铂力特：多项技术保障金属3D打印真正实现“连续生产不中断”

2026 TCT亚洲展现场，铂力特发布了整机维度综合效率提升方案，对光学系统、工艺方案、软硬件配置进行了全方位升级，使金属3D打印真正实现“连续生产不中断”。

该方案特别针对大尺寸零件批量生产场景，围绕出光效率、成形效率、炉间效率环节展开，并适用于铂力特全系列3D打印设备；通过技术突破和流程优化，显著降低生产周期和成本，实现从"单点最优"到"全局最优"的转变。

➡️ 光束整形，环形光斑直输方案

首先，铂力特使用了光束整形解决方案。但需要指出的是，它与当前国内大多数厂商使用的DOE光路方案不同，铂力特使用的是环形光斑直出方案，也就是从激光器源头进行了替代。相比前者，铂力特副总经理贾鑫指出，该方案的系统简单，稳定性更高、能量利用率也更高，可以采用大功率直出。

铂力特也指出，采用激光器直接输出环形光束替代高斯光束，能量可以更均匀，能够改善熔池稳定性，显著减少金属飞溅现象，而且已支持120μm以上大层厚成形，对于零件的批量化生产，效率提升能达到120%。铂力特还自研了可变光斑技术，能够实现光斑动态调节，系统集成简单，在保障光束质量稳定可靠的前提下，兼顾大面积高效成形和精细区域加工需求。

➡️ 智慧铺粉，自适应调速

在铺粉效率方面，铂力特推出了单刀双向铺粉技术，能够有效避免空回程，单层铺粉总时间缩短可达31.5%，从源头减少了无效的行程耗时；设备还搭载了力传感器，能实时监测铺粉阻力，自适应修正铺粉速度。铺粉行程中，常规区域可提速至250mm/s，小角度成形区域（高度290-305mm）检测到刮刀剐蹭风险时，可智能降速至100mm/s，避免缺粉、掉粉缺陷。整体铺粉效率提升了72.1%，并且能够保障全区域铺粉质量的一致性。

➡️ AI技术助力铺粉检测，智能避错

铂力特还推出了基于AI技术的铺粉检测技术。它基于超10万个缺陷样本和深度学习技术，持续优化模型。该技术能够智能识别缺粉、掉粉、凸起等细微异常，还引入了注意力机制，能够自主聚焦关键缺陷区域，在提升检出率的同时，可有效避免因误检导致的重铺延误。在小角度区域（共250层），可减少重铺时间高达1小时，极大减少了无效工时浪费。

➡️ 创新过滤器，实现“零中断”生产与“零缺陷”质量

铂力特自研过滤器创新，为连续化生产筑牢保障。“0延时”反吹技术将反吹动作嵌入成形间隙，确保成形过程“真正不停机”，彻底消除反吹导致的工序中断；自研过滤器层间间隔一致，反吹”0”延时，彻底解决薄壁或热敏感零件收缩痕问题。

➡️ 创新打印缸体，高效流转

随着打印缸越来越大，使用的激光数量越来越多，打印过程中的热积累非常严重，这将会降低炉间转换效率。针对该问题，铂力特使用3D打印一体制造了带有水冷流道的成形缸，能够将炉体的降温效率提升50%；使用集成的工位取件方案，可以根据零件高度，动态调整下降安全位置，清粉与取件操作在同一区域完成，减少不必要的运动行程，操作步骤简化，进一步提升了取件效率。

吸粉捞件环节支持多组物料机同时工作，支持落粉口同步重力卸粉，粉末回收效率提升100%；设备通过多重安全兜底设计，有效管控粉末处理过程中的氧含量风险与操作隐患，保障粉末安全处理。

➡️ 毫米级响应，消除无效耗时

在多激光协同方面，通过优化搭接与任务分配，炉间激光束可实现0.05mm级拼接精度，15分钟内可完成多光拼接校正。设备搭载自研的BLT-AutoCAL全流程自动拼接方案，可实现高精度高效搭接校正，6光设备全流程校正用时约1.5小时，确保光学系统全时段高效利用。

铂力特表示，期待与更多行业伙伴携手，将技术优势转化为市场胜势，共同绘制金属增材制造的高效量产蓝图。