近日，由九州云箭出品的龙云液氧甲烷发动机完成了系列可靠性热试车考核。在该项目中，铂力特为九州云箭打印了旋转机械零部件、燃烧装置零部件以及发动机管路等零部件。 此图为可靠性热试车画面 旋转机械、燃烧装置是液氧甲烷发动机的核心部件，其品质好坏对发动机整机性能和可靠性至关重要。其中旋转机械零件的特点是控形难度高、流道表面粗糙度要求较高、零件局部结构后处理工艺难度较大。 此图为旋转装置，仅为示意燃烧装置结构较为复杂，强度要求高，工艺要求较高。零件需要在高温或低温条件下工作，因此对零件的耐高温性的要求较高。 此图为燃烧装置，仅为示意 发动机管路使用金属3D打印技术生产制造，可突破原有设计边界，实现零件的结构优化和轻量化，提高整机工作可靠性。在打印前期，铂力特产品团队对所需零件的服役条件进行了充分的分析，选用了抗疲劳、耐腐蚀性良好的高温合金作为零件的材料，并根据零件的工艺特征确定了零件的尺寸、力学性能等关键数据，确保成形零件满足技术要求。基于对上述零件打印指标要求的分析，最终确定使用BLT-S400、BLT-S515、BLT-S600进行生产。在打印前期，铂力特产品团队对所需零件的服役条件进行了充分的分析，选用了抗疲劳、耐腐蚀性良好的高温合金作为零件的材料，并根据零件的工艺特征确定了零件的尺寸、力学性能等关键数据，确保成形零件满足技术要求。基于对上述零件打印指标要求的分析，最终确定使用BLT-S400、BLT-S515、BLT-S600进行生产。 BLT-S400采用三激光器，成形效率高，且配置的智能模块让生产过程更智能、便捷。三光BLT-S400具有刮刀扭矩监测功能和铺粉质量检测功能等，可以自动识别打印过程中刮刀和铺粉的异常情况，在高效生产的同时保证零件的成形质量。 BLT-S515的成形尺寸为500mm×500mm×1500mm，突破高度极限，适合长轴结构零件。BLT-S600成形尺寸达到600mm×600mm×600mm，适合回转体结构零件。BLT-S515和BLT-S600的铺粉质量检测功能，可以识别打印过程中的多种铺粉异常情况，并根据数据库形成智能修复方案，保证零件成形质量；此外，BLT-S515和BLT-S600还具备多光束无缝拼接功能，可以保证各区域零件成形质量一致，确保成形零件的质量精度达到航天应用“万无一失”的品质要求。 铂力特在航天领域始终坚持以高质量、高标准打造产品与服务，利用自身的研发能力与生产经验，不断探索改进，突破技术难题，提高技术水平。未来，铂力特也将持续技术创新、精益产品、精进服务，助力商业航天逐梦星。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.行业巨头云集Formnext增材制造展，多场重量级论坛，紧抓中国市场复苏机遇 2.实现工业零件的批量化制造，铂力特发布全新设备BLT-A400 3.铂力特发布12激光SLM设备BLT-S1000，可实现超大尺寸零件一体成形 4.设计局限更少，功能驱动更多！铂力特研制船舶发动机冷却器

材料在使3D打印成为真正的生产技术中起着关键作用。根据捷普的一项调查，41%的受访用户认为，引入更好的材料将对鼓励大规模采用3D打印进行生产产生最大影响。以铝合金为例，具有特殊性能的铝合金需求越来越旺盛，如耐高温、高强度、高韧性的特点，在兵器、船舶、航空、航天、汽车等行业中具有广泛的需求。 7月24日，我国问天实验舱发射任务取得圆满成功。由中国科学院金属研究所研制的新型铝基复合材料成功应用在问天实验舱太阳翼柔性展开机构关键部件和多个实验机柜转接件中。3D打印技术参考注意到，问天实验舱实验机柜与实验舱内壁结构采用六点式机械连接，连接件在发射过程中在剧烈震动、摩擦工况下服役，承受巨大载荷，是实验机柜载荷结构设计中受力最苛刻的零部件。中科院团队针对该工况研发出高性能碳化硅颗粒增强铝基复合材料锻件，具有低密度、高强韧性、高耐磨、良好阻尼性能及耐疲劳等优点，采用该材料替代传统铝、钛等合金，实现优异的轻量化加工制造，承受住了发射过程中的震动疲劳及磨损等，并使零件减重20%以上。 2021-2022年，3D打印铝合金材料研究不断取得新突破，一批新的高性能粉末被推向市场。本期，3D打印技术参考汇总了当前10款具有特殊性能的3D打印铝合金材料，其中6款来自国内。 1.宝航新材料推出超高强度铝合金粉末 宝航推出的这款材料将于2022年推出，是一种适用于SLM工艺的高性能铝合金粉末，其具有超高的强度（620MPa）和良好的塑性（8%）；该材料为AlMg合金体系，被命名为：HS5601（其中：HS为High Strength的简称，5表示一种5系铝镁合金，601表示第一代的600MPa铝）。 相较于AlMgScZr而言，其具有更高的强度，有望应用于航空航天及国防军工领域对高性能材料的特别需要。 宝航新材料已经能够批量生产HS5601，并有计划研制更高强度如800MPa的铝合金3D打印材料。 2. 倍丰科技耐热铝合金具备发动机常规服役25年要求 倍丰科技开发的Al250C高温高强3D打印铝合金材料抗拉强度稳定达到570MPa以上，延伸率稳定达到12%以上，制备的航空零部件通过了250℃高温下持续5000小时的稳定试验，相当于发动机常规服役25年的要求。 Al250C弥补了传统6系铝合金材料不能完全适用3D打印工艺缺点，同时解决了传统铝合金强度低、使用温度低等问题，是一种新型高强度铝合金材料，具有着广泛的应用前景。用该材料制作航空铝合金3D打印结构件，更有希望替代目前航空航天上的部分钛合金构件，达到航天航空领域降低重量与节约成本的目的。 3. 陕西兴华业自主开发耐高温、高强、高韧3D打印铝合金 对于耐高温铝合金而言，其核心目标是保持良好的高温强度。陕西兴华业开发的具有自主知识产权的耐高温、高强、高韧3D打印铝合金AK09系列具备优异的室温和高温性能： • 室温性能：抗拉强度500MPa，屈服强度420MPa，延伸率17%； • 250℃高温性能：抗拉强度290MPa，屈服强度280MPa，延伸率18%； • 350℃高温性能：抗拉强度200MPa，屈服强度200MPa，延伸率11%。 通过研发试制，材料性能稳定，目前已开始小批量生产交付。 4. EOS推出一种耐高温应用的3D打印高强铝合金 EOS推出了一种专为增材制造设计的新型铝合金Al2139AM，该合金可在高达200ºC的高温下提供卓越性能，是EOS推出的强度最高的3D打印铝合金。改进的强度特性为客户带来了新机遇，可以在不影响强度的情况下显著减轻零件重量。 据介绍，3D打印的Al 2139AM在热处理状态下的屈服强度和拉伸强度约为500Mpa，具有高达200°C的高温耐受性和良好的耐腐蚀性。EOS指出，该材料具有快速简单的一步热处理特点，能够减少88%的热处理时间，从而能够更快的得到最终零件。同时，3D打印的Al 2139AM零件可以进行电解抛光和阳极氧化处理。 5. 宝航新材料 除超高强HS5601铝合金外，宝航还于2022年年中向市场推出了一款新型耐温铝合金——HT4251，其能够在250℃的高温下，抗拉强度稳定在264.5MPa、屈服强度稳定在198.5MPa，延伸率稳定在15%，表现出优异的耐温性能。 传统的耐高温铝合金主要基于AlFe、AlCr或AlCu合金来做成分开发，利用Fe、Cr或Cu元素形成大量弥散分布且具有热稳定性的析出相。宝航技术研发团队则另辟蹊径，通过在AlSi合金体系中添加少量微量元素，在保证良好SLM打印工艺窗口的同时，成功实现了优异的高温力学性能。 6. 中车研究院新型高强铝合金 该高强铝合金粉末材料经批量生产以及多轮SLM技术验证，拉伸强度稳定超过560MPa，屈服强度超过520MPa，延伸率14-16%，显著优于空客公司Scalmalloy®铝合金粉末的打印性能以及其他7系锻造高强铝合金。 由于不同于空客公司Scalmalloy®的强化机制，该打印材料在215℃高温条件下的强度超过260MPa，延伸率超过10%，几乎比空客Scalmalloy®的高温性能整整提高了一倍。此外，该材料还具备优良的耐腐蚀性能，可满足国内轨道交通装备和航空航天等高端制造零部件3D打印的需求，具有广泛的应用前景和市场价值。 7. 长沙新材料产业研究院AlMgScZr 2019年2月，国内航天科工旗下长沙新材料产业研究院通过添加稀土元素及化学成分调整、后处理工艺摸索等手段，成功研制出了一种高强铝合金粉末材料，其室温拉伸强度535MPa，屈服强度510MPa，延伸率为12%。该企业一直在增材制造高性能铝合金方向努力，目前在超轻铝锂合金、超高强铝合金等方向均已形成产品。 8.美国HRL 7A77.60L锻造级高强3D打印铝合金 2019年10月，美国休斯研究实验室（HRL）开发的3D打印用高强7A77.60L铝合金正式投放市场。该材料因使用锆基纳米颗粒作为成核剂，避免了7075和6061铝合金在采用激光进行打印时出现的易开裂问题，并可实现细晶粒微观结构，强度超过600 Mpa，成为首个可用于增材制造的锻造等效高强度铝合金。 HRL高强铝合金商业化始于2017年发表于nature的一篇关于铝合金3D打印的研究。受熔铸工艺启发，研究人员通过将纳米颗粒作为成核剂与液体金属混合来孕育晶种，从而实现在温度梯度较大和凝固速度快的非平衡条件下实现晶体精细生长，进而提高了产品的性能。在2019年商业化后，该材料已经在NASA和其他航空航天企业获得了大规模零部件的生产。 9.空客公司Scalmalloy 针对航空用铝合金零件增材制造需求，空客公司开发了世界上第一种增材制造专用高强铝合金粉末材料Scalmalloy，它是一种铝镁钪合金，室温拉伸强度（520MPa）、屈服强度（480 MPa）和延展性（延伸率13%）均表现出色，且具有耐腐蚀、微观结构稳定的特点，是一款专为增材制造而开发的材料。Scalmalloy旨在用于航空航天应用，早在2016年，空客就用这种材料3D打印了机舱隔断，成功帮助A320客机实现瘦身；同时，Scalmalloy的优异性能也使其成为赛车运动行业的首选应用材料。 10.Aeromet International A20X 2019年，英国铸造公司Aeromet International推出的A20X铝合金粉末经热处理后拉伸强度为511 MPa，屈服强度440 MPa，伸长率为13%，基于该材料开发的航空散热结构件已成功替代传统采用钛合金制作的中温构件，并帮助法国某型号发动机实现瘦身。 END 铝合金有着极大的使用潜力，由于材料的低密度，高强铝合金表现出优异的比强度，在室温下接近主力钛合金Ti6Al4V。为了获得类似的强度特性，3D打印的高强铝合金还需要辅以热处理过程。 金属增材制造过程独特的凝固条件极大地限制了当今可以加工的合金数量，这阻碍了金属增材制造充分发挥其改变设计和制造以及颠覆多个行业的潜力。然而可以看到的是，适用于增材制造的新型材料正在加速涌现，尤以高强铝合金最为突出。 除此之外，具有高性能的金属材料以往更多依赖进口，昂贵的价格只是限制应用的因素之一，限制进口则影响技术的发展。好在这种现象正在加速得到解决。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q2群：838951316；网址： 延伸阅读： 1.西南交大实现铝合金3D打印多缺陷主导裂纹扩展行为的成像表征 2.金属顶刊《Acta Mater》：增材制造高强铝合金的疲劳与动态时效！ 3.美奥本大学与EOS深入研究3D打印铝合金部件的结构完整性 4.性能媲美锻造，西工大黄卫东教授团队开发3D打印高强、高韧铝合金

7月24日14时22分，中国文昌航天发射场，长征五号B运载火箭托举当今世界最大单体载人航天器中国空间站问天实验舱点火起飞，并成功进入预定轨道；北京时间7月25日3时13分，问天实验舱成功对接于天和核心舱前向端口。按任务计划，神舟十四号航天员乘组随后将进入问天实验舱。3D打印技术参考介绍本次发射过程及问天舱及空间站其他系统3D打印技术的应用。 ‍ 问天实验舱热控分系统使用3D打印技术 航天器在轨时，没有了大气层的保护，在太阳照射的情况下，表面温度可达100℃以上，而没有阳光时温度则到零下100℃以下。 作为我国尺寸最大的航天器，问天实验舱在极冷极热的太空环境中，航天员和舱内的各种设备一直处于20多摄氏度的舒适环境中，这得益于航天科技集团五院空间站问天实验舱热控团队研制的热控分系统。 （来自：火星学会MarsSociety） 为避免问天实验舱成为大烤箱，热控团队研制了一套目前国内最大的“太空空调”系统，为问天实验舱提供了一个舒适的温度环境。这套“太空空调”系统包括量身定制的太空外衣、密闭隔舱内的风冷系统和遍布整舱的液冷系统。 据航天科技集团五院问天实验舱流体回路负责人王德伟介绍，团队为问天实验舱研制了3套液冷系统，将各种设备或实验载荷产生的热量收集并辐射到外太空，可支持数千瓦级以上的实验载荷的散热。其中一套是专门为舱外实验载荷进行温度保障的散热回路，首次研制了四通阀技术，解决了舱外实验载荷安装状态与否对回路系统的影响，在重量上优于国际空间站使用的多阀门调控技术。同时，研制人员开发了大尺寸、高效界面导热材料，兼顾了舱外载荷维修和导热的双重目的。 “梦天”、“问天”实验舱——分别用于生物、材料、微重力流体、基础物理等方面的科学实验（来自：火星学会MarsSociety） 在“太空空调”的研制中，为满足部分特殊设备的温度控制要求，航天科技集团五院问天实验舱热控研制团队还使用了部分黑科技，包括在密闭隔舱内使用的基于3D打印的风冷冷却技术、舱外设备上使用的太阳反射率超过90%的白色外衣、石墨烯导热索技术等。 “太空堡垒”的设计密码之一：轻量化的结构+轻量化的材料+3D打印 空间站的结构与机构分系统犹如“太空堡垒”，让生命得以在太空中存续。为了让“太空之家”结实、坚固、耐用，航天科技集团五院空间站结构与机构分系统研制团队解锁了轻量化、密封性、长寿命、高可靠性、智能化的五重“设计密码”，为空间站保驾护航。其中，轻量化是对3D打印技术的重要应用。 “天和”核心舱——未来空间站的指挥控制中心，航天员生活的主要场所（来自：火星学会MarsSociety） 研究团队指出，结构轻量化设计是空间站结构研制过程中始终坚持的设计思想，设计团队从结构参数优化、拓扑优化、轻型材料应用、3D打印工艺、多功能结构等多个方面开展减重工作。从直径4米的框体、壁板蒙皮、各类尺寸的支架，到蜂窝板里的一个金属埋件，对每一个零件进行减重设计，并提出了结构加工过程中的重量控制方法，将舱体结构成功瘦身，为其它设备和载荷提供了更多的搭载机会。 梦天实验舱段结构图 蒙皮点阵结构也已经成熟用于航天器结构产品。3D打印技术参考还于北京空间飞行器总体设计部在《机械工程学报》发表的一篇论文了解到，航天五院设计的一种封闭蒙皮包裹三维点阵层级结构的设备支撑结构，比采用传统设计及制造方法的结构减重46.4%，实物已应用于某型号卫星载荷支撑任务。封闭蒙皮包裹三维点阵的结构形式可以有效提高支架类结构的设计效率，在航天器结构轻量化方面具有推广应用前景。 3D打印技术参考注意到，梦天实验舱已于近日完成正样热试验 增材后处理工艺创新转型，卓越目标不变 西安航天发动机有限公司为此次发射提供了4组8台120吨液氧煤油发动机作为助推动力。其中也有增材制造相关技术的采用。 该公司增材制造创新中心磨粒流加工工艺的应用，使一级泵叶轮铸件流道表面粗糙度降低2倍以上，有效提升了铸件的防锈能力，使涡轮泵的性能更加稳定，发动机零部件交付质量也再上新台阶。增材制造创新中心陈振宇表示，“此次工艺转化，可以说是锦上添花，正是我们追求卓越的体现。” END 航空航天是当今世界科技强国竞相发展的重点方向之一，其发展离不开兼具轻量化、难加工、高性能等特征的金属构件。增材制造技术为高性能金属构件的设计与制造开辟了新的工艺途径，可解决航空航天等领域发展过程中对材料、结构、工艺、性能及应用等提出的新挑战。 与此同时，轻量化的材料+创新型的设计+3D打印，这种新模式为减重进一步释放了空间。材料和结构协同制造，使满足更高要求成为可能，这种模式的使用也罕见的被航天单位所报道。   本文所述3D打印技术的应用来源于航天五院总体部及西安航天发动机有限公司已公开内容。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请依据转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.考虑工艺约束的3D打印自支撑晶格用于中国新型超轻航天器结构 3.超大装备 | 国内8家多激光、米级SLM金属3D打印机汇总 4.轻量化的材料+创新型的设计+3D打印，新模式为减重释放空间

导读：2022年7月，施乐液态金属3D打印机被安装在美军黄蜂级两栖攻击舰第2号舰上——这是美国海军舰艇上部署的第一台金属增材制造装备。它的部署，是美国海军使用增材制造提高舰队战备状态战略的最新一步。 施乐液态金属3D打印解决方案通过将铝合金焊丝熔化，借助磁场精确的将液滴沉积在构建平台上并凝固，实现零件的叠层制造。其推出的3D打印机构建尺寸为300x300x300mm，最小层厚为0.24mm，铝合金零件的致密度超过99%。 这是一种基于熔融金属磁流体动力喷射的打印方法，通过利用磁场感应的压力梯度喷射液态金属液滴。根据3D打印技术参考查询到的资料，打印机控制器以预定的速率将金属丝送入陶瓷喷嘴，陶瓷喷嘴被电阻加热将铝丝熔化并在喷嘴中储存；喷嘴的周围围绕了电磁线圈，将电流脉冲施加到铜线圈上，可产生瞬态磁场，场感应与循环电流耦合，产生洛伦兹力，对熔融金属产生的压力可使液滴从喷嘴中喷出。 ‍ 整个熔化和喷嘴部分被Ar气保护，可防止氧化并对从喷孔喷出的金属液滴流提供方向稳定性。具有数字设计的计算机控制器控制加热基板在三个方向运动，热熔滴沉积到该基板上实现层层打印。 喷嘴与基材之间的距离是一个重要参数，如果喷嘴和基板太靠近，则液滴在撞击基板之前可能没有足够冷却；如果喷嘴和基板相距很远，液滴会在撞击前就已经凝固。 此外，液态金属打印中的温度梯度和冷却速率并不像基于激光和电子束的3D打印工艺中那样极端。由于喷嘴和基板之间的间隔很小，液滴在撞击前有时间冷却。与后两种工艺相比，较小的温度梯度和冷却速率可能意味着遇到的缺陷更少，如孔隙率。 然而，对于液态金属3D打印，仍然需要进行优化，以实现成本、分辨率和构建时间等因素的最佳组合。需要调整的参数包括温度、喷嘴尺寸、喷嘴与基板之间的距离。此外，还需要进行后处理来获得所需要的表面特征。构建的分辨率受液滴大小等因素的影响，影响液滴大小的因素又包括喷嘴的大小或直径、液滴喷射的速度以及单次射流是包含一个液滴还是多个液滴。 2019年2月，施乐收购这项技术的发明者Vader Systems。 2021年2月，施乐和美国海军研究生院宣布了一项战略合作，重点是推进增材制造研究，这有可能极大地改变军队供应其前沿部署部队的方式。作为合作研发协议的一部分，海军研究生院于上一年12月率先在大学校园安装了施乐ElemX™液态金属打印机。 2022年7月，施乐液态金属3D打印机被安装在美军黄蜂级两栖攻击舰第2号舰上——这是美国海军舰艇上部署的第一台金属增材制造装备。该装置是美国海军使用增材制造提高舰队战备状态战略的最新一步。 施乐液态金属增材制造技术使用标准铝合金焊丝，与其他金属3D打印技术不同相比不需要金属粉末，也不需要特殊的设施改造或个人防护设备来操作机器。该工艺需要的后处理也较少，因此提供了更快的部件制造效率时间。这种按需生产可靠替换零件的能力减少了部署部队对复杂的全球供应链的依赖。 为了应对军舰遇到的各种海况和环境挑战，打印机被安装在一个工业集装箱中加固。舰船上的一个团队将设计和3D打印舰载物品，并向海军研究生院和太平洋海军水面部队指挥官提供反馈。 关于液态金属3D打印的工艺方案还有多种，具体可参考下文： https://doi.org/10.3390/jmmp5020031 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请依据转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.分责任，抓落实！美国防部发布使用增材制造的官方政策 3.美国防部授予ExOne粘结剂喷射3D打印移动方舱制造合同 4.拜登政府启动AM Forward计划，亲自为3D打印推动美国制造业发展站台

2021 年 11 月 9 日，GE宣布计划到2024年成立三家专注于航空、医疗保健和能源的上市公司。2022年7月18日，3D打印技术参考注意到，GE发布了其计划通过分拆组建的三家全球领先的投资级上市公司的全新品牌标识。 全新品牌标识（来自GE中国）GE目前的子公司包括GE Additive、GE Aviation、GE Research、GE Capital、GE Healthcare、GE Digital、GE Power和GE Renewable Energy（可再生能源）。近年来，通用电气参与了其许多业务线和企业的一长串衍生业务。按照计划，GE Healthcare将于2023年初以免税形式分拆；GE Renewable Energy、GE Power和GE Digital将合并为能源板块，并在2024年初分拆；其他子公司将合并专注于航空业务。这也意味着，专注于3D打印的GE Additive将划归航空板块。 实际上，GE Additive对推进航空航天领域对金属3D打印技术的应用贡献巨大。它开发了世界上第一个被航空领域批量制造和应用的发动机燃油喷嘴，使制造业认识到金属3D打印可以被批量、安全、高可靠的应用，并带来极大的制造流程简化和效率提升。可以说，由其塑造的这一成功案例，使世界范围内航空航天领域对金属3D打印技术的重视程度得以加深，与之相关的更多应用开发得以开展并加速。这对金属3D打印技术的发展和应用推广影响深远。 GE Additive的诞生之路 GE航空集团于2010年成立增材制造部门，并在2012年成功用增材制造的方式生产了第一个燃油喷嘴。为了保证服务稳定性，财大气粗的GE开启了在3D打印领域的疯狂收购。 2012年，GE先是收购了最初的燃油喷嘴加工服务商Morris Technologies，使公司初步具备了一定的3D打印技术服务能力；2013年，收购意大利航天公司AVIO，掌握了“电子束选区熔融技术”，并用于制造钛铝合金低压涡轮机叶片； GE Additive发展历程（到2018） 激光粉末床熔融技术制造燃油喷嘴 GE增材将300个零件合并为一个，3D打印的发动机中框结构 电子束粉末床熔融3D打印的叶片 2016年，GE先后斥资6.85亿美元以及5.99亿美元收购了两家世界领先的金属3D打印公司——瑞典Arcam与德国Concept Laser。随后，在整合了行业众多优质资源后，GE Additive公司正式成立。 至此，GE一跃成为全球最大的3D打印厂商，也完成了从增材制造应用向增材制造装备及服务供应商的转变。2017年，奥本工厂交付的燃油喷嘴数量为8000个；2018年10月，交付总量达到3万个；截止到2021年8月，3D打印技术参考注意到，GE Additive已经打印了超过10万个航空发动机燃油喷嘴，并实际应用于其最先进的LEAP和GE9X中，涉及的机型包括空客A320 NEO、波音737 MAX、波音777X和中国国产C919大型客机。 挖掘传统3D打印技术潜力，同时开发新技术 通过收购，GE Additive获得了领先的激光和电子束粉末床熔融3D打印技术，在成功应用与航空和医疗领域的同时，该公司还在验证金属3D打印工艺替代的传统制造技术的潜力。 2021年，GE航空展示了金属3D打印如何低成本代替铸造工艺、生产传统无创新设计部件的案例。通过与GE Additive的项目合作证明，金属增材制造可以与传统铸件的价格持平，其成功制造的四个3D打印部件将削减多达35％的成本，这足以让管理部门淘汰旧的铸模。GE 航空的增材制造部门负责人表示，这是他们第一次发现金属3D打印比铸造还要便宜，即便在有外部供应商报价的情况下，金属3D打印仍然具有成本优势。GE Additive的高级技术负责人也表示，GE 航空及其增材制造工厂从业务的角度展示了他们所不具备的实力。 即便已为铸模付出了巨大成本，但选择金属3D打印依旧经济可行 为提高3D打印技术的规模化制造能力，2017年，GE Additive宣布开发粘结剂喷射金属3D打印技术。截止到2022年5月，3D打印技术参考了解到，GE Additive已经推出了第三代粘结剂喷射金属3D打印系统。相关资料指出，其成型尺寸达到390*390*267mm，已通过UL和CE认证，具有惰性和密封环境，无粉末暴露（闭环），完全能够处理反应性和易燃粉末。 GE Additive第三代粘结剂喷射金属3D打印机 GE Additive粘结剂喷射金属3D打印技术GE Additive对这项技术的开发获得了GE旗下多部门的支持。其第一种粘结剂用于成型高端镍基合金，并与GE能源部门合作开发燃气轮机零件，还与GE航空部门合作开发部分组件。GE的其他业务部门也发挥了关键作用，他们帮助GE Additive将需求与彼此的制造经验、零件设计和专业知识联系起来并发挥了关键作用。 基于此，GE Additive的粘结剂喷射技术已经开始产生价值。目前，GE Additive已经可以采用粘结剂喷射技术打印航空、能源、汽车和其他工业领域使用的多种合金，不断开发的新材料和形状解决方案，能够满足客户的各种应用需求。除此之外，它还推出了测试伙伴网络计划，与来自汽车、能源、铁路、采矿等不同垂直领域的主要客户进行战略推广。 END 虽然，大规模的收购让GE快速切入金属3D打印领域，并成为这一领域的领头企业，但这一切的背后，GE航空功不可没。 GE航空是世界领先的民用、军用、公务和通用飞机喷气及涡桨发动机、部件和集成系统制造商，全球每2秒钟就有一架应用GE发动机技术的飞机起飞。得益于百年资源积累，让GE Additive能够与自身产业快速融合，与其他金属3D打印公司为了业务四处奔波不同，仅仅是来自GE航空的需求就足够竞争对手“眼红”。分拆在即，GE Additive归属航空业务，也是理所应当。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请依据转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.GE 增材：连续增材生产是一场马拉松，而非短跑冲刺 3.GE增材：四年来，通用旗下多部门支持转向粘结剂喷射金属3D打印技术 4.GE公司的新尝试：采用金属3D打印代替铸造，发现成本更加经济

根据3D打印技术参考对金属3D打印技术发展情况的观察，截止到2020年底，全球范围内的增材制造市场开始陆续推出多款具有多激光的大尺寸金属3D打印机，配备的激光数量有5/8/9/10等等，然而成形尺寸多聚焦在600mm左右，能够达到1000mm成形尺寸的多为原型机；这种配置相比此前多流行的400mm，已经算是上升一代。 经过不到两年的技术积累，国内同类产品发展突飞猛进，以铂力特、华曙高科、易加三维以及汉邦科技等为代表的国内知名金属3D打印品牌，顺应各领域制造需求及技术发展趋势，纷纷推出了可以大规模提高制造效率和能够打印更大尺寸的激光粉末床金属3D打印机，并初步形成了销售和应用规模。这代表了当前国内金属3D打印技术的发展水平，以及中国相关领域制造业对该技术的迫切需求。本期，3D打印技术参考汇总这些领先品牌旗下各自的最大成形尺寸装备，虽然每个品牌略有差异，但这仅仅与品牌的产品定位有关，它们各自有特定的应用需求。 铂力特——BLT-S1000 铂力特分别于2021年和2022年发布了BLT-S800和BLT-S1000，BLT-S800的成形尺寸为800mm×800mm×600mm。BLT-S1000成形尺寸为1200mm×600mm×1500mm（不含170mm厚基板），是该公司首次发布的12激光设备，该设备标配8激光，可选配10激光和12激光。同一零件，在选配12激光时的成形效率可达300cm3/h。该设备能够满足更大零件的制造需求。 铂力特BLT-S1000金属3D打印机 BLT-S800打印的发动机集成件 BLT-S1000光路可靠，可实现多光束无缝拼接，多激光光斑尺寸、能量密度一致，光斑尺寸偏差不超过5%，能量密度偏差不超过10%。设备各区域力学性能、粗糙度一致性高，偏差范围在5%以内；全幅面一致性高，满足批量生产需求。同时，BLT-S1000可针对同一种材料分别适用高效率、高质量和智能打印等不同的打印策略，为客户提供更优化的打印方案。 华曙高科——FS621M 华曙高科已经公开的大尺寸金属3D打印机分别为FS621M和FS721M，成形尺寸分别为620×620×1100mm和720×420×420mm（Z轴均含成型缸基板厚度）。FS621M于2020年推出，已在产业化客户处历经2年多的验证，累计列装超过40台，装机量还在持续增加。 华曙高科FS621M金属3D打印机 华曙高科FS621M打印的火箭发动机零件 FS621M可以选配1000w单激光或4×500w激光器，单激光的配置，通过1000w单激光+动态聚焦+可变光斑+大层厚的组合，加上自主研发的软件，也能很好地兼顾成型效率、全幅面均一性、表面光洁度等应用需求。用户可以根据打印工件对效率、质量以及特殊的需求，灵活选择“效率优先、质量优先和自定义”三种扫描策略。1000w单激光+动态聚焦+大光斑+大层厚全套组合，能确保高效生产；在四激光打印时，通过全自主知识产权的搭接算法，确保拼接精度和力学性能，使零件打印时均匀、整洁、一致。 易加三维——M1250 易加三维于2022年6月推出了公司新一代SLM金属3D打印机——九激光、超米级的M1250，其净成形尺寸可达1250x1250x1250mm，Z向尺寸可定制至2000mm，适用于超大尺寸、高精度、复杂金属结构件的直接制造。 易加三维M1250金属3D打印机 易加三维M1250打印过程 M1250配置九激光、九振镜，采用多激光精准定位+拼接区精度控制技术，保证了高效生产和打印品质的均一稳定。除了突破大成形尺寸核心技术外，易加三维同时攻克了设备安全控制，打印零部件质量、精度稳定可靠，工艺设计结构优化，生产效率大幅提升等一系列关键技术，是可作为长期生产力工具的增材制造设备。 汉邦科技——HBD 1000 根据航空航天长轴类零件的应用需求，汉邦科技开发了HBD 1000、HBD 1200航空航天金属增材制造装备。HBD 1000成形尺寸为600×600×1000mm，配备四激光、封闭式全自动粉末循环系统以及独立长效多级净化系统，高度集成的后处理单元等完美实现智能并行 7×24h 不中断切换工作，满足大尺寸、高强度、持续性生产需求。 汉邦科技HBD 1000金属3D打印机 汉邦科技大尺寸金属3D打印零件 HBD 1200成形尺寸可达460×460×1200mm，配置双激光、双振镜，特别适用于航空航天领域中大尺寸、超纵深复杂零部件的制造与批量化生产。完善的粉末管理，安全长效的过滤系统，成熟优秀的风场设计，稳定智能的多光路设计与管控，满足更高尺寸、高强度、持续性生产需求。HBD 1200已经过市场验证，并在航空航天领域的产品上得到成功应用，满幅面性能偏差＜5%，批次打印稳定性良好，打印产品最大高度尺寸1.2m，得到客户的一致认可。 西帝摩——XDM2000 苏州西帝摩于2020年推出了成形尺寸达2000×2000×650mm的超大型金属3D打印机XDM2000，其采用单列6振镜6工位并行移动扫描方案，将2000×2000mm的加工台面分成大小相等的6×6个区域，单列6个区域分布6套振镜系统，在开始加工时6套振镜同时工作，当前工位扫描完成后移动振镜平台到下一工位，然后6套振镜同步扫描，依次扫描完成6个工位的加工后结束本层扫描，等待铺粉完成后接着进入下一循环，直至整个零件加工结束。 XDM2000 XDM2000打印的零件 6套并行的同步扫描方法既能实现加工的高效性，也大幅减低了成本。同时值得注意的是，可移动扫描系统对打印尺寸的贡献是巨大的，其直接导致了打印幅面的可扩展性，只要有需求，完全可以进一步优化设备设计，这也是弗劳恩霍夫激光技术研究所强调可扩展性的原因。 雷佳——DiMetal-650 2021年TCT展会期间，雷佳展示了其商业化的大尺寸金属3D打印机四激光四振镜的Dimetal-650，成形尺寸为620×620×1100mm。 雷佳——DiMetal-650金属3D打印机 雷佳DiMetal-650金属3D打印零件 DiMetal-650 4激光同幅面扫描，最大化重叠区域，减少搭接，最优化成形质量的同时，可提高成形效率近3倍；幅面拼接使成形尺寸达650×650mm，Z轴尺寸超过1000mm，是世界上Z轴尺寸最大的SLM设备之一；全新风场设计，风场强劲均匀，确保多激光大幅面成形过程飞溅无残留；工艺过程全自动化设计，配备SLM自动送粉，粉末自动回收和零件自动出仓等自动化功能。 永年激光——YLM-1000（B） 江苏永年激光研发有YLM-1000和YLM-1000B两款米级激光粉末床熔融金属3D打印机。YLM1000成形尺寸为Φ1000×800mm，采用“精密重型机床+精密激光冶金炉”的概念进行创新设计，具有2个独立联动的成形缸、3个工位（1个成形工位和2个清粉工位），保证成形和清粉的不间断连续进行。自主研制的大重载（10吨）精密型成形活塞驱动系统，保证设备的高精度和高稳定性。 YLM-1000 永年激光打印的大尺寸零件 YLM-1000B是在1000型设备基础上推出的一款先进SLM设备，成形尺寸为1000×1000×1000mm，8激光器8振镜，首次采用机内垂直移动成形缸系统，可原位取件，大大简化了机器结构；采用多面可开启手套箱，有利于原位叉出成型件，大大方便成形板安装和调试，方便大型成形件清粉操作；基于驱动箱的重载斜齿轮-齿条寸动系统，保证10吨承载量，寸动的高精度和高稳定性。 华阳新材料——HY-M1000 2022年7月，华阳新材料成功推出基于SLM技术的超大型金属3D打印设备HY-M1000。这款设备采用完全自主知识产权的控制和工艺成型软件，提供两轴方向均超1米（1200mm*750mm*1000mm，不含基板）的超大尺寸、高质量、一体成型金属制件，大幅提高生产效率。可打印钛合金、铝合金、高温镍基合金、不锈钢、模具钢等金属粉末材料。 HY-M1000十激光器金属3D打印设备 HY-M1000标准配置10个500W的激光器和振镜系统，可根据客户需求选配最多16个激光器，制造速度最高可达300cm3/h。同时配置该公司自研的出粉和双向铺粉机构、“高效率3D打印方法+多激光搭接控制技术”，可实现打印搭接区力学性能的一致性和稳定性，可达到拼接区的力学性能不低于单激光器区域的99%，全幅面力学性能一致性差异不超过5%。 END 大尺寸装备是金属增材制造装备发展的重要方向，更大的成形尺寸可以拓宽金属增材制造技术的应用场景，提升金属3D打印在高端制造领域的应用价值。 得益于我国航空航天领域的快速发展，运载火箭、空间站、大飞机等关键行业对大尺寸、一体化、高精度零件具有重要的需求，金属3D打印集成化的解决方案已经证明可以生产出更高产量的高质量零件，激发了国产金属3D打印装备制造商不断完善优化产品，研发制造更大成型尺寸的装备。 能够开发最终能够实现生产应用的大型金属3D打印装备，不仅能够快速占领大尺寸金属3D打印零部件的市场制高点、拓展业务增长点、填补应用空白，更代表了作为先进制造商的技术实力。 注：本文内容来由3D打印技术参考整理编辑，转载请依据转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.专题：2021，多激光、超大型金属3D打印的时代已经到来 3.铂力特发布12激光SLM设备BLT-S1000，可实现超大尺寸零件一体成形 4.九激光、超米级、已交付三套！易加三维发布国内超大成型尺寸金属3D打印机

通过经优化、高性能、可靠的涡轮机械组件提高动力输出和燃油效率 更快、更经济高效地开发和部署节能涡轮机械组件 涡轮机械行业不仅竞争激烈，而且还面临市场要求提高燃油效率、降低维护成本和减少温室气体排放的呼声。随之而来的是对更短设计周期的需求，以及对满足或超过设计标准的高质量、可靠和高性能组件的持续需求。 适用于涡轮机械的增材制造应用 燃烧室组件 燃料喷射器、混合器和其他燃烧室部件具有复杂的几何形状，使用传统方法生产这些几何形状既困难又昂贵。通过实现功能上优化的设计并减少对多部件装配的需求，增材制造改变了这一困局。设计师可以使用先进的材料整合及生产高端涡轮机部件，同时提高整体效率。 定子叶片   与涡轮机械中的许多组件一样，压缩机和涡轮定子叶片以及集成定子承受强烈的热负荷和结构负荷。将多个部件装配件整合成一个部件可以提高生产效率和组件的可靠性，而高效冷却通道的集成可以提高热性能。 叶轮   燃油效率和设备寿命是涡轮机械要求中最重要的两个方面。通过将增材解决方案用于叶轮制造，可以通过改进设计特征和利用耐极端高温材料，将机械性能提升到新的水平。所有这些都可以实现，同时降低制造成本，并消除对昂贵且交付期长的模具和 5 轴加工的需要。 套管和管道   对于燃气轮机效率而言，适当的废气排放与大量的进气供应同样重要。两者都是通过管道实现的，这些管道在不同的安装中可能相对独特，具体视客户现场的需求而定。此外，高强度的涡轮机械外壳集合了极大的部件尺寸、专用材料和功能高效的复杂特征。为这些应用制作和维护物理模具既昂贵又费时，无模具的方法则可以根据安装要求进行定制。增材制造再一次通过高度准确的铸模简化了原型制造和生产。 应对涡轮机械挑战 应用开发3D Systems 应用创新小组 (AIG) 利用其数十年的增材制造专业知识，帮助 OEM 和供应商为其应用开发优化的解决方案。通过利用“增材制造设计”(DFaM) 方法，您可以快速开发和生产始终满足或超越行业要求的部件。 利用增材制造解决方案生产大型金属部件从硬件、软件和材料为客户提供极佳的设计灵活性、经济性和产品可靠性，这是任何减材制造方法都无法比拟的。从生产复杂的直接金属打印部件到用于精密熔模铸造的超大、轻质、无锑模型，可以满足各类涡轮机械需求。 技术合作服务从安装、实践培训和咨询支持，以及 3D Systems 为客户的关键部件开发通过预审的制造流程的能力，涡轮机械 OEM 制造商和涡轮部件供应商能够迅速自行实现批量生产，以降低成本和加快交付时间。3D Systems专业团队从预生产到全面量产的每一步都与您通力合作。 如需了解更详细信息，可扫描二维码进入涡轮机械应用页面下载电子书。 也可点击阅读原文，进入增材制造行业应用网站页面，了解涡轮机械与其他行业应用解析。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.盘点2022聚合物3D打印材料种类，为材料选择提供便利 3.新型生产级3D打印树脂在汽车工业中获得实际应用 4.【电子书】3D Systems推出大尺寸批量制造尼龙机SLS 380，将3D打印融入生产流程

近年来，国产金属3D打印技术在航空航天领域发展很快，出现了众多优秀企业和应用案例，而国产非金属3D打印（塑料）在航空航天的应用却不及预期，大部分相关终端企业选择采购国外的3D打印设备方案，例如Stratasys的Fortus 900MC，用户考虑点主要集中在如何在较大成型尺寸的基础上，使用经过验证的航空级高性能材料，仍然能够确保成品稳定性和产品一致性。在这些方面，一些中国企业正在追赶海外巨头。 与金属3D打印一样，非金属高性能聚合物也正在经历从进口转变为国产化的过程。通过完整国产化的硬件、软件、材料和打印工艺的结合，越来越多的国内外航空企业正在选择中国的高温工业打印机厂商。 一迈自成立以来一直专注于高性能塑料的3D打印研究开发，产品已被商飞、UAC、赛峰、成飞、中国航发、北航及山西航天清华等众多航空航天企业选购。经过与用户的需求交流，以及多年的技术验证，一迈正式发布航空级高性能塑料3D打印机：SPAC HT 920，分为航空版和纤维复合版。 SPAC HT 920具有920*620*920mm的超大构建尺寸，打印温度高达500℃，腔体温度220℃，热床温度300℃，优异且稳定的温度条件为打印大幅面的高性能制件创造了基础。为了避免材料受潮带来的打印性能下降甚至失败，SPAC HT 920的料仓温度达到了150℃，并且导料管也具备气体干燥功能，是超高性能材料的专用3D打印机，支持纤维增强材料。 SPAC HT 920还具备真空吸附平台，可使用附着力更好的专用膜材，同时方便取模；以及最高6Kg的自动补料功能，当用户打印较大尺寸的制件时，若首卷3Kg的材料不够，不必手动换料，SPAC HT 920在备用料仓中仍然有3Kg材料进行自动补充，过程不需等待也不需人工参与，减少外在因素导致的打印失败，2号头的支撑材料仓也是如此。若6Kg材料均已用完时，设备会自动暂停并提醒。 SPAC HT 920具有液冷式散热的双打印头，支持独立升降和自动清洁喷嘴，以确保双头打印效果。打印头可模块化更换，当需要维护或更换为纤维增强套件时，将会体现出易用性。此外，SPAC HT 920还具备堵头检测、远程检测、互联网远程控制等功能。 为了确保打印稳定性，减少由于温度或应力位移误差带来的性能不一致，SPAC HT 920分别针对热床温度、腔体温度及热风循环、Z轴强度等因素经过了大量的仿真模拟分析，优化后得到了非常优异的表现。 中国商飞使用一迈机器打印的高性能制件 针对航空应用的非金属材料，目前主要使用PEI 9085，该材料具有优异的阻燃性能、FST评级和大量的实践验证。同时，一迈已与相关国产材料企业进行联合测试开发，期望能够开发出适合3D打印的国产高性能塑料。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.美海军与Stratasys达成25台2000万美元的历史最大政府3D打印机购买交易 3.Stratasys 3D打印机关键专利本周到期，高温FDM市场将迎重大变化 4.工业聚合物3D打印工艺对比：HSS高速烧结、MJF多射流熔融和SLS激光烧结

Continuous Composites是一家先进的复合材料3D打印技术公司，已被NASA的小型企业创新研究(SBIR)计划选中，使用其专利的连续纤维3D打印技术，制造太空低热膨胀系数开放式网格等结构。SBIR计划是NASA为太空探索任务进行的技术储备和创新项目，通过选择数百家小型企业和数十家研究机构来开发技术，帮助推动太空探索的未来。 波音CST-100Starliner压力容器上的等轴网格结构 Continuous Composites因其CF3D连续纤维增强材料、快速固化光敏聚合物和先进的机器人技术而被选中，这些技术能够制造用传统制造方法无法生产的复合材料结构——更高效、且成本更低。该公司指出，这种开放网格肋结构在许多行业都有应用，包括太空和航空航天。 该公司成立于2015年，声称拥有“世界上最早获得的连续纤维3D打印专利”，能够将连续纤维增强材料与热固性树脂技术相结合，安装在机械臂末端的执行器用于将纤维材料与快速固化的聚合物树脂一同沉积。加入了纤维的树脂在紫外线下几乎立即固化，产生具有可定制强度特性的各向异性部件。该技术可处理多种纤维类型，包括碳纤维、玻璃纤维、光学纤维和金属纤维。 3D打印可以非常精确地定位和定向连续纤维。因此，可以将纤维放置在产品内部的选定方向和位置，使其沿着指定载荷路径提供所需强度和刚度，形成内部结构的组成部分。这意味着纤维被安置在需要其发挥作用的任何位置，多条纤维甚至可以在整个零部件中形成一系列传感器。与此同时，由于3D打印不再需要工具或模具，因此它提供了一步制造方法来生产任何形状的连续纤维增强复合材料，从而取代了更复杂、耗时且昂贵的传统多步制造技术。 3D打印的开放式网格结构 Continuous Composites表示，本次计划将展示CF3D先进的机器人转向单个连续碳纤维丝束，打印和测试一个扁平的1.6x3.3英尺开放等网格肋结构。据报道，CF3D打印的等网格结构可以沉积在许多不同形状（包括平面、圆柱形、球形、圆锥形等）的支撑表面上。根据发射和空间载荷，可以优化生成的零件以获得所需的强度和刚度。 “鉴于我在空间应用复合材料设计方面的背景，我很高兴能够在这个NASA项目中展示我们独特的纤维转向能力。除了与NASA的合作，Continuous Composites公司的技术也受到美国空军青睐，后者使用3D打印技术制造飞机翼梁和翼肋结构，同样也为网格结构。 注：本文内容来由3D打印技术参考整理编辑，转载请依据转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.美空军研究室大力开发连续复合材料3D打印，并用于无人机机翼成型 3.纤维复合材料3D打印入选“十四五”国家重点研发计划，附5款国内已商业化的打印装备 4.视频：大型工业六轴连续纤维增强复合材料3D打印机

6月21日，3D打印技术参考了解到，湖北超卓航空科技股份有限公司首次公开发行股票并在科创板上市，于22日开始申购。该公司是国内少数掌握冷喷涂增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一，主要从事定制化增材制造和机载设备维修业务。招股书显示，2019年、2020年及2021年度，公司分别实现营业收入5123.06万元、1.22亿元及1.41亿元，最近三年年均复合增长率为66.08%。此次公开发行股票，超卓航空因此成为即铂力特之后第二家在科创板上市的中国增材制造企业。 同时值得注意的是，该公司招股书指出，超卓航空公司董事、副总经理、核心技术人员、研发总监生于1991年，持股超30%，是最高持股人。其历任超卓航科董事、副总经理、研发总监。自2014年12月于普渡大学毕业后，在超卓航空负责了冷喷涂工艺的整体研发和管理，带领团队成功攻克冷喷涂工艺中的多项关键难点，为公司6项发明专利的第一发明人。2018年以来，其带领公司获得国家企业技术中心、第24届全国发明展览会“发明创业奖·项目奖”银奖等各类荣誉和奖项。 湖北超卓航空科技股份有限公司（来源：该公司官网） 基于自主研发的高强铝合金高压冷喷涂增材制造技术、高性能涂层界面污染控制技术，超卓航空实现了应用冷喷涂增材制造技术进行航空机体结构再制造，为我国多型号战斗机起落架大梁疲劳裂纹修复及延寿项目难题提供了更优解决方案，修复效果通过了由空军装备部、实战部队、我国航空航天高等院校及科研院所以及基地级大修厂的专家组成的技术评审团的状态鉴定，是中国空军装备部下属 A、B 基地级大修厂多型军机起落架大梁疲劳裂纹修复再制造的唯一供应商，为我国军方单位增加了数十万飞行小时的飞行资源。经中国航空工业集团下属某战斗机设计研究所试验测试后，公司修复的起落架大梁可实现的起落次数达到了原设计值的 3 倍，创造了显著的军事效益和经济效益，为军方维修保障及装备费用节约做出了重要贡献，行业地位突出。 超音速火焰喷涂工艺介绍（来源：该公司官网） 冷气体动力喷涂工艺介绍（来源：该公司官网） 等离子喷涂工艺介绍（来源：该公司官网） 冷喷涂增材制造技术是一种建立在空气动力学上的增材制造技术，可应用于制作保护涂层和功能涂层、零部件修复、增材制造等领域。3D打印技术参考了解到，该技术在欧美等国家的应用水平相对成熟，但国内尚处于追赶阶段，且国内企业实现冷喷涂增材制造技术商业化应用的企业较少，产业链和行业标准也有待健全和完善。 招股书指出，超卓航空是国内少数掌握冷喷涂增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一，实现了多种金属材料的高强度沉积，建立了冷喷涂增材制造技术体系，并将该技术成功应用于机体结构再制造领域。 冷喷涂增材制造技术是一种基于高速粒子固态沉积的涂层制备方法。喷涂粒子在固态下碰撞基体，经过剧烈的塑性变形而沉积形成涂层，同时对基体不形成热影响，可作为近净成形技术直接喷涂制备块材和零部件，在防护涂层和功能涂层的制备、装备制造和再制造领域具有广阔的应用前景。目前冷喷涂增材制造技术已经在美国、欧洲、澳洲等发达国家和地区用于直升机、战斗机、轰炸机、潜艇等军事装备修复再制造领域。 冷喷涂被美国等国用于军事装备修复领域 超卓航空还是国家高新技术企业、国家认定企业技术中心，拥有国家级博士后科研工作站，经过多年的研发投入，公司不断提升在原位增材制造、冷喷涂增材制造工艺参数、增材修复界面污染度控制、飞机承力结构疲劳裂纹源区强化增材补强修复等方面的技术水平，拥有了较强的技术储备，并成功实现了以冷喷涂增材制造技术进行再制造的工程化、商业化应用。 随着国际军事环境的日益复杂，我国国防军事装备，特别是军用航空器、武器装备的保障性需求增长明显。此次科创板上市，超卓航空拟募资2.79亿元。其中，2.19亿元用于增材制造生产基地项目，3068万元用于钛合金粉末的冷喷涂工艺开发项目，2964.49万元用于高性能靶材研发中心建设项目。 未来，公司将围绕自身核心技术优势，结合军用航空器修复再制造和高性能靶材的市场需求情况，不断提升研发和生产能力、优化产品结构、拓宽应用领域，实现可持续发展，努力实现成为“成为中国增材制造技术多场景应用专家”的愿景。 注：本文使用简称为超卓航空，也称超卓航科。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.工艺综述：金属增材制造技术的重要创新发展及代表性企业 3.增材制造在航空航天工业中的市场趋势、制造优势、应用范围及研究现状 4.铂力特二期项目将成为国内规模最大的金属增材制造智能工厂