黑格科技发布新品 Reflex 2 Max：以大幅面3D打印助力量产降本增效

随着 3D 打印应用从产品原型开发延伸至批量生产，企业对设备的成型尺寸、生产效率和投入成本提出了更高要求。对于 3D 打印服务商、手板模型厂以及具身智能、鞋履等领域的产品开发与制造企业而言，更大的打印幅面意味着更大尺寸的零件可以直接成型，也为多件同版打印和拓展应用场景提供了更多可能。

10月30日，黑格科技推出全新产品 Reflex 2 Max。产品以大幅面成型为核心，拓展 3D 打印的应用空间，并通过多元材料适配、灵活设备配置与一站式生产流程，助力企业提升量产能力、实现降本增效。

大幅面多应用，拓展实际生产空间

黑格 Reflex 2 Max 的成型幅面升级至 15.95 英寸，单版产出较前代产品 Reflex 2 Pro 提升 50%；其成型空间为 353.3 × 198.7 × 400 mm，成型体积达到 Reflex 2 Pro 的 2.42 倍。

更大的成型空间能够容纳尺寸更大的零件，也便于在同一批次中排布更多订单，从而提高单次打印产出，减少分批打印的需求。

作为增材制造批量加工服务商，稻田增材总经理孙夏焓表示：“以前大单小单挤在一起，设备永远不够用。Reflex 2 Max 帮我们解决的，是在有限的人和空间里，覆盖多种生产需求。它的幅面更大，同一批次打印能排进更多的订单，交付速度也大幅提升。上午的小批量急单，下午就能安排发货。”

多元材料适配，满足工业级精度需求

黑格 Reflex 2 Max 支持30余款高性能工程树脂材料，打印件可达到 MT2 模塑件级精度，为产品外观评审、功能测试和装配验证等多种应用场景提供支持。

从汽车内饰杯架、消费电子外壳到透明灯罩、注塑模具，黑格 Reflex 2 Max 可应用于多种产品原型制作与验证场景，帮助用户评估外观、细节及装配效果。

机能装备品牌狐蝠工业联合创始人兼产品设计开发经理俞健乐表示：“黑格材料性能优秀，让我们得以将设计构想转化为真正解决实际使用问题的量产级产品。依托黑格的3D打印技术，我们可以在同一块肩垫中设计不同晶格结构，实现分区支撑与贴合。我们也在持续探索新的材料和设计，让装备系统变得更舒适，最终给玩家带来更多的实用功能。”

降低设备投入，按需扩展产能

设备投入是企业规划生产规模时的重要考量。黑格 Reflex 2 系列可根据不同产能目标配置设备，帮助用户降低前期投入，并根据业务需求逐步扩展产能。

以弹性体鞋类应用为例，与传统工业级 DLP 3D 打印方案相比，当目标月产能分别为 500 双、2,000 双和 5,000 双时，采用黑格 Reflex 2 系列的设备投入可分别降低 90%、85% 和 80%。

专注于 3D 打印鞋履制造的印履智造创始人兼鞋履设计总监牛康表示：“以月产能2,000双为例，如果用其他方案，光是设备门槛就让人望而却步。黑格把启动资金的压力降下来了，我们能把更多资源留给产品本身。前期订单量小，许多工厂都不想接这些复杂的设计。很多想法可以被画出来，却很难进入真正的制造，黑格是我破局的关键。”

智能化管理，优化生产流程

黑格提供一站式 3D 打印工作流，覆盖打印设备、材料供应、后处理及软件管理。通过软硬件与材料工艺的协同，简化生产流程，减少重复调试与操作环节，帮助团队更快上手、提升生产衔接效率，并降低人员培训、日常维护及生产试错成本。

未来工场作为一站式非标零件供应商，其 LCD 产线生产工程师潘晓军表示：“黑格新推出的 Reflex 2 Max 具有更大打印幅面，提升量产产能。配合黑格自研的软件与材料，带来一站式的使用体验。只要在 BPS 里选好材料，工艺包就会自动串联前处理、打印、后固化，整套流程自动流转，帮助我们大幅降低试错成本。”

全栈自研，支撑大幅面稳定打印

黑格通过高光强光学引擎、定制琥珀屏及双重校准，优化大幅面打印的光照表现，并结合高精度 Z 轴运动控制系统、脉冲剥离技术与新一代刮刀系统，提升打印精度与运行稳定性。

作为全球高端光固化 3D 打印领军企业，黑格科技坚持全栈自研与国产替代，以自主研发的硬件和软件为核心，构建覆盖硬件、软件、材料、应用与生态的五位一体产业链能力。截至 2026 年 10 月，公司累计研发投入超过 10 亿元，累计获得授权专利 381 件，其中发明专利 141 件。依托持续的技术研发与产品创新，黑格科技将持续完善高品质“造力”基础设施，以“千行百业，一个平台”为承诺，推动 3D 打印技术在更多行业的规模化应用。