本届TCT亚洲展，中体新材重点展示了其与全球知名汽车系统供应商博泽（Brose）公司，在循环钢粉末材料领域的创新成果。中体新材利用博泽（Brose）中国生产线产生的钢车削废料为原料，采用其自主研发的先进气雾化与材料循环再生工艺，成功制造出高品质3D打印铁基粉末材料。 所制造出的循环粉末，被用于3D打印原材料重新制造出高性能零件。该合作展示了汽车产业链与3D打印技术企业合作，探索循环经济理念的实践。 中体新材表示，该循环钢材料具有 高球形度、优异的流动性、稳定的粒度分布以及低氧含量。其化学成分与力学性能与传统板材部件保持一致，并符合IATF16949汽车行业质量体系要求，也能满足汽车行业对金属3D打印材料的严格标准。 通过这一技术路径，双方成功实现了：「废料 → 粉末 → 3D打印 → 回收 → 再生粉末」的完整循环制造模式。相比传统材料生产方式，该循环体系可使碳排放量降低60%，为汽车行业提供了一种兼具性能与可持续性的材料解决方案。 在展会现场，双方重点展示了采用Brose循环钢粉末批量3D打印的案例，所有零件以密集堆叠行式打印，展示了循环材料在3D打印批量化生产场景中的可行性与稳定性，证明了回收金属可实循环再生并实现高质量制造。 作为可持续金属材料领域的创新企业，中体新材近年来持续推动循环材料产业化发展。目前公司已推出多款通过SCS认证的循环金属粉末产品，包括：100%循环回收钛合金粉末（Ti6Al4V）, 高球形度铝合金粉末（AlSi10Mg）, 汽车级循环钢粉末（Steel）. 通过与全球制造企业的合作，中体新材正在积极构建面向增材制造的循环金属材料生态体系。 除循环金属外，中体新材还展示了高导热材料系列，主要包括纯铜、CuCrZr、CuSn10等多种铜合金粉末。在纯铜方面，该公司强调其解决了材料的易氧化问题，专门推出了纯铜粉抗氧化技术，能提升纯铜3D打印组件的性能、延长使用寿命。在CuCrZr合金方面，该公司表示，该材料具有高强度、高导电、高导热特性，与微通道3D打印技术结合，能显著提升热交换器效率，广泛应用于航空航天和电子信息等领域。 最后，中体新材还展示了面向商业航天、卫星制造、机器人以及汽车等高端制造行业的高性能、轻量化解决方案，所提供的材料包括Scalmalloy铝合金、钛合金以及CNPC-Al0407高导热铝合金。 此次在TCT亚洲展的联合展示，不仅是中体新材与博泽（Brose）合作成果的重要里程碑，也向行业展示了一个清晰趋势，增材制造正在成为推动金属材料循环利用与低碳制造的重要技术路径。未来，中体新材将继续携手全球合作伙伴，推动循环金属材料与增材制造技术的深度融合，加速构建面向未来制造业的绿色材料体系与循环经济模式。

2026 TCT亚洲展现场，铂力特发布了整机维度综合效率提升方案，对光学系统、工艺方案、软硬件配置进行了全方位升级，使金属3D打印真正实现“连续生产不中断”。 该方案特别针对大尺寸零件批量生产场景，围绕出光效率、成形效率、炉间效率环节展开，并适用于铂力特全系列3D打印设备；通过技术突破和流程优化，显著降低生产周期和成本，实现从"单点最优"到"全局最优"的转变。 ➡️ 光束整形，环形光斑直输方案 首先，铂力特使用了光束整形解决方案。但需要指出的是，它与当前国内大多数厂商使用的DOE光路方案不同，铂力特使用的是环形光斑直出方案，也就是从激光器源头进行了替代。相比前者，铂力特副总经理贾鑫指出，该方案的系统简单，稳定性更高、能量利用率也更高，可以采用大功率直出。 铂力特也指出，采用激光器直接输出环形光束替代高斯光束，能量可以更均匀，能够改善熔池稳定性，显著减少金属飞溅现象，而且已支持120μm以上大层厚成形，对于零件的批量化生产，效率提升能达到120%。铂力特还自研了可变光斑技术，能够实现光斑动态调节，系统集成简单，在保障光束质量稳定可靠的前提下，兼顾大面积高效成形和精细区域加工需求。 ➡️ 智慧铺粉，自适应调速 在铺粉效率方面，铂力特推出了单刀双向铺粉技术，能够有效避免空回程，单层铺粉总时间缩短可达31.5%，从源头减少了无效的行程耗时；设备还搭载了力传感器，能实时监测铺粉阻力，自适应修正铺粉速度。铺粉行程中，常规区域可提速至250mm/s，小角度成形区域（高度290-305mm）检测到刮刀剐蹭风险时，可智能降速至100mm/s，避免缺粉、掉粉缺陷。整体铺粉效率提升了72.1%，并且能够保障全区域铺粉质量的一致性。 ➡️ AI技术助力铺粉检测，智能避错 铂力特还推出了基于AI技术的铺粉检测技术。它基于超10万个缺陷样本和深度学习技术，持续优化模型。该技术能够智能识别缺粉、掉粉、凸起等细微异常，还引入了注意力机制，能够自主聚焦关键缺陷区域，在提升检出率的同时，可有效避免因误检导致的重铺延误。在小角度区域（共250层），可减少重铺时间高达1小时，极大减少了无效工时浪费。 ➡️ 创新过滤器，实现“零中断”生产与“零缺陷”质量 铂力特自研过滤器创新，为连续化生产筑牢保障。“0延时”反吹技术将反吹动作嵌入成形间隙，确保成形过程“真正不停机”，彻底消除反吹导致的工序中断；自研过滤器层间间隔一致，反吹”0”延时，彻底解决薄壁或热敏感零件收缩痕问题。 ➡️ 创新打印缸体，高效流转 随着打印缸越来越大，使用的激光数量越来越多，打印过程中的热积累非常严重，这将会降低炉间转换效率。针对该问题，铂力特使用3D打印一体制造了带有水冷流道的成形缸，能够将炉体的降温效率提升50%；使用集成的工位取件方案，可以根据零件高度，动态调整下降安全位置，清粉与取件操作在同一区域完成，减少不必要的运动行程，操作步骤简化，进一步提升了取件效率。 吸粉捞件环节支持多组物料机同时工作，支持落粉口同步重力卸粉，粉末回收效率提升100%；设备通过多重安全兜底设计，有效管控粉末处理过程中的氧含量风险与操作隐患，保障粉末安全处理。 ➡️ 毫米级响应，消除无效耗时 在多激光协同方面，通过优化搭接与任务分配，炉间激光束可实现0.05mm级拼接精度，15分钟内可完成多光拼接校正。设备搭载自研的BLT-AutoCAL全流程自动拼接方案，可实现高精度高效搭接校正，6光设备全流程校正用时约1.5小时，确保光学系统全时段高效利用。 铂力特表示，期待与更多行业伙伴携手，将技术优势转化为市场胜势，共同绘制金属增材制造的高效量产蓝图。

本届TCT亚洲展有大量创新产品亮相，有的是概念产品，有的则已经被用于最终使用。本期内容，跟随3D打印技术参考，来探索部分创新应用。 ➡️ 气液双向散热器概念设计 这款产品由漫格科技与中科祥龙联合开发，是一件基于某真实项目的衍生概念产品。双方作为各自领域的研发型企业，旨在通过此设计映射行业需求，探索技术边界，启发设计理念。 所展示的产品是一个气液双向换热器，采用了类似于拉瓦尔管内置流道的设计。它的表面是随形的，并且有一定扭曲的结构。在最下边设计一些云纹的结构，这些被称作表面纹理；最外面的结构采用了拓扑优化，因为产品在使用过程中，内部液体进行流动的时候，会对整体产生拉力，设计师采用拓扑异化的结构，对整体结构的稳定性做了加强。 产品内部填充了三种tpms结构，实现了均匀平滑的过渡。那么像这种结构，设计师将这种结构映射到小型的换热器当中，可以根据散热的需求或散热的热场进行不同tpms结构的平滑切换。 最中心的结构采用了六边形的网格填充，但这不是它的原始设计，它的原始设计采用了传热的拓扑优化结构，经过一定的规整化和归一化之后，最终选择采用六边形的填充，作为内部的气动涵道进行整体的内部气动散热；产品的夹层采用液体散热，外部通过增大表面积来增强整体散热。 这样就形成了一个气液双向冷却器，并且带有一定辅助加强结构。这是一个整体构型，漫格希望这个构型给大家带来更多设计上的启发。 ➡️ 比亚迪仰望U9X车架产品 铂力特与比亚迪合作开发了U9X的车架产品。该车前后车架整体使用了12件3D打印产品，而且都采用了点阵+蒙皮的结构，使得整部汽车减重超过100公斤。帮助仰望U9X跑出了496.22km/h的成绩，取代燃油车登顶全球汽车极速榜首。铂力特副总经理贾鑫指出，这是汽车工业和3D打印技术结合，从而达到了世界级高度。 ➡️ OPPO折叠手机轴盖 所展出的OPPO Find N5折叠机翼盖，单件尺寸为164×6.5×4.5mm，金属3D打印技术突破了传统CNC加工对薄壁件(<0.2mm)的加工局限，实现了超薄且高刚性的非对称曲面结构。该产品使3D打印产品的服务制造量达到了百万级别。 ➡️ 超跑车排气尾喉 该产品由华曙高科开发，使用到了其光束整形以及少支撑技术，材料为钛合金，选用150µm层厚极大提高了成形效率，生产设备为FS422M。 ➡️ 高超音速预冷器 华曙高科展示的高超音速预冷器演示部件获得大量围观，它由leap 71采用基于AI的技术开发，并由华曙高科FS811M-U-8设备以及316L不锈钢材料3D打印，整个过程持续了17.5天。该部件展示了大尺寸金属增材制造与人工智能驱动设计的融合，具有打破航空航天工程极限的巨大潜力。 为了应对极端温度，LEAP 71在Noyron中采用了分形折叠算法，在不影响空气动力学性能的前提下，最大限度地提高可用表面积。这种交织结构将过热空气与液氢冷却剂隔离开来，能够快速实现热交换，同时设计紧凑且易于制造。 ➡️ 大层厚高表面质量样件 倍丰展示了采用钛合金、大层厚打印的陀螺样件。该产品满版共700件，53小时打印完毕，单件制造时间约为4.5分钟。倍丰指出，大层厚、堆叠、高效，也可以实现高表面质量。 ➡️ 透气钢 毅速展示的透气钢获得了大量围观。产品被置于水槽中通入气体，通气后气泡可密集、顺畅的排出。毅速指出，困气一直是困扰注塑模具和压铸模具长期的痛点，毅速随意透气钢工艺可以解决这个老大难的问题。 ➡️ 绿激光3D打印推力室部件 希禾增材展示的该发动机推力部件，其高度超过1米，体现了绿激光金属3D打印在商业航天领域的重要应用潜力。绿激光相比传统红外激光具有更高效的成型能力，设备稳定性及成型质量可靠性都更高。 ➡️ 米级气动塞式发动机 汉邦展示了与LEAP 71合作打印的气动塞式火箭发动机，该产品包含浅角度悬垂结构以及复杂的内部流道，产品尺寸为740×740×1080mm，超过了1米，使用镍基高温合金。汉邦使用HBD E800及少支撑技术实现一体化制造。 ➡️ 双金属打印 中科院宁波材料所展示了其自主打印的多材料构件。该单位指出，所研发的设备解决了成型效率低的问题，目前正在积极解决界面结合、粉末分离等前后端的问题。 ➡️ 直径2.8米机匣 易加三维于3月17宣布推出超大尺寸金属3D打印机EP-M3050，其打印尺寸达3米，标配100束激光，可选配256束激光。展会展示的一机匣部件显示为该机器打印，直径达2.8米。

倍丰智能在2025年展示的金属3D打印超薄散热器、一体式钛合金铰链等行业应用，给市场带来了颠覆性的技术突破和明确的产业化信号。3D打印技术参考注意到，经过一年研发，倍丰智能又有众多新产品面世，他们即将亮相本届TCT亚洲展。 亮点一：SP450全天打印，可选16激光 面对金属3D打印批量制造需求，倍丰即将发布SP450。该设备可选配8激光和16激光。目前行业内针对400mm打印尺寸级别的设备通常配备4激光和8激光，如搭载16激光将极大提升打印效率，产能也将明显提升。 倍丰表示，8激光SP450设备在TCT现场将全天开机打印，倍丰邀请用户亲临现场，见证该量产设备的制造效率。 亮点二：红光纯铜3D打印解决方案 面对纯铜3D打印高反射问题，倍丰近期研发成功基于红外激光的高反射金属专机，并同步推出了专为红光打印研发的高纯铜粉以及定制打印工艺。 专机+专用铜粉+定制工艺，倍丰攻克了纯铜打印过程中吸收率低、成型困难的问题。展会现场，倍丰将展示多款高难度铜打印案例，导热率稳定在400W/(m·K)，满足航空航天、热交换器以及高端电子设备领域的极端散热需求。 亮点三：可阳极氧化高强铝 阳极氧化对拓展铝合金的应用范围具有重要作用，氧化后的铝合金不仅提高了硬度，还能使零件进行着色处理。倍丰针对消费电子行业的应用需求，推出了自研GA高强铝合金系列，支持阳极氧化，从而达到与传统CNC技术接近的外观效果，3D打印的结构件因此可以直接作为外观件，为智能手机、穿戴设备等消费电子产品的设计创新带来了新契机。 除消费电子、散热行业的应用外，倍丰还将展示航空航天、医疗等行业的应用。它同时指出，公司一直致力于解决前沿技术应用过程中的痛点，努力推动金属3D打印技术的工业化应用进程。

冷金属融合CMF是一种间接金属增材制造技术，依托聚合物SLS设备平台与粉末冶金MIM工艺集成创新，突破常规LPBF金属3D打印技术的设备壁垒与成本瓶颈，成为3D打印行业低成本、批量化金属构件制造的革命性方案。 3D打印技术参考注意到，国内冷金属粉末厂商深圳市梦三维，使用EOS最新推出CMF专用3D打印机，推出了这一新的金属3D打印解决方案，并与服务商元宇界科技（上海）有限公司达成合作，相关成果将首次亮相2026年TCT亚洲展（展位号：8C50）。 EOS新的钛合金3D打印技术 钛是制造泵和阀门的关键材料，其耐腐蚀、轻质、生物相容性好，在化学、卫生和高压环境中具有极高的耐久性。钛部件的最终性能不仅取决于材料本身，制造工艺也同样重要。 数十年来，钛合金的主要制造手段为铸造和锻造，其次是基于激光、电弧、电子束熔融等的3D打印技术。如今，基于烧结的CMF间接3D打印技术正在迅速崛起。其应用定位也非常清晰——成为一种强大且可扩展的钛铸造替代方案。 全球3D打印行业龙头企业EOS公司，已联合其合作伙伴专门推出了适用于该方案的FORMIGA P 110 CMF设备。这一方案，正在中国实现商业化落地。 那么CMF 3D打印与传统铸造工艺应如何比较？哪种工艺在性能、成本和设计自由度方面更胜一筹？接下来我们将进行具体的分析。 钛合金铸造面临的挑战 钛的铸造难度向来非常大，它在高温下极易与氧气发生反应，这使得铸造厂商必须使用昂贵的真空或惰性气体保护设备以及先进的熔炼技术，这极大增加了成本和工艺复杂度。而且，这也导致零件设计的自由度受限。钛铸造技术的主要局限性体现在： ➡️ 复杂结构难以或无法实现 钛熔体的流动性很差，这就导致在制造薄壁、小区率半径、倒角、内部流道或急剧过度的结构时面临困难。在钛合金的众多应用中，泵体的地位相当高，但其中通常包含扭曲的叶轮叶片或内部扩散器，而钛熔体本身的特点造成部件可能需要重新设计或采取多部件组装方案。 ➡️ 模具成本高且灵活性差 为了防止污染，钛的铸造模具必须使用高化学稳定性的材料，这就导致模具的成本很高。而且泵的结构多种多样，每种都需要专门的模具，极大限制了其制造灵活性 ➡️ 尺寸精度控制困难 钛合金的热膨胀系数较大，而导热系数小，铸件易发生翘曲变形；加之模具精度因素，导致其精度控制困难，后续通常需要机加。 ➡️ 交货周期较长 从制样、模具安装、铸造、HIP处理、热处理、机械加工到检验，每一道工序都比常规铸造复杂且耗时，整个流程可能持续几周甚至几个月。 ➡️ 冶金质量难控制 由于钛熔体的粘度大、流动性差，不均匀凝固极易在内部形成空隙等缺陷，它会降低零件结构的完整性，影响疲劳性能，并增加检测与返工的工作量。 不过，铸造工艺对于大批量、结构简单的零件生产仍具可行性，但在工程化钛合金部件领域，其局限性便迅速显现。 CMF间接钛合金3D打印 Cold Metal Fusion（CMF）是基于烧结的金属增材制造工艺，融合了聚合物激光烧结与粉末冶金技术。EOS最新推出的FORMIGA P 110 CMF设备采用聚合物-金属混合原料，可在低于180℃低温环境下打印出接近最终形状的钛金属生坯（Green-part）。然后通过溶剂/催化脱脂后得到棕坯（Brown-part），最后进行真空或特种气氛烧结得到冶金化的最终零件。 目前已经正式，使用CMF技术3D打印的Ti-6Al-4V零件性能与MIM等传统粉末冶金技术相当。有报道指出，目前该技术制造的钛合金已应用于3C领域。 相比传统铸造，基于CMF的3D打印显示出了典型优势： 设计自由度更高，但成本更低 约99%的原料可以重复利用 使用SLS聚合物激光烧结平台，设备投入低 可无支撑打印，适用于叶轮和扩散器等流体类零件 材料性能满足高要求的泵与阀门应用 中小批量生产具有可扩展性 CMF钛合金3D打印典型应用场景 CMF技术可以高效经济地生产钛合金部件——特别是用于泵、阀门及其他工业应用的叶轮、扩散器、流体组件和外壳等。 ➡️ 复杂泵叶轮 CMF技术可实现叶轮平面无支撑打印，能够显著提升产能。传统铸造工艺若无分段模具，则无法实现同等内部曲率或薄壁叶片结构——即便可行也极为困难。 ➡️ 扩散器与流体组件 内部通道、锥形入口及自由形态流道设计，实现了铸造工艺无法达到的效率提升。 ➡️ 产品组合变体丰富 泵和阀门常存在数十甚至数百种变体。CMF技术无需模具，能够实现经济高效的定制化生产。 ➡️ 更快的原型制作与迭代 工程师在几天内就可以完成从零件设计到烧结部件的量产转化 ，即便后期是否开模量产，也节约了大量等待时间，而此前通常几个月，这极大加速了测试进程，并显著缩短了新产品导入NPI的周期。 战略整合两种技术 不过，CMF 3D打印技术虽优势明显，但也并非主导去替代铸造。在已经稳定生产、交货不急、需求量大的场景中，常规铸造技术的优势更为明显；而在定制化、少量替换件或维修零件以及快速原型制作场景下，则适合使用CMF技术，用户完全可以战略性的整合两种技术。 可以得出的重要结论是，CMF是重要的钛合金铸造补充方案。 对于绝大多数钛泵和阀门部件——尤其是叶轮、扩散器、壳体和工程化流体部件，CMF技术能提供更强的灵活性、更好的复杂结构制造能力以及极具竞争力的单件成本效益。实际上，制造商选择CMF技术有几个明确的指标： 结构难以通过铸造实现 制造规模中等 要求更快的迭代周期 缺少模具 要求尺寸稳定性 要求确定的材料性能 在这些情况下，CMF间接金属3D打印技术将是更好的钛铸造替代方案。若您从事泵或阀门部件制造，且希望降低模具成本、提升性能或实现全新设计，基于EOS FORMIGA P 110 CMF平台的CMF技术或许正是您的理想之选。 #钛合金 #CMF #EOS #3D打印

笔者注意到，汉邦激光近日接连实现多项技术突破。在消费电子领域，汉邦激光研发了一款超薄VC均热板，并将于TCT亚洲展发布；在航空航天领域，汉邦激光携手前沿计算工程公司LEAP 71成功制造出米级3D打印气动塞式火箭发动机。 以精密制造与大尺寸复杂构件成型的双重实力，汉邦激光展现了金属3D打印技术在热管理、航空航天等多领域的深度应用潜力，为高端领域产业升级注入新动能，这些案例即将亮相TCT亚洲展！ 超薄VC均热板制造新突破，高精度打印+极薄壁 随着消费电子与高装装备不断向高性能化、智能化、薄型化等方向发展，对散热的需求也日益提高：如何在更薄的空间内，实现更高效、更均匀的热管理？ 为此，汉邦激光构建了从设计支持到后处理验证的全流程闭环解决方案，利用其HBD S200设备，采用铜合金加工工艺，一体化3D打印成型精细内腔结构：实现0.15mm薄壁与0.10-0.15mm 多孔毛细结构，致密度≥99.95%，突破精密制造能力极限。 相比传统制造方式，3D打印具有极高的设计自由度，实现毛细管网与支撑柱布局的自由设计，不仅有效提升了均热性能，还能大幅压缩研发周期，快速响应定制化需求。与此同时，铜合金基材结合成熟工艺，实现流道全通，带来稳定的气密性、导热性。 为满足消费电子、医疗、精密模具等多领域的高精度增材制造需求，汉邦激光专为高精度、高表面质量打造的HBD S200设备同样表现亮眼。该设备光斑直径≤35μm、最小打印层厚10μm，表面粗糙度Ra≤2.2μm，可实现±0.02mm高精度打印和0.06mm极薄壁成型，大幅减少后处理的成本与时间，适配批量化生产需求。 米级3D打印气动塞式火箭发动机，突破航空航天制造边界 在精密制造领域突破的同时，汉邦激光在大尺寸金属3D打印领域也实现了里程碑式的跨越。近日，汉邦激光与前沿计算工程公司LEAP 71合作，成功制造出了一款全球技术最复杂的空间推进系统——3D打印气动塞式火箭发动机（型号XRA-2E5)。 该发动机由LEAP 71运用其核心的Noyron计算工程模型，基于第一性原理物理学、工程逻辑及制造约束条件，在无需人工干预的情况下自主生成最优拓扑结构；汉邦激光HBD E800设备则凭借顶尖的金属增材制造技术，将这一精密数字模型完美转化为实体部件。 据悉，该发动机是目前全球已设计的尺寸领先的环形塞式推进系统，摒弃了传统火箭发动机的钟形喷管，采用 “由内而外” 的创新架构，集成环形燃烧室与中心塞体结构，能够在从海平面到真空的不同环境中保持较高效率，因此对于下一代可重复使用运载系统具有极大的吸引力。 气动塞式发动机包括浅角度悬垂结构以及复杂的内部流道，长期以来对设计、制造和运行带来极大的挑战性。汉邦激光的HBD E800系统凭借三大核心能力，实现该发动机一次打印即成功。 ➡️ 米级超大成形 + 高性能稳定成形 HBD E800成型尺寸达830 × 830 × 1250毫米，其超大成形缸体可轻松容纳米级气动塞式发动机构件。在打印航空航天类高性能金属材料时拥有极高的稳定性，确保了整个庞大构件从底部到顶部性能均匀，满足火箭发动机部件对结构可靠性的严苛要求。 ➡️ 无支撑打印：颠覆复杂内腔制造范式 此发动机最核心的技术突破，是实现了发动机整体结构的无支撑打印，不仅省去了大量的支撑材料和繁琐的去支撑工序，降本增效；更将设计师从传统的制造约束中解放出来，专注于如何最大化产品的热力学与流体力学性能。该发动机搭载再生冷却系统，内部包含极其复杂的螺旋/网状冷却流道，外部燃烧室由低温甲烷燃料冷却、中央塞体由液氧冷却。光滑的冷却流道内壁，避免了支撑残留导致的潜在风险，提升了发动机的冷却效率和可靠性。 ➡️ 一体化制造，重构部件可靠性 通过一体化制造，该发动机消除了传统多部件拼焊带来的焊缝与泄漏点，拥有了紧凑的完整结构和更高的推重比潜力，为 200kN 级液氧 / 甲烷发动机的可重复使用奠定了坚实的制造基础。 END 无论是0.06mm极薄壁的精密VC均热板，还是米级复杂结构的气动塞式火箭发动机，汉邦激光以自主创新的实力与卓越的品质为行业树立了标杆。更多前沿金属3D打印应用案例与解决方案，欢迎莅临2026 TCT汉邦激光展台。

笔者注意到，OPPO于3月11日召开了Find N6手机的无折痕技术沟通会，明确了继续使用钛合金3D打印技术制造部分重要零件。结合近年来国内外其他头部3C品牌对钛合金材料的持续探索与应用，3D打印钛合金正在成为全球消费电子行业新的应用焦点！ 在这一变革下，制造商正在遇到许多新问题，其中就包括材料从哪里来，成本怎么样，打印效果又如何。在这一产业发展的节点上，金源智能凭借四大钛合金制粉技术，为3C行业提供满足不同需求的解决方案。 ➡️ 需要高品质？PA制粉工艺可满足 针对3C行业对3D打印钛合金日益提升的品质要求，金源智能表示其等离子雾化（PA）技术能够满足。该技术由其历经多年、投入数千万资金自主研发，核心技术已达国际领先水平。 由PA技术制造的钛合金粉末全面对标国际高端品牌。金源智能表示，PA粉末空心粉率可控制在0.2%左右，卫星球占比0.8%左右，粉末的球形度、流动性等关键指标也均表现突出。此外，粉末氧含量低于900PPM，这确保了材料在循环使用中的性能稳定，可循环使用次数达15次以上。这些特性有助于减少打印件的内部缺陷，对追求良率的3C精密制造而言，具有实际价值。 打印过程及产品致密度检测 据了解，金源PA-100型等离子雾化产线已批量投产，每天可连续雾化20小时以上，产能稳定，其核心技术已完全国产化，这对高品质钛合金制粉技术来说是一项重要突破，其成功解决了高品质钛合金成本高、产能低的问题。 ➡️ 需要大产能？EIGA技术制粉能满足 除面向高端制造的高品质钛合金、绿色降碳的循环再生钛合金之外，金源智能还布局了能够实现大产能的EIGA制粉工艺。该技术适合连续批量作用，气体回收率高达95%，所产粉末在纯度、氧含量、球形度、流动性等方面具有很好的平衡性，能够满足用户对制造规模、成本的控制。 EIGA生产车间与气体回收装置 ➡️ 需要绿色降碳？三大技术均有特色 绿色、降碳，是3C行业重要的发展趋势，金源智能以技术驱动低碳转型，自主研发了氢化脱氢（DHD）+等离子球化（PS）生产技术，能够采用粗钛粉、报废钛粉及钛打印件以及机加钛废料等为原料，实现钛合金的100%转化利用，采用该技术制造的钛合金粉末性能稳定可靠。 金源智能特别指出，其PA、EIGA的粗粉全部用作了HDH＋PS的原料，理论上这两种技术生产的钛粉也具有绿色环保属性。因此，这三种工艺制作的钛合金粉末均满足3C品牌对供应链产品也要符合低碳、绿色制造理念的要求。 据介绍，金源智能HDH-100及PS-500成套装备已全面投产，可大批量稳定供应基于3D打印及注射成型所使用的钛合金粉末。 提供多种选项，助力3C客户精准选材 可以看出，金源智能为迎接3C行业对钛合金的使用需求提供了差异化的产品选项——追求高品质，可选PA粉；需要规模化和成本控制，可考虑EIGA粉末；而如关注绿色降碳，其三种工艺开发的粉末均在不同程度上体现了环保理念。 对于正在探索钛合金3D打印的3C制造商而言，可以根据自身工艺特点、成本结构及环保要求等找到合适的材料方案。 目前，金源智能在南通、贵州两地均布局了研发和生产基地，现有钛合金粉末年产能2000吨，规划年产能10000吨，具备稳定的供应能力。此外，该公司的钛合金粉末已获得SCS翠鸟国际认证，在环保与品质具有一定背书。 在本届TCT亚洲展，金源智能将集中展示其钛合金制粉路线及相应产品。对于关注钛合金粉末应用的行业用户来说，不妨与其现场交流！ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，西空智造将在TCT亚洲展发布多项3D打印技术最新创新成果，涉及电子束点打印技术、“全制造流程数据库系统 ”以及锻打印技术典型应用。 ➡️ 电子束点打印技术 点打印/点熔化是电子束3D打印技术的最新发展，它改变了传统的由线到面再到体的增材制造模式，而是利用电磁线圈来实现电子束的微秒级跳转和定点驻留，以此能够在粉末上实现数千个微小熔池，以此形成微熔池阵列进而实现整体成形。 西空智造指出，点打印的每个熔池的参数都可以单独控制，这为材料的组织调控和高表面质量制造创造了条件。事实上也确实如此，微熔池的单独控制能控制晶粒生长方向，如实现柱状晶到等轴晶的转变；同时，点打印的零件粗糙度能降至10微米以内，这是对传统电子束3D打印的表面质量的极大提升。除此之外，点打印技术还改善了高反射和易开裂材料的成形质量。 西空智造点打印技术制造的铜线圈 本届TCT亚洲展，西空智造将首次公开展示多点并行熔化与高速偏转系统，该系统进一步提高了制造效率；其次是能够“边打印、边感知、边修正”的智能化热平衡控制传感系统，这意味着3D打印过程中的工艺参数能够自适应调控，这是国内金属3D打印技术的重要进展。 西空智造指出，其电子束点打印装备核心部件均实现了自主化，已经构建起了覆盖难焊、高温合金、难熔金属及梯度复合材料在内的标准化工艺包。 ➡️ “全制造流程数据库系统 ” 本届展会，西空智造还将发布“全制造流程数据库系统”，该系统是其与西交大共同研发，围绕“设备‑材料‑工艺‑过程‑质量”五大环节，整合了各个流程中的重要数据，涉及11类工艺属性数据。7类过程监控数据和10类质量评价参数，对3D打印零件质量追溯以及科研都能提供重要帮助。 这应当是国内首个公共的金属3D打印数据平台，对于促进技术交流、成果转化、智能化生产都能提供重要帮助。 ➡️ 锻打印技术最新案例成果 西空智造锻打印技术已在航空航天领域获得广泛关注，采用该技术3D打印的航空涡扇发动机于2025年试车成功。在本届TCT亚洲展，该公司将展出航空发动机与火箭发动机关键零部件等典型案例。 第一个案例是航空发动机燃烧室，采用GH3625高温合金3D打印，尺寸为Ф400*300mm。该产品内部设计了复杂的内腔与冷却结构，如气膜冷却阵列、辐条式加强筋等。其采用采用锻打印技术一体成形，体现出3D打印技术复杂结构制造能力；由于逐层引入了冲击强化，产品的疲劳强度得以提升，有助于保障飞行器在长期飞行中不易产生疲劳裂纹。 第二个案例为液体火箭发动机燃烧室壳体，同样采用GH3625高温合金3D打印，尺寸为Ф300*500mm。零件内部设计了复杂的流道与筋板结构，如螺旋上升流道、放射状筋板等。其通过锻打印技术一体精密成形，使燃烧室能获得高效的再生冷却能力同时兼具优异的综合力学性能，确保火箭在极端环境下可靠服役。 这两个案例均体现出锻打印技术对航空航天快速迭代、与高性能制造的适配性，它在传达锻打印技术可以让航空发动机“飞得更久”，也可以让火箭发动机“冲得更稳”的理念。

TCT亚洲展的参展商数量、人气每年都大幅增长。金属作为占据增材制造技术半壁江山的重要组成部分，展会展示的成果可以代表当前国内水平的先进程度，大多数国内企业也都会把该年度最重要的技术和产品发布会放在展会期间举办。那么作为行业参与者、用户，在展会上应该关注哪些要素？ 关注新材料进展 中航迈特的多款高温合金和钛合金新材料，高强铝、核能用钢质合金以及升级配方的CuCrZr铜合金可重点关注；中体新材将展示高性能轻量化、循环再生以及热管理应用领域的最新成果；金源智能面向3C行业的多种钛合金制粉工艺是重要看点；威拉里在本次展会将展示S03钢、高纯铜粉DD-Cu以及高强、中强铝合金材料等等。 此外，铂力特、倍丰智能等企业也将展示3D打印材料方面的最新成果，可以留意与我们自身行业相关的最新动态。 中航迈特铜合金粉末 关注3D打印设备的新进展 金属3D打印设备可谓是经历了从小到大，从单激光到几十束激光，那下一步的看点是什么？是有没有新的工艺形式出现，是谁家能够实现自动化运行，是谁为解决哪些应用痛点具体做了什么等等。当前行业关注更多的已经不是大尺寸和激光数量问题。 ➡️ 面向规模化制造，未来的机器运行将大量减少人工的参与，在2025年12月，易加三维就宣布推出了面向未来工厂的自动化产线； ➡️ 在对质量及可追溯性要求越来越严的当下，AI技术的使用正在被铂力特这样的玩家使用出新高度。 ➡️ 在商业航天、消费电子行业应用爆火的当下，如何管理大量订单、设备、采集数据，各家均有不同的方案； 此外，还应该重点关注低成本金属3D打印机的开发情况。现阶段，桌面金属3D打印机正在成为各方角力的新的分支，虽然价格低，但极容易铺量。 关注新工艺突破 工艺的突破直接关联应用。 首先，无支撑工艺突破可以让设计再复杂一些。在过去几年，华曙高科、铂力特、中科祥龙等公司均在此方面取得了重要成果。那么到2026年有没有新的突破，是否有一些更具体的案例展示？ 其次，高精度工艺突破可以开创新的应用赛道。在此方面，小米watch5柔性表链的应用非常典型。可重点关注企业的产品介绍，深挖其背后的工艺突破在哪里。 第三，高速工艺突破降低制造成本。这几年讲的最多的话题就是光束整形技术，铂力特在2025年也宣布推出了这项工艺。但之前讲的更多的通常是它的优势，展会现场应该与工程师重点交流它的不足和怎样解决，此方面还可以关注华曙高科、汉邦激光等。 第四，难成形材料的工艺突破。2025年比较典型的案例是易加三维展示了超米级的大尺寸铜合金打印样件，而其采用的并不是绿激光，背后的门道有没有搞清楚？希禾增材作为绿激光3D打印的领导者，在过去一年有哪些突破？苏州倍丰新推出了两款难熔合金，升华三维的间接成形技术有哪些优点？ 关注应用突破 金属3D打印技术的应用突破仍然较大的受限于工艺能力、材料类型及价格、效率，关系到能不能做出来以及成本是否可接受的问题。但就目前的发展情形看，整个应用市场已经开始爆发。那么展会现场还能看哪些？ ➡️ 关注AI设计的情况。笔者观察到的一个变化是，国内多家设备商已积极开展与leap71合作，采用自家设备打印由AI生成的典型结构，如散热器、火箭发动机等，这些产品已越来越多的摆上展台。展会现场可特别关注上海集栈科技这家公司。 ➡️ 关注轻量化。中科祥龙是国内首家强调以金属3D打印轻量化作为核心解决方案的品牌，它已与国内多家高端领域的企业达成深度合作，展会现场可特别关注其产品展出情况。 ➡️ 关注散热器。它是2025年被市场关注最多的话题之一，受市场需求与技术制造能力提升的推动，散热技术正在经历新一轮的革新发展。绿激光、电化学金属3D打印技术已经受到了散热领域的格外关注。因此展会现场可特别留意各家的解决方案，以及有没有新的技术出现。 ➡️ 其他行业应用，如各品牌在消费电子领域的进展，尤其是从最初毛坯件到终端产品，经历了哪些后处理，这一点还没有看到过具体的介绍。 END 以上内容仅仅是观众可以关注的冰山一角，展会现场隐藏着巨量的信息，其实只差能发现它的眼睛。我们只有更仔细一些，才能挖掘出有价值的信息，而非走马观花。 除以上信息之外，还可特别关注数据处理的问题，在单次制造规模越来越大的情况下，动辄几十G的数据，漫格科技却可以将数据体积降低90%以上。展会现场的高端对话板块也应当是重点关注的部分，来自航空航天、汽车、模具等众多行业专家将分享生产过程中遇到的典型问题与解决方案，这些都将为我们提升对技术的认知带来实际帮助。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，OPPO于3月10发布了其最新折叠屏手机Find N6的宣传片，其中提及使用新一代钛合金天穹铰链与芯片级高分子3D打印，手机具有了无感折痕和长久使用的平整性。3月11日下午两点，无折痕技术沟通会召开，铂力特是其中四家参会者之一。 首先，OPPO已公开内容显示，铂力特参与制造了N6的门板等部件。2025年发布的Find N5，铂力特采用钛合金3D打印技术制造了翼板与外转轴中框组件。这一代产品也将3D打印钛合金的商业化产品最小尺度纪录从0.3mm缩小至0.15mm，突破了传统加工与金属3D打印产品的应用极限。 此次在N6上面，铂力特与OPPO在空间上将门板的13个零件整合为一，采用钛合金实现一体化3D打印直接制造。 铂力特（深圳）增材制造有限公司总经理杨湾湖讲述 报道指出，传统铰链由于表面不平整，对屏幕无法进行平整支撑，折痕会越用越深。Find N6采用仿生对称四轴结构，让铰链表面的起伏从0.18毫米降低到了0.1毫米，平整度大幅提升。 但对于彻底消除折痕以及保持长久使用的平整度，0.1mm还不够，这就用到了OPPO所提到的芯片级高分子3D打印技术。公开视频以及资料显示，正是借助这一极高制造精度的3D打印技术，抹平了影响铰链平整的最后0.1mm。 目前没有报道指出这种3D打印的高分子材料到底是哪一种，但特别提及具有芯片级的制造精度。纵观当前能满足这一能力的工艺类型，目前仅有双光子聚合（2PP）、投影微立体光刻（PμSL）、精密喷墨打印技术等。这其中，2PP技术虽然精度高，但目前阶段批量制造仍受限。 11日下午的沟通会曝光了更多细节——5pL级高分子3D打印，并直接说明采用的是精密喷墨打印技术。笔者注意到，该技术的提供商先导智能于2025年后者发布了一篇题为“先导智能微米级3D喷墨打印设备”的文章，提到该设备可使用低粘度液态材料实现微米级打印，3D成型膜厚可控，并且指出设备已经用于3C行业3D结构件的打印成型。 该技术使用2μm超高精度光谱共焦扫描，检测每一条已经加工好的铰链，精确找出表面的围观起伏，并针对性的使用高精度3D打印填充相应位置，最终实现每根铰链完全一致的极致平整状态。 这对于3D打印技术来说是又一次重大进展，因为这是第一次有金属3D打印之外的工艺被用于3C行业，而且还是高分子材料。这意味着3D打印材料技术的重要进步。未来或许会有更多的3D打印材料和工艺会用与3C行业，如陶瓷等。 本文信息来源：OPPO官方视频号、微博。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印