1.2米陶瓷3D打印装备成功交付！乾度高科助力高端行业高端制造！

乾度高科在大尺寸陶瓷基复合材料复杂构件的一体化成型方面，成功攻克了行业内长期以来的技术难题。在独创的同步推扫技术加持下，具备可打印米级构件的能力，使得陶瓷光固化成型效率和尺寸达到了国际领先水平。同时，基于此平台，可支持第二相材料的复合，为陶瓷基复合材料产品应用提供了新的途径。通过此次交付，乾度高科不仅为高端行业提供了先进的制造解决方案，也为我国自主研发的高端装备制造树立了新的案例。

据3D打印技术参考了解，乾度高科“1.2米”光固化陶瓷3D打印装备，打印体积可达1200mm×900mm×500mm， 横向曝光分辨率50μm，纵向重复定位精度 ±5μm（Z向）。材料体系覆盖氧化物陶瓷、碳化物陶瓷、氮化物陶瓷等。

陶瓷材料具有高硬度、高脆性、高熔点等特性，使其在加工过程中极易产生裂纹和破损。尤其是大尺寸陶瓷基复合材料复杂构件的一体化成型一直是行业内的难题。传统技术如模压、注塑等难以精确控制材料的流动性和固化过程，导致大尺寸陶瓷部件的制造难度极大。3D打印技术虽然能够实现复杂结构的制造，但在处理大尺寸陶瓷时，也面临着材料粉末的均匀性、粘结剂的配比、烧结过程中的热应力控制等难题。

乾度高科大尺寸陶瓷3D打印设备的交付，意味着用户方肯定了该公司的设备打印能力、脱脂烧结工艺、产品内部质量及尺寸稳定性控制等关键技术。通过高精度增材制造技术，乾度高科为航空、航天、半导体等行业的产品制造提供了更为快捷的制造方式，大幅优化了研发效率及制造成本。这一技术应用的突破，将为未来更多复杂构件的制造提供借鉴，推动整个行业的技术进步。

此次交付不仅是乾度高科的一次成功案例，更是我国陶瓷增材制造领域的重要一步。随着陶瓷增材制造技术的不断成熟，未来将有更多的高端装备和复杂构件实现国产化，推动先进陶瓷产业向智能化、绿色化方向发展。