10月24日，第四届航空航天增材制造大会在上海隆重召开，航空航天相关单位、科研院所及大学、增材制造企业等领域专家学者约500人出席论坛，共同探讨航空航天增材制造发展瓶颈、发展趋势和技术创新等问题。 西安空天机电智能制造有限公司(简称：西空智造）也携最新研发成果-锻打印技术亮相本次大会，向行业专家展示公司锻打印技术最新研究成果和市场应用情况等。 锻打印技术，由西空智造携手西安交通大学共同研发，该技术主要解决传统增材制造过程中，因激光热输入和温度梯度导致的部件内部残余应力问题，这些应力往往引起零件变形、开裂甚至孔洞等缺陷。通过精确调控应力场、组织和缺陷，锻打印技术显著提高了打印件的力学性能，有效提升了产品质量。 提升力学性能 西空智造自主研发的国产化锻打印设备，是具备在打印过程中实时调控应力场的先进技术，有效解决了零件成型过程中的变形和开裂难题。该设备能够在不依赖添加剂和调整粉末成分的情况下，成功打印难熔金属材料，包括7075铝合金和镍基高温合金。 与常规LPBF打印技术相比，采用该设备打印的7075铝合金，其整体显微硬度提高了20%～40%，晶粒细化程度超过30%；相较于热处理AlSi10Mg合金，锻打印后去除了表面大部分未熔合缺陷，截面显微硬度提升15%-20%。 改善质量一致性 锻打印技术可以有效解决增材制造行业中疲劳强度低、质量一致性差的问题，通过精确调控应力场，实现低应力、高质量的打印效果，这对于航空航天领域来说至关重要。 减少后处理需求 锻打印设备搭载的DD1激光模块，能够实现轮廓边缘的高精度加工，有效减少甚至消除支撑结构，净成型产品，同时抑制增材制造过程中薄壁结构的变形问题。对200*200*1mm的试验件测试发现，采用锻打印技术后，最大变形量可降低50%以上。锻打印技术能够成功将内部残余拉应力转变为压应力，实现少支撑或无支撑，从而减少后续加工和热处理的需求，降低了制造成本和时间。 提升可靠性 锻打印技术通过XK-CK300S智能化监控系统，实现打印过程的全方位智能监控，进一步提升了制造过程的可靠性和最终产品的质量控制。 总的来说，锻打印技术通过提升力学性能、改善质量一致性、减少后处理需求、制造复杂结构件、提升可靠性以及推动技术创新，为航空航天领域带来了新的动力，其填补了国内在这一领域的技术空白，达到了国际先进水平，有助于推动该领域向更高效、更可靠的方向发展。西空智造期待与行业专家、业界同仁等在会场深入交流和探讨，促进技术升级，加快行业应用进程。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。

10月23日，3D打印技术参考注意到，英伟达（NVIDIA）旗下NVentures和波音旗下AE Ventures出资1400万美元投资3D打印技术开发商Freeform，它是一家由前SpaceX工程师创立的AI驱动金属3D打印的高科技企业，正在开发一种新的可实现大批量金属3D打印的工艺流程。 与采用区域打印和光束整形来提高金属3D打印的速度不同，Freeform仍然依赖传统的SLM技术形式，但却在制造的整个流程上进行了创新，实现了激光打印不间断。基于该流程，Freeform表示制造金属零件的速度比现有方法快25-50倍，而且成本仅为现有方法的一小部分。 微秒级监控能力，迎合SpaceX制造要求 Freeform有望显著减少停机时间，它有两个平行的输送系统，多个金属板沿着它们排列。当传送带将板材移入和移出光束时，它的18个激光器不间断运行。相机组合以每秒超过70000帧的速度拍摄图像，将数据输入计算机视觉算法，以协调激光器的出光方式。 质量控制是被此次投资看中的关键。Freeform的解决方案是通过在定制机器中实施闭环流程来提供高质量的打印服务。该机器具备微秒级的监控能力，能够实时追踪打印过程中的各项参数，并据此进行精细调整，以满足如SpaceX等高端工作场所对打印质量的严苛要求。 Freeform金属3D打印工艺流程，双缸并排不间断打印 该公司在技术创新方面取得了众多令人瞩目的成就，但其中最直接且关键的两项技术革新在于其反馈回路与驱动该回路的人工智能系统。Freeform首席执行官兼联合创始人Erik Palitsch表示，“我们的系统搭载了以微秒级速度运行的高速计算机视觉反馈机制，所有海量数据均在业界领先的FPGA和GPU上得到高效处理。” 这套具备实时监控功能的闭环系统，在有效缓解质量问题的同时，依然能够保持对复杂几何图形的高速打印能力。通过专注于打印服务的业务模式，他们确保了业务的简洁与高效。然而，要使这一系统发挥最大效用，还需依赖另一项关键的技术突破：一个既快速又专业的机器学习模型，负责实际执行监控任务。这一模型的存在，使得整个系统能够以前所未有的精度和效率运行。 作为此次投资的一部分，Freeform将加入英伟达支持尖端初创企业的 NVIDIA Inception计划，并将利用NVIDIA的加速计算平台增强其现有的AI驱动功能，该平台可对金属3D打印过程的复杂物理特性进行实时预测控制。这种方法为金属增材制造开辟了新的可能性，而这些可能性以前是使用传统方法无法实现的。 AI原生、全自主的金属3D打印工厂 Erik Palitsch表示：“Freeform率先引领制造业的转型，将机器学习和超级计算融合在一起，使不可能变为可能。借助 NVIDIA的技术，我们可以突破金属3D打印的极限，让我们能够以几年前无法想象的速度生产出高质量、经过数字化验证的部件。” Freeform的AI驱动策略预示着金属3D打印迈入了一个转折点。依托NVIDIA的加速计算平台，Freeform正全力构建全球首个AI原生、全自主的金属3D打印工厂。该系统深度融合了尖端传感技术、精密过程控制及机器学习算法，能够实时优化制造流程，确保前所未有的精度与可扩展性，树立行业标杆。 首席科学官Tasso Lappas在控制室监控3D打印流程 NVIDIA公司副总裁兼NVentures总经理Mohamed “Sid” Siddeek对此评价道：“Freeform正以前瞻视野，引领加速计算赋能自主制造的新潮流。他们凭借实时AI流程控制与尖端计量系统的结合，正在为金属增材制造领域树立全新典范。” Freeform的深度技术平台直击制造业核心痛点：传统金属3D打印缺乏智能化过程控制，常导致质量波动与周期延长，测试验证环节繁琐，成本高昂。而Freeform的AI平台则通过每次打印的持续学习，实现了对结果的精准预测与实时控制，确保每个部件都能以高精度、高效率及数字化验证的方式交付。 经深入评估，制造能力被资本认可 如今，Freeform正蓄势待发，准备在数万亿美元的制造市场中大展拳脚。公司将借助新注入的资金，拓宽可打印材料范围，并提升航空航天、能源、半导体及汽车等关键行业的生产能力，其中质量、速度与成本均至关重要。Freeform的自主打印技术已赢得波音等行业巨头的青睐，波音计划利用Freeform的技术，为商用航空与国防领域认证并拓展金属部件的应用。 AE Ventures的Eugene Kim表示：“面对21世纪的需求，企业亟需能够紧跟创意步伐的技术。Freeform在金属增材制造领域提供可扩展、灵活的解决方案，确保从原型设计到全面生产的每一个环节都有品质保障。这正是航空航天业期待已久的突破。AE Ventures与波音公司的高层技术人员携手，对Freeform的打印能力进行了深入评估，我们对其彻底变革金属增材制造的能力充满信心。” Freeform创始人与英伟达创始人 对于Freeform而言，这项投资不仅标志着先进制造业新时代的到来，更是人工智能与硬件加速计算深度融合的开始，其被认为将从根本上重塑从航空航天到汽车等行业的金属生产方式。 Freeform的专有技术旨在将软件的无限可扩展性引入实体制造领域。通过硬件加速计算平台与机器学习的强强联合，公司打造出一种能够持续学习与适应的工厂架构。这不仅是技术上的渐进式提升，更是金属零件设计、制造及大规模交付模式的颠覆性变革。 Palitsch补充道：“长久以来，工业界一直受制于传统框架。而今，我们正摒弃旧有模式，通过融合人工智能、超级计算与先进传感技术，以前所未有的速度推动工业从创意走向大规模生产，且成本大幅降低。” 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。

在金属增材制造领域，尤其是激光粉末床熔融（LPBF）技术中，提高生产效率、降低成本并同时保持高质量一直是行业内的核心挑战。传统的LPBF机器通常依赖单一的高斯激光光束，这种光束形状在扩展性和生产效率上存在固有局限性。动态光束整形是金属3D打印的新发展，不仅国外EOS公司已推出了业内首款基于光束整形的金属3D打印机，国内某知名龙头企业也已开展了两年多的研究。 传统激光金属3D打印的发展与挑战 现代金属增材制造机器通常采用单模、掺镱（Yb）光纤激光器，并且常常与二轴、三轴甚至四轴的振镜扫描器配对使用。单模激光束的低发散角和卓越的聚焦特性使得即使在长距离和使用小孔径光学元件的情况下，也能实现尽可能小的光斑尺寸，从而制造出精细的特征。在过去的二十五年中，连续波掺镱光纤激光器已成为大多数PBF-LB机器的首选光源。 单模光纤激光器的功率输出与金属3D打印市场的需求保持同步。在2000年代初，LPBF机器开始使用100-200瓦的激光器，然后在2010年代转向400-700瓦的激光器。对于典型的聚焦光斑尺寸，100微米直径/500瓦单模光纤激光器被确定足以满足大多数工艺和材料的需求。 到了2020年，设备制造商能够通过使用变焦透镜增大激光在粉末上的光斑，或者使用扫描器的去焦功能，来实现1千瓦单模激光器的应用。这些策略通过增加扫描间距来提高生产率，有时这还会与增加层厚相结合。 为了提高生产效率，设备制造商开始在每台机器上增加更多的激光器。然而，简单地增加更多激光器虽然可以提高生产效率，但随着激光器数量的增加，生产效率的提升会逐渐减少，同时总拥有成本也会增加。此外，将众多激光器集成到机器中也变得复杂、设备变得笨重。行业面临的挑战是明确的，为了使LPBF迈向更高生产率、更低成本、更可靠和可重复的过程，必须找到一种新的激光方法。 动态光束整形技术的兴起 动态光束整形技术的出现，正是为了解决上述挑战。它允许激光器在同一设备内快速（微秒级时间尺度）切换光束轮廓，无需牺牲光束质量。这一技术的核心在于能够根据需要选择适当的光束形状，以适应不同的应用和构建需求。 早期的研究集中在实验各种光束形状和强度分布，以“平坦”熔融材料下的光束足迹的温度场。平顶光束轮廓似乎是显而易见的选择。然而，当高斯轮廓被转换成其他强度轮廓时，光束质量会迅速下降。在单模光束和更大的非高斯轮廓之间切换是期望的，但光束质量不能因此而受到太大影响。 为不同几何形状选择不同的光束形状 应用光束整形来局部优化微观结构，提高涡轮叶片的性能 nLIGHT公司在2020年推出的Corona AFX激光器是首个能够在单模高斯和六种其他光束轮廓之间切换的光纤激光器，其中一些光束轮廓的尺寸是原来的三倍。AFX激光器可以作为真正的高斯光束运行，但与常规激光器不同，它们有能力将功率转移到外环。随着相关设置的增加，功率以阶梯方式从核心转移到外环。当更多功率转移到环上时，功率密度或单位面积的功率会降低。 动态光束整形技术的优势与应用 动态光束整形技术通过允许在同一激光器内快速切换光束轮廓，为PBF-LB带来了显著的优势。以下是该技术的几个关键优势及其在具体应用中的体现： · 提高生产率：通过使用更大的光斑和更宽的熔道间距，动态光束整形能够更高效地进行大面积制造，从而整体提高生产率。 动态光束整形的经济优势 · 降低成本：动态光束整形不仅提高了生产率，还显著降低了零件成本。一项研究比较了使用1千瓦AFX激光器与使用1千瓦标准激光器的LPBF零件成本。结果显示，通过动态光束整形实现的生产率增益，使得使用单个AFX激光器的零件成本相当于四个标准激光器。这主要是由于AFX激光器能够通过优化光束形状来减少激光开启时间，同时保持高质量。 nLIGHT AFX动态光束整形改变了PBF-LB的成本曲线 · 优化熔池稳定性：环形光束通过将强度分布在环的外围，解决了高斯光束中中心强度和热量过剩的问题。这种分布使得熔池的温度分布更加平坦和宽广，从而提高了熔池的稳定性。稳定的熔池有助于减少缺陷，如球化或凸起，这些缺陷在高强度激光下可能出现。此外，环形光束还可以实现更高的扫描速度和更大的层厚度，进一步加速生产并降低成本。 高斯光束、平顶光束和环形光束的光束轮廓、温度响应以及由此产生的熔池形状 环形束加工显示AlSi10Mg的烟尘和飞溅减少了75% · 扩大工艺窗口：动态光束整形技术还通过提供更大的工艺窗口来增强PBF-LB的适用性。工艺窗口是指在不牺牲质量的前提下，可以成功制造零件的一组工艺参数。环形光束通过更均匀地分布热量输入并降低整体能量密度，使得使用超过1千瓦功率的LPBF机器成为可能。这显著扩大了可用于不同材料系统的工艺参数 高斯光束和AFX光束的处理窗口 END 一个显而易见的结论是，光束整形策略确实可以给金属3D打印的质量控制和低成本制造带来好处。随着国内外企业对该技术的积极研究和应用，预示着动态光束整形将成为推动金属3D打印技术迈向更高效率、更低成本、更可靠和可重复过程的关键力量，展现出广阔的发展前景和巨大的市场潜力。3D打印技术参考认为，一旦国内设备商推出了基于光束整形的金属3D打印机，很有可能会引起新一波的市场增长和技术研究热潮。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。

近日，北京三帝科技股份有限公司旗下欣鑫铸造采用3DP砂型铸造，为能源动力领域用户成功交付了一体成型的超大尺寸铝合金铸件，该铸件直径达2.5米，重达1吨。这么大尺寸的铸件，采用传统铸造方式通常需要60天左右的时间才能完成，而欣鑫铸造仅用了40天即完成交付。 大尺寸毛坯铸件 在制造业中，大尺寸铸件的制造一直是行业面临的难题。传统铸造方式制作大尺寸铸件，技术难度大，制作流程繁琐，给制造商带来了诸多困扰。针对这一现状，三帝科技自主研发的4米超大尺寸3DP砂型打印机为行业提供了新的解决方案。 该设备突破传统加工尺寸限制，采用无砂箱柔性区域成型技术，支持局部打印，最大可成型4米的砂型，从而完成大尺寸、复杂结构铸件的一体铸造，极大地提高生产效率和铸件质量。 更重要的是，该设备极具性价比，在实现高效、精准成型的同时，其售价仅为2米+设备的价格，可经济高效地实现超大尺寸的砂型制造（7米设备同步接受预定）。此外，公司还有1.6米、1.8米等3DP砂型打印机方案可供选择，满足不同尺寸的砂型打印需求；同时提供开源材料工艺，可针对用户按需调整；配套高性能树脂粘结剂、固化剂、清洗剂，保证成型质量和稳定性。 航空航天、船舶、汽车（新能源）、能源动力（电气）等领域具有广泛的大尺寸铸件制造需求，且对产品的性能和制造周期要求严格。三帝科技3D铸造工艺，已为众多用户提供了大尺寸铸件的定制化解决方案。为航空航天领域用户制造了传统工艺难以完成的薄壁、曲面及大平面复杂结构的动力装置部件；为能源动力领域用户提供了气密性要求极高的密闭壳体；为新能源汽车领域用户高效交付了复杂曲面结构副车架铸件、内壁带有复杂螺旋水道的电机壳铸件等产品。 近期， “2024全球铸造行业创新技术与产品评选”榜单公布。三帝科技自主研发的超大尺寸3DP砂型打印机3DPTEK-J4000荣膺“2024全球铸造行业创新技术与产品”。 10月26-28日，四川省德阳市将举办铸造业盛会“第75届世界铸造会议”，三帝科技将携3D铸造解决方案（展位号：B13）登陆展会，并在27日的“2024全球铸造行业创新技术与产品发布会”中做精彩分享。

英国汽车制造商捷豹路虎（JLR）的增材制造技术专家Luke Fox在最近的英国3D打印生态行业协会论坛上，阐述了3D打印如何提升该公司豪华汽车生产的经验。 值得注意的是，该车企并未将3D打印用于最终使用部件的大批量生产；相反，其价值在于满足日益增长的个性化定制需求，同时加速测试车辆功能原型的生产。后者代表了捷豹路虎在其增材制造中心内部制造的大多数部件。Fox强调了这种增材制造能力的重要性，并表示如果没有3D打印，该公司将无法如此快速地完成测试。这位技术专家还讨论了增材制造如何解决当前汽车行业面临的最紧迫问题。 汽车制造商正努力减少碳足迹，并使车辆符合环境法规，而许多汽车可持续性目标期限即将来临。据Fox称，3D打印将在实现JLR到2039年整个供应链净零排放的承诺中发挥关键作用。捷豹路虎增材制造英国公司（AMUK）是英国3D打印生态系统公司的行业协会，其最近的成员论坛在航空航天制造商GKN Aerospace位于布里斯托尔的全球技术中心举办。 捷豹路虎如何使用3D打印技术 2018年，JLR承诺每年生产100万辆汽车。然而该公司已改变战略，优先注重质量而非数量，2023年生产了约40万辆汽车。增材制造在实现这一目标质量方面发挥了关键作用。JLR的增材制造中心拥有20台工业级3D打印机，涵盖六种增材制造技术。这些包括HP、EOS的3D打印机，以及SLA、FDM和PolyJet 3D打印机。 捷豹路虎增材制造中心的 EOS 3D 打印机 聚合物粉末床熔融技术占公司增材制造能力的87%。立体光固化成型占其系统的8%，而材料喷射和材料挤出分别占3%和2%。“目前，我们内部仅从事聚合物业务，不进行任何金属3D打印，”Fox补充道。增材制造中心在公司内部扮演着卓越中心的角色，从早期设计模型到功能部件都发挥着各种作用。该中心被设立为内部资源，JLR所有部门的工程师都可以申请3D打印部件。 增材制造技术也已融入捷豹路虎公司不同中心和部门。作为JLR的生产基地之一，Halewood工厂的工程师拥有大约十几台工业级FDM 3D打印机。其他制造和工程现场也分布着较小的桌面FDM系统。据Fox称，这些打印机用于快速原型制作和测试，然后才将更复杂的部件带到AMC，这种分散的方法有助于保持灵活性。   过去，JLR曾利用增材制造生产最终使用的汽车零部件。一个显著的例子是2019年的捷豹XE SV Project 8，它融入了十多种增材制造的部件。这些部件包括前牌照架支架、汽车座椅头枕支撑和外部空气动力学特征。然而，这些都是小批量生产，Project 8仅生产了300辆。 一个更实用的用例是涉及旧款部件。Fox提到了1999年款路虎发现2座椅把手的一个反复出现的问题，这个部件容易损坏。拥有该车型的客户现在期望能从路虎经销商处订购替换部件。然而，最初生产这些部件的公司已不复存在，且注塑模具也已丢失。 3D打印的路虎发现2替换座椅把手 JLR的解决方案是在公司内部3D打印这些部件，并稍微改变几何形状以增加耐用性。“我们每年打印大约50个这样的部件，客户通常不知道这些替换部件是3D打印的，个性化定制是增材制造在汽车领域的另一个显著应用。个性化定制肯定不会消失，所以我们正在做很多这方面的工作。JLR正在积极研究如何利用3D打印实现更多定制部件，如个性化油箱盖和仪表盘。” 然而，JLR增材制造工作的“绝大多数”都集中在测试车辆的功能原型上。3D打印原型部件显著加快了测试过程，使设计更改的制作和评估比传统制造方法快得多。 捷豹路虎金属3D打印路线图 Fox表示，捷豹路虎未来将进一步扩大增材制造的应用，但更注重的是扩展能力而非单纯提升产能。这一战略发展的重点之一在于显著增强其金属3D打印能力。JLR已借助外部金属3D打印技术，为Range Rover SV 460车型生产了豪华后桌组件，该部件由一级供应商制造，年产量约为40件，虽属低产量部件，却标志着金属增材制造已应用于JLR的生产车辆中。 随着公司规模的扩大，JLR正积极探索将金属3D打印技术融入更多大批量制造应用场景。Fox提及了一个重大项目，该项目通过3D打印技术来支持约一百万个零件的生产。在项目初期，JLR采用了激光粉末床熔融技术进行初步的概念验证测试。随后，为了获取更严格和精确的结果，团队计划生产几百个金属部件，并转向使用粘结剂喷射技术，同时考虑将金属注射成型作为最终的生产技术。 据Fox介绍，粘结剂喷射3D打印工艺所生产的部件在机械性能上更接近预期目标。这种方法不仅能够在不承担高昂的传统金属制造工具成本的情况下，实现更广泛的测试和精细化调整，而且还为JLR在投产前更有效地优化设计提供了可能。在讨论JLR更广泛的增材制造战略时，Fox强调了平衡内部能力与外部合作的重要性。虽然JLR能够在内部进行原型制作和部件测试，但在扩展到全面生产阶段时，往往需要将工作外包给专业的供应商。 Fox坦言，JLR并不具备大规模生产的能力，因此他提出的“恰到好处”的选项是，与供应商就内部设计和测试进行紧密合作，并在生产规模逐渐扩大时逐步移交相关责任。这种合作模式已被其他汽车制造商，如兰博基尼所采用，显示出其在利用增材制造定制化优势的同时，将大规模生产过程转移给第三方的有效性。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。

3D打印技术参考于10月18日注意到，美橡树岭国家实验室（ORNL）和美国家能源技术实验室（NETL）的研究人员成功研发并3D打印出了一种迄今最轻且无裂纹的合金，该合金能够在1315℃以上的高温下不会熔化。这一创新成果能够显著提升涡轮叶片的增材制造水平，它不仅能承受更高的温度，还能减轻飞机和燃气涡轮机的重量。 这种新型合金由七种元素组成，富含铌，形成了复杂的合金结构。其熔点比橡树岭国家实验室之前研发的镍钴超合金至少高出48%。通过精确调整电子束熔融工艺，研究人员成功打印出了该合金的测试部件。 3D打印技术参考认为，采用EBM工艺是实现该新合金无裂纹3D打印的关键。由于电子束熔融工艺本身具备的高温特性以及电子束偏转与聚焦方面的高度灵活性，该工艺已被证明在裂纹形成方面敏感性较低。文献中已报道了Inconel 738、Rene142和CMSX-4等多种易开裂合金的成功电子束熔融加工案例，GE航空航天公司则采用EBM工艺批量3D打印易开裂的TiAl合金发动机叶片。 这些案例中制得的样品裂纹密度极低甚至完全无缺陷。在电子束熔融加工过程中，通过控制热流量，在每层内实施预热和加热，可以降低材料中残余应力的残留水平。此外，电子束移动的灵活性使得可以采用先进的熔化策略，并能够控制熔池的形状、凝固行为以及熔池内相应的温度梯度。因此，开裂问题可以得到缓解，同时可以控制微观结构，从而生产出具有柱状晶、定向凝固甚至单晶晶粒微观结构的“微型铸件”。 橡树岭国家实验室的研究人员表示：“之前从未有人能够研发并打印出如此高熔点、低密度且无裂纹的合金。”虽然像钨这样的金属能够耐受高温，但它们会大大增加飞机的重量。“这项成果意义重大。我们正在制造一种更轻盈的材料，它在超高温下仍能保持结构完整性。” 这一发展为航空工业高性能部件的生产开辟了新的可能性。增材制造能够高效生产复杂且精确的部件，这既降低了生产成本，又减少了环境影响。使用轻质且耐高温的材料有助于提高燃气涡轮的效率，并减少其碳足迹。 美国橡树岭国家实验室和国家能源技术实验室在合金技术方面的进步，展现了3D打印技术为要求苛刻的工业应用提供定制解决方案的潜力。凭借这种新型合金，研究团队在开发满足现代技术日益增长需求的先进材料方面取得了重要里程碑。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。

10月15日，全球市场情报公司CONTEXT发布最新市场洞察，第二季度全球3D打印机系统出货量结果与第一季度的趋势一致，工业、中端和专业价格段同比下降，而入门级设备继续呈爆炸式增长。 工业领域继续陷入困境，全球聚合物系统出货量疲软，尤其是SLA系统。与 2024年第一季度一样，金属机市场表现更好，中国国内金属粉末熔融 (PBF) 出货量成为亮点，同比增长7%。 对全球3D打印机系统出货量的最新洞察突显出硬件市场高端和低端的截然不同趋势。在至关重要的工业领域，新设备出货量的放缓使得专注于该领域的公司（尤其是西方公司）不得不退一步审视自己的财务状况，许多公司随后开始着手进行长期整合。相反，以消费者为中心的入门级市场的持续加速发展使得专注于该领域的公司在当下蓬勃发展。202 年第二季度有三个关键发展： 工业领域下滑幅度大，出货量同比下降-25%，连续第四个季度下滑。 专业领域呈现改善，主要得益于Formlabs等公司成功推出的新产品。 入门级设备增长更为强劲，出货量飙升65%。 本季度全球3D打印机收入同比增长7%，完全得益于入门级出货量的激增，收入比2023年第二季度高出58%。与上一年相比，其他所有细分市场的收入均有所下降，其中专业细分市场降幅最大（下降21%），但工业级3D打印机收入下降 17%最令人担忧。入门级设备占本季度全球系统收入的48%，超过工业系统（38%），成为收入最高的价格类别。 工业聚合物系统 在工业聚合物系统领域，超过10万美元的产品类别面临了严峻挑战，总出货量同比下滑了36%，这一下降趋势主要是由于光聚合系统的出货量持续低迷，同比大幅下降了47%。 无论是中国的供应商还是西方的原始设备制造商，都受到了影响。特别是3D Systems，由于通货膨胀导致消费者支出从美容牙科手术转向其他领域，其最大客户群体正面临需求疲软的问题，因此公司仍在困境中挣扎。尽管如此，中国联泰科技依然在全球工业光聚合市场中占据主导地位，而3D Systems在西方市场也保持着领先地位。 联泰科技工业级3D打印生产车间 3D打印技术参考根据上季度报告，该领域全球前十大厂商中，有九家的出货量同比下降，其中大部分厂商的出货量降幅达到了两位数百分比。如果不计入光固化打印机，其他所有工业级价格类别系统的出货量与去年同期相比仅下降了1%。据报道，两个地区牙科市场的需求疲软是导致出货量同比下降的主要原因。 工业金属系统 在工业金属系统方面，2024年第二季度全球工业金属打印系统的出货量同比去年下降了7%，但如果从过去十二个月的累计数据来看，出货量实际上略有增长，上升了2%。 粉末床熔融（PBF）技术仍然是市场上最受欢迎的选择，占据了金属出货量的78%和金属收入的85%。这一领域的市场表现也最为稳健，出货量与去年同期相比基本持平，仅微幅下降了1%，而按过去十二个月的累计数据计算则完全持平。 中国出货量显著增长，但收入占比不匹配 尽管整体市场表现平稳，但部分OEM（全部来自中国）的出货量却实现了显著增长。报告指出，例如铂力特增长了31%，易加三维增长了29%，中瑞科技更是增长了54%。实际上，中国供应商（主要专注于国内市场）占据了该时段所有工业金属PBF系统出货量的53%，但在收入方面仅占32%。然而，这一增长趋势似乎正在放缓：2024年第二季度中国出货的打印机仅比2023年第二季度多了5%，而此前三个季度的同比增长率分别为19%、38%和45%。在全球工业金属PBF系统出货量方面，铂力特位居领先地位，而EOS在收入方面再次位居第一。3D打印技术参考注意到，该报告并未提及华曙高科相关信息。 倍丰智能3D打印生产车间 西方超先进系统的出货量正在持续加速 与此同时，西方供应商的工业金属PBF机器出货量同比略有改善，但总体上仍下降了2%。一些供应商的业绩有所提升，尤其是TRUMPF（出货量增长了22%）和Colibrium/GE Aerospace（增长了35%），而其他一些供应商则很艰难。尼康SLM Solutions在此期间出货的打印机数量较少，但其收入同比增长非常强劲（超过30%），这主要是因为市场的关注点已经转移到了其NXG系统上，这些超先进的系统的出货量正在持续加速。尽管许多其他供应商在最近几个季度推出了高效能（大构建体积和高激光数量）的金属PBF系统，但只有尼康SLM Solutions正在大规模出货这些系统。 slm solutions nxg xii 600 中端系统 2024年第二季度，中端3D打印机市场（价格区间在20000至100000美元）遭遇了又一次的销量下滑，全球出货量同比下降了6%。在本季度，除了光聚合技术外，其他所有打印技术的出货量均出现了下降。而从过去十二个月的累计数据来看，所有工艺的出货量均呈现下降趋势，与2022年第三季度至2023年第二季度相比，减少了10%。 闪铸WaxJet蜡模3D打印机 曾经快速增长的聚合物PBF市场，主要由该价格段的Formlabs推动，现在似乎已经趋于稳定。目前，表现较好的供应商大多来自中国，他们主要在国内市场销售。第二季度，中国供应商的出货量同比增长了18%，而全球其他供应商的出货量则下降了15%。在前十名供应商中，所有西方供应商的出货量都出现了下降，而三家中国供应商——联泰科技、中瑞科技和闪铸——却呈现出相反的趋势。联泰科技的出货量比2023年第二季度增长了12%，闪铸的出货量更是增长了90%。Stratasys、联泰科技和Formlabs再次成为该类别全球前三大供应商。 专业系统 在专业级价格类别（2500至20000美元）的3D打印机市场，经过几个季度的同比出货量大幅下降后，2024年第二季度的出货量仅同比下降了10%。这一变化主要得益于Formlabs强劲的产品转型。然而，从过去十二个月的累计数据来看，出货量仍然大幅下降了28%，大部分需求转向了价格更低的入门级产品。UltiMaker和Formlabs仍然是这一价格类别的全球顶级供应商，其中UltiMaker专注于材料挤出设备，Formlabs专注于光聚合产品。 Raise3D DF2光固化3D打印解决方案 这一细分市场历来偏爱FDM/FFF解决方案，材料挤出出货量通常超过光聚合65%至35%的比例。这种情况在过去一年左右发生了变化，2024年第二季度的出货率接近50/50。材料挤出打印机的出货量同比下降了21%，但光聚合产品的出货量却增长了6%。 入门级系统 在低端入门级类别（小于2500美元）中，2024年第二季度再次表现出色，出货量环比增长了34%，同比增长了65%，环比增长了41%。创想三维继续以压倒性的优势领先于竞争对手，出货量同比增长了64%（全年增长45%），占据了本季度该价格类别所有打印机出货量的47%。只有拓竹科技的增长率比它更高，后者再次实现了三位数的同比出货量增长（增长了336%），占据了全球份额的26%。2500美元以下类别的出货量总计94%来自前四大供应商——创想三维、拓竹科技、纵维立方和智能派。 展望 对于2024年第二季度，许多西方公司都面临着挑战——Stratasys、Velo3D和Markforged都宣布了裁员，其他公司则申请了破产。随着Nano Dimension宣布收购Desktop Metal和Markforged的计划，该地区期待已久的大规模整合已经加速。 一旦资金成本下降，工业3D打印机的购买量将有望出现强劲增长。CONTEXT表示，对关键工业价格类别的2024年预测已被下调，目前预计明年下半年将出现复苏。尽管如此，预计2024年仍将实现小幅增长，单位出货量预计将同比增长1%，收入将增长6%，主要受中国国内对金属PBF系统的需求推动。中端和专业细分市场的短期预测也被下调，预计2024年的打印机出货量将少于2023年。不过，预计2025年将实现高个位数至低两位数的增长。 中国供应商在国内（金属PBF系统工业类别）和海外（几乎所有入门级供应商都是中国供应商）继续表现良好。几家中国OEM（一些专注于工业领域，一些专注于入门级）即将上市，有人担心最近的出货量增长是上市前市场推动产品的结果。然而，没有区域或渠道库存积累，这表明所有当前需求都是真实需求。 从长远来看，随着资本成本的降低以及增材制造越来越多地用于大批量生产，预计工业领域将实现最大增长，五年复合年增长率为19%。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。

施华洛世奇是全球首屈一指的光学器材及精确切割仿水晶制造商，为时尚服饰、首饰、灯饰、建筑及室内设计提供仿水晶元素。10月17日，3D打印技术参考注意到，该公司正与Xolo合作开发新的水晶玻璃生产方法。目的是借助后者的Xolography体积3D打印技术，为定制水晶产品的制造设定新的精度与速度标杆。 Xolo的xolography体积3D打印技术，是一种创新的3D打印方法，它使用两种不同波长的光在树脂中精确地固化出高分辨率的结构。这种技术能够实现快速、高分辨率的打印，且打印出的物品表面异常光滑，无需后续的抛光处理。Xolography技术通过使用高粘度材料和双色光引发剂，能够在连续运动中创建整个物体，而非逐层构建，这样可以显著减少打印时间，同时保持打印物体的高分辨率和细节。 根据资料，施华洛世奇水晶并不是真正的水晶，而是一种高品质的含铅玻璃，这种玻璃因其独特的配方和精湛的切割工艺而闻名，能够展现出类似水晶的闪耀效果和折射率。尽管施华洛世奇水晶在成分上与天然水晶不同，但它在珠宝和时尚饰品中的应用非常广泛，以其独特的美学和品质受到消费者的喜爱。 Xolo公司首席执行官表示：“能够与施华洛世奇这样的知名公司携手合作，不仅是对我们实力的认可，更是展现Xolography技术在新兴领域无限潜力的绝佳舞台。” 体积3D打印带来了制造速度的革命性发展，能够在单一、无层的过程中构建，在几秒内打印复杂结构设计，从而提供显著的速度和材料效率优势。Xolography第一代工艺的分辨率大约是没有反馈优化的计算轴向光刻的十倍，以Xolography这一新技术为突破口，Xolo希望为3D打印开辟全新的应用领域，包括医疗技术中的器官复制和光学行业的高精度镜头制造，其他领域的应用还包括牙科和声学。 2020年，Nature发表了关于xolography体积3D打印技术的研究成果。这项被称为“X射线照相”的技术使用具有两种不同波长的光束先后与树脂中的光引发剂发生反应，从而在受限体积内引发局部聚合。在整个过程中，两台光束发生装置以相交位置固定放置。第一束光用来“激活”一个区域（切割光圈范围内光引发剂分子主链上的一个分子环），然后第二束光（包含切片图像）将被激活的树脂聚合、固化。随后，树脂相对于第二束光（切片图像）位置反向移动，树脂被激活区域相对已固化区域前置，连续投射的切片图像不断在新激活区域发生聚合反应，最终零件制造完成。 该过程的优势在于，相比于此前的体积3D打印装置来说，确保了曝光区域一直被限制一定区域之内（光束交叉位置）中，所有特定体素在固化光下只暴露一次。这将使零件的分辨率显著提高，通过从多个侧面激活打印区域和在容器周围旋转规定强度分布的光片，可以实现更深的打印量和更高的打印速度。 Xolo体积3D打印机结构 据3D打印技术参考了解，Xolo于今年9月刚推出了Xube² 3D打印系统，也即该公司第二代体积3D打印机。新机器打印速度更快，分辨率和精度更高，灵活性更强，专为学术和工业研究而设计。 该机器特别适合于高度定制化的光学元件制造，在传感器、内窥镜、增强现实/虚拟现实技术及视力矫正领域扮演着举足轻重的角色。然而，传统的光学制造方式不仅劳动密集且成本高昂，而现有的增材制造技术又难以达到光学制造所需的精度与速度，往往需要对光学表面进行繁琐的后续加工。Xolography技术标志着一次范式转换，它能够在短短几分钟内实现复杂光学元件的增材制造，并且这些元件的光学级表面可直接从打印机中取出，无需额外处理。 通过xolography打印制备的结构化叶子 施华洛世奇正致力于通过融合传统工艺与前沿技术，实现水晶制造领域的突破。XOLO的xolography技术理论上可以用于制造具有复杂几何形状和高细节度的水晶玻璃产品。这种技术的应用可能会为水晶玻璃制造带来革命性的变化，使得生产更加高效，设计更加多样化。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。

2023年，科技部公布的“十四五”国家重点研发计划将纤维增强热塑性复合材料增材制造技术与装备研究纳入其中，并特别强调研制纤维增强热塑性复合材料多丝束挤出增材制造装备。3D打印技术参考注意到，主持相关项目研究的同济大学团队在2024年7月发布了最新成果，成功应用连续碳纤维增强树脂基复合材料3D打印技术制造的国内首架全碳纤维复合材料3D打印技术验证机“同飞一号”试飞成功。 同济大学国内首架连续碳纤维复合材料3D打印的无人机试飞成功（来自同济大学新闻网） 纤维增强复合材料因具有优异的质量强度比而备受关注，采用3D打印技术将纤维增强材料通过连续或短切的形式与传统高分子塑料复合，可显著提高零件的强度、耐热性及抗冲击性。在航空航天、汽车和制造行业，3D打印的纤维增强部件正在迅速取代模压纤维和金属部件高性能原型和最终用途零件。当前纤维增强3D打印技术主要分为短切碳纤维混掺尼龙粉末的激光烧结工艺，与热塑性塑料复合制成丝材或颗粒的挤出以及直接连续纤维复合热塑性塑料的挤出工艺。本文内容将梳理当前国内纤维增强3D打印装备的发展情况。 Raise3D——碳纤维“包芯”3D打印 2024年TCT亚洲展上，Raise3D复志科技推出了全新旗舰款设备Pro3 HS系列和新一代纤维增强复合材料——Hyper Core 速聚芯™ 系列耗材。Hyper Core 速聚芯™ 系列线材采用了近似连续纤维的“包芯”工艺，可以将至多35wt%碳纤或玻纤集中，形成线材的“内芯”，以尼龙或 ABS 等高流通性热塑材料作“包浆”。相较普通复合材料，Hyper Core速聚芯™系列耗材的更高的碳纤维含量赋予了材料更卓越的机械性能，打印出的部件不仅强度更高，而且具有更好的抗冲击性和耐久性，同时保持了优异的表面质量。 Hyper Core速聚芯™技术 同时利用Raise3D Pro3 HS高精度打印和专属的ideaMaker® 切片软件，可以通过使用标准品钢板或螺母，实现混合制程，无论采用后嵌入式工艺还是暂停-嵌入-继续工序，增强其刚性，实现卓越的打印效果，为复杂结构和高强度要求的打印件提供了可靠的保障。通过这样的制程，可以媲美连续纤维打印或者传统铝制件的效果的同时，其使用成本低于CNC铝加工。利用这一优势，使得Raise3D成为联合利华、SKF、舍弗勒等工厂中对产品高强度、高耐久要求，同时寻求高性价比解决方案的应用场景的理想选择。 Raise3D碳纤维3D打印零件 远铸智能——满足碳纤维打印件对大尺寸的需求 作为一家专注于FFF 3D打印工艺的企业，远铸智能自2016年成立以来便在这一领域深耕细作。近年来，他们在碳纤维材料的3D打印方面取得了显著进展，已开发出5种成熟工艺包，覆盖PA6-CF、PA12-CF、PET-CF、PPA-CF、PEEK-CF等多种材料。其中，PEEK-CF打印需要超过400℃的打印喷头温度，对打印设备的性能提出了极高的要求，这也体现了远铸智能在碳纤维3D打印领域的领先技术实力。 远铸智能3D打印短纤增强产品 为了满足用户更多元的探索需求，远铸智能的FUNMAT系列打印设备支持开放线材系统，并且拥有高达500℃的喷头温度、300℃的腔室温度以及610mm的最大打印尺寸，能够满足许多碳纤维打印件对大尺寸的需求。这些优势使得远铸智能在碳纤维3D打印领域展现出强大的竞争力 一迈智能——多类型装备落地应用 1. 丝材碳纤维复合材料3D打印 一直以来，一迈致力于为用户特种工程塑料的3D打印解决方案，例如PEEK、PEKK等丝材，但由于不同使用场景的使用需求，很多用户提出碳纤维增强材料的需求，因此，一迈基于不同需求发布了其短切碳纤维复合丝材系列，包括：CF-PEEK,CF-PPS,CF-PPA,CF-PA12,CF-PA6,CF-PET,CF-PC,CF-ABS,CF-PETG,CF-ASA等，以上非特种材料的部分，已经在亚马逊正式发售且收到了不错的反馈，此外，一迈还正在测试CF-PEI和CF-PEKK等材料，将在未来合适的时机发布，而这些特种材料的碳纤维增强材料则需要专用的高温打印机方可使用。 一迈高温系列打印机 一迈智能短纤增强3D打印产品 2. 颗粒碳纤维复合材料3D打印 关于碳纤维复合材料的应用场景，不得不提中大型复材模具，用于汽车、船舶和特种装备的碳纤维成型，一迈的颗粒打印机、机械臂颗粒打印方案，及其配套的碳纤维复合颗粒材料，已经逐渐地在该领用领域得到落地。此外，一迈正在探索增减材一体的解决方案。 一迈颗粒系列打印机 一迈智能3D打印颗粒碳纤维复合材料 协同高科——连续纤维3D打印 协同高科连续纤维3D打印技术源自西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室，致力于中国连续纤维复材3D打印的研发与应用。以连续纤维增强热塑性聚合物基高性能复合材料零件直接3D打印为目标，采用连续纤维与热塑性聚合物为原材料，利用复合浸渍-熔融沉积的3D打印工艺实现复合材料制备与复杂结构复合材料零件成形的一体化制造。 协同高科连续纤维3打印设备 协同高科连续纤维3D打印产品 协同高科目前已推出的典型连续纤维复合材料3D打印装备有：连续纤维复材多自由度3D打印装备YJ-RF1000，连续纤维复材3D打印装备YJ-F600和YJ-X300-M，形成从科研级到工业级、小幅面到大幅面、低温到高温的全体系装备覆盖。协同高科开发的连续纤维3D打印材料体系为连续纤维增强热塑性复合材料预浸丝材，覆盖碳纤维复材、玻纤复材、玄武岩纤维复材等，基体则从低温到PEEK、PEI等高温，可实现较大范围的材料覆盖。“30倍强度于尼龙材料，2倍强度于铝，7倍轻于钢”。近期，协同高科完成Pre-A轮战略融资，领头单位为国内碳纤维生产设备龙头企业-精工科技，加速产业布局，致力于提供面向终端需求的更完善的全产业链服务。 阿奈索——连续纤维3D打印的开拓者 阿奈索三维是复合材料连续纤维3D打印的开拓者，是一家以上海为营销中心，苏州常熟为研发制造总部的中国本土化公司。目前，阿奈索三维已成功推出桌面级、专业级和工业级连续纤维3D打印设备。这些设备在航空航天、先进制造等尖端领域得到广泛应用，能够制造出轻量化、形状复杂且具备超高机械性能的复合材料零部件，可有效替代金属零部件。 2023年，阿奈索三维全资收购Anisoprint，其独特的连续纤维共挤（Composite FiberCo-Extrusion）技术使Anisoprint成为全球率先实现连续纤维3D打印商业化的企业。CFC连续纤维共挤是一种创新技术，它使连续纤维和基体材料从同一个孔挤出，实现了独特的材料结合方式。在该技术中，连续纤维和基体材料能够被精确地输送到挤出孔中，挤出时连续纤维会均匀地包裹在基体材料中，形成紧密结合的复合材料结构。这种共挤技术具有多方面的优势。首先，它能够有效确保连续纤维在复合材料中的均匀分布，从而增强材料的强度和刚度。其次，通过选择不同的连续纤维和基体材料组合，可以根据具体需求定制材料的性能。本次收购，不仅给阿奈索带来了先进的技术和业知识，同时也打开了更广阔的国际市场。 聚高增材——高碳纤维含量复合材料3D打印 聚高增材依托西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室的前沿研究，采用创新的螺杆挤出3D打印技术，成功制造出高强度碳纤维增强聚醚醚酮（PEEK-CF）复合材料。该技术不仅克服了传统材料挤出制备高性能复合材料的挑战，还实现了纤维长度的大幅提升，显著增强了复合材料的机械性能。特别是当碳纤维含量达到25wt%时，PEEK-CF复合材料的抗拉强度达到纯PEEK的3.15倍，创下了短碳纤维增强聚合物复合材料3D打印强度的新高，彰显了聚高在碳纤维3D打印领域的卓越技术实力。 聚高的另一大亮点在于其系统化的复合材料性能评估能力。公司通过对不同纤维长度和含量的PEEK-CF复合材料进行详尽的流变性能和力学性能研究，揭示了纤维长度与复合材料机械特性之间的复杂关系。研究结果表明，通过优化纤维长度和退火工艺，可以显著提升复合材料的强度和刚度，同时保持一定的冲击强度。这种对复合材料性能的全面理解和精准调控，使得聚高增能够为客户提供定制化的高性能碳纤维3D打印解决方案，满足不同应用场景下的特定需求。 END 纤维增强复合材料3D打印技术因其独特的优势，在各个领域展现出广泛的应用潜力，因此受到各方的广泛关注，更是被列入国家重点研发计划。同时，国内多家企业如Raise3D、远铸智能、一迈智能、协同高科、阿奈索、聚高增材等，在碳纤维3D打印装备与材料研发上亦取得显著进展，通过高速打印技术、包芯技术、短纤及颗粒增强材料、连续纤维打印工艺等创新，不断拓宽3D打印在高性能工业零件制造中的应用边界，为制造业的数字化转型提供了强有力的技术支持与解决方案。这些技术突破不仅提升了产品性能，还促进了3D打印技术在航空航天、汽车、制造等多个行业的广泛应用。 最后，3D打印技术参考在查询资料的过程中注意到，消费级3D打印设备商龙头创想三维也推出了能够打印碳纤维的设备及材料。也许，碳纤维3D打印的应用场景正在不断下沉。

金属增材制造合同制造商Incodema3D于2016年在纽约成立，已累计完成超过20,000个项目，主要涉及航空航天、国防和发电领域。Incodema3D在更广泛的金属增材制造行业中占据重要地位，这在很大程度上得益于其与增材制造原始设备制造商（OEM）建立的牢固关系，包括粉末专家Elementum 3D、6K Additive、清粉解决方案提供商Solukon，以及3D打印机设备商EOS。EOS的金属3D打印机更被认为是Incodema3D生产服务的支柱。 运营35台EOS 3D打印机 Incodema3D目前运营着35台金属增材制造系统，其中包括9台EOS M280 3D打印机、3台EOS M 290设备、4台EOS M 400、4台EOS M 400-4和15台EOS M 300-4系统。Incodema3D之所以青睐EOS设备，原因有多方面。该公司创始人表示，“EOS以提供可靠的金属增材制造解决方案而闻名，这些解决方案在生产性能、效率和经济性方面都具有优势。值得注意的是，EOS的粉末床熔融技术在2024年《 Wohler报告》中被评为“最具盈利能力的增材制造工艺”。 Incodema3D项目副总裁补充道，“EOS系统的可靠性和现场服务确保了机器的高利用率和持续运行，这降低了零件价格，为大型长期项目打开了大门。” 特别是EOS为高产能和自动化工作流程开发的EOS M 300-4，已被证明非常符合Incodema的生产需求。Incodema3D增材运营总监解释，“M 300-4提供了多激光速度，并在激光分配和拼接线策略上增加了灵活性。这些优势都得益于EOS最具竞争力的资本设备成本，使Incodema3D能够以更实惠的价格向客户提供最新技术。” 扩大批量生产，开启增长爆发 值得注意的是，在过去的一年里，Incodema3D的金属增材制造设备数量大幅增加，公司先是增加了四台EOS M 300-4系统，随后又增加了六台，以满足日益增长的生产需求。这家合同制造商还计划在当前工厂进行更多扩建，并计划在2026年和2027年在其他地点扩大其生产能力。 其创始人在谈到选择EOS技术的主要原因时表示：“正常运行时间、易用性和生产可扩展性是我们关注EOS技术的关键原因。我们选择EOS M 300-4是因为我们现有的EOS打印机机队的生产利用率接近90%，因此我们需要市场上最快的系统来满足客户日益增长的生产需求。EOS M 300-4是一款生产主力军，我们的技术人员对其用户友好性和可靠性赞不绝口。” Incodema3D近年来的大幅增长在很大程度上得益于应用开发项目的成熟和客户生产的增加，尤其是在国防领域。据该公司称，过去几年，随着研发项目进入批量生产阶段，其工作重心已从研发转向全面生产。“我们的大部分增长都发生在长期开发的项目从资格认证阶段过渡到低速生产，然后是全速生产阶段，这些项目的生产量从几十件到十万多件不等。” 在应用方面，Incodema3D在其60,000多平方英尺的工厂拥有满足多种金属增材制造生产应用的专业知识和能力，但其专长在于为航空航天、国防和发电行业提供热管理系统。为了满足客户的不同需求，Incodema3D对端到端金属增材制造有了深入了解，包括后处理和质量保证，以及一系列高性能金属粉末。 Incodema3D拥有在EOS机器上运行过30多种不同材料的经验。通过参数编辑器，可以选择运行已达到高TRL（技术成熟度等级）水平的EOS默认参数，也可以为独特合金开发自己的参数。该公司的核心生产业务围绕少数几种合金展开，但仍然保持运行其他材料的灵活性。 目前，在3D打印服务的主力系统EOS M 300-4上兼容的材料包括不锈钢316L和17-4PH、铝合金AlSi10Mg、钛合金Ti64、马氏体时效钢MS1、镍合金IN625和IN718。出于显而易见的原因（保密协议），Incodema3D不能透露其正在进行的任何具体批量生产项目，但该公司与其客户建立了长期关系，并在推动金属增材制造应用向可扩展的批量生产发展方面发挥了关键作用。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。