工件的方向，以便能够符合非常严格的项目规范，如平面度必须在零件长度上具有50微米的精度。 3D打印面临的第一个问题是确定工件的打印方向 3D Systems的团队通过测试对原有设计进行了迭代，并与欧洲核子研究组织共同合作修改了冷却结构的设计，以满足制造和最终功能的要求。 经优化设计的冷却棒结构具有以下特点： ▪ 极端壁厚：其内部有两个平行的管道进行冷却液循环，0.25mm的壁厚提供了最大的换热效率，而这需要调整工艺参数以达到熔池的稳定性和宽度。▪密封性：对密封性的要求使制造团队选择了Ti6Al4V ELI（23级）。▪平整度：零件必须在263mm的高度上具有50μm的精度。这是通过3D Systems应用工程师针对增材制造策略进行的各种设计以及诸如垂直方向的构建策略建议来实现的。通常，以这种精度水平进行3D打印需要留很多加工余量，然后再进行铣削加工。但壁厚太小，铣削很可能造成厚度减小，从而导致制冷剂泄漏，因此这种方案并不可行。采用垂直方向打印，使零件在平面度方面获得了最高的精度。此时的挑战是确定可实现最高分辨率和精度的激光参数，以确保壁厚厚度为250μm，制造团队通过调整工艺参数达到了熔池的稳定性和宽度要求。 材料的重要性和钛合金的选择 3D Systems建议使用特殊的钛合金制造冷却棒，但是即使材料本身选择也不容易，并且导致了自己要克服一系列的技术挑战。理想情况下，冷却组件使用的材料是铜，但在该项目中，由于设计方面的限制，这不是一个可行的选择。双方团队也尝试采用不锈钢进行打印，但却无法保证冷却组件的密封性，因此最终选择了钛合金。 一旦找到了正确的材料，纠正了设计并改进了制造工艺，3D打印便可以快速进行批量生产。对于欧洲核子研究团队来说，3D打印最大的优势在于，在原型制作阶段之后，通过3D打印可以在三天内生产44个零件，而传统加工在一周内只能制造出一个组件。为了最大程度地提高生产效率，制造团队将完整的冷却杆设计分成两部分，以更好地利用3D打印机的成型空间，最后通过焊接将其链接。最终300个元器件被分为600个组件，总共花费了大约一年的时间制作完成。 3D Systems从原型到生产的过渡和扩展的系统化方法确保了零件打印的简化途径： ▪ 设计策略：最终的冷却棒被一分为二分别相同的两部分，之后通过焊接形成一个完整的零件。这使欧洲核子研究组织能够以最少的组装获得所需的功能、尺寸和质量。▪打印方向：根据设计的几何形状，3D Systems的工程师采用了垂直方向，以便使零件尽可能具有自支撑。▪零件清洁：经过重新设计的冷却棒结构具有平行的冷却通道，可确保在后处理过程中100％去除粉末。 装有传感器的冷却棒。该结构不是连续的，而是像被切成了四个部分，这使它们彼此之间保持一定的柔韧性。检测器必须非常接近冷却棒，定位要求探测器能够轻微变形而不断裂 在实验室中，冷却棒连接到再循环系统 在该项目的实施过程中，3D Systems也增强了对工艺技术的理解。当时之所以选择钛合金，是因为它是制造团队理解最为深入的材料，他们也因此了解到如何使用钛合金满足诸如壁厚或水密性等要求。 将传感器安装在冷却装置上进行实验发现，冷却温度可以已达到-40度。而根据压力测试，冷却棒的使用寿命至少可以达到十年。由于3D打印减少了组件数量，因此冷却棒的结构将更加可靠。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.超制造预期12个月，毅力号火星车的3D打印组件制造有多困难 2.大型零件增材制造整合设计，看GE增材高级设计工程师如何说 3.SpaceX 龙飞船3D打印推力室中的增材设计思维和规则 4.由GE赞助，排名第一的散热器有怎样的结构设计和材料布局 --广告--

12月29日，由华中科技大学机械学院张海鸥教授带领团队完成的国家科技重大专项“复杂构件电弧-激光微铸锻铣磨复合制造工艺与装备”在武汉通过综合绩效评价。该项目以张海鸥团队历经二十年研发完成的“铸锻铣一体化金属3D打印技术”为核心，武汉天昱智能制造有限公司作为该技术的产业转化单位牵头此次专项。铸锻铣一体化金属3D打印技术成功突破3D打印不能打印锻件而难以在大型高端锻件中工程应用的世界难题，在2020年被列入限制出口目录，由此可见该技术对于中国乃至全球制造领域的重要性。 针对航空发动机等大型关键复杂构件的制造难度大、合格率低、成本高等技术难题，天昱制造联合武汉重型集团有限公司、华中科技大学、中国科学院工程热物理研究所、武汉华中数控股份有限公司、中国航发南方工业有限公司、中国航发商用航空发动机有限责任公司等六家国内知名院校企业，共同完成技术转化，研制出世界首台最大锻件微铸锻铣同步超短流程制造装备，开创了功能复合单机制造大型复杂锻件的新模式。 课题评价专家组组长、北京北一机床股份有限公司原总工程师刘宇凌认为，作为融合冶金材料制备成形与机械加工于一体的新兴技术，“铸锻铣一体化金属3D打印”是典型的跨行业、多学科交叉技术，代表了未来以产业链短流程化制造为特色的高端装备制造发展方向。“铸锻铣一体化金属3D打印”技术将成破解中国高端装备制造“卡脖”难题的关键。 中钢集团总经理王建认为，该技术有效提升了微铸锻铣磨制造在航空航天、发动机、船舶、核电、高铁、电力能源、汽车制造、工程机械等行业典型件加工制造领域应用的技术成熟度，满足自主知识产权的微铸锻铣磨复合制造技术与国产数控机床、数控系统的深度集成需求，具有广泛应用场景与巨大市场潜力。 “我们也迫切希望能够有更多的中国人参与进来，一起把这项技术推向更大范围的应用，让中国在突破复杂大型零件制造的‘卡脖难题’方面，从先进到领先，并能保持持续领先。”张海鸥认为，此次项目的成功实施，充分验证了“铸锻铣一体化金属3D打印”技术的实用性与领先性。随着相关领域对国产数控复合制造装备的信赖程度不断提升，在即将到来的“十四五”期间，“铸锻铣一体化金属3D打印”技术也必将迎来黄金期。 我国高端装备的快速研发生产，急需大型高端零件整体制造技术。“智能微铸锻铣”方法，以电弧增材与连续等材微锻及热处理同步复合并融合减材铣削新思想，独创紧凑柔性机构，实现了增-等-减材与调质集成制造；提出磁-电-光-力多能场多尺度混态成形模拟方法，揭示超常态应力变形和组织演变规律，建立形性并行设计-制造-测控集成智能系统，创立了中国领先世界的铸锻铣一体化超短流程绿色智能制造新模式与装备。 标志性成果应用于成都铁路局委托的铁路最关键部件2.4米超高强韧辙叉的制造，创制出12级超细等轴晶锻件，冲击韧性达到单一电弧增材成形的3倍以上并超过传统锻件水平；应用于西安航空动力股份有限公司委托的发动机过渡段制造，通过发动机系统实际装机测试，鉴定专家组认为，这种新方法制造零件“强度和塑性等性能及均匀性显著高于自由增材成形，并通过乌克兰标准质量检测和实机考核；美国GE公司测试GH4169高温合金疲劳性能全部超过GE锻件水平且大部分超过其平均值，大幅优于国际著名EOS公司激光成形样件水平，处于世界前列。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.新增！增减材混合增材制造被美禁运，国内也已将其纳入“限制出口目录” 2.增减材混合制造技术大幅提高武器装备生产速度 3.无须高能热源、不需气体保护，能以10倍速度成型的金属3D打印技术 4.欧洲8国21家机构携手推进多材料、多工艺协同金属3D打印

本文内容由南极熊3D打印网编译。 回顾2020年，这一年似乎几乎没有任何事情按计划进行；这一年我们被迫过渡到一种新的工作、会议和商业思维方式。虽然很多人可能会欣赏 "新的一年，新的我 "的情景，但COVID-19在2020年留下的印记却一直延续到2021年。COVID-19影响了全球的人才和招聘环境，增材制造也不例外。增材制造的招聘公司Alexander Daniels Global从2020年开始强调了五个因素，这些因素将影响2021年的招聘和人才格局。 1. 处理危机的方式不同：初创企业和规模化企业与大型成熟企业的对比 COVID-19大流行后，高增长的初创企业和规模企业与规模较大的老牌企业对经济危机的反应和应对有很大不同。高增长的初创企业似乎受影响较小，继续按部就班地进行招聘，因为他们对收入的依赖性小得多，更专注于增长，以便冲击下一轮投资。相反，规模较大的老牌企业则重新调整了团队规模，使成本回落。根据LinkedIn的数据，自COVID-19爆发以来，企业的内部流动已经同比增加了近20%，这种情况很可能会持续下去。因此，在2021年，我们很可能会看到初创企业壮大团队，而大型跨国企业则更有可能调整规模，专注于内部招聘和团队优化。 2. 增材制造专业人员数量增加 从2019年到2020年，增材制造领域的专业人员就业总数大幅增长。在北美，增材制造专业人员的数量增长了36%，欧洲增长了26%。这种增长尤其可以归功于2019年下半年，在新技术和材料开发方面的投资增加。随着行业的发展，人才储备也在不断增加。此外，我们看到更多的公司开放和招聘新的人才，从机器人和工业自动化等结盟行业进入增材制造。这种专业人才的增长都是在COVID-19之前。进入2021年，Alexander Daniels Global预计，由于2020年期间发生的招聘冻结、不安全感和裁员，这种专业人员数量的增长将趋于平稳。在最坏的情况下，专业人员数量将从2020年减少到2021年，因为人才可能已经流失到其他行业，而这些行业的裁员并没有那么严重。 3. 工作岗位减少--人才缺口缩小？ 因为冠状病毒大流行和经济受挫，增材制造就业市场已经萎缩。与2019年相比，在LinkedIn上发布的北美增材制造内的可用职位减少了60%。同样，欧洲的可用职位也在减少，与上一年相比减少了62%。这种可用职位的减少与可用专业人员数量的增加，以及对新工作机会开放的专业人员数量的增加相配合，使得候选人与每个职位的比例与前几年相比更加有利。Alexander Daniels Global发现，目前北美地区的候选人-每份工作的比例为20:1。这意味着，在整个北美地区，每发布一个职位信息，就有20名候选人有可能胜任该职位。这个比例明显高于2019年的5:1。在欧洲，这个比例甚至更高，具体来说是24:1，而2019年的比例是4:1。 对于2021年来说，这对组织和寻找新机会的专业人士都是一个挑战。由于这么多人普遍在找工作，不管他们是否有增材制造的经验，组织都会收到很多申请。问题是，这些申请中95%的人都会不合适，但企业还是要对这些申请全部进行筛选，以找到那块璞玉。其次，专业人才将面临更多的竞争和更长的招聘过程，增加了就业市场的不确定性。这有可能导致专业人员到行业外寻求发展，再次造成2021年可用专业人员的流失。 4. 人才稀缺性依然存在 尽管每个职位的候选人比例较高，但增材制造行业的人才稀缺现象依然存在。虽然可能有更多的候选人积极寻找和申请工作，但一些职位仍然极具挑战性，合适的候选人很少。相反，虽然人才可能会更积极地寻找新的职位，但由于全球局势的不确定性，他们对下一步的职业发展也更加挑剔；他们希望确保自己加入的是一家稳定的企业，对许多候选人来说，搬迁的吸引力已经大大降低，甚至不可能。这种不确定性增加了许多招聘过程的复杂性。在2021年，Alexander Daniels Global全球公司预计，尽管目前市场对雇主有利，但招聘过程将更加复杂，需要更多的妥协和灵活性。就具体领域而言，他们预计将看到软件专业人员、机械设计和控制人员，以及具有增材制造知识和经验的销售和应用工程师的稀缺和需求。 5. 对薪酬的不满意 在人才市场上，人们渴望得到工作，而市场一般对雇主有利，因此，各组织历来有可能尝试降低工资。如果市场重新转向对员工有利，这就带来了挑战；那么，通过提供低于市场价格的薪酬来降低成本的短期利益，可能会导致不满的员工在开始为公司带来价值之前就离开。Alexander Daniels Global即将进行的2021年增材制造薪资调查的数据显示，2020年收集的数据表明，对增材制造行业提供的薪资水平的不满已经增加。 2019年，30%的专业人士回答说，他们的报酬不公平或根本不公平。在2020年，这个数字已经增加到40%。因此，40%的增材制造专业人士认为他们的薪酬过低。薪资水平不符合人才期望的后果可能是员工不满意，离开公司，最坏的情况是离开整个行业，转而从事高薪行业。对于一个渴望人才的行业来说，这并不是一个理想的情况，而缺乏优秀的专业人才在历史上已经减缓了这个行业的发展。然而，这很可能是一个结果，也是我们将在2021年看到的趋势。企业在招聘新的人才时，必须考虑这些因素和趋势，并警惕利用雇主有利的市场，因为这可能会对行业的人才稀缺性产生长期影响。