华曙高科自主研发的自动搭接校准技术，是基于高信噪比信号处理技术与自研算法的创新技术，以 “一键自动” 破解了传统振镜搭接校准模式存在的效率瓶颈、成本高昂与质量波动等难题，为产业化用户带来效率、精度与成本控制的全面提升，助力制造业加速向数字化转型。 8月27日，华曙高科将在深圳 Formnext Asia 新品发布会上，深度解读自动搭接校准技术及光束整形技术，诚邀您莅临现场！ 传统校准痛点制约行业发展的三大瓶颈 在增材制造生产中，振镜搭接校准是保障多激光设备打印精度的核心环节，直接影响零件成型质量与生产稳定性。然而，长期以来，传统校准方式始终存在三大痛点，成为制约企业产能释放与成本控制的关键障碍。 01 过度依赖人工经验 传统校准过程需操作人员凭借丰富经验判断激光搭接偏移量，对技术人员技能要求极高，直接关系产品质量稳定性。 02 低效高耗的流程设计 传统模式下，校准需专门打印测试样件，再通过离线检测调整参数，单台设备完成一次校准需耗时180分钟（以4激光为例），期间设备须完全停机，直接影响生产计划。 03 频繁校准导致停机损失 传统校准状态对设备维护极为敏感，如光学清洁、振镜校准、激光器维护等，增加了停机时间和运营成本。 自动搭接校准技术 一键实现高效高精 华曙自动搭接校准技术，以 “高信噪比信号处理技术 + 自研算法” 的全自动化方案，针对性破解传统模式痛点，为用户带来三大核心价值： 一键自动，零门槛操作 新技术彻底摆脱对人工经验的依赖，通过专用华曙软件实现 “一键自动校准”。 操作人员无需专业技能培训，无需布置硬件工装，仅需点击操作界面按钮，系统即可自动完成激光路径采集、偏移量计算与振镜修正，为用户降本增效。 效率提升，耗时缩短95% 效率提升是该技术最显著的突破。通过将校准流程与打印准备环节深度融合，设备校准时间从传统的180分钟压缩至10分钟（以4激光为例），耗时缩短95%。更重要的是，该技术将搭接校准过程融入打印准备过程，且校准过程无需打印测试样件，直接通过高信噪比信号处理技术实时采集激光路径信息，省去材料消耗与后处理环节，极大减少工作量及时间、材料成本。 高精度，保障产品质量 华曙自动搭接校准技术通过软硬件协同，实现校准精度＜30μm，100% 检测点误差＜10μm，且成品工件上多激光搭接区无明显搭接痕迹。 针对航空航天、模具、医疗等领域对零件质量的严苛要求，大尺寸、多激光、高效率生产已成为产业化趋势。在此背景下，振镜作为金属3D打印设备控制激光路径的核心部件，其校准效率与精度直接决定零件成形质量、尺寸精度及表面质量。华曙自动搭接校准技术能有效保障批量生产中零件性能的一致性，为航空航天大尺寸构件、复杂流道模具、医疗定制化植入物等提供关键技术支撑。#3d打印##增材制造#

3D打印行业从业者的新闻早餐 01. 3D打印板块集体上涨 8月25日3D打印板块较上一交易日上涨2.6%，南风股份领涨。证券之星指出，本板块主力资金净流入十余亿，显示出机构投资者积极布局。 02. 国际空间站开展新的3D打印实验 8月24日，美国宇航局SpaceX第33次商业补给任务成功发射。本次发射携带了一台金属3D打印机、一台肝组织生物3D打印机。这意味着美国将开展自己的太空金属3D打印实验；同时将研究含有血管的3D打印肝脏组织在微重力环境下的发育情况。 03.世赛集训基地引入20台拓竹3D打印机 近日，广州市工贸技师学院世赛集训基地设备设施升级项目招标结果公布，涉及20台拓竹3D打印机，包括14台X1-Carbon combo，6台H2D-40W。广州市工贸技师学院作为国家级集训基地，其设备升级具有示范效应，可能带动其他地区技工院校跟进类似投入。 04. 上市公司中报密集提到3D打印 8月26日，大量上市公司集中发布2025财年中报，其中大量来自传统行业的企业在财报中提及关于3D打印技术的应用和布局进展。如安泰科技、东方钽业、鸿日达、屹通新材、章源钨业、立讯精密、宇环数控/麦克奥迪等等。 05. 美海军扶持本土3D打印厂商 金属增材制造公司Velo3D近日签署了一份价值600万美元的合同（约合4300万人民币），将使用其Sapphire 3D打印机（包括大幅面设备）开发和鉴定铜镍合金 (CuNi) 。CuNi的开发和鉴定最终将支持美国海军海事工业基地及其利用 3D打印加速关键船舶结构生产和维修的计划。 06. SLS技术用于入口牙科器械生产 3D打印技术参考注意到，EOS已将SLS 3D打印技术用于牙科器械生产，如功能性夹板、托盘、咬合装置、正畸模型和临时器具。 虽然成型过程中会使用粉末并在零件表面和内部孔隙中残留，但通过清洁、抛光等后处理步骤，最终产品能够入口，完全满足口腔安全要求。#3d打印##增材制造#

在高性能汽车领域，制造商利用增材制造技术的灵活性和精确性，突破性能、效率和定制化的界限。从发动机部件到空气动力学元件，这种方法能够应对各种技术挑战，同时缩短开发时间并降低成本。下文将探讨增材制造在高性能汽车中的应用，以及这一细分领域面临的挑战和局限性。 什么是高性能汽车？ 高性能汽车是指旨在提供卓越动力、速度、加速度、操控性和技术精度的车辆。这些车辆通常来自法拉利、兰博基尼或布加迪等知名品牌，既包括跑车，也包括用于一级方程式赛车或耐力赛的赛车。 这些车型通常配备最新的发动机技术、空气动力学和轻量化材料，尤其注重纯粹的性能和驾驶体验。它们的设计要求极高的精度，因此增材制造等技术的集成尤为重要。 汽车行业的增材制造：关键事实 在汽车领域，制造商最初使用增材制造(AM)技术来以较低的成本和较短的工期生产复杂零件的原型。近年来，增材制造已成为生产高性能汽车零部件不可或缺的工具。 目前，增材制造的产量较低，阻碍了其大规模生产。然而，对于像一级方程式赛车这样不需要大规模生产的赛车运动来说，增材制造是一个理想的解决方案。一级方程式赛车队每个赛季只生产两辆赛车，而且考虑到开发过程中需要快速迭代，增材制造在该领域的工程团队中得到广泛应用也就不足为奇了。 一级方程式赛车中的增材制造，一项战略性应用 在一级方程式赛车中，增材制造技术在满足性能、创新和响应能力方面发挥着至关重要的作用。以下是增材制造技术在这一精英领域的应用： 快速原型设计和加速开发：团队使用增材制造技术快速创建复杂零件的原型，使他们能够在几天内在风洞或模拟器中测试多种变体。这显著缩短了设计与验证之间的时间。 制造功能部件：一些3D打印部件直接集成到赛车中，例如： 1.冷却管道：旨在优化气流并保持最佳温度。 2.空气动力学部件：定制导流板或管道，满足特定电路的要求。 3.轻质支架和固定装置：由增强聚合物或金属制成，减轻汽车的整体重量。 4.现场生产：一些车队将3D打印机带到围场，直接在比赛现场生产零件。这样就能在创纪录的时间内更换或调整部件。 5.风洞测试：使用3D打印的比例模型来试验空气动力学概念，然后将其应用于全尺寸汽车。 梅赛德斯-AMG马石油F1车队、红牛车队和迈凯轮等车队都采用了这些做法来最大限度地提高性能并不断创新。 该领域最广泛使用的技术包括立体光刻(SLA)、选择性激光烧结(SLS)和熔融沉积成型(FDM)。每种技术在精度、生产时间和材料选择方面都各有优势。 3D打印部件在高性能汽车中的优势 人们对高性能汽车领域增材制造技术的兴趣日益浓厚，这源于您可能已经在其他应用中看到的几个关键优势： 1. 轻量化设计和材料优化增材制造能够创建蜂窝状等复杂结构，在保持高机械强度的同时减轻重量。最终结果是：车辆更轻，性能提升，能耗降低。 2.定制设计和个性化增材制造可以根据特定需求定制独特的部件。对于赛车或豪华汽车制造商来说，这种定制化是一大优势。 3. 降低成本和时间与通常需要昂贵模具和较长生产时间的传统方法不同，增材制造只需几个小时即可直接生产出零件。 4. 快速原型设计和创新设计团队可以快速迭代和测试不同的设计，从而加快创新周期。 高性能汽车增材制造所用材料 在高性能汽车中，增材制造所用材料的选择取决于其轻质特性、强度以及承受极端条件的能力： 1. 金属合金 1）钛：重量轻、耐腐蚀、耐高温。非常适合制造刹车卡钳或发动机部件等。 2）铝：用于需要良好导热性的轻质部件，例如散热器或支撑结构。 3）镍基合金：用于暴露在极高温度下的应用，包括排气系统或涡轮部件。 2. 先进聚合物 PEEK（聚醚醚酮）：耐高温、耐化学腐蚀、耐磨损。用于制造发动机舱的轻质结构部件。 增强尼龙（含碳或玻璃纤维）：具有高机械强度，同时保持重量轻，非常适合用于空气动力学部件或技术支架。 聚碳酸酯(PC)：用于需要透明度、坚固性和抗冲击性的应用。 3. 复合材料 碳纤维增强材料：广泛用于整流罩、风管或底盘支架等部件，它们兼具卓越的刚性和轻量化的特性。 4. 技术陶瓷：虽然不太常见，但3D打印陶瓷有时用于暴露在极热或腐蚀中的部件，例如密封件或隔热罩。 5. 原型专用材料：对于快速原型制作，可以使用PLA或ABS等塑料材料，尽管它们通常不适合高性能的最终应用。 这些材料使制造商能够设计出符合行业严格要求的零件，同时优化车辆性能。 高性能车辆中的具体应用 一些制造商已将增材制造技术融入其生产流程。以下是一些值得注意的例子： 2018年，#布加迪 首次展示了3D打印钛合金制动卡钳，兼具强度与轻盈。这些部件能够承受极端应力，同时确保最佳性能。 随后，为了开发其最新超级跑车布Bugatti Tourbillon，这家法国制造商于2024年与美国公司Divergent合作，后者致力于开发用于工业数字化制造的端到端硬件和软件生产系统。此次合作使得Divergent自适应生产系统(DAPS™)能够用于底盘和悬架组件的设计、增材制造和组装。Divergent的端到端数字化车辆设计和制造方法使布加迪能够为车辆底盘设计出更高效的几何形状，从而显著减轻车辆重量并提升其性能。 2020年4月，#保时捷 推出了3D打印活塞，这是保时捷最强劲的911车型（保时捷911GT2RS）高性能发动机的部件，旨在减轻活塞重量并提高发动机效率。 活塞制造采用激光粉末床熔融工艺，在3D打印活塞的底部集成了封闭式冷却通道——这是材料去除工艺无法实现的。这条复杂的冷却通道将活塞环的热负荷降低了20°C。与传统生产的部件相比，3D打印活塞的刚性更高，重量减轻了10%。得益于这些活塞，发动机的转速得以提高，燃烧效率也得到了优化。结果是，马力提升高达30匹，效率提升。在质量控制环节，3D打印活塞在发动机试验台上成功通过了200小时的耐久性测试。 2024年，#法拉利 首次为其最新超级跑车F80配备了增材制造的结构部件。F80的独立悬架包括双叉臂配置、主动内置减震器和通过增材制造制成的悬架臂。 这家意大利制造商利用金属增材制造技术生产关键部件，充分利用其在赛车运动（尤其是一级方程式赛车）方面的经验。这些技术最初为赛车开发，性能经过精细调校，现在已集成到F80等公路车中。 该解决方案具有许多优势，例如优化的配置、更精确的车轮控制、减轻的非簧载质量、取消防倾杆以及引入专用的外倾角校正功能。该系统满足了两个看似相互矛盾的要求：一方面，需要在赛道上实现平稳操控，因为必须将高度变化降至最低；另一方面，需要在常规驾驶过程中灵活吸收路面不平整。这意味着汽车在道路上提供出色的操控性，同时在所有条件下都能最佳地管理下压力。 #迈凯伦 汽车与Divergent合作，为其最新超级跑车迈凯伦W1提供设计和制造的先进悬架硬件。新款迈凯伦W1配备了受一级方程式赛车启发的前悬架，直接安装在Aerocell碳纤维单体壳上。Divergent的增材制造技术帮助迈凯伦开发出高效而复杂的悬架系统，以实现最佳的耐用性和刚性，包括迈凯伦最新超级跑车的上前三角、符合空气动力学设计的下三角和前支架。可见的前三角是Divergent 3D打印的关键部件。 该公司的创新设计和制造方法使迈凯伦的工程师能够快速迭代设计，从而推动超级跑车革命性结构悬架部件的开发，为W1车辆的卓越性能和驾驶参与度做出贡献。 “我们很高兴能与Divergent合作，这家公司与迈凯伦一样致力于制造和工程领域的创新。这项尖端技术使我们能够在迈凯伦W1中开发出更复杂的悬架结构，从而提升客户的驾驶体验，并支持迈凯伦不断突破性能极限的使命。”迈凯伦汽车首席执行官迈克尔·莱特斯说道。 高性能汽车的应用案例远不止本文所介绍的。对这些应用进行整体分析后，可以清楚地看出，它们主要涉及特定部件的设计和增材制造。虽然它们展示了增材制造如何满足极高的性能和耐久性要求，但人们不禁要问，在高性能汽车的整个设计和制造过程中，阻碍这项技术更广泛、更广泛应用的因素有哪些。 当前的挑战和局限性 尽管增材制造技术为高性能汽车带来了显著的环境效益，但其在大众市场汽车中的大规模应用仍引发了经济问题。关键挑战包括： 1. 成本高 所使用的设备和材料（例如特殊合金或先进聚合物）价格仍然昂贵，这限制了其在利润率较低的大众市场汽车中的应用。此外，耐用且可回收的材料可能比传统材料更昂贵。 2. 生产时间 虽然增材制造对于原型或小批量生产来说速度很快，对于面向大众市场的数百万辆汽车的生产，模塑或冲压等传统方法仍然更具成本效益。 3. 生产能力 目前的3D打印机在产量上还无法与自动化生产线相媲美，阻碍了其大规模应用。 4. 耐用性和可靠性 一些3D打印部件仍需证明其在长期使用下的耐用性和性能，尤其是对于日常使用的车辆而言。 5.…

泰国将于本周测试3D打印防爆鞋 据泰国《国家报》报道，该国将于本周测试3D打印防爆鞋，旨在减少地雷伤害。 设计团队利用3D打印技术，并与一些致力于免费协助的工厂合作。 这款名为“Nilmangkorn”的鞋子有望将冲击力减少多达70%，为士兵提供更好的保护。 天津大学大批仪器采购意向 天津大学近期新增大批仪器采购意向，预算1.10亿元！其中300万元将采购选区激光熔化金属3D打印机。 该设备将用于铝合金、钛合金、不锈钢、铜合金、高温合金、高熵合金等金属材料的快速成型研究。配备≥500W光纤激光器2台，波长范围1060-1080 nm，采用F-Theta场镜聚焦方式，配备可变光斑、铺粉智能监控系统、高分辨率成型质量实时监控系统，用于对成型过程的研究。 全球3D打印脊柱融合器市场猛增 近日，知名市场调研机构QYReserach发布【2025-2031全球及中国3D打印脊柱融合器行业研究及十五五规划分析报告】，重点分析了全球主要地区3D打印脊柱融合器的产能、销量、收入和增长潜力。 报告指出，2024年全球3D打印脊柱融合器市场规模大约为5.63亿美元，预计2031年将达到9.03亿美元，2025-2031期间年复合增长率（CAGR）为6.9%。 其他行业大厂投6000万进入3D打印行业 8月22日，天工国际附属子公司江苏天工科技股份有限公司(简称“天工股份)与江苏品德新材料有限公司(简称“品德新材”)正式开启金属粉末材料全面战略合作，共同成立江苏天工钛晶新材料有限公司(简称“天工钛晶”)，注册资本1亿元，天工股份出资6000万元，持股60%。该公司主要从事钛合金粉末、铜合金粉末、高温合金粉末等材料的研发、生产与销售。 双方将整合行业优势资源：依托天工股份的全产业链优势，确保钛合金粉末原料供应的稳定可靠；借助品德新材的等离子雾化制粉技术(PA技术)，不断提升产品性能，共同开创国内钛合金粉末产线一体化的领先示范，为消费电子、医疗器械、航空航天等领域提供更具竞争力的材料解决方案、重塑金属粉末材料的产业格局。 图文无关，仅做展示 橡树岭发布全新数据集，助力智能3D打印 橡树岭国家实验室现于近日发布迄今为止最先进的数据集，这些数据集成在Peregrine软件中，用于监测和分析通过粉末床增材制造生产的零件。 美国能源部制造示范设施不断努力通过全面的数据集支持国家增材制造业的发展，并制作了这个新数据集，建立制造异常、内部缺陷和由此产生的机械性能之间的强相关性。 香港研发出3D打印素食三文鱼，预计年内推向市场 香港纳米及先进材料研发院（NAMI）22日在香港科学园举办国际获奖技术成果分享会，介绍五大获国际奖项的创新科技成果，其中包括3D打印的素食三文鱼片。 相关负责人表示，通过3D打印技术，现在约半小时左右便可打印出150克左右的三文鱼块，能让更多素食者也享受到海鲜的美味。他初步预计项目可在今年内推向香港市场，并期望能有更大发展。#3d打印##增材制造#   3D打印纯素三文鱼片，口感和外观媲美真鱼

近日，印度Team Octane Racing Electric车队公布了一个使用3D打印技术制造轮毂电机外壳的案例，其在介绍的最后指出，EOS光束整形和Smart Fusion等创新技术正在将金属增材制造从赛道推向公路。 这项应用的主要技术要求是为新型高功率密度永磁同步电机轮毂电机定制具有有效热管理功能的外壳。电机制造商规定了严格的外壳包络：内径90毫米、外径 120毫米、长度105毫米。此外，车轮组件内的空间极为有限，因此无法在120毫米外壳直径之外增加一个单独的冷却套。因此，有必要将电机外壳和高效冷却系统（特别是保形冷却套）集成到一个单一的集成组件中。设计需要最大限度地提高结构完整性和散热能力。 机加工或铸造等传统制造技术无法为所需的复杂内部螺旋冷却通道提供足够的设计自由度。使用这些方法很难甚至不可能将外壳和冷却夹套完美地结合在一起。如果采用传统方法来实现所需的性能目标，很可能会导致组件明显变重、变大，材料利用率很低（估计为 25-30%）。 为了克服这一问题，车队与EOS合作，使用他们的金属3D打印技术和F357铝合金（与AA6061的强度和延展性相匹配），开发了定制的带有随形冷却流道的轻质电机外壳。种集成设计最大限度增加了冷却通道与发热电机部件之间的接触面积，从而提高了吸热能力。它从本质上消除了与多部件组件相关的潜在泄漏点，最终设计形成了高度紧凑和简化的电机组件。   采用3D打印制造的外壳仅重1.3千克，比同类传统加工部件的估计重量（至少 2.5 千克）减轻了一半。此外，3D打印部件成功满足了所有结构强度要求，超过了6061锻造铝的性能（约 300 兆帕，延展性大于 10%）。与传统制造方法相比，不仅性能相当，而且设计自由度更高。 EOS于2024年推出了具有颠覆行业发展意义的金属3D打印机——AMCM M290-2 FLX，其集成了光束整形这一金属3D打印技术的最新创新成果，它能够带来更快的打印速度和更高的打印质量。#3d打印##增材制造#

开源3D打印机外壳防室内污染 采用FDM桌面机3D打印打印过程中会释放超细颗粒物和挥发性有机化合物——长期吸入会对人体有害。在打印ABS等工程塑料时，这些排放物更高。市面上的过滤装置价格昂贵，有时还缺乏实时空气质量监测等基本功能。 荷兰航空航天工程专业的学生Fabrizio Blasio开发了一款模块化的开源3D打印机外壳，包括一个高效微粒空气过滤器 + 碳过滤系统，可根据实时传感器数据自动调节气流，三重冗余烟雾和气体传感器用于早期火灾检测，称重传感器线轴支架可实时跟踪材料重量。模块化框架适用于不同的打印机和设置。所有设计文件均为开源，供所有人使用，价格实惠。 380万元招标3D打印铸造砂型成型设备 泓毅股份相关公司芜湖泓鹄材料技术有限公司于2025年8月20日发布一则招标信息，项目名称为芜湖泓鹄材料技术有限公司3D打印铸造砂型成型设备竞争性谈判邀请函，预算金额为380.00万元。 安徽泓毅汽车技术股份有限公司是一家以汽车零部件和装备制造产业为主的集团公司，主要产品涵盖汽车底盘、车身、安全系统、电子电器等零部件及装备制造。 央视新闻报道月球基地3D打印验证计划 央视新闻8月21日对嫦娥八号任务细节进行了报道。嫦娥八号预计在2028年前后发射，重要任务之一就是要验证是否能在月球上就地取材，利用月壤盖房子。 深空探测实验室已研制出“月壤原位3D打印系统”，它通过抛物面反射镜实现太阳能的高倍汇聚，继而通过光纤束远程传输能量，最后在月壤表面用移动式高温光斑逐层扫描，使月壤在1400~1600℃下熔融制备月壤砖。这项技术或将搭载嫦娥八号任务实施验证。 国产3D打印钛丝出口加拿大 近日，江苏天工科技股份有限公司新增“3D打印”概念。该公司于2025年5月在北京证券交易所上市。 其招股说明书显示，公司首批用于3D打印的钛合金线材出口加拿大，该批次产品主要应用于航空领域的3D打印。笔者查询到，江苏天工科技股份有限公司专注于钛及钛合金材料研发、生产与销售，产品广泛应用于消费电子、航空航天、海洋工程、化工能源、生物医疗、3D打印等高科技领域。 易生推出超高回弹性3D打印丝材 8月21日，易生宣布推出PEBA弹性体3D打印丝材。这款材料具有超高回弹性，强于特别适用于需要减震、缓冲和动力推进的应用。PEBA密度相比TPU低15%~20%，在保障强度的同时显著减轻部件重量，赋能轻量化设计。 PEBA通常具有相对较低的打印温度，收缩率较低，可减少翘曲风险。PEBA的打印速度相比TPU提升约3倍以上。这款产品可用于高端鞋材、运动装备、医疗设备、智能穿戴、工业部件等领域。 阿迪达斯最新3D打印鞋中国专利非常颠覆 阿迪达斯与日期在中国申请了名为“具有3D打印中底的鞋类”的专利，该专利于8月19日公开，最新的设计与以往完全不同。 该专利涉及采用3D打印技术制造中底和外底结构。中底具有三维网格设计，底表面由多个可自由移动的节点和表层构成。外底由多个不同的外底部件组成，且不同外底部件在三维网格的底表面处不彼此连接、可独立移动。该发明专利在某种程度上可以为穿着者的脚提供缓冲并且保护其免受冲击力。#3d打印##增材制造#

金属增材制造的设计自由与生产敏捷性优势显著，但面对高端腕表等对极致外观、镜面表面与严苛公差要求严苛的精密部件，传统技术遭遇关键瓶颈：复杂的后处理难以满足最终表面质量要求。如何突破这一局限，让增材制造的潜力在精密制造领域真正落地？ 　　 掌握高端腕表与珠宝领域尖端表面处理工艺的中南智诚，携手汉邦激光打造华南首个金属增材制造全制程中心。该中心直击行业痛点，率先突破金属3D打印在高精度与高外观要求共融的技术壁垒，为精密部件生产树立尖端标杆，将增材设计的无限潜能转化为可量产的卓越终端产品，标志着精密制造价值链完成突破性重构。 　　 传统制造的局限与增材制造的破局 传统精密制造（如冲压、CNC）在高端部件生产中存在固有局限：冲压工艺严重约束设计自由度；CNC加工通常伴随超高的材料损耗；冗长的模具开发与加工周期阻碍产品迭代速度。汉邦激光的先进金属增材制造技术，为克服这些局限提供了系统性方案： 　　 　　1. 集成化设计突破：打破传统工艺束缚，借助拓扑优化算法，实现复杂结构一体化设计。可自由制造传统减材工艺无法加工的内腔、流道、晶格及高度有机的流体力学曲面，设计自由度得到革命性开放，释放被束缚的美学与功能潜力，实现功能的高度集成。 　　2. 极致轻薄化优势：充分发挥钛合金等高性能材料的增材成型特性，实现部件的显著轻薄化。这不仅提升了佩戴舒适性，更赋予部件卓越的抗腐蚀性能与强度重量比，推动高端产品材质体系与性能的革新。增材制造本身的高加工效率，尤其对复杂钛合金件也带来了显著的成本优势。 　　3. 高端定制化生产：金属增材制造天生适合中小批量、高附加值的生产模式。它彻底摆脱模具依赖，实现敏捷的无模制造，将概念图纸至可佩戴功能原型的周期大大压缩（例如复杂表壳开发时长可从传统六个月锐减至四十五天）。这为满足高端手表定制、限量版、快速迭代创新提供了理想的技术平台，大幅提升市场响应速度。 　　4. 综合成本效益跃升：金属增材制造从多维度重构了精密部件的成本结构，实现整体效益的显著提升。其快速迭代能力使得设计变更几乎不产生额外成本，极大地加速了研发验证周期。尤其在中小批量生产中，省去了传统工艺必需的模具研发与试产环节，降低了初期研发验证的投入。基于近净成形的特性，结合对金属粉末材料的高效回收利用体系，显著降低了原材料消耗与采购成本。同时，复杂结构的一次性成型能力有效简化制造流程，减少传统多工序流转和加工所需的时间与资源，从而降低了整体的人力加工依赖。这些因素的协同作用，共同驱动了金属增材制造在高端精密制造领域显著的综合成本优势。 然而，金属增材制造的部件在完成打印后，其打印态的外观粗糙度并不能满足高端精密零部件对极致表面质量(如镜面效果)、超高加工精度等特定要求。故如何实现高质量、高一致性的后处理与表面精饰，尤其是克服复杂内腔与曲面结构的加工难度，一直是金属3D打印后处理的加工瓶颈，也是其能否无缝融入顶级精密制造链条的关键突破点。 全制程闭环：跨越局限实现价值跃升 金属3D打印全制程的核心价值，正在于无缝整合从原型设计、坯料打印、热处理、到最为关键的精加工、抛光打磨直至完美镀层处理的全套工序链。这正是中南智诚的核心能力所在。其强大的后制程技术无缝衔接增材制造环节，能将打印出的复杂结构胚体，精准、高效地精加工至腕表行业要求的镜面级成品表面。 这种高效集成的闭环制造流程，不仅解决了金属3D打印在外观件应用上的关键瓶颈，更实现了多重突破： 攻克表面难题：实现传统金属3D打印难以企及的高光洁度、高精度表面，满足精密部件的标准。 高效材料利用：支持钛合金等昂贵粉末的高效回收利用，结合近净成形，显著降低材料成本。 复杂功能集成：制造传统工艺难以甚至无法实现的极致轻量化结构与内部功能集成。 成本与周期优化：成果直接体现为开发周期的急剧缩短与综合制造成本的显著下降。 　　 汉邦+中南：破后处理瓶颈，立全制成新标 基于金属增材制造技术构建的端到端、全流程闭环制造解决方案，成功跨越了该技术在高外观要求领域的传统局限。凭借其赋予的无界设计自由、突破性的材料性能、显著降低的能耗与碳足迹、敏捷的市场响应能力，以及通过全制程闭环实现的高品质表面与精度，该方案已成为驱动高端制造业，特别是高端腕表制造价值跃升与可持续转型的核心引擎。汉邦激光的先进金属3D打印设备是高效、低碳成型精密三维结构的基石，而中南智诚的后处理专长则是将这些结构转化为完美终端产品的关键保障。二者的深度合作，共同赋予了制造商定义全球高端腕表新设计、新工艺、新标准与可持续未来的强大能力。 　　 2025年8月26日-28日Formnext深圳展（深圳国际会展中心，5号馆C36汉邦激光展台），现场体验汉邦激光先进设备与中南智诚全制程后处理协作优势。中南智诚将携其金属增材制造全制程解决方案打造的多样样件亮相，涵盖3C消费电子、机器人、热管理、运动器材及工艺品等领域，直观呈现复杂结构、极致表面与严苛公差下的卓越制造能力。#3d打印##增材制造#

在光固化3D打印应用中，设备决定了“能不能做”，而材料决定了“能做到什么程度”。树脂的正确选择，往往直接决定了打印件能否真正满足强度、精度、耐温性等核心要求。 但面对市面上种类繁多的树脂，工程师和研发人员常常会遇到以下问题： 1.想要耐温的零件，该选哪种树脂？ 2.透明展示件与高解析模型有什么差异？ 3.柔性、防静电等功能性树脂在工业应用中如何发挥作用？ 针对这些困扰，Raise3D 发布的《Raise3D 材料手册 | 树脂篇》提供了一份系统而实用的解决方案。 从原型到终端树脂的“分层逻辑” 光固化树脂大致可以分为三类： 1.通用原型树脂：适用于快速建模与外观验证，具备较高精度，且后处理简便； 2.高性能树脂：面向功能性部件、工装夹具及小批量最终部件，在强度、耐温性与韧性方面表现优异，性能接近工程塑料； 3.特殊应用树脂：针对特定应用场景设计，如防静电、阻燃及柔性材料，兼顾高性能与可靠性。 这种分类方式，能够帮助用户根据应用目标快速锁定材料，而无需依赖反复试错。 树脂更脆、性能更差?数据对照带你打破经验误区 手册为每种树脂提供了详尽的性能数据，包括： 1.杨氏模量、拉伸强度、断裂伸长率 2.热变形温度（HDT） 3.溶剂兼容性、吸水率 4.冲击强度、表面电阻率 所有数据均基于 Raise3D DF2 系列打印机与 DF Cure 固化设备的验证，保证了结果的可重复性与工程参考价值。 节选自《Raise3D 材料手册 | 树脂篇》 OMP开放材料生态的价值 除了 Raise3D 的自研树脂，手册还系统收录了 OMP（开放材料计划）合作伙伴的明星产品，例如： Henkel LOCTITE IND405 / PRO476：兼具高强度与优异表面质量，适用于工装及终端功能件。 Ultracur3D® RG 3280（陶瓷填充）：具有极高的刚性（约10 GPa），并且其 HDT（热变形温度）超过280°C，适合高温模具和风洞测试。 Ultracur3D® EL 4000（柔性 90A）：高性能柔性材料，适合鞋类和运动器材开发。 Resione 系列：包括 Anti-impact 抗冲击树脂、TH72 长期韧性树脂与 K+ 坚韧树脂，凭借出色的性能与性价比，为用户提供更多灵活选择。 通过开放材料生态，Raise3D 用户能够直接获取全球领先供应商的成熟配方与前沿材料，加速新工艺验证和应用落地，拓展更广泛的产业可能性。 下载完整版《Raise 3D材料手册/树脂篇》 如果你正在进行新产品开发、寻求更合适的光固化树脂，或希望系统了解行业材料趋势，这本手册都将是你的必备工具。 它将帮助你更快完成材料筛选显著减少试错成本，为下一次产品创新做好准备。#3d打印##增材制造#

我国首项增材制造产品类标准正式发布 近日，我国发布4项增材制造领域国家标准，其中《增材制造 激光粉末床熔融钛合金制件技术规范》（GB/T 45868-2025）是我国首项针对激光粉末床熔融3D打印技术的产品类国家标准。 目前，激光粉末床熔融钛合金材料主要为TA15、TC4、Ti60、TC31等，其中，面向工程成熟应用的钛合金为TA15和TC4，航天领域已建立了院内标准，但缺少国标规范。 新发布的标准规定了激光粉末床熔融钛合金制件的技术要求、试验方法、检验规则和交付准备，适用于激光粉末床熔融TC4、TA15钛合金制件的试制、生产和验收。 长安汽车申请3D打印固态电池专利 重庆长安汽车股份有限公司于日前申请了名为《3D打印overhang浆料、电极极片、电芯及其制备方法和固态电池》的专利，该专利于8月19日进入公开阶段。 该专利通过3D打印技术将含有功能性材料的overhang浆料精确打印在固态电池的overhang区域，解决了应力不均和短路问题，同时提升了电池性能和安全性，降低了制造成本和难度。 经3D打印技术参考查询，负极overhang区域是指负极极片在长度和/或宽度方向上超出正极极片的部分。该区域对固态电池的影响主要体现在降低能量密度、增加析锂风险、引发短路、降低循环稳定性、增加界面阻抗等方面，从而影响电池的性能、安全性和寿命。 Snapmaker U1众筹超600万美元 Snapmaker推出最新彩色3D打印机Snapmaker U1，在kickstarter已筹集6249481美元。 据了解，U1的打印速度是同类彩色机型的五倍。借助全新的SnapSwap™系统，U1不仅可以在5秒内在4个打印头之间切换颜色或材料，还能将耗材用量降低到仅为平时的20%。 U1的标准售价为899美元，但由于Kickstarter 的“早鸟奖励”活动，用户可以仅以749美元的价格在短时间内入手。Snapmaker预计将于今年10月在深圳发售其最新产品。 铂力特透露与OPPO合作信息 近日，投资者就iPhone即将推出折叠屏手机一事询问铂力特相关布局。 公司回应称，公司与OPPO的成功合作，不仅验证了金属增材制造在折叠屏核心部件上的可行性，也为高端3C产品的精密制造提供了新的思路。面向未来，铂力特将继续坚持开放、合作、共赢理念，凭借设备、材料、工艺、生产的全链路能力，不断突破金属3D打印在消费电子领域的技术边界，致力于为行业提供最顶尖的制造方案，让先进制造技术为更多创新产品提供支撑。 VELO3D再次上市，登录纳斯达克 8月19日，美国知名金属3D打印开发商Velo3D宣布在纳斯达克上市。开盘价为每股2.81美元（低于此前宣布的3美元），发行价值约1750万美元，盘中升至最高3.77美元，收于3.36美元。 此前，Velo3D于2021年9月在纽约证券交易所上市，不到三年时间，公司面临财务困境、现金流紧张、市场需求变化以及3D打印行业整体的挑战，导致股价持续低迷，最终于2024年5月退市。 3D打印技术参考注意到，Velo3D经系列业务调整，已呈现复苏局面。 知名3D打印机开发商BCN3D被收购 8月19日消息，知名3D打印机开发商BCN3D，已被一家新成立的合资公司Quantum收购。 BCN3D成立于2012年，其解决方案广受欢迎，宝马、鞋业公司Camper、移动解决方案公司阿尔斯通和麻省理工学院等公司都在使用其解决方案——但该公司的年收入仅为500万欧元左右，这意味着它面临着巨大的亏损。 被收购后，BCN3D的运营将继续下去。据该公司称，此次收购交易保证了业务的连续性和团队的完整保留。#3d打印##增材制造#

3D打印在手表行业很有应用潜力。苹果已经在Apple Watch的制造中使用了3D打印的钛合金机构件和钢制表壳；惠普也展示了粘结剂喷射金属3D打印的表壳应用案例。 如今，3D打印可以制造高性能的材料，如复合材料、陶瓷、生物塑料和金属。材料多样性的不断发展，使得制造复杂且功能齐全的部件成为可能。3D打印技术让设计师能够创造出数控加工无法实现的全新镂空和有机表壳造型。然而，就实际应用和规模化而言，3D打印在多数情况下仍然局限于原型制造。 但这一情况正在发生改变，这并没有阻止一些先锋品牌成功运用金属3D打印技术打造手表品牌，例如英国新兴品牌Apiar。但第一个采用3D打印钢材制作表壳的独立品牌是Holthinrichs，其后期制造出了世界上第一个18K金3D打印表壳。 Holthinrichs的理念在于将先进的金属3D打印技术与高端手工精加工相结合。这一组合巧妙解决了3D打印工艺的不足。金属3D打印的表壳表面较为粗糙，这与奢华腕表的风格并不搭配，但Holthinrichs却巧妙地利用了这一点。 Holthinrichs定制手表 他们将制造过程中留下的粗糙纹理与表壳外部部件上耗时数小时的手工精加工巧妙融合。由此展现的是一种独特的设计理念，并在首款作品Ornament1上得以体现，它采用镂空表壳和精致的装饰艺术表盘。时间快进到2024年，其还推出了Signature Ornament和Ornament Nouveau系列，展现了三维流畅的表壳造型和自制机芯。 Apiar的Gen1.0 Apiar的Gen1.0腕表同样采用了金属3D打印，从而实现了全新的表壳制作方法。其联合创始人Matt Oosthuizen解释道：“我们已经见证了一切可能，而这些可能性简直令人难以置信。我们希望Gen1.0能够引领一种真正独特的制表方式，证明我们的创造力是无限的！我们认为Gen1.0不仅仅拥有惊艳的外观。未来的探险家可以在月球实验室中用金属粉末打造这款腕表，几乎不会产生任何浪费。它功能多样、坚固耐用、重量轻，无论是在与任务控制中心进行视频通话时，还是在太空行走时悬挂在缆绳上时，它都同样令人惊艳。” Gen1.0于8月15日推出，其轻盈的镂空结构与Holthinrichs手表类似，但更具未来感；它们的表壳看起来像是由某种巨型蜘蛛编织而成，与钛金属表盘的设计类似。超轻23级钛金属的纹理饰面与抛光斜角表圈相得益彰，后者环绕着蜘蛛网状表盘。表盘本身是3D打印5级钛金属中壳的一部分。中壳外部采用CNC加工，对比之下突出了表背的异域风情结构。Gen1.0的首发售价为1875英镑，超过75%的零部件在英国制造，重量仅为38克。 传统金属表壳通常采用冲压、机械加工等手段制造。冲压技术制造的表壳形状较为简单，适合大规模生产。机械加工可以制造出复杂形状和高精度的表壳，常用于高端机械表壳的制造，但相对来说生产效率较低，成本也较高。 当前，能够进行表壳3D打印的工艺类型有激光粉末床熔融以及粘结剂喷射。与传统制造技术相比，3D打印表壳有以下特点： 1.通过轻量化设计，增强佩戴舒适度 2.通过容纳更大电池和额外传感器来提升功能 3.通过独特、高性能的设计实现产品差异化 4.通过工业化生产在大规模生产中创造具有成本竞争力的解决方案 5.实现高端阳极氧化处理效果，兼具耐用性与简洁、高品质的美学外观 3D打印对于成为制表业的一个细分发展方向已经先体现出价值，但由于需要人工组装和精加工，同时需要考虑产品的市场接受度，其发展仍然需要长时间的观察。#3d打印##增材制造# 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。