近期，3D打印技术参考注意到，通用汽车通过凯迪拉克CELESTIQ将3D打印技术的应用提升到了新高度。最新推出的价值34万美元的凯迪拉克CELESTIQ被称为“有史以来技术最先进的凯迪拉克”，包括115个金属和聚合物3D打印部件，如方向盘、车窗开关、把手、装饰件和结构安全带D型环（通用汽车首个3D打印安全相关部件），这款新型小批量汽车代表了通用汽车3D打印生产零件最广泛的集成。 从赛车零件少量高性能零件应用，到高端车的少量轻量化和个性化零件应用，再到高端车上百个零件的应用。很显然，3D打印在汽车制造中的直接应用正在一步步拓宽。而真正到了普通家用汽车的大规模使用，才是这项技术真正民用化爆发时代的到来。3D打印要走到这一步，还有大量的突破要实现，包括进一步提升打印速度、降低成本和提高打印质量。在目前阶段，如通用这样的重点用户已经总结了他们如何平衡这些重点要素，以充分利用新技术来推动汽车制造创新，其在使用过程中，关注到了可使用的工艺、材料以及成本。 一. 涉及的材料和工艺类型 3D打印技术参考注意到，所使用的材料包括铝、不锈钢、尼龙和聚丙烯；工艺类型涉及金属粘结剂喷射、金属LPBF和惠普的MJF。使用这些不同的材料和工艺来使它们符合经济性原则。 虽然通用汽车在其业务中使用了多种增材工艺，但有一些特定工艺确实非常适合该公司的生产应用。 1. CELESTIQ中的装饰金属部件主要使用粘结剂喷射制造，该技术使通用汽车能够更好的平衡成本。对于该技术来说，后处理非常关键。  CELESTIQ 手工制作的牌匾位于驾驶员侧门槛 2. 通用还为前排驾驶员的安全带设计了D形环。当通用第一次开始研究它们时，认为增材制造是制造它们的最佳方式，在它们的整个开发过程中，增材制造为通用开辟了更多机会。首先，设计师发现它所替换的零件实际上是由许多不同组件组成。设计师重新对其进行了设计并将五个零件整合为一件。使用的钢材强度很高而且致密，因此还能够集成一些空心特征以降低质量。简而言之，设计和制造团队正在寻找最初没有想到的使用增材制造的方法来提高零件的性能和可制造性。 CELESTIQ上的金属安全带D形环是通用汽车的第一个安全相关3D打印部件 3. CELESTIQ方向盘则采用金属激光粉末床熔融技术制造。通用汽车选择使用这种工艺是因为它的尺寸精度和可打印尺寸。零件的尺寸在某种程度上有助于决定使用的工艺，这些方向盘零件太大，金属LPBF确实是唯一可以使用的工艺，而且它能够实现通用所需的组件精度。方向盘背面具有各个不同方向的特征，因此不可能为其制作模具。 铝制方向盘上的复杂设计，这是 通用汽车生产中打印的最大金属部件 4. 聚合物3D打印使用的是HP的MJF平台，MJF工艺为车辆部件提供了机械功能和经济性之间的重要平衡。 二. 面临的挑战1——材料和可制造尺寸 不论对于金属还是非金属3D打印，整个增材制造行业的现状是缺乏汽车级抗冲击材料。在CELESTIQ上还有其他机会使用增材制造，但材料性能与通用的质量标准不符。汽车行业都渴望获得更高性能的材料，并在美国汽车研究委员会 (USCAR) 的增材制造路线图中得到了体现。 可制造尺寸是另一个重大挑战，特别是在聚合物增材制造领域。如果打印室对于零件来说太小，那就必须进入二次加工，例如装配，从尺寸角度和联合性能角度以及视觉质量角度来看，这会带来许多不同的挑战。二次后处理的需求也是金属增材制造的一个挑战。必须在后处理方面做大量工作，如今市场上有标准解决方案，但它们增加了成本并延长了物流链，这开始削弱增材制造的优势，因此通用一直在寻找更好的解决方案。 三. 面临的挑战2——成本高低如何界定 通用汽车增材设计和制造技术专家Brennon White表示，通用汽车总体上非常接受增材制造作为一种新的生产方法，而他的增材制造团队所获得的广泛支持对其成功至关重要。“对于一家公司来说，要想在应用增材制造方面真正取得良好进展，公司各个层面的支持至关重要的。   增材制造面临的另一重大挑战是在技术及其利用之间找到良好的经济一致性。除了制造本身之外，还有很多事情必须考虑，比如管理费用、项目管理成本等。当进行大批量生产时，这些成本会被摊销。但在产量较低的情况下，就像在CELESTIQ上所做的那样，这些成本可能会很高。 增材制造提供了实现低产量的机会，同时规避了许多成本。通用汽车倾向于首先考虑经济性，如果他们通过了测试，就可以全面使用。当然，在小批量生产规模时，增材制造不仅具有经济优势。在某些情况下，性能优势使增材制造变得有利。“我们发现实际上只能使用增材制造的零件，并且我们为此付出了更多的成本。CELESTIQ方向盘就是一个例子。这些零件并不便宜，但没有更好的制造方法。我们研究了多种不同的制造实心金属方向盘饰件的方法，最终，增材制造提供了其他技术无法提供的解决方案。” 甚至有些零件起初似乎没有经济优势，但经过仔细检查，从成本角度来看，开始变得更有意义。“在聚合物领域，我们发现一些组件最初从经济学角度来看是没有意义的，但在与项目团队讨论后，我们得出了不同的结论。因为使用3D打印将不需要额外的工具，因此我们不必考虑工具的成本。此后，3D打印技术的经济状况得到了改善。因此，我们正在全面考虑，以确保我们做出的决定是基于多种因素，而不仅仅是短期经济因素。” END 通用汽车积极布局增材制造技术，去年11月，通用汽车收购了为特斯拉开发一体化压铸技术的供应商，这是一种用于生产单件大型车身零件的3D砂型打印方法。最近，通用汽车在短短几周内为其SUV打印了60000个聚合物密封件。这些零件充当了替代解决方案，使公司能够毫不拖延的满足其生产计划。增材制造已经在通用汽车的大规模生产中占有一席之地，特别是对于较小的零件。面对种类繁多的3D打印工艺，汽车制造商们正在根据具体应用选择最佳的工艺方法，可以说，应用端对这项技术的使用越来越得心应手。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.比亚迪和特斯拉选择3D打印，将为新能源汽车制造带来改变 2.未来汽车业，3D打印能否成为“潜力股”？ 3.一文概览：大众汽车集团布局了哪些3D打印技术和应用 4.通往汽车制造：3D打印改变汽车行业的 9 种方式

宝马计划投资6.5亿欧元将其慕尼黑汽车工厂改造为电动汽车生产。这一举措是工厂和车队电气化全球趋势的一部分。鉴于增材制造的“免工具”特点，随着工厂的设备重组，巨大的努力将为3D打印的使用带来大量机会。 宝马汽车公司生产管理委员会成员Milan Nedeljković表示，“慕尼黑工厂是我们适应能力的一个很好的例子。我们在这里投资了6.5亿欧元，将从2027年底开始在我们的母厂专门生产全电动汽车。仅去年一年，就有六款全电动车型投入生产。与此同时，我们还创造了生产记录，证明我们能够在生产网络中同时交付和塑造未来。” “慕尼黑工厂具有创新性和适应性，是宝马的心脏。事实上，这种全面转型是在慕尼黑目前每天生产约1,000辆汽车的同时进行的，这也是慕尼黑的常见做法，这要归功于我们所有员工的出色表现。”宝马集团慕尼黑工厂总监Peter Weber说道。 宝马决定将其主要工厂全面转型为电动汽车生产，如果发生延误，这种转变可能会扰乱当前的交付和未来的车辆计划。宝马已经是增材制造技术的长期用户，不仅在最新系统发布时购买该系统，还投资了3D打印初创公司。它也是最终零件生产中最广泛采用增材制造技术的公司之一。2018年，宝马集团庆祝3D打印汽车零部件突破100万件。 最近，这家汽车巨头参与了许多与终端零件生产技术自动化相关的项目。宝马兰茨胡特工厂与Loramendi和voxeljet合作，对用于铸造气缸盖的大型砂芯进行3D打印自动化。 作为增材制造工业化和数字化(IDAM)计划的一部分，该汽车公司成功实施了两条利用激光粉末床熔融平台、人工智能和机器人技术的全自动3D打印汽车生产线，每年能够生产50000个系列零件。IDAM与POLYLINE项目并行执行，专门用于聚合物3D打印零件。 已经有充分的理由相信慕尼黑项目将涉及增材制造。随着新生产线和车身车间的引入，慕尼黑工厂将发生重大变化。作为此次转型的一部分，1200名员工已接受再培训或需要重新安置。此外，宝马还将实施BMW iFACTORY系统，该系统强调更精简、更数字化和灵活的制造流程。该系统允许在同一条生产线上生产各种型号，从而增强了工厂的环境可持续性。这一过程的数字元素有望意味着公司可以通过广泛的监控和培训，以更少的努力进行更准确的生产。 宝马慕尼黑工厂将数字化工作与3D打印相结合，符合制造业数字化转型的更广泛趋势。采用“数字孪生”方法，即以数字格式反映工厂的物理方面，极大地促进了3D打印解决方案的实施。例如，如果需要定制零件来修理设备，甚至需要在门把手和抽屉上添加盲文这样的具体内容，那么该过程就会变得更加简单。数字模型可以快速设计和生产这些零件，从而减少时间和成本。 此外，借助工作区域、程序和辅助零件的详细数字文件，宝马可以根据需要轻松创建新的夹具和其他工具。数字化不仅简化了制造流程，而且还能够提高对生产线特定需求或变化的灵活性和响应能力。总体而言，宝马的全面数字化极大地提高了该公司越来越多地依赖3D打印的可能性，不仅适用于标准生产流程，而且适用于未来更多的即兴和定制工作。 宝马生产流程的全面重组，特别是在电池、连接器、底盘零部件等领域，为增材制造在生产中的集成提供了众多机会。随着对新工具的大量投资，为探索传统制造工具（例如模具、冲压工具、冲模和注塑工具）的3D打印替代品创造了有利的环境。 宝马为劳斯莱斯古斯特开发的3D打印零件 在BMW从头开始构建或重组其生产流程的情况下，3D打印通常提供一种经济高效的解决方案。往往是在已建立的环境中，流程和工具已经经过试验并且是真实的，3D打印在取代传统方法方面面临更多挑战。然而，鉴于宝马雄心勃勃的改革及其对创新和数字化的关注，3D打印有很大的机会发挥重要作用。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.电弧3D打印太粗糙？国内团队工艺优化重大突破！ 2.盘点：2023年值得关注的3D打印新材料、新工艺和新应用突破 3.2024年首篇Science，3D打印应用突破！ 4.材料指南：先进3D打印塑料及其特殊特性和应用场景

关注要点：大型一体化铸件正在被汽车制造商广泛关注；砂型3D打印被认为可能比金属粘结剂喷射成形更具突破性。 今年，多家汽车巨头开始讨论使用基于大型3D打印砂型和型芯的铸件作为其生产的必需品策略。3D打印技术参考注意到，通用汽车(GM)战略性收购了一家名为Tooling&Equipment International(TEI)的公司，后者是为特斯拉开发一体压铸车身技术的关键参与者。 013D打印推动一体压铸技术发展 一体压铸是特斯拉开发的一种制造工艺，用于生产汽车零部件的大型单件铸件。该方法涉及将车辆结构的整个部分（如车身底部或车架）铸造成一个整体。该工艺依赖于大型铸造机，可能是世界上最大的铸造装备之一。一体压铸旨在简化车辆组装、降低生产成本并提高车辆的结构完整性和质量。通过减少车架中的零件和接头数量，有助于简化制造流程并提高车辆的整体性能和安全性。 特斯拉的超级铸造技术的关键是使用TEI提供的砂型3D打印技术。3D打印技术参考此前报道，特斯拉正在进一步推进使用3D打印砂模一次性铸造大型复杂汽车零部件，旨在通过提高速度和降低成本来彻底改变汽车制造。  特斯拉 Model Y 超级铸造（来源：S. Munro） 这种方法可以大大降低生产电动汽车的成本和时间，尤其是汽车底部等大型部件。传统金属模具的改造成本高昂且耗时，但3D打印砂模提供了更灵活且更具成本效益的解决方案，可实现快速设计修改和创新。这一发展符合特斯拉更广泛的“拆箱”制造战略，该战略旨在简化生产并降低成本，进一步巩固特斯拉作为汽车行业颠覆者的地位。 02或促使特斯拉转向其他品牌 特斯拉在使用3D打印进行巨型铸造方面的表现，实际上是在通用汽车早些时候发布消息称，它正在利用voxeljet大规模3D打印技术生产其凯迪拉克CELESTIQ之后。CELESTIQ售价30万美元，拥有100多个3D打印部件，将成为一款限量系列豪华电动汽车。使用voxeljet的VX4000进行砂铸，使通用汽车能够用更少的大型精密砂铸铝部件取代多个冲压部件，从而提高效率并减轻重量。 VX40003D打印砂芯，图片来自TEI 通用汽车收购TEI对于与特斯拉竞争的战略至关重要，特别是在特斯拉正准备推出售价25000美元的电动汽车的情况下。TEI在砂型铸造技术方面的专业知识在特斯拉的超级铸造创新中发挥了关键作用。 随着TEI现在纳入通用汽车旗下，特斯拉正在转向英国、德国和日本的其他铸造合作伙伴，以继续其超级铸造的发展。这一转变还促使特斯拉考虑在内部开发此类专业知识或寻找新的合作伙伴以减少对外部供应商的依赖。与此同时，通用汽车对TEI的收购，特别是其砂型铸造和快速原型制造能力，将加强其更高效、更经济地制造汽车的努力。 特斯拉3D打印砂铸汽车零件 通过整合TEI的铸造技术，通用汽车巩固了其在竞争激烈的电动汽车市场中的地位，在该市场中，大型铸造越来越被视为提高制造效率和降低成本的关键。此次收购价值不到1亿美元，使通用汽车能够更好的与特斯拉和其他迅速采用一体压铸和其他创新制造技术的汽车制造商竞争。 03砂型3D打印可能更具突破性 然而，通用汽车和特斯拉并不是唯一使用大幅面砂型3D打印来铸造汽车零部件的公司。宝马兰茨胡特工厂与Loramendi和voxeljet合作，开发了自动3D打印大型砂芯的能力，用于铸造高效发动机的气缸盖。该流程涉及一条自动化生产线，配备voxeljet的VX1300-X打印机和Loramendi的微波固化设备，每周可生产数千个3D打印零件，从而提高发动机效率并降低消耗。 丰田也宣布，其车辆后部将采用一体压铸技术，用单个大型金属件取代之前由33个不同部件组成的设计。首款电动车型将于2026年以雷克萨斯品牌首次亮相，将配备下一代锂离子电池，续航里程超过600英里。 换句话说，一体压铸现在被视为电动汽车制造未来的关键。无论事实是否如此，这都是增材制造领域的一个关键发展。一段时间以来，3D打印公司瞄准了汽车领域的终端零件生产，消费类汽车零部件的生产代表了增材制造技术向大规模制造技术的转变。  BMW 3D打印的砂芯 由于最近粘结剂喷射3D打印领域的发展，汽车公司现在相信该技术已经准备好迎接黄金时期。虽然金属粘结剂喷射被认为是一种可以实现这一目标的工艺，但现在看来，用于一体压铸的砂型3D打印可能更具突破性，该技术不是用于直接零件制造，而是可以重新定义汽车生产。 END  这种情况的发生对于许多增材制造公司的生计来说可能至关重要。由于其技术的应用非常小众，砂型3D打印先驱voxeljet长期以来在公共市场上举步维艰。然而，既然它已被世界上最大的汽车公司所使用，它很可能会重新焕发活力，以发挥其潜力。该公司似乎意识到了这一点，因为它最近宣布进行正式审查，以探索可能导致合并、投资或合资的战略替代方案。 与此同时，Desktop Metal、惠普和通用电气都可能从一体压铸的炒作中受益。虽然Desktop Metal的S-Max Pro尺寸仅为voxeljet最大砂型3D打印系统的八分之一，但对于汽车零部件来说已经足够大，宝马已经购买了它的多套设备。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.机械臂砂型3D打印机和智能化产线，峰华卓立推动铸造产业升级 2.60平米打印幅面！美能源部支持开发迄今最大砂型3D打印系统 3.特斯拉正与多家3D打印砂型铸造公司合作——电动汽车更便宜的关键 4.金属、塑料、砂型！宝马完成三类3D打印技术自动化产线建设

3D打印技术参考注意到，知名的电动汽车品牌比亚迪和特斯拉均在接触3D打印技术。今年9月，比亚迪发布了3D打印高级工程师的招聘职位，主要探索该技术在新能源汽车领域的前瞻应用开发，包括但不限于整车试制、汽车零部件和热管理期间等领域；2022年，比亚迪还成立了新电池公司，经营范围包含增材制造业务。特斯拉则正与多家3D打印砂型铸造公司合作，以寻求一种低成本的将车身底部铸造成一体的方法，同时它还在使用3D打印技术来制造工装夹具。 新能源汽车的新赛道无疑使中国汽车品牌真正实现了崛起，但国内各品牌之间的竞争也异常激烈（比亚迪和长城，华为和小鹏之间均爆发过口水战），并且有新的玩家也在不断涌入（如小米）。从近两年国内的汽车市场可以看出，新车的上市速度普遍加快，一个品牌一年内新上市的车型也越来越多，让消费者总有一种买了就吃亏的感觉。 增材制造如何应对电动汽车挑战 从原始设备制造商或各级供应商的角度来看，要想成功占领市场，需要解决两个关键挑战：上市速度和供应链弹性。原始设备制造商和供应商都必须找到创新的方法来管理交货时间、推动质量保证并确保产品的可追溯性。而两家世界上最知名的新能源新车品牌，都已经在关注3D打印技术，那么该技术能为新能源汽车的制造带来哪些改变呢？  01加快小批量生产的上市速度多年来，3D打印一直被视为一种原型解决方案，但现在它非常适合应用于汽车生产线。通过专门为增材制造流程创建设计，工程团队可以在设计完成后直接从原型制造转到生产。 与传统技术（例如注射成型和铸造）相比，3D打印也正在成为首选解决方案。借助增材制造，当今电动汽车生产线的短期生产更加经济高效，生产速度大大提高。增材制造根本不需要像传统制造那样创建工具或修改模具，因此节省了生产更换所需的时间和成本。 02实现轻量化，最大限度延长电池寿命 3D打印使电动汽车制造商能够在不牺牲部件质量或安全性的前提下减轻车辆重量并改进重量分布。以3D Systems先进的生成式设计和拓扑优化软件为例，工程师可以设计具有有机几何形状的支架、连接器和其他部件。 这些创新的设计几乎都通过空心或蜂窝状特征以及更少的连接部件来节省材料，同时实现相同或更好的结构完整性。 03部件整合，减少装配，加速制造 在某些情况下，如果采用传统方式，一些单个部件需要生产10个单独部件并组装才能获得，而3D打印可以直接制造此类部件。 制造商可以制造物理上更坚固的单个3D打印部件，而无需将多个部件装配或焊接在一起，从而造成设计中存在结构缺陷。这种整合不仅限于部件设计和组装，还会对库存管理产生巨大影响。DfMA与DfAM的完美结合。 04为生产线增加灵活性和价值 目前，可3D打印的材料种类非常丰富，以3D Systems为例，其3D打印材料（尤其是聚合物）选择范围十分广泛。由于材料种类繁多，在传统方法中由金属制成的组件现可以使用轻质聚合物制造。这些材料的热特性也为电动汽车制造商带来了新的优势。例如，众所周知，电动汽车电池很难保持最佳状态。 3D打印还能够生产具有特定特性的定制器件，为电动汽车生产线带来了巨大变革。3D Systems提供了专家指导，可帮助用户在设计中集成例如3D打印热管理的功能，以此改进调节温度，以更低的机械工作量和更快的开发周期实现高性能。 适用的电动汽车应用不断扩展 总的来说，电动汽车制造商面临着加快产品开发周期、控制生产成本和开发美观的设计等压力。这些需求与增材制造的能力完全吻合，因为增材制造简化了设计和制造过程的每个步骤，从原型设计到搭桥制造和备件。以下是迄今为止最常见的一些应用： •  车身内饰 / 仪表板组件 •  电池外壳和电子板外壳 •  热交换器和热管理系统 •  电气连接器 •  金属结构组件 扫描上方二维码或点击下方【阅读原文】，进入网站，可具体了解3D打印技术如何用于上述应用；同时可获知增材制造解决方案如何在电动汽车设计和制造过程的每个阶段提供优化的结果。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.又一大型增材展！2024 AM China 3D打印展五展联动 2.多家中国品牌大尺寸金属3D打印机在德国增材展获得订单 3.超25个国家实现装机，汉邦科技全面开启3D打印国际化战略布局 4.金属SLM无支撑3D打印：国内5家企业有突破

6月26日，3D打印技术参考注意到，全球汽车行业领导者、同时也是增材制造技术应用最广泛的知名汽车品牌之一的大众汽车集团，已经采购了第二套Additive Industries的MetalFAB系统，进一步加强了其对增材制造的布局。大众汽车集团被誉为欧洲最大的汽车制造商，旗下拥有大众、奥迪、保时捷、兰博基尼等十二个知名品牌。 2018年，大众汽车建立了3D打印中心，依托该中心来测试和了解最新的增材制造技术，同时进行模具、工装夹具和最终零件的生产。根据3D打印技术参考对大众集团过往技术应用的总结，发现该公司已经深入布局增材制造技术。深入应用LPBF金属3D打印技术 大众汽车于2018年引进了Additive Industries MetalFab 1系统进行模具和备件的3D打印，该系统在大众汽车增材制造的成功中发挥了重要作用。而今年购买第二套系统，是大众汽车考虑到该系统的自动化水平高、无需手动流程且安全性更高。Additive Industries的系统具有模块化的设计，使大众汽车无需大量投资即可扩大产能。凭借全场激光器和自动构建转换等生产力功能，MetalFAB系统可实现高生产率和无人值守操作。大众汽车还投资于参数开发，并安装有粉末装载工具和粉末回收站，以提高效率并减少浪费。 Additive Industries MetalFab增材制造系统 2022年2月，大众集团子公司、从事发动机制造的MAN Energy Solutions购买了一台SLM Solutions的NXG XII 600，它拥有600x600x600mm的构建体积，配备12台激光器，比单激光系统快20倍，比四激光系统快5倍。它也是世界首台大幅面、配备超多激光数量的PBF金属3D打印机。 大众汽车为途观L 3D打印的喷嘴，每年为该车辆制造超过1000个；该元件此前由两个机加工和焊接部件组成。使用MetalFAB系统批量生产，无需后处理可降低650%的成本 为进一步研究在新技术业态下发动机继续减重的潜力，德国联邦经济事务和能源部发起了一项名为LeiMot(轻型发动机)的研究项目，吸引了多家汽车工业重量级公司的参与，如FEV欧洲有限公司、大众汽车、亚琛工业大学以及弗劳恩霍夫的相关研究机构。大众公司EA288Evo系列的2.0L涡轮增压直喷柴油发动机被设定为优化对象，项目旨在通过金属3D打印以及新型金属材料为发动机关键零部件减重。2020年8月，该项目现已进入了最终的发动机原型机阶段，通过使用纤维复合材料以及3D打印技术制成的部件替代传统的金属零部件，有望将最新一代内燃机重量减少30%。 采用金属3D打印的LeiMot发动机 对于当前最新、生产效率最高的区域金属3D打印技术，大众汽车集团相关负责人表示，“Seurat的3D打印工艺有可能以与海外制造相当的成本生产大批量零件，这将为供应链带来巨大缓解。Seurat的工厂部署模式使制造能够更靠近客户，这对汽车行业极具吸引力。”由此可见，大众汽车在时刻关注着3D打印技术的最新发展动态。  布局粘结剂喷射金属3D打印应用 粘结剂喷射技术是当前金属3D打印能够实现低成本、批量制造的最大希望。德国汽车制造商在开发用于最终零件生产的3D打印应用方面进行了迄今为止最大规模的投资。大众汽车集团报告称，3D打印在其零件生产中的采用率最高，奢侈品牌布加迪和兰博基尼的应用案例具有里程碑的意义；基于对更大产量和更低成本的需求，大众汽车已开始使用具有高吞吐量的惠普金属粘结剂喷射成型技术进行零件直接生产。 2021年6月，大众汽车宣称首次在生产中全面使用粘结剂喷射金属3D打印技术，未来几年将加速使用粘结剂喷射3D打印工艺进行汽车生产，并将在公司位于德国沃尔夫斯堡的主要工厂进行相关部署。为实现这一创新进步，大众汽车在过去几年中投资了数百万欧元。 采用HP设备制造的大众汽车档杆 此外，该公司还与西门子建立了软件合作伙伴关系，并扩大了与惠普的合作。惠普提供所需的粘结剂喷射金属3D打印机，西门子提供增材制造专用软件。西门子和大众联合开展的一项关键研究是优化构建室中组件的摆放，可以在每次打印过程中生产的零件数量提高了两倍。他们希望通过积累经验，发现哪些组件可以在未来经济快速的生产，或者增材制造如何支持大众汽车实现生产数字化转型。   采用HP设备制造的T-Roc敞篷车A柱组件 大众汽车沃尔夫斯堡工厂的目标是到2025年每年通过3D打印生产多达10万个组件。使用粘结剂喷射工艺制造的第一批组件——用于T-Roc敞篷车A柱组件，已进行认证。这些部件的重量比由钢板制成的传统部件轻了近50%，仅仅是这种质量上的减少就已经使制造商对这种工艺特别感兴趣。到目前为止，大批量生产的成本效益还不够。然而，新技术和相互间的协作已经体现出生产线在经济上的可行性。 惠普金属3D打印业务全球负责人Ramon Pastor表示，“大众等领先汽车制造商正在利用惠普的3D打印解决方案，将传统制造和规模生产转变为大规模生产，HP Metal Jet技术可以帮助客户解锁创新设计，最终更高效地生产性能更好的零件。”  发展多种3D打印技术应用金属3D打印并不是大众汽车唯一关注的技术，实际上，所有的汽车公司都在对所有的3D打印工艺进行探索。 2017年，大众汽车集团就已经在全球26个工厂拥有90台3D打印机，主要用于汽车备件和工装工具生产。大众集团旗下的意大利豪华汽车制造商兰博基尼长期通过Stratasys FDM和PolyJet技术进行原型设计和模具制造。2019年，兰博基尼与Carbon展开合作，后者的数字光合成技术被用于生产终端组件，如Urus SUV带纹理的加油口盖和风管夹，以及其他用户可定制、个性化的产品，实现了从设计到生产的快速过度，将零件交货时间缩短了12周。 兰博基尼Sian的内饰融合了皮革特征和3D打印组件 工装夹具，是3D打印技术在汽车领域的另一个重要应用。相较于数控机床加工，3D打印夹具和固定装置所需的生产时间减少了75%，浪费的材料更少且不会增加操作复杂性，而且几乎可实现无劳力生产。 大众集团采用3D打印制造的工装 2014年，大众集团葡萄牙工厂采购了7台FDM打印机进行工装夹具直接制造，将传统制造商完全甩开。现场制造的特点规避了很多不确定性，打印机的投资在两个月内快速回笼，并且制造成本大幅降低，也不再需要备件库存。更为关键的是，采用3D打印制造的夹具完全符合使用要求。2016年，葡萄牙工厂3D打印了约1000个工装零件，已成为整个大众集团的最佳实践。目前该工厂93％的工装夹具采取内部按需制造，节省时间并极具成本优势。因原型和工装夹具采用内部3D打印，该工厂在2016年节省了16万欧元的开发成本，2017年这一数据达到32.5万欧元，成本降低比例达91%；与此同时，其开发时间也减少了95%，大大加快了产品上市速度。 END 汽车工业不断发展并需要融入新的技术，而车辆生产过程中的技术涉及高度复杂的生产工艺，既面临着传统技术和新技术竞争性的双重挑战，同时准入标准又比较高。据Wohlers 2020报告，汽车行业已经成为3D打印技术最大的应用市场，超越航空航天、医疗等领域。 当前，大众、福特、宝马等汽车品牌已经在3D打印领域布局多年，投入的资金规模达到数十亿美元，并形成了众多的知名应用案例和规模效应。这些公司也在时刻关注着3D打印技术的最新发展，并试图将最新技术用于研发和生产，降低成本、提高效率，意图借助3D打印在大规模生产中取得竞争优势。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，未经单独授权，谢绝转载。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.工艺总结：直接与间接陶瓷3D打印工艺种类及特点 2.增材制造与设计迈向智能化过程中的关键挑战 3.项目征集 | 第二届3D打印风投大会启幕在即，欢迎投递BP！ 4.粘结剂喷射金属3D打印│知名汽车品牌均在挖掘其应用潜力

增材制造或三维（3D）打印为汽车行业提供了巨大的机会，通过整合零件、定制材料属性、实现多功能组件和简化制造工艺来减轻车辆重量并提高车辆性能。然而目前用于直接制造汽车零部件的增材制造研究有限，部分原因是汽车产量庞大。近日，日产北美技术中心、Altair公司、ExOne公司、德克萨斯大学的研究人员探讨了使用增材制造结合创成式设计方法直接制造金属汽车部件的潜力。以雷达安装支架为例，表明通过减轻42%的重量并简化制造和装配过程，可以实现所需的零件强度和安全性能。还基于两种主流增材制造系统进行了生产成本分析。结果表明，金属粉末的成本是汽车行业更广泛采用增材制造的限制因素。 图1 智能巡航控制雷达传感器安装支架的基线设计和加载条件 汽车行业正在广泛采用增材制造（AM）技术，如今已经发展到汽车制造商不仅可以将其用于快速原型制作，还可以用于生产最终用途组件，这些组件对于满足严格的要求至关重要，包括不断增加的燃油经济性法规、定制需求以及大流行后世界的供应链挑战。增材制造为汽车制造的新时代缩短了周转时间，最大限度地减少了材料浪费，提高了能源效率并简化了供应链。增材制造大致可分为以下几类：材料挤出，粉末床熔融，粘合剂喷射，片材层压，材料喷射，还原光聚合和定向能量沉积，这些技术中的每一种都有自己的优势和局限性，例如材料成本，制造速度，零件机械性能和可靠性。 在金属增材制造中，最广泛使用的材料原料是粉末，但也使用线材，箔带和液体形式。激光、电子束、超声波、等离子弧等高能量密度热源用于将材料直接粘合在一起。粘结剂喷射是另一种技术，它依赖于构建后的加热和烧结来巩固金属粉末并实现所需的机械性能。增材制造可以为汽车行业带来新的改进，允许在短时间内实现更轻、更复杂的构建。轻量化是内燃机汽车燃油经济性和纯混合动力电动汽车能源效率的重中之重。已经有许多例子探索了增材制造以减轻车辆零件/组件的重量或生产复杂的零件和备件。使用增材制造本田展示了重量减轻50%的曲轴；通用汽车将八个组件合并为一个座椅支架部件；宝马将Roadster车型车顶支架的重量减轻了44%；福特使用AM进行了原型设计，这是传统制造无法实现的歧管；保时捷制造了3D打印活塞，以提高功率和效率；奥迪利用3D打印为一系列车辆生产多个零件。图2 拓扑优化工作流程 图3 设计决策及性能表 这项研究探讨了使用增材制造直接制造的车辆金属部件的潜力，特别是粘结剂喷射方法。粘结剂喷射已成为激光粉末床熔融（LPBF）和直接能量沉积（DED）的有前途的替代工艺，因为它具有更高的打印分辨率，更好的表面质量，更少的支撑结构需求，更少的材料浪费，更高的产量和更低的整体生产成本。以雷达安装支架为例，通过增材制造和创成式设计，通过显着减轻重量（约42%）和简化制造和装配过程来提高零件强度和安全性能。还进行了基于两种主流增材制造系统的生产成本分析，揭示了金属粉末的成本是汽车行业更广泛采用增材制造的主要限制因素之一。图4 冯米塞斯应力、位移和固有频率的比较图5 通过粘结剂喷射的增材制造的ICC雷达安装支架的顶视图和底视图 图6 频率响应函数测量3D打印部件在2个位置的2个不同部件，最大频率为 440 Hz、最小 356 Hz、平均389 Hz 图7 两个系统的相关零件嵌套布局 图8 两种3D打印系统相关的相对成本分配 总结这项研究探索了使用增材制造直接制造金属汽车部件的潜力，特别是粘结剂喷射方法与汽车应用的创成式设计相结合。以雷达安装支架为例，证明重新设计和增材制造的部件满足并超过了所有要求的性能规格和安全要求，重量减轻了42%，工艺简化了50%。目前，金属粉末的高成本仍然是在大批量汽车制造应用中更广泛采用金属增材制造的限制因素。未来的研究将包括降低粉末成本的方法和其他D打印工艺的评估，包括选择性激光熔化和直接能量沉积，以实现具有成本效益的金属增材制造，用于最终用途车辆部件的中等批量生产。 参考：www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0278612523000729 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.粘结剂喷射金属3D打印│知名汽车品牌均在挖掘其应用潜力 2.GE Additive或在探索下一代金属3D打印技术 3.干货分享：陶瓷3D打印之粘结剂喷射技术的成形材料、优势与挑战 4.最新突破：粘结剂喷射完成攻克钛、铜、铝3D打印制造

4月15日，深圳市金石三维打印科技有限公司（以下简称“金石三维”）与比亚迪股份有限公司（以下简称“比亚迪”）技术交流会在深圳比亚迪总部科技楼顺利举行。金石三维董事长江泽星、广州雷佳（金石三维子公司）董事长陈丙云率领公司研发团队，与比亚迪弗迪科技各部门负责人及研发技术人员共计近100人出席。 此次交流会以助力汽车智能制造升级为主题，聚焦3D打印技术在汽车制造领域的实际应用，探讨3D打印前沿科技为汽车制造行业带来的更多可能性。 ▲ 广州雷佳董事长陈丙云讲解3D打印汽车零部件 会议开始，为了让比亚迪研发技术人员对汽车3D打印有更直观的了解，金石三维团队特意在现场准备了多种汽车3D打印样品，包括车身、复杂结构零部件、个性装饰件等，供参会人员参观体验，并详细讲解其打印过程、工艺特点、使用材料等。交流现场气氛融洽，热闹非凡。 ▲ 金石三维技术工程师介绍汽车3D打印技术 随后，金石三维核心技术团队负责人、华南理工大学王迪教授以“增材制造前沿技术及汽车领域应用”为主题，从增材制造行业整体趋势和金石三维汽车3D打印技术的优势特点两方面，为大家做了深入、专业的演讲分享。 ▲ 金石三维核心技术团队负责人王迪（左二） 王迪教授表示，在国际汽车制造领域，3D打印作为前沿技术已得到快速发展和广泛应用，是未来汽车“智”造的大势所趋。金石汽车3D打印解决方案目前已在汽车原型制作、概念车制造、快速样板与汽车改装、汽车个性化定制、车架及核心部件铸造等领域实现了成熟应用。 ▲ 金石三维汽车3D打印解决方案 相比传统汽车制造工艺，金石3D打印具有四大优势：1、可辅助汽车的研发设计，大大缩短开发周期和降低成本。2、实现多品种车型的快速开发以及个性化车型的快速低成本订制。3、突破了制造局限，可促使产品设计由面向制造工艺的设计转向面向零件性能的最优化设计，从设计源头改善汽车性能。4、促进汽车行业往低能耗、低排放和绿色化方向发展。随后，金石三维技术工程师董春照、郑世华等先后作主题分享，详细介绍了金石3D打印机产品线、金石3D打印在汽车领域实际生产中的应用、汽车行业合作案例等内容。 ▲ 互动问答环节 会议最后是互动问答环节，金石3D打印新兴技术引起了比亚迪技术团队极大的兴趣和探讨热情，现场大家纷纷提出了许多专业性的问题，如：汽车3D打印目前可实现的最高打印精度是多少；3D打印汽车零部件的强度如何，如果损坏如何修复；3D打印如何帮助制造车身框架等。针对这些问题，雷佳董事长陈丙云带领金石三维技术团队一一做了认真细致的解答。 ▲ 金石三维研发团队 比亚迪弗迪科技各部门负责人及研发人员纷纷表示，通过此次交流会获益良多，对金石三维汽车3D打印技术有了全面的了解，深入感受到了3D打印这一新兴技术给汽车智能制造带来的可能性，也为解决很多实际问题打开了新思路。期待未来金石三维与比亚迪进一步建立友好合作关系，实现长期合作共赢，共探汽车“智”造新未来。欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.4.18日直播 | 适合实验室的小尺寸金属3D打印机的技术要点不容忽视 2.新技术极大提高金属3D打印晶格「结构完整性」检测的准确性 3.使用挤出间接3D打印技术制作金属和陶瓷晶格结构 4.3D打印的固有制造缺陷使其还无法完全替代热交换器的传统制造技术

小鹏汇天品牌所在的公司是亚洲规模最大的飞行汽车公司，该品牌融合智能汽车与现代航空，致力于为个人用户打造最安全的智能电动飞行汽车。10月24日，小鹏汇天在小鹏科技日发布了全新的飞行汽车，3D打印技术参考注意到，铂力特参与了该汽车部分部件的结构优化、外观设计及金属3D打印制造。 在当前航空和新能源汽车领域，金属3D打印参与减重已经成为重要话题。对于飞行汽车，零件减重对飞行汽车的速度和性能提升都有着非常重要的意义。而如今，在这两大应用领域，采用轻量化的材料+创新型的设计+3D打印，正在成为新的减重模式。 结构优化+钛合金+3D打印——保证性能、减轻重量 铂力特在飞行汽车的研发过程中，开展了该汽车卡钳与卡钳支架部分的结构优化与打印工作，成功实现了零件轻量化减重、整体化功能集成、复杂内腔结构制造，并缩短了研制周期和制造时间，为客户带来了重要价值。 如今，轻量化的实现途径主要有三大方面：一是轻量化材料的使用；二是产品结构的优化设计；三是使用先进的制造技术。三者相辅相成以实现最终产品的轻量化制造。 在了解小鹏汇天对产品性能强度、预估重量、外观造型的需求之后，铂力特设计团队对卡钳及卡钳支架制定了结构-外观整体解决方案。其中，相比原卡钳零件，在保证结构强度和使用性能的基础上实现了30%以上的减重优化目标。同时，团队在外观造型设计中结合曲面拓扑、点阵晶格等特征结构，呈现出流畅且富有工业感和科技感的轮廓特征，既符合小鹏汇天带给人们“拓展智能、探索边界”的科技印象，也凸显了金属3D打印工艺对设计美感和制造难点的赋能与突破。 在材料使用方面，卡钳及卡钳支架均采用钛合金材料。3D打印技术参考查询到，制造汽车卡钳通常使用碳素钢、铸/锻造铝合金以及钛合金。碳素钢的缺点在于质量重，明显不复合现代轻量化的理念；铝合金最具有最低的材料密度，但当期在满足所需强度时，质量却不如钛合金；钛合金则具有最佳的比强度，是制造高强度、耐高温组件的最佳备选材料。实际上，2018年布加迪也曾使用3D打印制造了优化的钛合金卡钳，工程师对钛合金卡钳的耐久性与传统铸铝卡钳的耐久性进行了比较，在完成所有操作后，钛合金卡钳承受温度接近1000摄氏度，性能优于铸铝卡钳。 小鹏飞行汽车的钛合金卡钳和支架分别选用BLT-S320和BLT-S400进行打印。零件打印完成之后经过一系列的热处理和机械加工后交付客户后测试，结果显示零件性能良好，与汽车适配度高。此外，3D打印技术参考还了解到，该3D打印的卡钳和支架，将会批产。其他产品信息，可查看3D打印技术参考视频号查看介绍。 产品结构紧凑化、整体轻量化、性能高效化 据汽车界人士预测，在今后十年中，汽车自身质量还将减轻20%，除了大量采用轻质材料外，新材料的集成制造工艺会显著降低车身部件数量，车身设计方法也将发生重大变化。未来汽车部件研发，必然向结构紧凑化、整体轻量化和性能高效化方向发展。 从结构、材料、工艺等方面，应用新设计、新材料、新技术来实现对汽车整体的减重，在将重量保持在最低限度且在严格的尺寸限制内最大限度地提高功能方面，基于3D打印的设计和制造能力就非常宝贵。 3D打印作为一种先进的新型制造工艺之一，因此受到了来自汽车制造商的广泛重视。 汽车设计的轻量化、多功能化也已经成为了行业节能减排的核心驱动力。轻量化的材料+创新型的设计+3D打印，新模式为减重进一步释放了空间。开发适应轻量化材料的新工艺不仅可以加速新材料在汽车上的使用，同时还可以降低材料成本，有利于扩大应用。材料和结构协同制造，使满足更高要求成为可能。 END 无论是制造业还是汽车行业，都正在进行着面向未来的变革。小鹏汇天的飞行汽车为人类城市立体交通提供产品和解决方案，为未来出行提供一种新思路。铂力特助力小鹏汇天的卡钳制造，则是金属3D打印技术和汽车制造技术的一次碰撞，携手对现有出行方式进行革新。 铂力特金属增材制造技术赋能汽车行业，助力未来汽车突破制造瓶颈，向更迅捷、更轻盈、更环保、面向未来的方向变革。同时，铂力特也为汽车客户提供工艺迭代方案，支持更自由、更前端的设计落地。铂力特持续发挥金属增材制造优势，和汽车行业用户携手共拓汽车研制的创新未来。 注：本文内容由铂力特授权创作，转载请依据转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.Relativity Space推出第四代3D打印机，能水平打印超30米大型零件 2.瞄准大·生产时代 | 铂力特发布六激光BLT-A450，为制造业赋能 3.实现工业零件的批量化制造，铂力特发布全新设备BLT-A400 4.直接和间接3D打印部件，大量轻量化技术和材料——奔驰下一代电动汽车制造思路

近年来，国产金属3D打印技术在航空航天领域发展很快，出现了众多优秀企业和应用案例，而国产非金属3D打印（塑料）在航空航天的应用却不及预期，大部分相关终端企业选择采购国外的3D打印设备方案，例如Stratasys的Fortus 900MC，用户考虑点主要集中在如何在较大成型尺寸的基础上，使用经过验证的航空级高性能材料，仍然能够确保成品稳定性和产品一致性。在这些方面，一些中国企业正在追赶海外巨头。 与金属3D打印一样，非金属高性能聚合物也正在经历从进口转变为国产化的过程。通过完整国产化的硬件、软件、材料和打印工艺的结合，越来越多的国内外航空企业正在选择中国的高温工业打印机厂商。 一迈自成立以来一直专注于高性能塑料的3D打印研究开发，产品已被商飞、UAC、赛峰、成飞、中国航发、北航及山西航天清华等众多航空航天企业选购。经过与用户的需求交流，以及多年的技术验证，一迈正式发布航空级高性能塑料3D打印机：SPAC HT 920，分为航空版和纤维复合版。 SPAC HT 920具有920*620*920mm的超大构建尺寸，打印温度高达500℃，腔体温度220℃，热床温度300℃，优异且稳定的温度条件为打印大幅面的高性能制件创造了基础。为了避免材料受潮带来的打印性能下降甚至失败，SPAC HT 920的料仓温度达到了150℃，并且导料管也具备气体干燥功能，是超高性能材料的专用3D打印机，支持纤维增强材料。 SPAC HT 920还具备真空吸附平台，可使用附着力更好的专用膜材，同时方便取模；以及最高6Kg的自动补料功能，当用户打印较大尺寸的制件时，若首卷3Kg的材料不够，不必手动换料，SPAC HT 920在备用料仓中仍然有3Kg材料进行自动补充，过程不需等待也不需人工参与，减少外在因素导致的打印失败，2号头的支撑材料仓也是如此。若6Kg材料均已用完时，设备会自动暂停并提醒。 SPAC HT 920具有液冷式散热的双打印头，支持独立升降和自动清洁喷嘴，以确保双头打印效果。打印头可模块化更换，当需要维护或更换为纤维增强套件时，将会体现出易用性。此外，SPAC HT 920还具备堵头检测、远程检测、互联网远程控制等功能。 为了确保打印稳定性，减少由于温度或应力位移误差带来的性能不一致，SPAC HT 920分别针对热床温度、腔体温度及热风循环、Z轴强度等因素经过了大量的仿真模拟分析，优化后得到了非常优异的表现。 中国商飞使用一迈机器打印的高性能制件 针对航空应用的非金属材料，目前主要使用PEI 9085，该材料具有优异的阻燃性能、FST评级和大量的实践验证。同时，一迈已与相关国产材料企业进行联合测试开发，期望能够开发出适合3D打印的国产高性能塑料。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.美海军与Stratasys达成25台2000万美元的历史最大政府3D打印机购买交易 3.Stratasys 3D打印机关键专利本周到期，高温FDM市场将迎重大变化 4.工业聚合物3D打印工艺对比：HSS高速烧结、MJF多射流熔融和SLS激光烧结

树脂因其具有优异的机械性能和加工性能，在汽车行业具有重要应用。这种材料的使用，有利于减轻汽车运行质量，提升汽车燃油经济性和汽车设计性，实现零部件的一体化发展，有效降低汽车制造成本。尤其是近年来3D打印技术和高性能树脂材料的发展，将企业开发周期大为缩短，生产级的树脂更是在制造终端获得使用。 以丰田Gazoo Racing赛车团队为例，其一直在与3D Systems合作，为赛车运动、汽车定制以及短期和长期生产能力寻找增材制造(AM)解决方案。随着材料化学的新进展，3D Systems公司将一系列突破性的生产级树脂推向市场，提供了创新的材料性能和寿命。基于Figure 4的3D打印系统，使快速交付数千个更小的批量生产部件成为可能。如今这项工作正在扩展到3D Systems的大尺寸立体光固化(SLA)系统ProX 800，后者可提供全尺寸、1:1比例的夹具、夹具和生产部件制造能力。 汽车等生产制造业已经转向生产级树脂，3D Systems生产级材料具有极高的强度和更好的耐久性，通过与丰田的合作，测试了这些革命性材料的全部潜力。 新推出的Accura AMX Rigid Black 是一款创新材料，结合了长期环境稳定性和高性能机械特性与立体光固化成型技术的成熟优势，具有卓越的表面质量、制造精度和可重复性，非常适合用于包括汽车和赛车及消费品在内的一系列行业的制造和工程应用。 使用 Accura AMX Rigid Black 生产的带纹理的夹具，具有与标准热塑性塑料相似的应力/应变性能 与此同时，Accura AMX Rigid Black 能够以具有成本效益的方式交付结构性承重定制最终用途组件、大型制造辅助工具、夹具和固定装置的理想之选，也十分适合用于替代注塑成型或软模具工艺的直接生产。 TOYOTA Gazoo Racing使用 3D Systems Accura AMX Rigid Black 制造了汽车格栅CNC夹具 - 实现了具有光滑侧壁和卓越各向同性强度的生产部件 Figure 4 Tough 60C White 是一种生产级品质的白色多功能材料，不仅符合生物相容性要求，而且具有出色的抗冲击强度、伸长率和抗张强度。该材料具有类似于注塑成形的表面质量，可提供长期的环境稳定性和持久的白色。该材料可用于批量生产高机械承重部件，并能够在多年内保持功能和稳定。 同时，该树脂具有65℃的热变形温度和23%的断裂伸长率，7.1%的屈服伸长率使其非常适合制造支架、卡扣和夹片。高打印速度和简化的后处理速度可实现出色的吞吐量。 在往期研讨会中，深入探讨了丰田GAZOO赛车如何应用3D Systems新推出的生产级树脂的案例，以及生产级树脂的进步带来的新功能，扫描下方二维码回看。   网络研讨会的主题包括:什么是3D打印生产级树脂？新材料科学如何使生产应用成为可能？案例：全尺寸增材制作制造辅助设备案例：增材制作生产车身内部部件TGR赛车如何利用3D打印技术应对挑并取得成功3D Systems生产级树脂背后的材料科学数据 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.增材制造如何提高汽车行业生产力并推动创新 3.【电子书】3D Systems推出大尺寸批量制造尼龙机SLS 380，将3D打印融入生产流程 4.一种新型光固化3D打印工艺装备，能够处理50倍于标准的高粘度树脂