作为典型劳动密集型产业，传统鞋模制造业正面临繁琐复杂的工序、断层的劳动力、严格的环保要求、更满足市场需求的产品创新迭代等多项挑战，而新工艺新技术的出现，必定带动着整个产业的升级与发展。3D打印作为鞋业制造升级的代表性智能制造工艺，将为新产品研发和市场注入无限活力。工业级3D打印领航企业华曙高科，自2019年以来与鞋模行业合作伙伴深入市场调研、高度重视和理解国际品牌方对供应链的需求，面向鞋模行业持续创新，推出了涵盖设备、材料、工艺及软件等方面鞋模行业专属的解决方案，成功应用于爆米花鞋模、EVA鞋模及RB鞋模等多类产品，3D打印鞋模已实现超1000万双成品鞋量产，产业化客户遍及国内华南区域和海外东南亚地区，有效改善了传统鞋模制造流程中环境污染、人力成本高、流程长、良品率低等痛点，助力鞋模客户和品牌方打造环境友好企业，加速数字化革新，实现可持续成长。 应用 多样化、创新性典型案例 传统鞋模制作需要经过CNC代木模、木模修饰、硅胶翻模、翻石膏模、石膏烧结、铸造金属模、咬花等环节，整体工艺流程繁琐冗杂，且无法完成对部分特殊鞋模精细咬花的制作。 通过金属3D打印，鞋模整体生产周期缩短，且数字咬花技术可以做到鞋模精密纹理的高度还原，最大程度简化生产流程、提高生产效率及产品更新迭代速度，助力鞋模企业实现高效生产，降低制造成本，增强产品功能及性能。 自2019年以来，华曙高科金属3D打印技术主要应用于爆米花鞋模、EVA鞋模及RB鞋模等多类产品，创新开发十余种工艺，将传统鞋模制造经验与先进3D打印技术优势相结合，助力鞋业用户在竞争激烈的市场中保持优势，实现可持续增长和发展—— 华曙高科鞋模行业产业化合作伙伴：广东站胜数字化模具科技有限公司，是通过3D打印技术成功实现鞋模数字化智造升级的产业化先锋企业，配备30+台华曙高科金属增材制造设备FS350M、FS200M，已实现金属3D打印鞋模规模化量产。典型案例一：爆米花鞋模爆米花鞋模是目前3D打印工艺应用于传统鞋模行业的典型创新案例。华曙金属3D打印大幅提升了鞋底模具精细度，爆米花鞋模的单模气孔达到1.6万个，孔洞直径突破0.1mm，既实现了优良的透气性又避免结构孔堵塞问题，保证成品鞋的轻量化与高弹性。典型案例二：EVA鞋模将金属3D打印技术应用于EVA鞋模，是鞋模产业链又一创新突破。传统EVA发泡鞋模生产过程通常需要热压成形与冷却定型，生产效率往往取决于冷却的时间。3D打印EVA水路鞋模集成随形水路，实现水路与模具表面的紧密贴合，使生产效率提升近100%，达到提质增效目标。典型案例三：RB鞋模将3D打印技术应用于传统RB鞋模，可实现复杂精细、成百上千个花纹一体成形，细节精度达±0.02mm，各种图案可在同一模具上实现，相比传统加工交货时间缩短20%，模具耐久性提高20%，外观设计更加自由。 设备 行业解决方案为鞋模智造赋能 华曙高科本着开放创新的核心理念，倾听市场及客户声音，深刻理解鞋模应用场景需求，推出与鞋模行业匹配度极高的多款金属增材制造设备，为产业化用户提供“降本、提质、增效”的批量化生产解决方案。以FS350M系列为例，其不仅适用于航空航天、汽车、医疗、模具等行业产业化应用，在鞋模行业也极具效率、产能优势。该设备成形缸经过特别设计，尺寸为433×358×400mm（含成形基板厚度），一次可打印一双鞋模，覆盖市面上99%鞋模尺码；标配4激光，扫描速度最高10m/s，采用稳定成熟双向铺粉技术；充气效率高，时间仅需11分钟，加工时耗气量仅为3-5 L/min，远低于行业均值；多层风场设计，保证风场均匀性，打印品质优异。 材料 开发专用材料参数包 2021年，面向鞋模行业特殊材料需求，华曙高科与合作伙伴携手突破材料关键元素烧损与成分、形貌控制等关键核心技术，为客户研发定制业内首款可3D打印ST1材料。ST1是一种低碳合金钢，可腐蚀花纹、电镀、焊接等，在鞋模行业常用于咬花、修补。目前，华曙高科已开发不锈钢、铝合金等系列鞋模常用材料参数包，并解决了合金材料硬度过高、咬花深度不够等难题，确保了鞋模耐用性和稳定性。 工艺 效率&精度兼具，形成护城河 悬空设计 / 无支撑工艺 在悬空（倒插）的地方设计支撑结构确保打印效果，是3D打印常用做法，虽有助于防止复杂零件在打印过程中出现变形、坍塌等问题，但支撑结构可能会破坏设计细节，也增加了生产成本和后处理难度。目前，在鞋模结构悬空（倒插）与水平面的夹角大于45°时，可实现鞋模结构自支撑；若采用华曙高科采用“无支撑/少支撑设计”工艺，则可实现部分鞋模结构25°夹角无支撑。 大小层厚组合 同一个工作包内可应用不同层厚的打印工艺，不同层厚的工作面，铺粉层厚可变，通过组合优化可提升30%-40%生产效率。 智能搭接 根据每层任务量调整搭接位置，使两个激光器单层工作时间接近，减少激光之间的等待时间，达到多激光最大使用率。 抽壳功能 可将鞋模工件划分为外观区和实体区，分别应用精细参数和高速参数，保证表面质量的同时提升效率。 软件 鞋模选区布点功能 华曙高科于2024年5月发布专为鞋模用户开发的鞋模选区布点技术。用户可根据鞋模不同曲面的特征，自动计算合理的布孔点位，也可以自定义规则来对不同类型的曲面，形成个性化或均匀性的布孔分布效果，在满足透气需求的同时生成美观图案，打孔效率提高25%。 近几年，华曙高科与国内外众多鞋业合作伙伴强强联合，共同见证了3D打印技术对制鞋业数字化革新。未来，华曙高科将继续深耕鞋业市场，不断加强技术革新，助力产业化用户实现降本增效、创新升级。华曙高科鞋模行业解决方案及多样化鞋模应用，将亮相8月28-30日深圳Formnext+PM South China B01展位，敬请莅临现场交流！

3D打印技术在核领域的应用具有显著的优势和潜力，可以为核能工业的发展提供有力支持。3D打印技术参考于近日注意到，核能领域出现又一新的应用——碎片过滤底部喷嘴（燃料管座）。这引发笔者查询到一些资料，比较出国内外核能技术领域3D打印技术部分应用情况。国外方面较为知名的是西屋电气，国内则是中国核动力研究设计院，两家机构在核能3D打印技术应用领域，均在突破和起到引领的作用。 核能组件的批量3D打印与新应用开发 西屋电气公司凭借其前瞻性的技术视野，已成为业内知名的运用增材制造技术生产核能组件的领军企业。2024年3月，3D打印技术参考报道了该公司为反应堆燃料制造了第1000个3D打印流量板。这一特殊部件代表了核能行业的一项重大成就，因为它是第一个进入批量生产核安全3D打印部件。 该公司于近日公开了一款采用创新设计的底部喷嘴（燃料管座），新设计显著提升了燃料组件中的碎片清除效率和燃料耐久性，为核电站的安全运行和长期稳定性提供了有力保障。据悉，这些经过精心制造的喷嘴已成功集成至四个燃料组件中，预计将于2024年第一季度正式交付核电站。 西屋电气开发的3D打印核能燃料管座 在压水反应堆（PWR）中，燃料棒包层上积累的污垢颗粒磨损（业内称之为污垢磨损）是导致燃料组件泄漏的主要原因之一。而西屋电气公司采用增材制造技术，通过提高设计自由度，显著优化了碎片过滤效果，有效减少了进入反应堆的碎片颗粒直径。在严格的测试中，这些增材制造的组件展现出了卓越的抗污性能，相较于传统组件，其抗污性提高了30%。 3D打印的VVER-1000间隔栅 2024年，ORNL 3D打印出“世界首创”的新型复杂无缺陷钨部件 这一重要里程碑进一步巩固了西屋公司在核工业中利用增材制造技术开发先进解决方案的领导地位。早在2015年，西屋公司便对增材制造的核部件进行了开创性的材料辐照研究。到2020年，公司更是在商用反应堆中成功安装了首个与安全相关的增材制造部件——套管封堵装置。而在2024年，西屋公司为VVER-440燃料生产了第1000个增材制造部件，这一里程碑再次彰显了该公司在增材制造领域的深厚实力。西屋核燃料总裁Tarik Choho表示：“我们的增材制造技术不仅实现了突破性的性能提升，更为我们的客户带来了立竿见影的积极影响。这项针对压水反应堆的重大技术创新有效降低了燃料棒因碎片堆积而泄漏的风险，从而增强了客户运营的安全性和效率。” 国内核能领域3D打印技术应用情况 根据中国政府网消息，2016年，中国核动力研究设计院与南方增材科技有限公司采用自主研发的重型金属3D打印技术，就已成功打印出我国首个小堆（ACP100）压力容器试件。这标志着3D打印核电压力容器最艰难的材料基础研发和工艺研发的突破，也是我国重大型设备制造技术的一次突破。 此外，根据国家能源局2018年的消息，中国广核集团下属中广核核电运营有限公司牵头对3D打印技术在核电领域的应用进行了科研攻关，开展了“3D打印技术在核电站备件及零部件制造、维修过程中的关键技术研究”科研项目。并在大亚湾核电站实现了3D打印技术的工程示范应用，采用金属3D打印技术研发制造出的核用压缩空气生产系统制冷机端盖，标志着3D打印技术在核电领域取得了突破性进展。 根据中国核动力研究设计院发布的消息，2021年该院在TCT亚洲展现场展示了与汉邦激光等联合研发的3D打印模块化高效换热器、龙焱350核能定制3D打印机以及睿眸智能监测系统；2023年，该院牵头成立了核能领域两个重要增材制造研究推进机构——核能增材制造四川省级重点实验室以及中国增材制造产业联盟核能工作组；同年，工业和信息化部公布了2023年度增材制造典型应用场景名单，该院申报的“核能装备全过程监控成形制造”成功入选。 3D打印的模块化高效换热器（来自核动力院） 根据公开资料显示，该院是国内核能领域最早一批开展并持续推进增材技术研究的单位，2021年被工信部确定为“增材制造一条龙”在核能领域的龙头单位。核动力院表示下一步将着力推进增材产品在核能领域的广泛应用，为核动力事业高质量贡献力量。 核能3D打印技术应用要考虑哪些问题 增材制造在核工程领域的成功应用，充分展示了该技术在提高核电站安全性和效率、降低运营成本方面的巨大潜力。随着技术的不断成熟和应用的深入拓展，我们有理由相信，未来增材制造将在整个核电行业得到更广泛的认可和应用，为推动清洁能源发展注入新的动力。 ORNL使用3D打印制造反应堆堆芯 而3D打印的组件在核安全领域的应用必须全面考虑材料的选择与性能，确保耐高温、抗辐射和耐腐蚀；设计与制造的精准度，以保障组件的准确性和可靠性；安全性和可靠性评估，涵盖设备、数据和材料安全；生产成本与效率，实现成本效益的最优化；以及环境与健康影响，确保符合环保要求且不危害公众健康。只有在这些因素都得到充分满足和评估后，3D打印技术才能安全、有效地应用于核安全领域。 END 总的来说，3D打印技术凭借其独特的成型原理，使得制造复杂形状和内部结构的核能部件成为可能。从核反应堆的燃料组件到热交换器、喷嘴等高精度部件，3D打印技术都展现出了其高效、精确、灵活的特点。这种技术能够优化材料使用，减少浪费，降低生产成本，并提升部件的性能和可靠性。 国际范围内核能领域对3D打印技术的应用形式也呈现多样化，并在制造、维修、燃料生产、废料处理等方面展现出巨大的潜力和价值。随着技术的不断进步和市场的不断扩大，3D打印技术将在核能领域发挥更加重要的作用，为全球清洁能源的发展做出更大的贡献。 部分消息源：1.https://www.gov.cn/xinwen/2016-12/08/content_5145271.htm2.http://www.nea.gov.cn/2018-02/12/c_136969844.htm注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载须相关方授权。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.GE增材制造公司正式推出EBM点熔化、粉末支撑和无底板3D打印技术 2.2024 Formnext｜直击金属3D打印设备商超强阵容 3.三帝科技推出铸造砂型3D打印机「百万补贴，预订立减」活动 4.第四届航空航天增材制造大会（AAMC2024）征文通知

据IDC中国最新发布的《中国可穿戴设备市场季度跟踪报告》显示，2024年第一季度中国可穿戴设备市场出货量为3367万台，同比增长36.2%。其中，智能手表市场方面，2024年第一季度出货量910万台，同比增长54.1%。当前可穿戴市场的发展主要围绕为消费者创造更多选择而进行，包括价格的差异化、形态的多样化、表带表壳等配饰的个性化等。 消费电子产品正日益凸显出对个性化定制需求的强烈追求，金属3D打印技术能够迅速响应设计需求，制造出内部复杂结构和精细表面的零部件，帮助产品设计者轻松实现工艺理念，有效优化制造成本。此外，针对钛合金导热系数小、加工难度大的挑战，金属3D打印技术提供了有效的解决方案，为消费电子产品的轻量化设计提供了既高强度又轻便的理想选择。 金属3D打印技术符合消费电子产品的发展趋势 01契合消费电子产品轻薄化产品趋势，实现多零件精密结合、轻量化的结构设计 02为基于功能的产品设计提供更高自由度 03使用的材料性能更优异 04实现微复杂结构高精度成型 金属3D打印技术符合生产工艺发展趋势 01突破了难加工材料批量成形瓶颈 02可实现多零件的合并成型，有效减少工序 03可实现流程微复杂结构成型 04有效降低制造成本，实现成本优化 汉邦激光在消费电子行业的应用左右滑动查看更多 在消费电子领域，汉邦激光具备高效打印技术能力，成功在手表表盘、转轴结构、铰链盖及精密零部件的制造中实现了小批量量产的精细工艺。在工艺成果上，汉邦激光成功突破了制造极限，实现了表壳厚度仅为0.5mm的超薄设计。 为更好地满足消费电子行业对高精度部件批量化生产的迫切需求，汉邦激光提供出色的降本增效解决方案，推出智造生产设备HBD P400。该设备具备超大成型尺寸和强大的激光配置，确保了高效、安全、自动化的生产能力，在工艺精度和生产效率上实现了显著的提升。其连续稳定的工作性能，能够高效满足规模生产的需求，助力消费电子行业的快速发展。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.切换赛道，EOS引领SLM工艺再创新 | 金属增材行业正悄然发生改变，机遇和挑战并存！ 2.EOS展示助力客户实现产品创新与市场差异化的解决方案 3.纯铜3D打印2024最新技术进展：基于激光/电子束熔融和能量沉积 4.研究人员为激光粉末床熔融3D打印中的收缩孔隙提供了新解释

在当今快速发展的制造业中，效率和创新是企业保持竞争力的关键。作为一家领先的3D打印解决方案提供商，Raise3D通过与SolidCAM合作，将Raise3D的3D打印技术与Hyper FFF®技术集成，显著缩短了夹具的交货时间，为其软件开发带来了革命性的变革。 01技术融合中的挑战与机遇SolidCAM是一家国际领先的计算机辅助制造（CAM）公司，专注于开发控制CNC加工过程的尖端软件。为了提升效率，SolidCAM不断寻求优化其生产工作流程的方法。 鉴于3D打印的变革潜力，SolidCAM将这些技术集成到运营中，以增强原型设计、测试和数据收集流程。 SolidCAM采用3D打印技术，加快了原型设计和测试阶段，从而加快了软件开发的迭代速度。Raise3D解决了传统制造方法带来的挑战，为CAM行业提供了显著的竞争优势。 02Hyper FFF®Raise3D高速打印解决方案SolidCAM在软件开发和测试过程中需要快速生产夹具。通过集成Raise3D打印机和HyperFFF® 技术，SolidCAM将这些关键部件的生产时间缩短了50%以上。 使用Raise3D打印机，SolidCAM可以在几个小时内获得结果，而使用传统系统可能需要数周时间。Hyper FFF® 技术正是Raise3D高速打印的关键，使制造时间大幅缩短，并简化了内部流程。 03多功能与高效率创新应用的驱动力 除了加快夹具的生产速度外，SolidCAM还发现 Raise3D 打印机在应对各种制造挑战方面提供了多功能性和高效率。 SolidCAM的软件工程师发现，Raise3D打印机在测试和原型设计中提供了新的可能性，而不受其他系统的限制。 运行测试和收集数据的速度和灵活性极大地促进了其开发过程的整体创新和效率。这种灵活性使他们的团队能够在原型切割后自动检查零件，大大缩短了流程时间和成本，显著提升了开发过程的创新和效率。 04Raise3D打印机满足生产需求的高效解决方案 SolidCAM 在选择3D打印解决方案时，横向评估了多种选项，最终选择Raise3D，因为其提供了多功能、易用性和成本效益的最佳组合。 Raise3D 打印机的用户友好界面和高效校准过程，使其能够满足 SolidCAM 的苛刻要求，实现了与现有工作流程的无缝集成。 053D打印革新增加SolidCAM的竞争优势 Raise3D作为SolidCAM的关键合作伙伴，通过缩短交货时间、增强了多功能性和用户友好的功能，帮助SolidCAM在CAM行业中取得了显著的竞争优势。 随着SolidCAM的持续创新和发展，与Raise3D的合作将继续作为其提供创新解决方案的基石，推动整个行业向前发展。 点击订阅《PROTOTYPE原型》电子刊物 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.华曙高科大尺寸、少支撑等创新成果亮相北美Rapid+TCT 2024 2.参加Formnext增材制造展会，深圳龙华企业将获50%展费补贴！ 3.间接3D打印工艺——适配更宽泛的金属/陶瓷材料体系！ 4.2024年NASA拨款重点关注顶级3D打印技术，含SiC/大型桁架/在轨打印实时监测

3D打印技术参考注意到，GE航空航天公司旗下的Colibrium Additive（原GE Additive）在近期举办的RAPID+TCT2024展会上，正式公布了其重大产品升级，包括EBMControl软件的重大升级版本，以及与该软件完全兼容的Point Melt、Powder Supports 和 Plate Free 技术（点熔化、粉末支撑和无底板3D打印技术）。此次更新彰显了Colibrium Additive在增材制造领域的持续创新和对提升客户体验的不懈追求。 Colibrium Additive的高级产品经理Oscar Angervall表示：“我们的客户对这次更新充满期待，我们一直致力于改进EB-PBF打印机，以实现更高的性能标准。凭借增材制造行业最大的电子束增材专家团队，我们致力于帮助客户充分发挥EB-PBF技术的潜力。” 点熔化技术 新版本引入了Point Melt（点熔化）技术，这一技术通过小“点”而非线来熔化金属粉末，实现了更精确的温度控制和较低的打印过程温度梯度。这一创新确保了无论打印方向如何，都能实现出色的各向同性材料性能，并显著提高部件的屈服强度。同时，使用Point Melt技术生产的部件表面粗糙度与激光熔化工艺相当。 在采用点熔技术制造的247合金涡轮叶片案例中，加工底板引入了少量支撑结构。在涡轮叶片制造中，该技术能够在局部控制组件的微观结构，同时保持出色的定向凝固蠕变性能，展示了多晶和柱状/定向凝固微观结构制造能力。此外，EBM点熔技术还有望实现镍基超合金的单晶制造，进一步凸显了EBM技术在未来发动机应用中的巨大潜力。 粉末支撑 Angervall进一步指出：“Point Melt技术结合自适应软件算法，标志着熔凝策略的重大变革。金属部件可以从减少构建悬垂结构所需的支撑和提高表面质量中受益。”这种技术减少了所需支撑结构的数量，甚至在某些情况下完全消除了对支撑的需求，从而降低了后处理成本并提高了尺寸精度。对于航空航天和医疗行业来说，这意味着可以打印更小的部件，如股骨膝关节植入物，而无需传统支撑，进一步减少了后处理成本和时间。 点熔无支撑打印的假体，具有明显改善的表面粗糙度 无成型底板 此外，EBMControl 6.4还引入了Plate Free功能，这是一种经济高效且用户友好的传统加工底板加热替代方案。通过粉末的逐渐烧结，为零件制造提供了稳定的基础，减少了机器周转时间、降低了污染风险并延长了阴极寿命。同时，每个机器周期可以启动多个打印过程，显著提高了生产效率。 GE电子束3D打印的钛铝合金叶片总体而言，EBMControl 6.4的发布标志着3D打印领域的又一重大进步，为用户提供了更多优化生产流程和提高部件质量的可能性。Colibrium Additive凭借这些创新技术，进一步巩固了其在EB-PBF技术领域的领先地位。注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.GE即将推出Point Melt电子束3D打印新技术，称将改变游戏规则 2.电子束3D打印，熔池如何影响材料的性能和表面质量 3.首个国产电子束3D打印机制造的钛合金髋臼杯获批三类医疗器械注册证 4.纯铜3D打印2024最新技术进展：基于激光/电子束熔融和能量沉积

为推动增材制造先进技术与装备应用推广，更好服务经济社会发展和民生改善，营造良好产业生态，加快增材制造高质量发展，6月28日，由中国增材制造产业联盟、泸州航空发展投资集团有限公司共同组织，泸州翰飞航天科技发展有限责任公司、北京艾迪智联科技有限责任公司承办的“增材制造典型应用场景推广会-西南专场”在泸州首旅航发空港酒店召开。本次会议聚焦推广航空航天、核能、交通等产业领域的典型应用场景，汇聚了来自增材制造领域各方各界的专家与企业，共同探讨增材制造技术的典型应用与发展前景。 会议由四川省增材制造技术协会常务副会长雷力明主持，泸州市人民政府副市长杨长缨，中国增材制造产业联盟副秘书长李方正，四川省委军民融合办产业推进一处处长李俊出席会议并致辞。泸州航空发展投资集团有限公司党委书记、董事长袁梽强致欢迎辞，四川泸州（长江）经济开发区管委会副主任林乃昌作城市推介。 泸州市人民政府副市长杨长缨就泸州近年来在经济建设和社会发展中取得的显著成果，以及持续优化营商环境所做的努力进行了重点介绍，诚邀增材制造行业相关企业来泸投资兴业，支持泸州增材制造产业快速发展。 中国增材制造产业联盟副秘书长李方正对当前我国增材制造领域的发展态势进行了深入剖析，系统性介绍了联盟未来的工作方向与工作计划，表达了联盟对于增材制造产业蓬勃发展的坚定信心。 四川省委军民融合办产业推进一处处长李俊代表四川省委军民融合办，充分肯定泸州翰飞航天科技发展有限责任公司对高技术产业基地的带动引领作用，表示将持续加强政策引导和支持，积极探索发展道路，促进我国的国防科技工业转型升级。 泸州航空发展投资集团有限公司党委书记、董事长袁梽强全面阐述了泸州增材制造产业领域的发展全景，重点介绍了泸州未来增材制造产业链的发展蓝图，展示了在推动增材制造产业向更高层次、更广领域迈进的决心与信念。 四川泸州（长江）经济开发区管委会副主任林乃昌在会议中介绍了泸州（长江）经济开发区在推动产业发展、完善设施配套、支持科技创新等方面的优势，热切欢迎全国各地的企业落户泸州，共同推动产业发展。 会上举行了项目签约仪式，泸州航空发展投资集团有限公司和宁波众远新材料科技有限公司的《金属增材粉末制备产业化合作项目》成功签约落地，项目投资上亿元，将建成西南地区最大的粉末制备基地，为推动金属粉末、设备制造、服务应用等增材制造全产业链建设迈出坚实的一步。 签约仪式后，来自增材制造产业的专家们进行了精彩的主题报告。 北京动力机械研究所马瑞以“空天发动机关键零部件全流程精益化生产”为主题，结合空天发动机关键零部件批量化生产需求及全流程管理增材制造过程，对手工作业多、劳动强度大、安全性差的工序进行分析，系统地提出增材制造自动化产线需求和解决方案。 北京卫星制造厂有限公司祁俊峰以“航天器轻质多孔复杂薄壁一体化结构增材制造技术”为主题，介绍了轻质多孔复杂薄壁一体化结构增材制造技术在国内外空间飞行器领域的研究和应用情况。重点包括我国空间飞行器轻量化结构增材制造技术发展情况与应用动态，空间飞行器新型结构增材制造技术的研究、实践探索与应用前景等。 中国核动力研究设计院何戈宁以“核能领域增材技术发展现状与展望”为主题，介绍了我国核能领域增材制造技术研究现状，系统剖析增材技术在核能领域应用价值，并分享了核动力研究设计院在增材制造技术应用研究上的丰富经验，以及对增材技术未来的发展前景的展望。 中车工业研究院有限公司祝弘滨以“高强铝合金增材制造技术及其在轨道交通装备中的应用”为主题，回顾了中车研究院自研增材制造高强铝合金技术在列车高强铝合金减震器座轻量化一体化制造方面的应用,并介绍了最新高强、耐热增材制造用铝合金材料的研究进展。 中国电子科技集团有限公司第十研究所苑博以“机载曲面装置多材料一体化制造”为主题，对多材料一体化制造技术进行详细讲解，介绍了机载曲面装置在我国的典型应用情况，为我们揭示了多材料一体化制造技术的巨大潜力和广阔前景。 中国物理工程院六所杨家林以“轻量化结构增材制造应用技术交流与探讨”为主题，针对产品交付的轻量化金属结构激光增材制造，就其设计、仿真、工艺与检测等多个方面的工程应用技术展开系统分析，进一步挖掘轻量化结构增材制造技术的潜在优势。 广东峰华卓立科技股份有限公司金枫以“3DP技术在军航领域的应用”为主题，深入剖析3DP技术在国内外的发展现状，详细阐述了3DP技术的特点及发展历程，分享3DP技术在军航领域的实际应用及研究进展，为军航领域未来发展提供了宝贵的思路与启示。 增材制造作为战略性新兴产业典型代表，已成为新一轮科技革命和产业变革的关键驱动力，是培育发展新动能、获取未来竞争新优势的重要阵地，对于推进泸州市产业升级、科技创新以及经济增长等方面具有不可替代的战略意义。 此次会议的成功召开，进一步促进了增材制造产学研用的深度融合，有力推动产业先进技术与装备应用的推广普及，为行业内部的交流与合作架设起桥梁与纽带，携手各方各界，共筑泸州市增材制造产业繁荣发展的宏伟愿景，共同推进泸州新质生产力快速发展，助力成渝地区双城经济圈建设，开创合作共赢的新局面。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.10个真实案例：光固化3D打印在汽车零部件制造中的应用 2.2024 Formnext｜直击金属3D打印设备商超强阵容 3.三帝科技推出铸造砂型3D打印机「百万补贴，预订立减」活动 4.纯铜3D打印2024最新技术进展：基于激光/电子束熔融和能量沉积

“快速成型制造等工艺帮助我们加快开发周期，让我们的汽车更快地进入系列成熟期。3D打印缩短零部件的生产时间，同时满足严格的质量要求。”    —— Daniel Schäfer 宝马集团负责生产集成和试验工厂 高级副总裁 总经理 在工业4.0的驱动下，3D打印技术正深刻地重塑制造业的景观。作为工业领域的核心板块，汽车制造业正积极融合3D打印技术，不仅在快速原型制造、高效零部件生产及个性化定制方面展现出巨大潜力，还不断拓展了新的应用疆界。 汽车配件3D打印解决方案全面赋能3D打印汽车零部件制造 铼赛智能旗舰产品Shape 4K和P400，结合高性能树脂，为汽车配件业打造了一体化创新方案，全面支持从原型验证到成品制造，极大提升了汽车制造业在设计灵活性和生产效率。目前，北京奔驰、上海李尔、哈曼国际、埃姆哈特等多家企业已引入RAYSHAPE汽车配件3D打印解决方案。以下是部分真实应用案例，突出不同材料在汽车配件打印中的卓越表现： 外观验证：高透树脂Clear 10以其高透明度与平滑表面，使之成为汽车灯光与装饰件验证的理想之选；E-ABS树脂以其出色的精度，有效提升了汽车束线器和卡扣的装配精度。 结构件测试: 高强度树脂Pro 10，由于其优异的结构强度和耐用性，促进了汽车结构件的设计迭代，同时确保了结构件的强度与稳定性，降低了后期设计变更的风险。 功能件创新: ESD-T树脂具有强大的抗静电性能，能够有效防御静电对电子元器件造成的损害；Rigid 20树脂则以高刚性和抗冲击能力，加速了汽车灯罩外壳等部件功能的优化进程与可靠性确认。 Shape 4K & P400汽车行业3D打印应用新宠 汽车原始设备制造商（OEM）希望获得最接近批量生产部件的原型，但大部分塑料打印部件难以达到所需的强度和刚度。成本、交付速度和精度成为关键，因此亟需一种快速、经济高效生产原型工具的解决方案。Shape 4K与P400并配合自研高性能树脂，正好解决了这一难题，确保高强度、高精度及设计快速迭代的能力。 Shape 4K像素尺寸78μm，确保了每一个汽车零部件细节的完美呈现，达到了卓越的打印精度。同时，P400凭借其智能自适应加热功能，根据作业环境调节温度，确保打印过程的持续稳定与高效产出，成为中小批量原型制造的理想选择。二者联手，为汽车制造的研发流程安装了“加速器”，大幅减少了从概念构想到产品上市的时间。 Shape 4K与P400以其低于市场水平的购入费和低维护成本，为汽车业提供了高性价比解决方案，既减缓了初期投资压力，又长期助益经济效益，强化了企业的市场竞争能力。相较于传统大型SLA设备，它们的体积更加精巧，设备操作简便，缩短了培训时间，加速设计至原型的转化，极大提高了产品开发的速度与市场适应性。 在汽车产业智能化与个性化的转型浪潮中，铼赛智能凭借前沿技术成为产业升级的强大驱动力。通过高性能的工业级3D打印设备与自主研发的系列工业树脂材料相结合，该公司与汽车制造商合作，共同推进了高效、灵活及可持续的零部件制造新阶段。现今，3D打印技术现正重塑汽车制造领域，其改变行业格局的无限潜力日益显现。  欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.2024 Formnext｜3D打印助力汽车制造最新解决方案 2.应用行业渗透：宝马将使用电弧增材制造生产汽车部件 3.一辆车安装115个3D打印零件，汽车3D打印直接应用稳步破冰 4.宝马耗资6.5亿欧元的电动汽车改装为3D打印带来机遇

高功率绿光激光器的发展备受关注。连续光纤激光器由于其运转模式连续及其波导式结构的特点，具有输出激光能量均匀、高增益、高转换效率、可实现超高功率输出、光束质量较好、容易实现单模输出和性能稳定等优点。 激光与材料相互作用的原理是复杂多样的，不同的激光参数（如波长、功率、脉冲宽度等）和材料特性会导致不同的相互作用效果。这些相互作用的结果在激光技术的应用中有着广泛的利用，如材料加工、医疗治疗、科学研究等。 铜材料是世界上应用最广的金属材料之一，在常温条件下，铜材对1064nm波段的激光吸收率只有不到5%，而对532nm的绿光的吸收率可以达到40%，相当于是近红外波段激光的8倍。而铜材大量应用于锂电、微电子等行业，目前工业界使用最多的是1064nm波段的近红外激光器，由于铜对1064nm波段激光吸收率低从而会在加工过程中出现效率低、气泡、飞溅等问题，而绿光激光用于铜等高反材料的切割、焊接、增材制造应用的效果比近红外激光效果有明显优势。因此，实现高功率、高效率的连续绿光输出成为激光器的研究热点之一。 铜对不同波长的吸收率 引自《高功率连续绿光激光器的研究进展》 从几种典型粉末材料对不同波长激光的吸收率曲线图，可以看出不同材料对不同波长激光的吸收率曲线不同。加工过程中材料吸收的激光能量可以转化为热能，导致材料局部温度升高。这种热效应在激光切割、焊接和热处理等过程中非常重要，导致材料发生相变，如熔化、蒸发或升华。 典型粉末材料对各波长激光的吸收率 01单模连续绿光对SLM 3D打印的重要性 绿光激光器的一个重要应用是3D打印技术。国内在该领域的代表厂商为希禾增材，作为公大激光的全资子公司，希禾增材已推出多款采用公大激光单模绿光光源3D打印机，由此打印的纯铜产品呈现出极高的质量。 希禾增材XH-M350G 单模连续绿光光纤激光器打印纯铜（希禾增材）（致密度≥99.5%） 使用单模连续绿光光纤激光器作为光源，在打印纯铜方面的应用是一个相对较新的技术领域，它利用了绿光激光器的光束特性来克服传统激光技术在处理高反射材料时遇到的挑战。由于纯铜对绿光的吸收率远高于对近红外光的吸收率，使得绿光激光器在铜材料的加工上更为有效。另一方面，单模激光器产生的光束具有很高的质量和一致性，这对于精密加工至关重要，尤其是在打印纯铜时，可以确保打印过程的精细度和一致性。 希禾增材XH-M160G 3D打印的纯铜热处理感应器 希禾增材XH-M160G 3D打印的纯铜电机绕组 希禾增材3D打印的铜产品 02相比当前其他短波长激光单模连续绿光具有明显优势 而在短波长激光器的开发中，紫外（UV）激光器和蓝光激光器因其独特的应用特性而备受关注。由于紫外激光波长较短，对材料的纯度和光学特性要求极高，目前难以找到能够承受高功率紫外激光的材料，市场上出现的超过百瓦的紫外激光器并不多见。蓝光激光器虽然目前已有制造商实现了千瓦级的功率输出，但在光纤合束前，蓝光激光器需要进行空间合束，这一过程对激光光束的质量、稳定性和功率分布有严格要求。与光纤激光器相比，当前蓝光激光器的光束质量较差，限制了其在某些精密加工应用中的性能。 另一方面，经过各国科研人员的努力，商用的绿光激光器近年取得较大的进展。德国通快(TRUMPF)于2021年推出高功率连续绿光碟片激光器TruDisk 3022，能够提供多模3kW的最高输出功率，是目前绿激光系列中的最高功率，展示了其在铜材焊接方面的应用优势，但其价格非常昂贵。美国IPG公司于2022年推出了世界上第一台千瓦级单模纳秒脉冲绿光激光器GLPN-1000，可提供高达1kW的平均功率，整机体积小巧，电光转换效率高达25%，引起了产业界的广泛关注。 03全球首台近单模2千瓦连续绿光激光器 深圳公大激光主要从事“先进短波长光纤激光器"和“激光精密加工解决方案”的研发、生产和销售，是一家专注于中高功率短波长（绿光和紫外）全光纤激光器的研发、生产和应用方案的激光器公司。公大激光继2022年推出的500W单模绿光激光器和2023年推出的1000W单模和3000W多模连续绿光激光器之后，本次新推出最高输出功率达到2千瓦近单模绿光光纤激光器，已得到终端相关行业客户的测试验证。公大激光，是全球第一家能够提供2千瓦近单模连续绿光激光器产品的厂家。 近单模2千瓦连续绿光激光器产品主要激光特性，测试结果如下： （1）功率稳定性，连续出光拷机12h，整机功率波动小于1.5% 12小时功率稳定性测试曲线 （2）光斑能量分布测试 光斑能量分布测试图 （3）光束质量测试 光束质量测试图@2千瓦 展望 公大激光最新推出的近单模2千瓦连续绿光激光器，是全球最高平均功率的准单模连续光纤绿光激光器。该产品的推出，为高反材料的加工提供了更充足的能量，近单模输出保证了激光光束的高质量和一致性，有望为厚铜材加工带来的更高焊接质量、更高效率和熔深。全光纤基频和腔外倍频的结构，提供了高度的稳定性和可靠性，同时保证了激光器的紧凑性和易集成性。 未来，公大激光将继续努力，开发更多创新技术，进一步提高激光器的功率、效率和可靠性，同时降低成本，匹配更多重要的应用场景，为全球高端制造升级贡献力量。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.国产中大尺寸绿光金属3D打印机上市！纯铜应用将更广阔 2.纯铜3D打印2024最新技术进展：基于激光/电子束熔融和能量沉积 3.间接3D打印工艺——适配更宽泛的金属/陶瓷材料体系！ 4.EOS白皮书 | 详解多激光金属3D打印面临的生产质量挑战与解决方案

随着3D打印技术的快速发展，正在引发传统制造业的转型升级。3D打印技术所使用的材料也在不断增加，但与传统制造技术相比，其在材料选择上仍然有限。利用已经广泛普及的传统制造工艺材料体系，实现与3D打印技术的紧密融合，将是增材制造得以加速应用的重点发展方向。 ▲升华三维PEP工艺流程示意图 由升华三维推出的粉末挤出打印技术（PEP）是一种“3D打印+粉末冶金”相结合的金属/陶瓷间接3D打印工艺。PEP利用了已大规模应用于电子3C、汽车、医疗、国防、航空航天等领域的注射成型（MIM）工艺，呈现出“两头宽”的形态，一头是可适配MIM所用的材料体系，另一头可以适配粉末冶金的脱脂与烧结技术。再结合3D打印高自由度的设计成形，快速实现零部件的个性化定制生产，可获得到最终致密的高性能金属/陶瓷复杂结构产品。 适配更宽泛的金属/陶瓷材料  在打印材料方面，PEP可以适配更宽泛的金属/陶瓷材料。如传统粉末冶金的材料原粉粒径大多在50-100μm，MIM所用的原粉粒径在2-15μm。而PEP工艺却能适配粒径在0.2-100μm的原粉，此外由于采用颗粒挤出打印的喂料，造粒粉及球磨粉均可使用，且对原粉的球形度、均匀性无明确要求，这为PEP提供更多类型的打印材料创造了有利条件。 ▲PEP工艺颗粒材料升华三维开发的3D打印颗粒材料以蜡基体系为主，其固含量为50~65vol%，粒径在8-14目的近球形颗粒，支持不同类型打印材料的定制。且材料配方现已形成开发数据库，基于此实现更多材料研发将更加容易，周期会更短。▲PEP工艺颗粒材料▲PEP工艺蜡基体系材料（部分） 主要打印材料烧结性能参数 升华三维目前自主开发的材料主要有钨及钨合金、铜及铜合金、不锈钢等金属材料；碳化物、氮化物、氧化物、超导及超高温等陶瓷材料；硬质合金等金属陶瓷材料。在成熟稳定的粉末冶金烧结技术加持下，PEP工艺制备的金属/陶瓷零部件具有良好的机械和物理性能，可达到粉末注射零件水平，满足高性能金属基和陶瓷复合材料的制备需求。 ▲升华三维部分材料烧结性能参数 ▲PEP工艺不同材料样品展示 PEP工艺凭借打印材料的广泛适配性，以打印设备为载体，以材料为核心，面向传统制造领域进行革新探索，构建起智能制造新一代引擎。升华三维将持续创新，开发更多应用材料，加速3D打印技术在传统工业领域的应用普及，为中国工业制造的创新与变革贡献力量。  欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.纯铜3D打印2024最新技术进展：基于激光/电子束熔融和能量沉积 2.2024年NASA拨款重点关注顶级3D打印技术，含SiC/大型桁架/在轨打印实时监测 3.航空航天领域3D打印技术2024最新市场及应用现状 4.3D打印技术助力碳化硅陶瓷实现快速轻量一体化制造

3D打印技术步入批量生产阶段后，所有工艺类型都在面临全新挑战。为成功实现向批量生产的转变，提升系统的生产效率势在必行。为实现这一目标，金属增材制造技术的领导者EOS在新一代机器配备了更大的成型空间和多个激光器。 追求更短的成型时间、实现激光器的全幅面覆盖，以及平衡各激光器的曝光时间以充分发挥每台激光器的性能，这些需求为工艺开发带来了全新挑战。无论零部件在成型基板上的位置如何，或者使用哪一台激光器，确保零部件质量稳定可靠都是其中一个最重要的方面。四激光如此，八激光、十六激光等等均是如此。 EOS因此开展了多项研究，以提高成型空间平面上的零部件质量并确保质量一致性。在这样的背景下，该公司推出了一种新的曝光策略—激光中心依赖曝光策略（LCDS），旨在解决多激光增材制造技术中的挑战，实现生产效率与质量一致性的双重提升。 近日，EOS公司推出了《实现稳定、一致的零部件特性》白皮书（可通过扫描底部二维码获取），详细解释了多激光金属3D打印面临的质量挑战与解决之道。 多激光器金属3D打印，生产效率与一致性二选一，还是两者兼得？ 激光偏转：3D打印的挑战 多激光系统在运行时可能会遇到技术挑战，如光学系统的协调运行、光束和功率的稳定性，以及不同零件的性能一致性，并且多激光器在同时工作时可能会相互影响，这种相互作用与它们之间的距离相关，可能会对3D打印部件的质量产生不利影响。 EOS M 300-4金属增材制造设备，专为批量生产而设计。它采用耦合设计的中心成型基板，追求更短的成型时间和激光器全面覆盖基板，同时平衡各激光器的曝光时间，以充分发挥每台激光器的性能。 EOS M 300-4 四激光金属增材制造设备 在多激光器增材制造设备中，激光偏转角度的增大导致了入射角更为平缓，从而影响了熔化行为和机械特性。为了检验偏转角对机械特性的影响，EOS设计了一种作业布局，垂直拉伸试棒围绕激光中心以同心圆方式排列。随着每个圆的周长逐步增加，偏转角也随之增大。 为避免飞溅物污染尚未曝光的区域，工艺人员启动了“流动优化”功能。因此，曝光图案的条纹是沿着与流动方向相反的方向处理的，从而避免了污染。 作业布局描述和断裂伸长率结果 依赖位置的熔化行为 为了分析各激光器之间得差异，对不同基板位置的熔化行为进行了深入检查，揭示了激光中心位置对熔化材料体积的影响。测试结果显示，填充向量朝向激光中心时，可以添加更多的材料并减少飞溅。 通过3D高度剖面以及曝光后的照片比较与激光中心距离相同的两个场区。箭头指示单向填充矢量的方向以及条纹的起始点 LCDS技术兼顾生产效率与一致性！ 通常，工艺人员更倾向于选择朝向激光中心的填充向量，因为这样可以在加工区域添加相对较多的材料并减少材料飞溅。 在条纹方向上，情况似乎恰恰相反：应该优先选择远离激光中心的条纹。使得曝光图案能够根据位置进行相应调整。 这两条规则构成了 LCDS 的核心。工艺人员不再将层流惰性气体的流动方向作为唯一的参考点，而是提出以激光中心位置作为指导准则，这就是LCDS缩写所代表的含义。 激光中心依赖曝光策略 LCDS 的理论，指出了首选（绿色）与应避免（红色）的填充（细箭头）和条纹（粗箭头）方向 结论 在增材制造中，EOS充分利用了较大的成型区域，并且采用了具有全场覆盖的多激光器系统，使得扫描仪的使用范围得到了最大化的发挥。这就带来了一个挑战：即需要确保无论零部件位置或激光束偏转角度如何，都能得到一致且均匀的加工结果。在特定条件下，当前的曝光策略揭示出机械特性和孔隙率与激光束偏转角度之间存在依赖关系。经过详细研究后，EOS揭示了加工结果与曝光的填充和/或条纹方向之间的相关性。 基于这些发现，EOS开发了一种名为 LCDS 的新曝光策略，其曝光图案（填充/条纹）根据激光中心进行定向。初步实验成功地表明，采用 LCDS 策略可以在整个成型基板上实现稳定、一致的零部件特性。 扫描上方二维码或点击底部链接，下载《实现稳定、一致的零部件特性》白皮书，获取更多信息。建议使用edge浏览器，可避免邮箱无法发送问题。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.切换赛道，EOS引领SLM工艺再创新 | 金属增材行业正悄然发生改变，机遇和挑战并存！ 2.EOS展示助力客户实现产品创新与市场差异化的解决方案 3.纯铜3D打印2024最新技术进展：基于激光/电子束熔融和能量沉积 4.研究人员为激光粉末床熔融3D打印中的收缩孔隙提供了新解释