3D打印技术参考注意到，NASA于日前开发了一款集成了其多种先进3D打印合金组成的着陆器发动机，包含GRCop-42铜合金制造的燃烧室，GRX-810超级合金制造的喷射器，以及Al6061-RAM2铝合金制造的喷嘴。 该发动机采用紧凑增强型火花撞击点火器进行点火。使用激光粉末床熔融（L-PBF）技术3D打印了GRX-810（Ni-Co-Cr）五重撞击喷射器。GRX-810是NASA开发的一种多主元素合金，采用氧化物弥散强化（ODS）技术。基于NASA先前测试项目的传统设计，采用了GRCop-42 L-PBF技术3D打印燃烧室。热试火测试的重点是LP-DED技术3D打印的Al6061-RAM2喷嘴。 喷嘴组件采用基础LP-DED Al6061-RAM2喷嘴衬套设计，该衬套具有整体通道、两个传统制造的Al6061-T6歧管，以及八个爆炸性结合的In625至Al6061-T6端口。该推力级为31kN的硬件已通过液氧/液氢和液甲烷进行了热试火测试。推力室组件在22次热试火测试中累计运行了577秒，其中单次最长运行时间为60秒。 喷嘴设计概况 该项目不仅展示了激光粉末定向能量沉积（LP-DED）技术在铝合金制造中的卓越性能，还通过引入多种先进合金如GRCop铜合金、GRX-810高温合金及A6061-RAM2铝合金，实现了材料科学与先进制造技术的高度融合。这一综合性应用不仅体现了合金材料创新对火箭发动机性能提升的关键作用，还深刻揭示了多材料协同策略在解决复杂航天工程问题中的巨大潜力。 抵抗热撕裂，3D打印大型铝合金喷嘴 此前，LP-DED技术在处理薄壁铝合金方面的技术成熟度较低。Al6061-RAM2是一种专为增材制造过程设计的铝合金，通过反应性增材制造（RAM）技术将6061基础粉末与陶瓷颗粒（如碳化硼B4C和富钛Ti颗粒）混合制成。这种合金不仅保留了6061合金的高强度和良好导热性，还通过陶瓷颗粒的添加增强了其抗热撕裂能力和细化晶粒结构。具体来说，RAM工艺中的陶瓷颗粒作为异质形核点，促进了等轴细晶粒的形成，从而提高了合金的强度和韧性。 喷嘴制造步骤 A6061-RAM2铝合金作为本项目的核心材料，显著提升了其抗热裂性、强度和热导率，为火箭发动机喷嘴的高热通量环境提供了理想的解决方案。热试验测试结果显示，喷嘴在多次点火试验中表现稳定，累计运行时间达577秒，最长单次运行时间为60秒。 喷嘴阳极氧化处理步骤铝合金喷嘴热火测试 这一结果表明，LP-DED技术在打印的Al6061-RAM2材料不仅具有优异的力学性能，还能够在极端工况下保持稳定，满足液体火箭发动机喷嘴的严格要求，展现了其在航空航天领域实现轻量化、高性能部件制造的巨大前景。 多材料协同，提升整体性能和可靠性 与此同时，GRCop铜合金和GRX-810高温合金的引入，进一步丰富了项目的材料体系。GRCop铜合金以其卓越的导热性能和良好的加工性，在火箭发动机的液冷系统中发挥了关键作用，有效保障了喷嘴等关键部件在高温环境下的稳定运行。而GRX-810高温合金则凭借其出色的高温强度和抗氧化性，成为潜在的高温部件候选材料，为未来更严苛的航天任务提供了有力支持。 由GRX-810高温合金和GRCop-42铜合金制造的发动机 GRX-810高温合金喷射器后处理及测试 GRCop-42铜合金燃烧室 从多材料协同的角度来看，本次项目的成功实施证明了通过合理选择和优化材料组合，可以有效提升火箭发动机的整体性能和可靠性。A6061-RAM2铝合金、GRCop铜合金以及GRX-810高温合金的集体使用，不仅发挥了各自材料的独特优势，还通过合理的结构设计和制造工艺，实现了性能互补和协同效应。这种多材料协同策略不仅提高了项目的技术复杂度和挑战性，也为未来航天工程领域的材料创新和应用提供了宝贵的经验和启示。 END 近年来，随着航空航天技术的飞速发展，对高性能、轻量化材料的需求日益迫切。铝合金因其良好的导热性、耐腐蚀性以及较高的强度/重量比，在航空航天领域得到广泛应用。然而，传统铝合金在增材制造过程中易出现热撕裂（固化裂纹）等问题，限制了其在增材制造工艺中的应用。NASA开发的Al6061-RAM2铝合金，旨在解决这些问题，并拓展其在大型复杂结构件制造中的潜力。 此外，该项目通过引入多种先进合金并成功应用，不仅推动了高性能材料在航空航天领域的应用和发展，还展示了多材料协同策略在解决复杂航天工程问题中的巨大潜力和价值。这一项目的成功实施不仅为未来的航天任务提供了更加可靠和高效的解决方案，也为材料科学和先进制造技术的发展注入了新的活力和动力。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.GE包含304个3D打印部件的首台量产GE9X发动机完成交付 2.从小巨人到单项冠军，汉邦激光增材制造再攀高峰 3.30本3D打印应用电子书！覆盖无支撑、一体化打印、半导体、航空航天、汽车等 4.3D打印行业正面临的死胡同：须正视问题、回归本质、寻求突破

8月28日，为期三天的2024深圳国际增材制造、粉末冶金与先进陶瓷展览会（Formnext + PM South China）在深圳开幕，工业级3D打印领航企业华曙高科发布多项创新技术和工艺，助力消费品、模具、汽车、医疗、航空航天等行业产业化客户提质增效。 此次发布和展示的多项突破性创新技术包括：华曙MES系统、鞋模软件自动化解决方案、精细批产解决方案、搭接自动校准技术、FSC少支撑打印技术等，为各行业用户提供全面、创新的“降本、提质、增效”产业化增材制造解决方案。 华曙高科MES系统实现产业化用户部署 华曙高科MES（Farsoon Manufacturing Execution System）系统，是华曙高科结合全球产业化客户端生产经验，开发出的一套专用于现代增材制造产线化制造的生产过程管理系统。 MES系统涵盖生产管理、物料管理、质量管理、生产维保管理、数据看板、数据分析等六大模块，通过高度定制、实时监控、智能优化以及强大的数据分析等功能，完成对生产过程的优化和调整，可实现1人同时管理12台设备，人工成本降低70%，目前在某产业化客户处已实现装机。 鞋模软件实现选区布点、一键布孔 针对传统鞋模制造流程的周期长、成本高、精度低等痛点，华曙高科推出鞋模行业增材制造解决方案，并发布自研鞋模选区布点及一键布孔的软件功能，通过自动化和精确化的手段，实现金属3D打印鞋模高效率、高精度生产。   选区布点：可根据鞋模不同曲面的特征，自动计算合理的布孔点位，用户也可以自定义规则来对不同类型的曲面，形成个性化或均匀性的布孔分布效果，在满足透气需求的同时生成美观图案。 一键布孔：在爆米花鞋模的设计中，“一键布孔”功能可支持用户进行鞋模内仁、中框、底模自动布孔，根据表面形状一键生成“随形流道”，可提高60%生产效率。 打印精度突破0.05mm且支持批量生产随着消费者对消费电子产品个性化要求的提高，其产品设计日益多样化，金属3D打印技术能够快速响应设计需求，制造出内部复杂结构和精细表面的零部件，帮助产品设计者轻松实现工艺理念，有效优化制造成本。 面对消费电子等行业对打印精度、表面粗糙度及薄壁成形的苛刻要求，华曙高科自主研发面向批量生产的精细打印技术，打印精度达0.05mm，可实现0.1mm薄壁打印，并极大优化了表面粗糙度，能满足消费电子行业对高精度部件批量化生产的迫切需求。 搭接自动校准用时仅需5分钟（4激光） 为确保生产质量与效益兼具，华曙高科采用多激光搭接自动校准技术，自主研发快速搭接算法，有效解决了多个激光之间的激光一致性、扫描振镜搭接校准、搭接稳定性、多激光扫描任务分配等问题；采用先进扫描策略，通过针对性的优化参数，实现激光、振镜的耦合控制，在保障内部冶金质量的同时，提升效率。以4激光设备为例，搭接自动校准全过程仅需5分钟。 少支撑打印 突破10°角度少支撑 华曙结合十多年来对扫描控制技术及工艺的理解，自主研发具有华曙技术特色的先进扫描控制技术（扫描控制卡），突破了长期以来的进口限制，目前已在华曙多款型号设备上装机应用。 基于自研振镜控制卡技术和先进的控制算法，华曙高科FSC（Farsoon Control）少支撑技术取得进一步突破——最小可成功实现10°角度少支撑打印，倒圆锥结构可实现15°少支撑打印，显著提升了金属3D打印低角度成形能力。经测试，工件下表面无翘曲，粉末表面平整，且不会影响打印效率。 Formnext 2024即将圆满收官，工业级3D打印领航企业华曙高科将继续秉承“创新推动增材制造产业化”理念，充分发挥金属和高分子3D打印技术优势，为各细分行业用户实现降本、提质、增效的批量化生产，创造价值！ 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.增材制造——三大市场法则，深刻揭示市场内在脉动 2.凯奔三维：已助力超600家工业制造企业通过3D打印技术实现降本增效！ 3.华曙高科发布财报：2024年上半年总营收2.27亿元，同比下降5.75% 4.美空军9.75亿美元大合同：搅拌摩擦增材制造技术引关注

3D打印技术参考注意到，从业11年的行业专家Pawel Slusarczyk深刻反思了自己在增材制造领域的曲折发展过程，深刻揭示了市场的内在脉动。作者基于这段宝贵经历，提炼出3D打印市场的三大核心规律，并辅以详尽的证据与深入的剖析。 增材制造市场法则#1：身份界定与市场局限 一旦企业被贴上了“3D打印公司”的标签，其市场成功便几乎被限定在了AM领域内，难以跨越至其他行业实现重大突破。市场对这类企业的期待明确而单一：它们要么生产或销售3D打印机、材料，要么提供打印服务，或是涉足与3D打印紧密相关的活动，如模型设计、打印准备、软件开发、培训等。试图转型为常规用户或跨界拓展，往往面临重重困难，甚至以失败告终。这一法则深刻揭示了市场对企业身份的认知刚性及其带来的发展局限。   增材制造市场法则#2：规模与利润的相对性 相较于传统制造领域的巨头，3D打印行业的成功企业普遍展现出更小的规模与更低的利润率。这源于3D打印技术的本质属性——它最初是为快速、低成本地制造单一原型而设计的，尽管后来逐步延伸至小批量最终部件的生产，但至今仍未能全面替代高效、大批量的传统制造方法。因此，3D打印企业在市场中的定位更倾向于补充而非替代，这直接限制了其规模扩张与利润增长的空间。  来自RPS立刻制造 增材制造市场法则#3：市场价值与公司价值的非同步性 3D打印市场的整体价值增长，并不必然伴随着市场中每一家3D打印公司价值的同步提升。由于行业内公司数量众多，竞争激烈，只有少数企业能够在特定时期内实现盈利增长，而大多数则可能徘徊于盈亏平衡线甚至亏损状态。这种非同步性使得市场价值的增长并不直接等同于公司价值的提升，投资者需保持清醒认识，避免盲目乐观。 2024.08.29日开盘前 深入解析 法则一解析：企业身份一旦确立，便难以轻易改变。如Materialise在时尚领域的尝试虽具创意，却始终未能摆脱“3D打印公司”的标签；GREENFILL3D虽尝试进入广告架领域，但市场仍视其为3D打印服务的提供者。这些案例均表明，跨界转型的难度与风险不容忽视。 法则二解析：3D打印技术的优势在于快速、灵活与个性化，但其在精度、质量与大规模生产方面的劣势同样显著。这决定了其更适合于特定场景下的应用，而非全面替代传统制造方法。因此，3D打印企业在市场中的定位与规模扩张均受到一定限制。 法则三解析：市场价值与公司价值的非同步性源于行业竞争的激烈与不确定性。新兴企业的不断涌现与老牌企业的兴衰更替构成了市场的常态。投资者需关注市场动态，灵活调整策略，以应对潜在的市场风险。 结论与展望  面对上述市场规律，3D打印企业需保持清醒认识与合理预期。在业务布局上，应将3D打印技术作为产品与服务的一部分，与其他制造技术形成互补优势；在发展战略上，应避免盲目追求规模扩张与跨界转型，而应专注于提升自身核心竞争力与盈利能力。同时，政府、行业协会等也应加强对3D打印产业的支持与引导，推动行业健康、有序发展。 最终，我们有理由相信，随着技术的不断进步与市场的日益成熟，3D打印作为一项前沿制造技术仍将保持其活力与潜力，为制造业的转型升级与创新发展贡献重要力量。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.金属、连续纤维复合材料同机3D打印！Markforged革新增材制造工业生产力 2.凯奔三维：已助力超600家工业制造企业通过3D打印技术实现降本增效！ 3.-251℃不失效！3D打印铝合金Scalmalloy CX诞生变体！适合航天极低温应用 4.美空军9.75亿美元大合同：搅拌摩擦增材制造技术引关注

3D打印技术参考注意到，Markforged于近日发布了FX10 Metal Kit新3D打印机，尤其值得注意的是，它能够打印金属丝材和连续纤维增强复合材料两种类型的材料。而在此前，连续纤维增强复合材料与金属丝材通常无法兼容同一台设备，这台机器无疑具备强大功能，对工业界具有巨大吸引力。 Markforged首席执行官Shai Terem表示，“和之前不同的是，如今客户无需在金属打印机和复合材料打印机之间做出艰难的选择。全新的一体化3D打印解决方案融合了我们持续多年的研发投入和丰富的现场经验，能够在很短的时间内显著提升工厂车间的投资回报率。FX10可为工厂车间内的其他设备带来巨大的助力；它不仅可以有效提升这些设备的利用率、运行效率和生产率，而且可以显著减少潜在的生产线停机事件。” 2023年11月发布的FX10是一款专门用于生产复合材料的3D打印机；该产品一经推出，便成为了工厂车间中功能全面的工具，获得了早期客户的高度赞誉。而Metal X™则是该公司推出的桌面级金属3D打印机，适用于从产品原型到工装、夹具制造的多种应用场景。新的FX10 Metal Kit机器，无疑是将两款设备的功能进行了融合，降低了用户购买设备的投资。由于FX10采用模块化架构，客户可在购机之后通过升级Metal Kit等操作进一步提升该产品的实用价值。 此外Markforged还宣布推出一款全新的316L不锈钢金属丝材，可与FX10 Metal Kit搭配使用。用户还可使用17-4PH不锈钢进行打印，且未来该机器还将支持其他的Markforged金属丝材。 “FX10平台采用了模块化设计，客户不必年年购入新的打印机，即可通过我们发布的创新特性实现产品功能的升级。”Terem说道。“结合我们定期推出的新软件功能，FX10 Metal Kit将在未来多年里不断为工厂车间增添价值。” FX10 Metal Kit的主体是一个可更换的打印套件，由金属专用打印头、进料管、布线背板以及双预挤出机组成。FX10支持用户根据需要在金属和复合材料之间进行切换，每次切换所需时间约为15分钟。 FX10采用了第五代连续纤维增强(CFR)打印系统，其打印速度约为先前复合材料打印机的两倍；与此相似的是，第二代Metal FFF引擎融合了Markforged多年的金属打印经验，其打印速度也明显优于之前的Markforged金属系统。与Markforged先前的工业级金属打印机相比，FX10的打印速度更快，且打印尺寸达到了前者的两倍。 金属打印件由金属丝材和陶瓷脱模丝材构成。设备会将陶瓷脱模剂挤到零件与支撑结构之间的接合处，以便于分离和移除。金属打印完成后，必须将打印件浸入Markforged的Wash-1和Sinter-2溶液中进行清洗和烧结。Eiger是Markforged的切片和打印管理软件，可自动完成整个处理过程，包括根据零件烧结过程中的收缩情况调整零件尺寸。 Digital Forge增材制造平台专门用于集成到现有的制造生态系统中，可为实现FX10的各项功能提供全方位的支持。在Digital Forge的协助下，用户可在整个组织内部共享零件，并在中央位置监控机群性能。 关于Markforged Markforged（纽约证券交易所代码：MKFG）将工业3D打印技术引入了工厂车间，从而提升了供应链的弹性与灵活性。该公司增材制造平台Digital Forge可以帮助制造商利用金属和先进复合材料生产出坚固的高精度零件。Markforged在70多个国家/地区拥有10,000多家客户，并根据他们的具体需求为其提供合适的按需工业生产解决方案。公司总部位于马萨诸塞州的沃尔瑟姆，在这里设计各种硬件、软件和先进材料，以便提升Digital Forge平台的可靠性和易用性。如需了解更多信息，请访问www.markforged.com。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.通知 | 8月30日纤维增强复合材料3D打印技术及应用论坛 2.下载白皮书，了解碳纤维打印面临的挑战与解决方案 3.南科大：机器人辅助连续纤维增强复合材料3D打印重要突破！ 4.2024 Formnext｜连续纤维复材3D打印助力航空航天等领域轻量化制造

3D打印技术参考于8月27日注意到，业内首款先进铝合金Scalmalloy的开发商APWORKS，已成功开发此前材料的新变体——Scalmalloy CX。其被称之为是材料科学领域的一次重大飞跃，尤其适合极端低温环境应用。它可在-251℃保持优秀的机械性能，从而彻底改变航空航天等对于性能与重量要求极为严苛的材料要求。 Scalmalloy铝合金第二代创新变体 Scalmalloy CX是Scalmalloy系列的最新变体，继承了该系列铝镁钪(AlMgSc)合金的元素体系，该系列最初由空客集团打造。最初版本——Scalmalloy RP专为3D打印工艺开发，展现出了惊人的强度，是传统铝合金粉末强度的近乎两倍，从而树立了行业标杆。 APWORKS一直致力于提供兼具优异疲劳抗性与韧性的定制化材料解决方案，Scalmalloy RP在航空航天、汽车制造及机器人技术等领域的广泛应用，为Scalmalloy CX的诞生奠定了基础。Scalmalloy CX不仅继承了初始版本的优点，更在低温环境这一传统材料易失效的领域展现出非凡的性能， 性能卓越，代替钢材，引领低温应用 Scalmalloy CX的设计精髓在于其能在低至-251°C(22K)的极端低温下，仍能保持出色的断裂韧性与延展性，使其成为低温应用的理想之选。其独特的低温稳定性，使其即便在极端应力下，也能确保结构的完整性不受损害，这在液态氢存储与泵送等高风险应用中尤为重要，有效避免了因材料失效可能导致的灾难性后果。3D打印技术参考注意到，在此前，这些应用使用不锈钢部件，钢材虽然可靠，但高密度无疑会增加航天发射的成本。Scalmalloy CX的低密度和“优异”性能“使其成为下一代氢推进技术的理想选择”。 尤为值得一提的是，Scalmalloy CX在低温环境中展现出的高延展性，使其能够轻松应对动态应力，这对于氢推进系统等需承受剧烈热与机械负荷的应用场景而言，无疑是一大福音。此外，其低密度特性完美继承了Scalmalloy RP的优点，为航空航天业带来了显著的重量减轻效益，每一克重量的节省都能转化为性能上的大幅提升，而传统不锈钢部件在低温应用中的笨重则显得相形见绌。 产学研合作，共创辉煌 在Scalmalloy CX的开发历程中，APWORKS与卡尔斯鲁厄理工学院(KIT)的紧密合作发挥了至关重要的作用。KIT在低温条件下对Scalmalloy CX进行的严格测试与验证，为其实际应用奠定了基础。这种产学研合作模式，充分展示了跨学科合作在推动材料科学进步中的巨大潜力。 Scalmalloy CX与金属3D打印技术的完美融合，为其应用开辟了无限可能。3D打印技术赋予了Scalmalloy CX更宽泛的设计自由度，使工程师能够创造出传统制造方法难以实现的复杂几何形状部件。结合拓扑优化与仿生设计等先进手段，Scalmalloy CX的潜力被进一步挖掘，实现了部件在减轻重量的同时增强功能与耐用性的双重目标。 END 根据3D打印技术参考的市场观察，当前高性能3D打印铝合金已经诞生出众多变体。例如中强铝、高强铝、超高强铝、耐温铝、高导热铝、可阳极氧化铝等，这些不同种类的材料变体能够满足多种多样的应用场景。 然而，APWORKS公司无疑再一次开辟了极低温环境的新应用场景。Scalmalloy CX的推出为多个行业带来了新的应用可能，其独特性能更预示着在太空探索、医疗技术及储能等众多领域的广泛应用前景。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.3D打印高性能铝合金多企业最新发展概况2024，多样化特性解锁无限应用潜力 2.吕坚院士、毛新平院士等团队3D打印迄今最强铝合金！屈服强度达656MPa！ 3.更易热处理和表面处理！一种新3D打印铝合金成为应用宠儿 4.铝合金3D打印大综述：增材制造过程中的缺陷控制和微观结构

3D打印技术参考注意到，美国空军近期已与67家公司签订了一份为期九年、价值9.75亿美元的合同，帮助其空军快速支援办公室优化已部署武器系统的作战准备状态。 供应商将帮助快速支援办公室识别、制作原型、集成、测试、鉴定、扩展和展示飞机物流和维持企业中自动化和机器人、人工智能和机器学习、腐蚀预防和控制、先进复合材料和其他技术重点领域的新兴技术应用。合同工作将在世界各地开展，预计持续到2033年7月29日。 获得这份合同的公司包括专注于增材制造的企业，例如3D Systems、MELD Manufacturing、Spee3d以及增材制造MES 软件提供商Authentise。其他公司如洛克希德马丁、诺格、雷神，也直接或间接投资于增材制造。其中值得注意的是MELD Manufacturing，该公司以搅拌摩擦焊增材制造知名。到目前为止，该技术的军用用途报道以及从事该技术研发的企业均较少。 MELD凭借航空级材料生产大型部件的能力，展现了卓越成效。该公司已成功打印出飞行关键部件，并利用Al-7075、Al-6061及Ti-64等材料实现了锻造级别的质量标准。值得注意的是，美国国防部（先前包括美国海军和美国陆军的无缝船体项目）对MELD技术的投资并非首次。 事实上，这份合同是对美国国防部和能源部先前对MELD机器投资的有力补充。至今，美国陆军、空军、海军航空兵司令部和海军海上系统司令部均已投资MELD技术，采购多台L3、K3和CD-14机器，以支持多项政府计划。MELD一直是美国空军关键项目的核心组成部分，空军不仅采购了MELD机器，还在无人机机身开发中采用了MELD技术。尤为值得一提的是，MELD是美国空军快速保障办公室选择的唯一一款大型固态金属3D打印机，同时也是唯一一家在美国发明并制造增材技术的公司。 美国空军快速保障办公室致力于通过采纳创新技术和流程来革新空军的保障行动。其成立初衷在于提升任务准备度并降低成本，专注于寻求快速灵活的解决方案，以增强空军的维护、维修和大修能力。 通过与MELD Manufacturing等制造业先锋的合作，美国空军快速保障办公室加速了尖端技术的集成进程，这包括增材制造、人工智能和数据分析。这些举措确保了空军能够通过最大限度地减少停机时间并延长关键资产（例如飞机和其他军事装备）的使用寿命来保持其作战优势。 据3D打印技术参考了解，国内已有多支团队和多家公司开展搅拌摩擦增材制造技术研究与装备开发，包括哈工大、天津大学、北京工业大学、南京理工大学、东南大学、西安建筑科技大学、山东大学、东北大学等。其中，哈工大黄永宪教授团队的连续丝材搅拌摩擦增材制造技术引发了国内外广泛关注。 MELD公司开发的搅拌摩擦增材制造技术，需要将棒材提前放置在设备内部，棒材消耗完后需要从中空轴肩中抽出压头停机补充棒料，并需要重新进行装夹。根据《搅拌摩擦增材制造方法研究进展》一文，哈尔滨工业大学黄永宪教授研究团队在2022年最早报道了以丝材为原材料的搅拌摩擦沉积增材技术，该团队自主研发了一套以丝材作为沉积材料的搅拌摩擦增材系统。 以丝材为原料的搅拌摩擦沉积增材技术示意图 通过丝材连续进给，连续增材制造，能够适应航空航天等领域超大结构制造。据3D打印技术参考了解，该技术能实现增材层界面优质连接，与锻件性能相当，实现全系铝、镁合金结构-功能一体化设计。 END 总的来说，MELD Manufacturing公司的搅拌摩擦增材制造技术凭借其卓越的航空级材料生产能力和锻造级质量标准，在航空航天及军工领域赢得了广泛重视与应用。而国内哈尔滨工业大学黄永宪教授团队则在此基础上进行了技术方案的进一步创新，以丝材为原料的搅拌摩擦沉积增材技术不仅优化了制造流程，还提高了生产效率和材料利用率，为我国在该领域的科研与产业发展注入了新的活力。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.展商名单、论坛全攻略！2024深圳增材制造展规模空前、活动超丰富！ 2.2024 Formnext｜升华三维间接3D打印深度结合MIM等传统制造技术 3.3D打印高性能铝合金多企业最新发展概况2024，多样化特性解锁无限应用潜力 4.2024 Formnext｜国内领先的增材制造自动化及后处理解决方案

金属3D打印是否正逐步迈入短波长时代，这实际上是一个值得探讨的问题。从当前的技术发展趋势和应用前景来看，这一趋势是有可能的。截止到目前，全球范围内已有多家设备商开发出了基于绿激光和蓝色激光的短波长金属3D打印机，美国空军以及GE航空航天旗下的增材制造公司甚至在开发短波长激光区域打印技术。 在应用场景层面，短波长激光在3D打印方面的优势颇多并受到重视，目前已经开始了少量研究。而可靠的装备，是一切可靠研究的基础。3D打印技术参考注意到，国内在短波长增材制造领域独树一帜的希禾增材，正式推出XH-M100G贵金属&科研专用绿激光3D打印机。这是该公司在陆续推出XH-160G、XH-M350G系列绿激光设备之后的又一重磅产品，它针对贵金属&科研行业的特殊需求，匹配多项光学、结构设计上的创新，充分发挥绿激光的独特优势。 XH-M100G绿光3D打印机特点介绍 绿激光打印，支持不一样的材料选择 适配贵金属材料开发工艺参数包，支持黄金、铂金、银925、纯铜、铜合金，以及其他难熔、复合金属材料打印。 光斑直径小，细节表现更优异 光斑直径最小可达15um，可支持更优异的细节表现。 XH-M100G绿光3D打印机潜在应用 珠宝首饰 黄金、铂金、银等高反材料打印更容易 材料或工艺开发 铜、铜合金、钨、钽、钼、锆、铌、铬等 短波长金属3D打印的科研潜力 从常规波长转向新的波长，需要对此前开展过的研究方向和实验进行重新探索，但这种重新探索并非完全推翻重来，而是在已有基础上进行深化和拓展。 一、理论基础与实验设计的重新审视吸收特性差异：不同波长的激光与金属材料的相互作用机制存在差异，绿色激光相比常规波长（如红外激光）在金属表面的吸收率可能更高。因此，需要重新评估金属材料的吸收特性，并据此调整实验设计。 热效应分析：绿色激光的高能量密度可能导致更强烈的热效应，影响金属的熔化、凝固和相变过程。需要重新分析这些热效应对加工质量的影响，并探索如何通过优化工艺参数来减少不利影响。 二、加工参数与工艺策略的优化 激光功率与扫描速度：由于绿色激光的特性，使得激光3D打印的工艺窗口更宽，可调整激光功率和扫描速度等关键参数，以实现最佳的加工效果。这需要通过实验来确定最佳的参数组合。 多层扫描策略：研究不同层间扫描策略对打印件性能的影响，如逐层扫描、交错扫描等。通过优化扫描策略，可以减少层间结合不良、裂纹等缺陷的产生，提高打印件的整体性能。 三、新应用领域与材料的研究 高反射金属的加工：绿色激光特别适用于加工高反射金属（如铜、铝等），这些金属在传统激光加工中往往存在能量吸收率低、加工难度大等问题。因此，可以探索绿色激光在高反射金属加工中的应用潜力。复合材料与多层材料的加工：绿色激光还可能促进复合材料和多层材料的加工研究。通过深入研究绿色激光与这些材料的相互作用机制，可以开发出新的加工策略和工艺方法。 四、实验设备的升级与改造光斑大小与形状：光斑的大小和形状对加工精度和表面质量有重要影响。需要研究绿色激光在不同光斑条件下的加工效果，并探索如何通过调整光斑形状来优化加工性能。 检测与监控系统的完善：为了准确评估绿色激光加工效果，需要完善检测与监控系统，包括温度场测量、应力分布分析等手段。 END 金属3D打印技术正逐步向短波长时代迈进，这一趋势在技术革新和应用拓展上均有所体现。 短波长金属3D打印的科研潜力巨大，这可能需要重新审视理论基础、实验设计，并优化加工参数与工艺策略，以适应不同波长激光与金属材料的独特相互作用。总的来说，短波长金属3D打印技术正处于快速发展阶段，其技术突破和应用拓展将为制造业带来革命性变化，特别是在高精度、高难度材料加工领域展现出巨大潜力。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.国产绿光3D打印将领先！近单模2千瓦连续绿光激光器国内率先突破 2.国产中大尺寸绿光金属3D打印机上市！纯铜应用将更广阔 3.绿激光、新型增减材、“光驰”技术 | 汉邦激光差异化3D打印技术发展 4.铂力特推出绿激光技术方案，让高反射金属3D打印更容易

航空航天领域已广泛接纳增材制造技术，这一革新不仅简化了设计流程，赋予了产品卓越的功能性，还显著提升了生产效率，并推动了轻量化部件的制造。行业内，多样化的增材制造技术如选择性激光熔化（SLM）、电子束熔化、粘结剂喷射以及直接能量沉积等被广泛应用，这些技术所采用的钛合金、不锈钢、铝合金、镍基合金及钴铬合金等材料，已通过结构优化成功应用于航空航天工业，包括民航客机和火箭发动机、冷却结构、燃烧室、支架以及无数其他关键部件。 尤为值得一提的是，随着设计导向的增材制造（DfAM）在晶格结构设计上的最新进展，其应用范围在航空航天领域内得到了空前拓展。晶格结构凭借其高强度重量比、高刚度及设计上的无限灵活性，为航空航天工业带来了前所未有的性能优势与应用潜力。例如，研究人员通过SLM技术，成功制造出内部集成晶格结构的316L不锈钢直升机部件，相比传统部件实现了高达50%的重量减轻，这一突破标志着轻量化设计的新里程碑。 国际合作项目同样彰显了增材制造技术的巨大价值，如赛峰与此前的SLM Solutions携手，利用SLM技术生产大型前起落架配件，显著优化了部件性能与可靠性。韩国航空宇宙研究院通过对起落架的晶格化改造，实现了减重增效的双重目标。 此前的洛克达因工程师更是巧妙运用壳体和填充网格技术，设计出一种革命性的反作用控制系统（RCS）四推力器，其重量较市场竞品轻67%，成本降低66%，彰显了增材制造技术在提升产品竞争力方面的非凡能力。nTop工程师则依托TPMS晶格结构设计，开发出体积缩小85%且零件数量大幅减少的空气冷却热交换器，为航空航天热管理提供了创新解决方案。 此外，Cobra Aero针对无人机发动机风冷气缸的增材制造优化，通过共形晶格结构设计，不仅减少了50%的材料浪费，还展示了增材制造技术在部件整合与性能提升上的独特优势。在Mert等人的研究中，晶格优化策略被成功应用于客机支架，通过一系列晶格结构的测试与比较，八角晶格结构展现出高达53.8%的减重效果，立方晶格与八面体晶格结构也分别实现了49.5%和34.4%的重量减轻，充分验证了晶格结构在轻量化设计中的巨大潜力。 Doodi等人的开创性研究引入了一种受自然界竹节与鱼鳞重叠模式启发的创新混合晶格结构。他们通过精细调整单元壁厚度，不仅优化了结构的轻量化特性，还在航空航天领域实现了卓越的压缩性能。在此基础上，作者团队进一步开发了一种前沿的逆向优化框架，专为设计高端航空航天夹层板而生。该框架巧妙利用蜂窝单元进行核心拓扑优化，兼顾了结构的柔顺性与热管理需求。 同时，基于支柱的格构芯夹层板设计被提出，专为航空航天应用量身打造。该设计运用线性弹性框架模型，精准预测结构中的位移与应力分布，通过综合考量剪切力与法向力，实现了晶格芯设计的深度优化与性能飞跃。为适应大规模面板需求，设计中特别引入了弯曲夹层板，以灵活连接晶格芯与蒙皮，同时，创新的销钉方法有效释放了相邻节点间的旋转自由度，使得调整晶格芯单元尺寸或数量变得更为简便，从而显著提升了弯曲晶格结构的机械性能。 在航空工业中，夹层结构对于实现减重目标具有不可估量的价值。研究深入探讨了芯材尺寸、形状及方向对面板结构动力学的影响，结果表明，零度六边形芯材在刚度与阻尼性能之间达到了理想的平衡。此外，针对飞机发动机噪音控制的迫切需求，研究人员创新性地提出了采用增材制造吸声器的声学夹层结构，相较于传统穿孔蜂窝芯，该新型结构在相同质量与厚度下，吸声效率提升了90%，弯曲刚度亦增强了10%。 在探索航空航天夹层板设计新路径的过程中，浙江省机器人与智能制造装备技术重点实验室研究人员独辟蹊径，结合了连续长纤维与复合短纤维的铺设策略，分别采用连续与格子排列方式，实现了基体复合材料中纤维增强聚合物机械性能的显著提升、重量的有效减轻及材料利用率的优化。同时，针对航空航天部件耐撞性的研究也取得了突破性进展，通过对比11种不同晶格结构的薄壁蜂窝或金属泡沫结构，最终确定了八角形晶格结构在防撞性能上的优越性。经过拓扑优化，扭转八角形晶格结构更是脱颖而出，以其相对密度仅为20%的优势，实现了最高的比能吸收能力。 在飞机机翼设计领域，晶格结构的应用同样引人注目。多项研究表明，将晶格结构融入机翼的不同组件中，可显著减轻重量高达30%。Spadoni等人的研究则进一步揭示了手性晶格结构在飞机机翼中的潜力，展示了其承受显著变形而不超屈服应变的非凡能力。Magna Parva提出的基于桁架的3D晶格结构，则为返回舱着陆缓冲系统提供了新的解决方案，展现了晶格结构在极端条件下的应用价值。Moon等人的工作则聚焦于可展开无人机机翼的晶格设计，通过三种不同结构的探索，最大化了机翼的灵活性与弹性。 面向未来，可编程材料系统与主动变形技术为航空航天领域带来了前所未有的变革。通过晶格结构设计的精妙运用，这些系统不仅能够实现自适应结构与机制的构建，还能在外部负载下展现出卓越的弹性与形状变形能力。全尺寸风洞测试的成功，验证了这些技术在提升气动效率与滚转控制确定性方面的巨大潜力。此外，主动变形机翼技术凭借其低密度、空间调节刚性及高柔顺性结构等优势，正逐步成为现实，为飞机的气动性能与生产效率带来了双重飞跃。 特别值得注意的是，主动3D打印晶格结构的概念，其能够根据温度与位移控制条件实现形状变化，为航空器设计提供了前所未有的自由度。通过梯度框架设计与非均匀密度方法的运用，新型变形机翼结构不仅实现了显著的减重（约36%），还大幅提升了扭转性能（超过50%）。这些进展不仅拓宽了设计边界，更为超轻可变形部件的发展开辟了新道路。 尽管晶格结构在航空航天领域应用广泛，航空业在追求绿色航空与可持续发展时仍面临燃料成本上升、碳税压力及加剧全球变暖等重大挑战。绿色航空旨在通过削减温室气体排放、优化燃料使用及推动飞机运营与技术的全面环保化，来提升行业的环境可持续性。传统方法虽有贡献，但效率提升有限，未来希望寄托于现代飞机设计，如SAW Revo、Zephyr无人机及空客2050概念飞机等，它们展示了超轻型结构、太阳能利用及仿生设计等尖端技术。 注：本文内容由3D打印技术参考创作，转载请联系授权。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.民用市场的新未来！3D打印导入电子3C行业一周年！各厂商做了哪些努力？ 2.沈阳航空航天大学：3D打印纳米石墨烯复合增强尼龙，性能显著提升 3.3D打印耗材专家：适配高效率、满足功能性的材料发展趋势 4.太空3D打印最新进展：舱外打印即将开展、体积打印已完成、金属打印正在开展

北美金属粉末工业联合会自几十年前便开始举办设计卓越奖竞赛，旨在展示粉末冶金行业的技术能力和创新成果。随着金属粉末3D打印技术的商业化成功，该竞赛吸引了越来越多的增材制造领域参赛者。2024年的竞赛中，不仅有传统的“压制烧结”粉末冶金和金属注射成型参赛作品，还涌现了大量创新的金属增材制造作品。 在2024年的设计卓越奖竞赛中，共有十个特等奖和十七个杰出奖被授予。本期内容，3D打印技术参考重点介绍金属增材制造类别的获奖作品。 汽车行业作品 由Divergent Technologies公司设计用于Czinger 21C超跑的CZV发动机排气尾端，获得了特等奖。该部件采用激光粉末床熔融（PBF-LB）技术制造，内置蜂窝结构经过优化以减轻重量、平衡和优化压力降。通过增材制造技术，该部件的设计、制造和测试在不到一个月内完成，而传统制造方法则需六个月。 由Azoth3D为通用汽车设计，用于全电动凯迪拉克Celestiq车型的安全带支柱调节导向环获得了杰出奖。该部件采用粘结剂喷射（BJT）技术制造，经烧结后达到97%的相对密度，并经过多层镍铬镀层处理以提高耐腐蚀性和耐磨性。作为通用汽车首款安全相关的3D打印金属部件，它推动了金属增材制造在汽车领域的边界。 粘结剂喷射3D打印技术使该部件的组装从四个独立组件减少为一个完整组件，从而节省了时间和成本。粘结剂喷射3D打印技术还使该部件针对目标强度和重量性能进行了优化。 国外军械 由澳大利亚Amaero及其客户Wedgetail Industries设计的枪械消音器获得了特等奖。该消音器采用PBF-LB技术制造，可选用Ti6Al4V或Inconel 718材料。与传统通过多个精密机械加工部件组装而成的消音器不同，金属增材制造能够创建无机械接头的复杂设计，实现传统制造方法无法达到的设计细节。 医疗器械 由3DEO及其客户Zimmer Biomet设计的骨髓采集器部件获得了特等奖。该部件采用基于烧结的粘结剂喷射增材制造技术，结合了粘结剂喷射（BJT）和CNC机械加工的优点，减少了后处理操作的复杂性和成本，同时提高了生产效率和部件精度。 由Azoth3D及其客户Sur-Set Connect LLC设计的电医疗连接器组件获得了杰出奖。这些组件包括固定螺钉、螺钉块和弹簧外壳，用于与导管配合，并向外科医生提供机械反馈。由于部件尺寸小且复杂，最初使用BJT技术时遇到清粉问题，后改用Xjet的材料喷射（MJT）技术成功解决。 工业应用 由Kennametal Inc.设计，用于电动汽车电机定子孔的加工的定子镗孔刀具获得了特等奖，它可以在一次加工中同时加工两种直径。该工具采用PBF-LB技术制造，设计允许组件的大部分实现自支撑，从而减少了后处理操作的需要。3D打印工艺能够生产更轻的工具，方便手动和自动工具处理，以及实现更快、更高效的机床主轴加速。 由APG-MIM设计的150mm气动夹头卡盘夹爪获得了杰出奖，该部件用于精密车削过程中的工件夹持。这些夹头采用Tritone Technologies的Moldjet技术制造了复杂的含有内部晶格结构的部件。该技术集模具打印、金属注射与脱脂烧结为一体，避免了粉末的参与，是一种小众类型的3D打印技术。 END 总的来说，在2024年的MPIF设计卓越奖竞赛中，金属增材制造技术凭借其独特的创新能力和广泛的应用前景，成为焦点。获奖作品覆盖了从汽车行业的高性能部件、军事枪械的复杂消音器，到医疗器械的精密零件和工业应用中的高效工具，充分展示了金属增材制造在多个关键领域的卓越表现。 这些作品不仅体现了技术上的突破，还展示了增材制造在设计灵活性、材料选择和成本效益方面的显著优势。随着技术的不断发展和市场的日益扩大，金属增材制造有望在未来继续推动制造业的转型升级，为更多领域带来革命性的变化。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.3D打印高性能铝合金最新发展概况2024，多样化特性解锁无限应用潜力 2.国际汽联公布赛车可使用的3D打印材料和允许制造的组件范围 3.论坛：粘结剂喷射3D打印全球大厂联袂同台，深度剖析新技术对传统制造的挑战与机遇 4.西门子与EOS合作：革命性3D打印机械手臂末端夹具的绿色创新

在材料选择的过程中，虽然钛合金因其出色的强度-重量比、铜合金因其优异的热传导性能以及镁合金因其轻质和高电化学势而各自在某些应用中具有显著优势，但考虑到成本、性能和可制造性的综合平衡，铝合金在增材制造领域成为了一个高效且经济的选择，能够同时满足这三方面的要求。 通过多年来对传统铸造铝合金成分的微调，铝硅镁合金已成功适应增材制造工艺的需求，这些材料在过去已被广泛用于传统铸造技术。现在，我们已经看到使用这些合金成功3D打印出的零件在众多行业中表现出色，证明了铝硅镁合金在增材制造领域的广泛适用性和优异性能。但市场迫切需要能满足不同性能需求的新型高性能铝合金3D打印材料： 航天领域对轻质高强度铝合金的需求； 航空领域对轻质高强、高耐疲劳、高耐腐蚀铝合金的需求； 散热领域对轻质高导热铝合金的需求； 汽车领域对轻质高强、耐疲劳、低成本铝合金的需求。 高性能3D打印铝在航空航天、汽车及散热器领域的应用（图片来自网络） 有鉴于此，必须开发高性能铝合金3D打印材料以满足不同行业和应用场景对增材制造产品所需材料的要求。本文内容，旨在梳理近年来主要的市场参与者在高性能铝合金方面的最新开发进展（或有未被收录品牌，敬请联系）。 中航迈特——多种高性能铝合金 中航迈特自主开发的MT-AlMgErZr，是一种增材制造专用高强铝合金粉末，是新一代大飞机理想的轻质高强结构材料；该粉末产品的SLM成形件经热处理后，抗拉强度最高可达540MPa，屈服强度超过520MPa，延伸率12%，横纵向各向异性小，拥有完全自主知识产权。该产品创新成分设计，采用稀土Er作为主要强化元素，基于Al-Mg系铝合金体系，系统调控Zr、Fe、Si等微合金元素，成本较Scalmalloy大幅降低，满足国产化替代需求。 在高性能铝合金材料创新方面，中航迈特还开发有MT-AlSi10Mg/AISi7Mg/2219/耐热铝合金等铝合金粉末10余种，系列粉末比强度高、耐蚀性好、耐热性高，综合性能优异；目前，公司在研的多款高性能铝合金粉末进入测试阶段，多项关键技术取得了突破性进展，打印综合性能良好，如3D打印用可阳极氧化6061铝合金粉末，突破性解决了改材料在行业应用中出现的打印开裂等问题，室温强度可达到200MPa以上，投产后将广泛应用于电子、医疗、建筑装饰等领域。 苏州倍丰——GA570 苏州倍丰吴鑫华院士团队开发的GA570的高温高强3D打印专用铝合金材料，抗拉强度稳定达到570MPa以上，延伸率稳定达到12%以上，制备的航空零部件通过了250℃高温下持续5000小时的稳定试验，相当于发动机常规服役25年的要求。GA570 的典型应用案例为高效热交换器，一方面在相同的耐压条件下，可实现与常规AlSi10Mg合金相比更薄的壁厚，更轻的重量，并实现更好的换热效果。 宝航——系列高性能铝合金 宝航新材料长期专注于铝合金3D打印新材料研发开拓，致力于打造国内铝合金3D打印材料研制领先品牌。宝航研发团队从客户迫切需求出发，结合铝合金3D打印工艺优势，面向各类应用场合开发了系列铝合金3D打印新材料：中强铝、高强铝、超高强铝、耐温铝、高导热铝、阳极化铝合金等。 特别是，HS5601超高强铝合金抗拉强度达到620-650MPa，为目前最高强度商用3D打印铝合金之一；HC200高导热铝合金实现抗拉强度、热导率双200，结合3D打印高自由度结构设计，可以提供更优异的散热部件增材制造解决方案；PT6301可阳极化合金，突破性的解决了增材制造铝合金本色阳极化问题，为铝合金3D打印技术进入3C市场创造了有利条件。 面向未来，宝航正在开发800MPa超高强、高弹性模量、耐超低温以及高燃烧值等3D打印专用铝合金材料，更进一步拓宽铝合金3D打印技术的应用范围。 有研增材——系列高性能粉末 有研增材通过优势制备方法制备出具有高流动性、高松装/振实密度、极低空心粉、低氧含量的Al-Si系列合金粉末产品。此外，在增材制造用其它铝合金粉末产品方面，研发了Al-Sc系列高强铝合金粉末产品，其中YYAM-Al520力学性能Rm、Rp0.2和延伸率分别达到529MPa、504MPa和14%，YYAM-Al550力学性能Rm、Rp0.2和延伸率分别达到560MPa、535MPa和12%，YYAM-Al600力学性能Rm、Rp0.2和延伸率分别达605MPa、585MPa和11%。 有研增材YYAM-AlXXX系列高强铝合金打印件热处理态力学性能 目前有研增材的各类铝合金粉末产品已经在航空工业、航天科技、航天科工、民用手板等领域获得批量生产应用。 EOS——Al5X1与Al2139 AM Al5X1是EOS用于工业3D打印的高强度阳极氧化铝合金，该材料兼具高强度和延伸率，只需一步热处理，无需 HIP（热等静压），企业能以更低的总成本更快地制造出零件。使用Al5X1 3D打印的应用还可以进行电抛光和阳极氧化（II 型和 III 型），以获得外观（彩色）和耐腐蚀保护特性。潜在的颜色选择没有限制，这对面向消费者的产品非常重要。 EOS Al2139 AM可在将近200ºC的高温下展现出色的性能，是EOS强度最高的AM铝合金材料。在热处理状态下，Al2139 AM的抗拉强度约为500MPa（兆帕），在高达200°C的高温下也具有高强度和良好的耐腐蚀性。由于其快速简单的单步热处理程序，用户可以节省高达88%的主动热处理时间。使用该材料生产的部件也可进行电解抛光和阳极氧化。 CP1——采用率超过了铝硅镁合金 CP1是Constellium公司专为增材制造工艺的严格要求而从头开始创建、定制和设计的，它避免了制造商在使用其他铝合金时所面临的一些挑战。其特殊的成分包括锆和铁，而不同于常见的硅和镁。仅需进行一次四小时的低温处理过程，这大大节省了时间和成本，并避免了在高温处理时可能出现的热变形，而且它更容易与传统材料进行焊接，更容易根据需要进行阳极氧化和蚀刻。据3D打印技术参考了解，该产品已在许多增材用户中的采用率超过了铝硅镁合金。 END 铝合金材料的种类正以前所未有的速度丰富起来，每一种新材料都以其独特的性能优势，不断拓展着增材制造的应用边界。从轻质高强到高耐疲劳，从高导热到耐腐蚀，3D打印铝合金的多样化特性正逐步解锁着无限的应用潜力。 这些新型铝合金材料不仅满足了航空航天、汽车制造等高端领域对材料性能的严苛要求，还在散热系统、消费电子等更广泛的领域内展现出巨大的应用前景。它们不仅提升了产品的性能与质量，还推动了设计创新与制造效率的飞跃。 展望未来，随着材料科学的不断突破和3D打印技术的持续进步，我们有理由相信，3D打印铝合金的种类将会更加繁多，性能将更加卓越，应用领域也将更加广泛。它们将成为推动产业升级、实现智能制造的重要力量。 注：本文内容由3D打印技术参考创作，转载须联系授权。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.重量级用户观众名单！Formnext深圳3D打印展重磅发布！影响力创新高！ 2.对比传统SLM，区域金属3D打印——最新技术要点总结！ 3.国家重点专项｜支持BJ金属3D打印技术打破应用界限！用于航空航天、能源等领域！ 4.通知：首届激光与增材制造论坛8月深圳举办，含16个前沿报告