不断推进大·生产时代工业生产进程、赋能制造业高质量发展，铂力特于9月2日推出工业领域适用的BLT-A450。 该设备成形尺寸为450mm×450mm×500mm，配置永久过滤器与取件舱，设备占地面积仅14.5m2，高度仅2.7米，无需行吊，使用叉车即可完成设备操作，对安装场地的要求更加自由。设备配置六激光，贴合批量化工业生产需求，为客户提供高效高质的打印服务 高效生产，为制造业持续赋能 聚焦制造业对生产效率的高要求，BLT-A450设备配置六激光，与市面上同体量设备所配置的四激光相比，整机设备的单光投入降低约30%，打印效率提升约30%。以满版分水器为例，整版可一次性成形40个零件，成形时间由72小时缩短至了50小时。   BLT-A450配置的450mm×450mm幅面使得单版可以批量产出更多的零件，且单个零件的产出效率和产出成本也会更低；同时更大的成形幅面可以适配更多工业大尺寸零件，例如大尺寸的注塑模，鞋模等。 图为满版高温合金分水器 图为满版铝合金水冷机壳体 除了多光扫描成形效率的提升，双向动态铺粉功能还可以针对零件截面，自适应性调整变速铺粉区域，让铺粉动作和零件成形更加高效。 铂力特自主研发的设备控制软件BLT-MCS拥有故障分级、一键式操作、过程实时监测、质量全面追溯等功能，为智能制造加码，全面为BLT-A450高效生产护航。 工业生产高质量打印，BLT-A450全方面保证零件质量 对于满光配置的BLT-A450设备，优秀的拼接方案尤为重要。铂力特基于多年多光路的开发经验，通过软硬件共同保障拼接效果，满版95%的校正点偏差均在0.05mm以内。 BLT-A450设备配置刚性刮刀，与柔性刮刀相比，可以很好地定住层厚，并且可以避免橡胶刮刀的磨损物污染粉末的风险。 BLT-A450设备还可实时记录每个转动轴的实际位置与实时扭矩数据，并实时分析与反馈，及时提醒客户零件翘曲，零件高度不足等风险，确保一次性打印成功率。 BLT-A450满幅面风速均匀，可及时将烧结产生的大颗粒带走，提高零件表面质量。同时针对打印时间长的问题，BLT-A450设计有风速闭环反馈控制功能，保证打印全程风速均匀如一。 智造升级，铂力特设备、软件生态链助力大·生产时代 针对粉末循环系统，铂力特已推出一套适配于批量规模化生产的“辅机全家桶”，在设备准备与打印过程中，可使用BLT-GF300供粉机在不影响打印进程的情况下随时进行粉末添加；在打印结束取件过程中，双工位的清粉设计配合BLT-WL400物料机可实现快捷地粉末回收；粉末被回收进铂力特标准200L模块化粉桶后，可转移至BLT-SF800设备中进行高效粉末筛分；筛分后的粉末继续通过铂力特标准模块化粉桶转移至供粉机中进行下一轮打印所需或其他同种材料设备打印所需的粉末添加工序中；铂力特还推出了BLT-QF600清粉机，用于复杂零件的粉末清理，多重旋转振动叠加，很大地提高了清粉效率。 BLT-MES面向大·生产时代，可实现厂房能源监控及设备集中管控，通过异常信息告警与异常数据分析及时发现问题。设备集中监控可以远程集中监管设备运行状态、打印状态、打印进度等，及时获取异常信息，减少人员现场巡检，降低无效工时。 批量智造，创见未来。BLT-A450应运而生，携铂力特设备生态链、软件生态链为客户提供增产提效解决方案。铂力特持续为各个领域的大·生产时代提供解决方案，让制造更简单，世界更美好！ 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.重要通知 | Formnext + PM South China2022将延期举办 2.实现工业零件的批量化制造，铂力特发布全新设备BLT-A400 3.铂力特发布12激光SLM设备BLT-S1000，可实现超大尺寸零件一体成形 4.中国航天日 | 细数铂力特航天领域专用3D打印装备

8月2日，国家工业和信息化部公布了首批36个增材制造典型应用场景名单，上海航天精密机械研究所申报的“基于增材工艺的航天关键零部件整体轻量化设计”成功入选。8月31日，3D打印技术参考注意到，上海航天对该项目进行了相关描述。   上海航天基于增材制造技术开发的轻量化点阵+蒙皮整体结构舵翼产品目前已在多个型号上应用，其较传统实心结构和骨架蒙皮结构舵翼可减重10%~60%，可自由调节优化舵翼的质心，提升产品综合性能，且制造工序简化，综合成本降低，是未来舵翼类产品轻量化重要方向之一。 3D打印的轻量化产品，来自上海航天 基于增材制造技术开发的拓扑轻量化支架产品，上海航天目前已在多个宇航型号上实现应用，已配套10余种型号。其较传统铸造和机加工制造支架可减重20%~50%，且制造工序简化，周期短，满足了型号短周期研制的快速响应制造需求，是航天支架类产品发展的必然趋势。 中国空间站上的蒙皮点阵技术应用 在航空航天领域，面向增材制造的结构拓扑优化方案不断被提出，并在航空器上的非主承力结构上得到应用。 北京空间飞行器总体设计部在有关论文中指出，采用自支撑三维点阵结构设计方法，发展了基于蒙皮点阵一体化结构形式的移动可变形组件（MMC）拓扑优化方法，完成了面向增材制造的中国空间站某相机支撑结构的优化设计，该结构采用激光选区熔化成形（SLM）工艺制造，通过了力学试验考核，实现结构减重50%，基频提高35%，完成了基于MMC方法的蒙皮点阵一体化结构在我国载人航天领域的首次型号应用与在轨验证。 在最近的应用案例中，问天实验舱热控分系统使用了3D打印技术。航天五院研究团队指出，结构轻量化设计是空间站结构研制过程中始终坚持的设计思想，设计团队从结构参数优化、拓扑优化、轻型材料应用、3D打印工艺、多功能结构等多个方面开展减重工作。从直径4米的框体、壁板蒙皮、各类尺寸的支架，到蜂窝板里的一个金属埋件，对每一个零件进行减重设计，并提出了结构加工过程中的重量控制方法，将舱体结构成功瘦身，为其它设备和载荷提供了更多的搭载机会。 一体化支撑结构优化图（来源见文末） 除了问天实验舱，3D打印技术参考从中国空间技术研究院（航天五院）了解到，梦天舱的重要结构件导轨支架在研制过程中也采用了3D打印的薄壁蒙皮点阵结构。 3D打印技术参考还于北京空间飞行器总体设计部在《机械工程学报》发表的一篇论文了解到，航天五院设计的一种封闭蒙皮包裹三维点阵层级结构的设备支撑结构，比采用传统设计及制造方法的结构减重46.4%，实物已应用于某型号卫星载荷支撑任务。 然而，通过3D打印技术制造的晶格单元在机械设计过程中很少考虑增材制造技术本身的约束，导致晶格结构的实际机械性能与设计性能之间存在显著差异。中国空间技术研究院、南京航空航天大学以及北京理工大学方岱宁院士团队合作开展了考虑增材制造几何约束的自支撑晶格单元创新设计策略研究，相关成果成功用于我国多个新型超轻航天器结构设计与制造。 增材制造支撑结构及其在空间站核心舱上的装配状态（来源见文末）   2019年，研制了国际首个增材制造全三维点阵整星结构，并随千乘一号卫星成功发射；2019年，将拓扑优化方法与细观点阵填充相结合，完成了中巴地球资源04A卫星、资源三号03卫星等航天器的关键设备支撑结构的优化设计与研制，实现了在多个型号航天器中的在轨应用；2020年，研制了基于增材制造三维点阵的相变储能装置结构，随天问一号火星探测器成功发射。 同年，我国新一代载人飞船实验船成功验证，试验船搭载了星驰恒动公司研制的60余件金属3D打印产品，涉及三维点阵类轻质材料结构产品。除此之外，月球及火星深空探测器的相变热控制器以及集热器框架也由薄壁和晶格填充结构组成。 由 SLM 制造的自支撑格层试样 封闭蒙皮包裹三维点阵的结构形式可以有效提高支架类结构的设计效率，在航天器结构轻量化方面具有推广应用前景。 超轻型金属晶格结构解决了深空探测器复杂结构的轻量化设计，实现了极其复杂结构的功能集成。这种外部蒙皮+内部三维点阵、变密度、内部含有流道等特殊复杂的构型，在突破瓶颈、减重/提升性能、缩短周期、降低成本等方面产生了较大的综合效益。 本文内容参考：1. 上海航天；2. 张啸雨，刘畅，施丽铭，蒋旭东，曾惠忠，周浩，郭旭．蒙皮点阵一体化支撑结构的移动可变形组件优化设计及空间站应用[J/OL]．固体力学学报.https://doi.org/10.19636/j.cnki.cjsm42-1250/o3.2022.010注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.行业巨头云集Formnext增材制造展，多场重量级论坛，紧抓中国市场复苏机遇 2.北理工院士团队：3D打印几何缺陷对点阵结构力学行为的影响 3.中科院研究：晶格结构的性能差异，材料、3D打印与传统加工工艺 4.考虑工艺约束的3D打印自支撑晶格用于中国新型超轻航天器结构

3D打印技术参考查询华经产业研究院发布的相关资料发现，2015-2019年，全球热交换器市场规模由590亿美元增长至648亿美元，2020年约为664亿美元，同比增长2.47%，预计到2023年将超过700亿美元。中国热交换器行业销售收入稳中有升，由2015年的771亿元提升至2020年的1318亿元，期间年均复合增长率为11.32%。汽车热交换器用于在彼此热接触的两种不同温度的介质之间传递热量。例如，在内燃机中，发动机冷却液以圆周运动方式流过散热器线圈，空气流过这些线圈以冷却发动机。汽车行业是热交换器应用的重要领域，到2014年底，汽车板块在全球换热器市场的份额已超过25%。 中国汽车热交换器市场概况 根据The business research company给出的数据，全球汽车热交换器市场规模预计将从2021年的217.5亿美元增长到2022 年的241亿美元，复合年增长率为10.8%。预计到2026年，全球汽车热交换器市场规模将增长至320.5亿美元，复合年增长率为7.4%。Mordor Intelligence日前发布的《汽车热交换器市场——增长、趋势、COVID-19影响和预测（2022-2027年）》的研究报告指出，预计全球汽车热交换器市场在2020-2025年的复合年增长率将超过6%，而中国汽车热交换器市场的复合年增长率约为8.73%，中国汽车热交换器市场正在快速增长。 自2000年代初以来，中国的市场份额显著增加，如今在亚洲汽车热交换器市场占有率最高，超过50%。预计乘用车和轻型商用车的需求将在预测期内增长，从而导致中国对汽车热交换器的高需求。 对减轻汽车重量的需求不断增加，使得原始设备制造商用塑料和铝等较轻的材料代替铁和钢等较重的材料。汽车热交换器市场也遵循这一趋势。此外，以前的换热器设计和结构会引起腐蚀、分解、污泥沉降，灰尘颗粒会导致结垢，从而导致传热减少和效率降低，从而导致更高的燃料消耗。 Mordor Intelligence专门发布了关于中国汽车热交换器市场的分析研究报告，内容涵盖了当前和即将到来的趋势以及最近的技术发展。该报告按应用、设计、车辆和动力总成类型对市场的各个领域进行了详细分析。报告提供了中国市场主要汽车热交换器制造商的市场份额。 新能源汽车销量增长提振需求 预计电动汽车的销售和生产将进一步出现惊人的增长速度，许多国家都在努力实现零排放标准，并通过减少生产燃油车来降低燃料消耗导致的废气和温室气体排放。中国等发展中国家也决定通过增加电动汽车的数量来应对环境污染问题。 为了实现这一目标，中国政府为选择电动汽车的客户提供了许多激励措施。电动汽车的消费者有望获得额外的福利，如价格补贴、免费停车、免税等。相比之下，购买普通汽车要被征收重税。随着监管机构出台进一步的鼓励措施以及电动汽车的发展，预计新能源汽车在中国的销量将进一步增长。 混合动力汽车热交换器示例该地区严格的排放标准使其能够在生产节能汽车热交换器方面取得技术突破。市场上出现的一种流行趋势是汽车发动机尺寸的缩小，导致对两缸和三缸发动机的需求增加。随着排放标准的日益严格（因为车辆重量与排放量成正比），预计四缸发动机的销量将大幅下降。小型汽车需求的增加将带动对涡轮增压器的需求，这将再次推动对换热器的需求，从而带动国内汽车换热器市场的增长。 乘用车和轻型商用车的需求驱动增长 预计中国对乘用车和轻型商用车的需求将在预测期内增长，从而导致中国对汽车热交换器装置的需求很高。2011年的资料显示中国汽车热交换器生产制造商已经达到600家左右。过去三年，该地区乘用车渗透率的提高推动了汽车售后市场的增长。它极大地促进了亚太汽车热交换器市场的增长。 中国换热器市场整体呈现高工业增长率，主要是由于换热器应用多样化，对换热器的需求不断增加。汽车热交换器的需求取决于几个因素，例如汽车的生产和需求以及目前的车辆保有量。在中国等新兴和发展中国家，对汽车热交换器的需求受到新车生产的推动。此外，中国地区的汽车热交换器制造商已开始大力投资轻量化汽车材料（如铝），预计将显著提升该地区对汽车热交换器的需求。 商用车热交换器示例中国的大多数汽车制造商都致力于在零部件生产中使用铝作为轻质材料，排放标准的修订预计将增加热交换器的使用。此外，当在汽车热交换器中进行轻量化结构设计时，将进一步增加制造汽车热交换器的制造成本。尽管在满足日益增加的产品复杂性的同时管理成本对于汽车热交换器供应商来说是一项重大挑战。 3D打印成为制造高效新型热交换器的利器 3D打印技术的进步改变了热交换器的制造方式。传统制造路线无法实现的复杂、自由设计，可以通过3D打印轻松实现。热交换效率的提高以及重量、体积、制造成本的降低是3D打印可以提供的其他优势。美国电子系统热力学学会组委会还曾发起基于增材制造新技术的大学生热交换器设计挑战赛，并获得了GE赞助。 与传统的热交换器设计思路不同，CAD建模软件通常不会考虑3D打印建模的特殊性和优势，如今依靠算法和AI的新型结构设计方法正在热交换器领域大放异彩。以美国nTopology、德国Hyperganic以及澳大利亚Conflux为代表的专注于增材制造结构设计的新企业，将CAD建模推向了智能化，通过向算法中输入相关特征，计算机会根据这些特性用人工智能的方式输出产品设计，并对生成的设计进行高速迭代，形成成千上万个设计模型，最终通过打印测试或计算机仿真模拟的方式来确定最优化的产品设计。这种衍生设计的方式配合3D打印自由制造的特点，让产品性能更加强大。 Conflux设计和3D打印的高效热交换器 这种新型高效的设计方法已经受到了广泛关注。上述企业因此获得了大量融资。需要特别强调的是，Conflux的首席执行官兼创始人迈克尔·富勒在此前担任了15年的F1赛车工程师15年，于2015年创立了这家公司。根据3D打印技术参考查询到的最新的商业案例，GKN已经宣布与Conflux联手开发3D打印热交换器，前者是宝马、大众等大型汽车公司的重要供应商。 与传统批量生产方法相比，3D打印所涉及的工艺参数优化、表面粗糙度控制、支撑结构去除、后处理要求、兼容原材料和成本竞争力一直争议不断。但尽管存在挑战，采用该技术已经成功实现了金属、聚合物和陶瓷材料的热交换器制造。 3D打印的高效热交换器3D打印技术参考曾重点分析过粗糙表面、微通道、表面积和晶格结构等因素对3D打印热交换器的性能影响。当前的研究发现，金属3D打印的表面粗糙度是影响热交换器性能的关键考虑因素；与预期设计相比，制造尺寸的偏差也非常显著，特别是当尺寸接近制造极限时。随着3D打印技术在最终产品表面质量、尺寸精度和实现更小尺寸精度方面的不断提高，热交换器的换热性能可能进一步提高。 END 热交换器作为汽车散热系统的核心组件，与车型的迭代速度匹配。普华有策指出，未来热交换器势必需要保证其基本的使用性能要求和其成本控制要求的前提下，从结构、材料、工艺等方面，应用新设计、新材料、新技术来实现对汽车整体的减重，向结构紧凑化、整体轻量化和性能高效化方向发展。这与3D打印技术的制造特点几乎完全契合。 作为制造实验室和商业规模热交换器的可行选择，3D打印技术正在显著提高热交换的效率，并减轻重量和成本。然而，虽然它在生产优化和复杂的几何形状方面优于传统技术，仍需要做具体和系统的大量验证。当前的3D打印技术还无法替代传统方法，但3D打印技术的不断进步，将逐步解决这些固有缺陷，从而生产出轻量、多功能和高效的热交换器。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.上百家3D打印企业！9月14-16日Formnext展览会解锁增材智造新技能！ 2.美国家增材创新中心：借助衍生式设计平台能创建出怎样的高级热交换器 3.3D打印的固有制造缺陷使其还无法完全替代热交换器的传统制造技术 4.麻省理工在线研讨会：3D打印热交换器的特点与应用

Conflux Technology是少数几家专注于3D打印热交换器增材制造应用的公司，该领域具有巨大的利润空间。近日，3D打印技术参考注意到，该公司已经获得航空航天AS9100D第一阶段认证，整个认证过程预计在2023年初完成。这意味着，该公司的3D打印热交换器正在渗透进航空航天领域。 Conflux于2015年推出了用于F1赛车的热交换器，并将其视为增材制造技术的关键应用领域。到2017年，该公司获得了一些重要的行业支持，其中包括来自获得了AM Ventures的 600万美元A轮融资，它还与GKN Additive合作，扩大产品的可用性。 来自ConfluxTechnology的水增压空气冷却器热交换器 AM Ventures的合伙人标识，热交换器是3D打印技术最大的应用之一，高度复杂的几何形状能够实现更有效的热管理，减少能源消耗和材料浪费。同时，热交换器的设计需要能够掌握最佳的制造技术和软件工具，这正是Conflux团队在这个世界上独一无二的原因。 在寻求将其技术商业化时，Conflux将目标指向航空航天领域，该领域的公司一直在寻找优化效率的方法，提高喷气燃料的使用效率。作为航空航天和国防的国际质量管理体系标准，AS9100D认证甚至比ISO9001:2015更为重要。 Conflux换热器 审核过程历时六个月，执行Conflux的分析师和质量保证专家之前曾为多家航空航天/国防公司进行过认证。目前，Conflux已完成了第一阶段认证，整个过程预计在2023年初完成。 与此同时，其他多家公司也在关注3D打印的特定应用。例如，Holo专门3D打印铜散热器；AM Ventures的另一家投资组合公司Additive Drives的目标行业是电动机。这些公司通常树立一个典型的案例，然后在整个行业铺展开来，进而形成一波应用浪潮。在这种情况下，可能伴随着一系列的收购，这种情况已经屡见不鲜。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.行业巨头云集Formnext增材制造展，多场重量级论坛，紧抓中国市场复苏机遇 2.金属3D打印以智能化方式驱动新一代热交换器设计 3.3D打印的固有制造缺陷使其还无法完全替代热交换器的传统制造技术 4.传热专家Conflux推出首款产品——3D打印的汽车用环形空气冷却器

使用RAYSHAPE DLP 3D打印机进行齿科3D打印，提升了Qlab的速度和效率。RAYSHAPE 团队提供了易于使用的设备、开放的材料体系和即时响应的服务。）”——Alaa Abou HasanQlab实验室总经理 英国是欧洲牙科市场发育最为成熟、连锁化和行业集中度最高的国家之一，由于人口老龄化加剧，预计2023-2027年，该国市场将有惊人的复合年均增长率。目前，英国已有12085家注册齿科公司和14340家齿科诊所，种植牙和口腔手术的数量持续增长。Qlab位于伦敦，是一家尖端的数字齿科实验室，致力于为私人齿科诊所创造近乎原生的牙齿修复体。让患者拥有健康整洁的牙齿，用切实行动改变齿科行业。该实验室一直在寻求优秀的设备和技能出众的陶瓷工艺技师、齿科技师，以此来创建行业标准。然而，实验室遇到的主要障碍之一是找到用于连续生产的可靠设备。 Qlab团队确保3D打印的理想呈现 选择中国3D打印解决方案 Qlab总经理Alaa Abou Hasan评估了不同解决方案，目标是找到一款可靠的3D打印机，用于连续生产，并具有出色的打印质量。Qlab最终选择了中国3D打印设备制造商RAYSHAPE的Shape 1+ Dental DLP 3D打印机。Qlab工作人员使用RAYSHAPE Shape 1+ Dental 3D打印机该机配备高功率405nm光源，打印尺寸为144×81×200mm，且设备的价格极具竞争力，并将可靠性和连续3D打印完美结合。此外，RAYSHAPE为每个树脂槽都配备了可更换的FEP薄膜，避免了消耗品的高昂花费。 Shape 1+Dental 3D打印机实力匹配 RAYSHAPE3D打印机使用先进的DLP（数字光处理）技术，帮助Qlab完成数字化升级。只要不到30分钟，Shape 1+Dental即可完成100微米正畸模型的打印，此外，在30分钟内亦可打印整整一版100微米精度的手术导板，效率提升远超预期。 Qlab 主任Alaa Abou Hasan先生检查3D打印质量 随着RAYSHAPE齿科解决方案的采用，Qlab正在通过打印8种不同的解决方案来优化整个工作流程： 齿科模型：用于打印种植模型，CT扫描模型，隐形矫正模型，保持器模型，运动护齿模型，美白牙套模型； 假牙龈：为种植体模型打印牙龈； 定制化托盘：打印更精准更贴合的个性化托盘； 临时牙冠桥：3D打印临时冠桥，代替传统的CNC切削PMMA的方式，减少材料的浪费； 铸件：用RAYSHAPE Cast树脂打印铸造蜡型，然后用金属铸造； 手术导板：可提升手术的精度和速度； 咬合板：打印硬或软质夹板，作为夜磨牙垫； 基托：CAD/CAM全口基托打印起来更容易、更快捷。 Shape 1+ 齿科系统兼容第三方树脂品牌 RAYSHAPE齿科解决方案的优势 引入RAYSHAPE齿科解决方案后，Qlab可以高效完成齿科多个领域的订单；RAYSHAPE提供1年保修和1天免费培训，这对零基础的新手十分友好。此外，实验室对RAYSHAPE带来的效益十分满意，他们马上购买了第二台打印机，以在工作时间内加倍提高生产力。 RAYSHAPE 前处理软件ShapeWare易于使用RAYSHAPE DLP齿科解决方案，帮助Qlab成为了更加完善的数字化齿科实验室，获得了Qlab的信任与依赖。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.行业巨头云集Formnext增材制造展，多场重量级论坛，紧抓中国市场复苏机遇 2.新材料发布丨RAYSHAPE推出ESD-T防静电光敏树脂 3.外发3D打印风险越来越高，知名品牌选择RAYSHAPE打印机转向内部生产 4.中科大：引入先进国产DLP 3D打印机，荣获多项荣誉，为教学实力强力背书 --广告--

碳化硅陶瓷具有优异的耐磨性、耐腐蚀、耐高温、抗氧化以及低热膨胀系数等性能，是航空航天、电子信息等领域中的关键材料，特别是大型复杂碳化硅陶瓷构件，如高分辨率空间遥感卫星反射镜镜坯、大规模集成电路光刻机用激光反射镜、高防护系数飞行器陶瓷装甲、高超声速飞行器热端部件及热防护系统等的整体成形技术，对航空航天等国家安全和前沿技术发展有着重要的战略意义。然而，由于碳化硅陶瓷材料具有高温烧结变形大、缺陷敏感性强等特点，烧结后难以加工，因此大型复杂碳化硅陶瓷构件的整体成形成为世界性难题。 为此，华中科技大学材料学院史玉升教授团队提出复杂碳化硅陶瓷构件的激光粉末床熔融、粘结剂喷射/光固化复合3D打印成套技术，在湖北武汉建立研究和产业化基地，在湖北黄石设立中试基地，从碳化硅陶瓷粉末床3D打印的材料、装备、工艺、产业化和应用等环节进行了深入系统地研究，主要技术指标国际领先，解决了高性能大型复杂碳化硅陶瓷复合材料构件的整体成形难题。基于此，2019年教育部批准成立“增材制造陶瓷材料教育部工程研究中心”，相关研究成果获第二十三届中国专利优秀奖、第一届湖北专利金奖、2021年日内瓦国际发明展金奖等，具体进展如下： 在材料方面：发明了高增材适应性粉体制备方法（图1），实现了粘结剂均匀包覆粒料、纤维粉体的制备【中国发明专利ZL 200710051863.1，中国发明专利ZL 200810048011.1，中国发明专利ZL 202111044831.5】；提出了高效机械混合碳化硅颗粒、碳纤维、粘结剂复合粉体的制备方法，有效改善粉末床成形预制体的力学性能【J. Eur. Ceram. Soc. 40(2020): 5186-5195】；建立复合材料堆积体对激光能量吸收的物理模型，为激光粉末床熔融3D打印复合材料粉末设计及成形预制体质量调控提供理论支持。   图1 粘结剂包覆粉体制备方法：（a）蒸馏冷却均匀降温控制方法；（b）溶剂沉淀制备方法；（c）酚醛树脂包覆碳纤维复合粉体；（d）酚醛树脂包覆木纤维复合粉体在装备方面：研制出大台面复杂陶瓷构件粉末床3D打印方法与装备（图2），目前本团队商业化的陶瓷激光粉末床熔融3D打印装备最大成形尺寸达1700 mm×1700 mm×600 mm。该装备具有多激光、多振镜的扫描系统，配备海量数据处理软件，解决了多激光振镜协同工作、海量数据处理、形坯原位成形、清粉、后固化处理等难题，实现大型复杂陶瓷构件一体化成形【中国发明专利ZL201910447966.2，美国发明专利US11305456，欧洲发明专利EP3744506，日本发明专利JP6896817，俄罗斯发明专利RU2745247C1】。在激光粉末床熔融3D打印装备的基础上，研制出一种高强度大型复杂陶瓷素坯及其粘结剂喷射/光固化复合成形方法与装备（图3），解决3D打印陶瓷素坯强度低、效率低、成形尺寸小等问题，实现高强度大型复杂陶瓷素坯的高效3D打印成形【中国发明专利CN202210982246.8】。 图2 大型复杂陶瓷构件激光粉末床熔融3D打印装备原理图 ：11-激光器，12-振镜，13-保温层，14-加热装置，15-铺粉刮板，16-铺粉缸，17-成形缸，18-成形缸缸壁，19-成形形坯，110-成形台面，111-成形缸缸壁升降装置，112-SLS设备升降装置，113-导轨轮，6-导轨，115-地面 图3 大型复杂陶瓷粘结剂喷射/光固化复合成形装备原理图：10-壳体，11-紫外光激光器，12-紫外光振镜/反射镜，13红外光反射镜，14-红外光激光器，15-保温层，16-粉床预热单元，17-铺粉辊，18-送粉缸，19-集成喷嘴，20-隔离单元，110-成形缸，112-成形缸升降机构 在成形工艺方面：发明碳纤维/碳化硅复合材料构件的激光粉末床熔融整体3D打印方法（图4）【中国发明专利ZL201710238622.1，美国发明专利US 11021402，欧洲发明专利RU 2728429，日本发明专利JP 6859441】，建立工艺参数、预制体微观结构和复合材料构件性能之间的耦合关系，揭示预制体在反应烧结后的结构演变规律和相界面成形机制【J. Alloys Compd. 792 (2019) 1045-1053】，阐明碳纤维对碳化硅复合材料的强韧化机理【J. Eur. Ceram. Soc. 38 (2018) 4604-4613】；建立碳前驱体悬浮液浸渍预制体强化方法，研究酚醛树及添加纳米炭黑对碳化硅性能的影响规律，从动力学角度阐明了预制体浸渗碳源的物化特性与最终碳化硅陶瓷复合材料微观组织的关系【Ceram. Int. 46 (2020) 12102–12110.; Ceram. Int. (2022)】。整体成形出碳化硅陶瓷复合材料构件（图5），相对密度＞99%，抗弯强度＞250 MPa。 图4 碳纤维/碳化硅复合材料构件的激光粉末床熔融整体3D打印方法 图5 粉末床熔融整体成形碳化硅复合材料构件（a）米级航天反射镜镜坯；（b）光刻机方镜 在产业化方面：史玉升教授团队技术孵化的武汉华科三维科技有限公司，是华中地区资历雄厚的专业3D打印装备、工艺及材料的产业化平台，注册资本6000万元人民币，除了从事高分子和金属3D打印装备与工艺外，还开展陶瓷3D打印装备及工艺的研发，形成了工作台面250mm×250mm、1000mm×1000mm（图6）、1700mm×1700mm等系列碳化硅陶瓷3D打印成套装备，并实现商品化。成套装备及其工艺成功应用于中国航发北京航空材料研究院、哈尔滨东安动力、宁波伏尔肯、成都光电技术研究所、清华大学、西北工业大学等科研院所和公司等，用于复杂陶瓷构件的整体成形。 图6 武汉华科三维科技有限公司生产的激光粉末床熔融装备-HK C1000，（a）1 m装备整体图；（b）激光振镜扫描系统；（c）双向铺粉系统 在飞行器热端构件应用方面：采用3D打印制备了耐高温烧蚀和抗热冲击的SiC复合材料，通过在材料内引入一维陶瓷纤维，结合特殊孔道设计，实现结构减重的同时保持良好的耐烧蚀性能（1650℃×1h空气气氛条件下质量损失率≤0.05g/m2∙s）和抗热冲击性性能：其室温1300℃升温和1300℃10℃骤冷循环次数相较常规3D打印SiC材料提升超过300%，基于该工艺制备的小型3D打印SiC复合材料构件已通过初步考核试验（图7）。 图7 3D打印SiC构件抗热冲击性能测试和构件结构示意图：（a）抗热冲击测试（升温）；（b）抗热冲击测试（降温）；（c）高温多孔SiC构件；（d）热冲击测试温度曲线；（e）不同3D打印SiC样件1300℃~室温急冷急热循环后的宏观形貌 在碳化硅吸波器件应用方面：采用激光粉末床熔融结合碳热还原制备了一种新型的木材生物质废料衍生的多孔碳化硅纳米线/碳化硅复合材料吸波器（图8），用于结构-功能一体化电磁波吸收。建立了碳热还原温度对3D打印生物质碳材料反应生成多孔碳化硅的影响机制，阐明多孔碳化硅复合材料异质界面、孔结构与电磁波吸收之间的内在联系。最终得到的多孔碳化硅复合材料构件的最小反射损耗为-49.01 dB，有效吸收带宽为5.1 GHz，在空气中的热失重率仅为0.6%，在恶劣环境下具有广泛的应用前景。【Virtual Phys. Prototy. 17 (2022) 718-733】 图8 激光粉末床熔融制造的多孔碳化硅复合材料吸波器：（a）吸波机理和（b）吸波效能；（c~e）生物质复杂构件坯体；（f）多孔碳化硅复合材料蜂窝结构吸波器 在碳化硅极小曲面点阵结构应用方面：通过激光粉末床熔融技术结合液相渗硅反应烧结工艺成形出碳化硅极小曲面点阵结构，对碳化硅点阵结构的制造、力学性能等进行了系统研究（图9）。该碳化硅点阵结构具有较高的制造精度和较低的收缩率(小于6%)，建立的有限元模拟模型可以准确地验证和预测碳化硅极小曲面点阵结构的力学和断裂行为(大多数偏差小于20%)。此外，采用理论模型与有限元模拟结合的方式阐明了体积分数对碳化硅极小曲面点阵结构压缩断裂带的影响机制，为优化碳化硅极小曲面点阵结构的设计和3D打印提供了重要理论指导。【Addit. Manuf. 56 (2022) 102910】 图9 激光粉末床熔融制造的碳化硅极小曲面点阵结构、力学性能实验分析及相关有限元模拟验证 在碳化硅模具应用方面：由于碳化硅具有高强度、高硬度、高导热等特性，是最佳的模具材料，但存在难加工等问题。为此，通过材料和工艺联合研究，充分利用碳化硅材料的优势，哈尔滨某光电科技有限公司用武汉华科三维生产的3D打印打印装备成形出满足玻璃镜片要求的碳化硅模具。 相关的论文、专著和发明专利和获奖情况如下： 1)…

从立体光固化成型技术 (SLA) 的发明者到生产级品质光聚合物技术的创新领导者，3D Systems在SLA生产力、速度、可靠性和自动化方面取得了突破。其全新推出的SLA 750 3D打印解决方案，在构建大尺寸部件的各个方面都具有出色的表面质量和精度，且速度是其前代设备的两倍，产量高达先前SLA系统的三倍。实现了更好的的吞吐量、一致性和产量水平，以及工厂层面的完全集成、管理、控制和可追溯性，满足了对具有成本效益的SLA批量生产部件的需求。 完整的解决方案由SLA 750系列大型3D打印系统、先进的生产级品质光聚合物材料、PostCure 1050后处理系统和Oqton基于云的端到端制造操作系统所组成。所有这些功能都包含在一个完整的工作流程解决方案中，旨在根据客户未来需求轻松扩展。 点击最下方【阅读原文】免注册直接下载SLA完整工作流程解决方案指南，了解以下方面信息： SLA 激光扫描技术如何针对高速生产力进行优化 集成的工作流程组件 – 包括软件、后处理和工厂集成 全新的高性能、生产级品质 SLA 光聚合物树脂 适用于 24/7 全天候无人值守运行的下游自动化选项 软件功能、兼容材料、完整系统技术规格等 SLA 750 3D打印机经过专门设计，以使用各种刚性、韧性、耐高温、透明SLA材料，以及适用于生物相容性医疗应用和熔模铸造损耗模型的特殊配方材料。 ▲刚性： 与注塑成型ABS相似的美观和属性。 ▲坚固耐用：聚丙烯的外观和触感。 ▲透明： 包括极高清晰度的材料，适用于类聚碳酸酯部件。 ▲可铸型： 专为用于熔模铸造的QuickCast损耗模型而研制的熔消树脂。 ▲耐高温： 热变形高达215°C (419°F)的热变形温度，在极端条件下仍能发挥卓越的性能。 ▲专用材料： 包括适合首饰专用铸造和牙科模型生产的选项。 应用和材料 原型制造和生产： •拟合、构型和功能性原型 •最终用途生产用部件 •美学概念和展厅模型 •PIV风洞测试模型 •汽车车身外部、镶板、发动机罩内部组件、动力总成和车内部件 •空气和流体输送管、通风口、连接器和阀门 •高清晰度、透明的容器、镜片和灯罩 制造辅助工具： •用于大型金属部件的轻质熔模铸造模型 •芯轴加工 •模具和冲压模具 •定制装配夹具和固定装置 •浇注型聚氨酯/真空铸造 •母模铸造 生物相容性： •手术工具、导向器和器械 •医学教学和演示模型 •生物相容性医疗和牙科部件 •流体和气体流动测试设备 高速、大批量后处理 PostCure 1050是一种工业规模的后处理系统，与当前的类似系统相比，其吞吐量高达10倍，高达1050 x 750 x 600 毫米的空间能够用于批量作业和大型零件的大容量、高速干燥和固化。优化的光波长、可单独配置的UV强度和具有单独可调加热功能的主动冷却LED，用户可以确保最佳部件固化，而不会在打印部件中产生热翘曲。   一体化的软件解决方案 3D Sprint是用于准备、优化及打印3D CAD资料的一体化软件，提供了用户所需的所有工具，可快速有效地将设计文件转变为忠实于CAD文件的优质打印部件，而无需其他第三方软件。 3D Sprint专为满足利用SLA的用户的需求而开发，其原生CAD导入工具和高级面片修复工具可加快文件准备过程，自动放置功能可提高生产力，经过精密调整的支撑结构可提交制造效率，从而减少对额外软件的需求。   从CAD到工厂车间集成、管理和控制SLA 750…

近日，国家工业和信息化部发布了《关于首批增材制造典型应用场景名单的公示》，湖南华曙高科技股份有限公司作为装备制造商被列入三项典型的应用场景：   一是工业领域“专用工具工装制作”场景类型的“柴油机专用工装敏捷换型制作”，其服务提供商为潍柴动力股份有限公司，应用单位为潍柴（潍坊）材料成型制造中心有限公司；   二是医疗领域“医疗植入物定制”场景类型的“钛合金骨科植入物定制”，其服务提供商为湖南华翔医疗科技有限公司、博志生物科技（深圳）有限公司，应用单位为南华大学附属第一医院、郑州大学第一附属医院、天津市天津医院；   三是医疗领域“诊疗辅助器具制作”场景类型的“骨科手术定位导板制作”，其服务提供商为湖南华翔医疗科技有限公司，应用单位为中南大学湘雅医院、中南大学湘雅三医院、湖南省肿瘤医院。 案例一： SLS技术助力柴油模具修改成本大幅降低       潍柴动力采用华曙高科高分子3D打印技术定制生产铸造用模具镶块，主要应用于柴油机铸造用模具修改。其采用的尼龙材料，耐磨性能满足铸造用模具造型需求，验证完即可拆除，不影响其原始结构。同时使大型柴油机铸造用模具修改周期由3个月缩短至7天，设计验证成本大幅降低。   这是该应用场景唯一入选项目，彰显了潍柴与华曙高科在增材制造技术领域强大的创新引领实力。   案例二： 国内首款激光3D打印钛合金骨科植入物     湖南华翔采用华曙高科金属3D打印解决方案研发加工制造的钛合金多孔型椎体融合器及多孔型椎间融合器，是国内首个获得三类医疗器械注册证的选区激光熔融技术（金属3D打印SLM技术）骨科植入假体系列产品，这不仅填补了我国在此领域的空白，也标志着我国金属植入假体正式迈向激光打印新时代。   案例三： 骨科手术定位导板实现关节置换手术新突破     湖南华翔采用华曙高科高分子3D打印技术，为病患量身定制骨科手术定位导板，可以帮助医生在手术中可以快速定位，实现精确手术方案、减少手术损伤、缩短手术时间、提高复杂人工髋关节置换术的成功率、降低高难度人工髋关节置换术的失败率。 2022年8月31日—9月2日，亚洲最大的3D打印技术专业展览会——TCT亚洲展将在深圳国际会展中心（宝安）重新起航。工业级3D打印领航企业华曙高科将以全新形象，连续第8年盛装亮相2022 TCT亚洲展，为全球用户展示开源创新、更具产业化、更加成熟稳定的全新金属、高分子3D打印解决方案，欢迎各位新老朋友莅临现场！ FARSOON 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.Raise3D将携大尺寸、专业级、高速FFF新品RMF500亮相TCT 3D打印展 2.被国外评测的中国3D打印机：纵维立方Kobra Max水平如何 3.收购与抵制收购，Stratasys与3D Systems近期动作不断 4.NASA工程师总结：航空航天金属增材制造部件的生命周期

采用传统制造技术，可以对数千种合金进行加工。对于金属3D打印技术而言，可供使用的材料数量极其有限，且不像传统加工那样拥有数十年的加工和使用经验。此外，航空航天部件通常要求具有关键特性，其在恶劣环境（高压、腐蚀性流体或从低至−252°C的低温到超过1000°C的高温）下使用时所设计的阈值极小，并且此类部件需要安全可靠的在高频率循环状态下工作数千小时。因此，对最终用途部件所选择的合金提出了苛刻要求。 航空航天增材制造所需求的金属包括铝合金、不锈钢、钛合金、镍基和铁基高温合金、铜合金以及难熔合金。NASA的工程师根据当前的研究和行业应用情况总结了53种适用于金属增材制造的合金材料，覆盖了从基于熔化和固态成型的当前几乎所有的工艺类型。其中一些合金源于传统加工材料，并继续用于制造航空航天部件。新材料和现有的合金都在不断地开发和优化中，所总结的材料种类仍有很大的扩充空间，很多合金目前仅达到了开发阶段，可能不完全符合使用特定增材制造工艺的航空航天应用要求。在所有金属增材制造工艺中，L-PBF、LP-DED和AW-DED（电弧线材能量沉积）是研究最多的领域，而对激光线材能量沉积工艺的研究则少得多。固态增材制造工艺在研究和工业应用中越来越受欢迎。 根据所使用的增材制造工艺，原料可分为预合金粉末（通常通过气雾化生产）、线材、片材或实心棒材等。虽然与锻造合金相比，可用材料的数量有限，但仍有许多常用和知名的高温和流行的航空航天合金可供使用，但成熟度水平各不相同。 采用不同金属3D打印的复杂航空零件：(a)L-PBF打印的Nb C103主动冷却推进器 (b)L-PBF打印的钨主动冷却控制面(c)L-PBF打印的GRCop-84燃烧室(d)质量-优化的AlSi10Mg低温推进剂喷射器，外部有晶格结构，内部包含流道(e) L-PBF的直径600mm In718集成热交换器(f)LP-DED制造的NASA HR-1核热推进室镍和铁基高温合金应用较多是因为它们在高温和高压下具有出色的机械性能，并且经常用于恶劣的环境（耐腐蚀和抗氧化）。镍基高温合金在3D打印领域广泛使用，并以In625和In718最为突出用于许多应用。A-286、JBK-75和NASA HR-1等铁基高温合金通常用于高压氢应用（如火箭发动机），可以降低与氢环境脆化相关的风险。此外，这些超合金具有高抗蠕变性，这些特性的组合有助于显著提高现代飞机发动机的效率。高温合金是制造高压燃气轮机燃烧室、涡轮机、外壳、圆盘和叶片等许多部件的关键材料。其他高温和低温应用包括用于液体火箭发动机的阀门、涡轮、喷射器、点火器以及歧管等。目前，超过50%的先进飞机发动机质量由镍基超合金组成。 强度重量比是另一个关键指标，钛合金因具有出色的耐腐蚀性和耐温特性以及出色的比强度在航空航天领域应用极广，并且一直在增材制造领域备受关注。具体来说，Ti6Al4V是起落架、轴承架、旋转部件、压缩机盘和叶片、低温推进剂罐和许多其他航空航天部件的常用合金。Ti6242可用于压缩机叶片和旋转机械零件，TiAl合金则可用于这种涡轮叶片。 虽然比钛合金强度低，但铝合金具有良好的强度重量比，是一种常见且和成熟的航空航天材料。用于增材制造零件生产的铝合金包括基于合金元素的1xxx、2xxx、4xxx、6xxx、7xxx系列，其中许多可采用搅拌摩擦焊和超声波焊接等固态增材制造工艺制造。铝合金目前采用粉末床和能量沉积工艺可以减少开裂，可打印的种类包括AlSi10Mg、F357、A205、7A77、6061-RAM2、Scalmalloy等。然而，铝合金也存在许多缺点，如高温性能差，存在焊接修复问题，而且高强度铝合金的抗应力腐蚀开裂能力较差也较为常见。 LPBF制造的AlSi10MgSentinel-1 天线支架(b)LPBF制造的Ti6Al4V高价值航空支架(c )激光增材制造的 In718法兰(d ) LPBF制造的Ti6Al4V飞机支架 与钛或超合金相比，不锈钢具有良好的强度重量比、耐高温能力以及较低的成本，因此广泛用于飞机和航天器部件制造。不锈钢在适当的环境下表现出高耐腐蚀性、抗氧化性和耐磨性，可用于制造发动机和排气系统、液压部件、热交换器、起落架系统和结构接头。在航空航天领域，可制造铰链、紧固件、起落架和飞机上的其他部件。可用于金属3D打印的不锈钢包括316L奥氏体钢和17-4PH沉淀硬化钢等。尽管有很多优点，但钢的密度相对较高，通过传统技术易于成型，采用金属增材制造技术制造不锈钢零件在航空航天领域应用有限。 对于不需要高导热性的高温应用，可以使用钴基合金（包括钴铬和钴铬钨硬质合金）。然而，当导热性成为优先选项时，铜合金会被有限选择。它的高导热性非常适合制造热交换器。对于火箭应用，需要最高效热交换的位置位于推力室，该区域承受高压，在这些环境中使用的铜合金需要具有高强度和高导热性（同时满足与所选推进剂兼容）。成熟的常见3D打印铜合金包括GRCop-42、GRCop-84、C18150(Cu-Cr-Zr)、C18200(Cu-Cr)和GlidCop（纳米氧化铝颗粒增强铜基复合材料）。3D打印技术参考此前介绍过多种铜合金材料及工艺和材料特性，可查询往期文章。 增材制造并不一定只能制造单一金属并不是，它可以创建定制的双金属和多金属结构。可以在设计中离散地添加材料来优化热或结构特性，如结构护套、法兰、凸台或其他特征的形式，从而优化整个子系统的重量。此外，还可以制造金属过渡或功能梯度材料。 可用于航空航天领域的其他金属合金包括难熔金属，如铌、钽、钼、铼和钨及其合金。铌基C-103在辐射冷却喷嘴、空间反应控制系统和高超音速机翼前缘等应用中很常见。其他铌基合金（WC3009、C129Y、Cb752、FS-85）可用于制造再入飞行器热保护系统以及空间反应堆堆芯结构；钽基合金（Ta10W、Ta111、Ta122）通常用于制造具有腐蚀性的高压和超高温环境；钼基难熔合金可用于超高温应用，如碱金属热管和核热推进燃料元件。稀土基合金在增材制造方面的开发要少得多，但在燃烧室和单晶涡轮叶片中具有潜在用途。 本文对航空航天领域各类材料的特点介绍较为全面，3D打印技术参考不再做最后总结。此外，本文是NASA航空航天应用经验总结系列文章总结的第二篇，后续将继续呈现更多精彩内容。   注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发主编微信：2396747576;硕博千人交流群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.行业巨头云集Formnext增材制造展，多场重量级论坛，紧抓中国市场复苏机遇 2.NASA工程师总结：航空航天金属增材制造部件的生命周期 3.NASA金属增材制造在火箭推进领域的应用进展——工艺和材料 4.NASA 2022年最新「航天增材制造技术」应用经验总结（中文）

近日，3D打印技术参考注意到，国家医疗保障局办公室发布了《关于开展口腔种植收费和医疗服务价格调查登记工作的通知》（以下简称《通知》），将全面开展口腔种植收费和医疗服务价格调查登记工作。 《通知》指出，为贯彻落实九部委《关于印发2022年纠正医药购销领域和医疗服务中不正之风工作要点的通知》要求，配合口腔种植医疗服务和耗材收费专项治理，为后续实施种植体集中带量采购、规范口腔种植医疗服务价格项目和收费等工作奠定坚实基础，决定全面开展口腔种植收费和医疗服务价格调查登记工作。 8月15日，总市值超过400亿元的“牙茅”通策医疗低开低走，盘中逼近跌停，收跌9.03%，成交额15.54亿元，单日市值蒸发超27亿。 种植牙集采对公司有多大影响？通策医疗投资者关系部门相关人士最新回应媒体采访时称，集采对于公司产品销量和利润不会有影响，现在的做法都是打包的方式，选择的不是很主流的品牌，市场不愿意做。 太平洋证券指出，在种植牙手术的费用构成中，核心材料种植体、基台等耗材的费用占比为75%，治疗费占比25%。按照集采后耗材费用80%的降幅计算，原本花费1万元的种植牙总费用，在集采后7500元的各类耗材费用或降至1500元，总费用则降至4000元，降幅可达60%。 种植牙市场空间巨大。国海证券指出，按发达国家渗透率每万人约200颗，价格以目前的50%计算，我国种植牙市场空间可达1060亿元，未来10年种植牙赛道高速增长确定性强。 种植牙包含种植体、牙冠/义齿和修复材料三大细分领域。其中，种植体为种植牙的核心部件。 齿科产品属于高度个性化的定制产品，符合柔性制造的特点，是3D打印的绝佳应用领域。鉴于每位患者的差异特性，齿科医疗的个性化定制需求与3D打印的技术特点完美匹配。从早期的DLP技术通过价廉物美的特点敲开齿科市场的大门，到如今简单易用的椅旁方案被牙医、正畸医生和口腔外科医生广泛接受，3D打印正在帮助齿科行业完成从数字化生产到智能化生产的转变，并深入渗透到种植牙、隐形正畸、手术导板等多个应用点。 3D打印在齿科行业最为常见的应用包括牙模、正畸、金属牙冠牙桥、金属支架、手术导板以及金属植入体的打印等。 3D打印的金属牙冠（来自oqton） 按照国家相关要求，牙科增材制造用金属材料：牙科增材制造用纯钛、钛合金、钴铬合金金属材料，用于通过激光选区熔化工艺加工制作牙冠、牙桥等非植入修复体，产品本体材料及性能指标须至少满足YY∕T 1702-2020 《牙科学 增材制造 口腔固定和活动修复用激光选区熔化金属材料》、GB 17168 《牙科学 固定和活动修复用金属材料》等相关国家和行业标准要求。 机加制造植入体 3D打印的具有骨小梁结构的植入体 3D打印的种植导板 有口腔专业的研究人员专门对比了采用传统机加工和3D打印制造的植入体的应用效果区别，从治疗效果来看，3D打印介入治疗虽也有失败案例，但其对于提高术后治疗效果、促进愈合、减少炎症发生确实发挥了重要作用。最直接的数据表现在手术成功率提高了21%，以及术后疼痛值的大幅降低，尤其是术后6个月患者几乎不再感到任何疼痛，这相对于传统治疗效果来说是显著的提升。 8月2日，工业和信息化部发布公示了首批增材制造典型应用场景名单，3D打印技术参考注意到，南京铖联激光科技有限公司申报的“基于云平台的义齿全流程制作”项目场景成功入选。该公司深耕齿科数字化领域，先后研发出多款具有自主知识产权的口腔专用金属3D打印机在全球各地建立140多个云工厂，与1000多家义齿工厂展开合作，产品被广泛应用于江苏省口腔医院、南京市口腔医院等知名口腔专科医院。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.行业巨头云集Formnext增材制造展，多场重量级论坛，紧抓中国市场复苏机遇 2.牙科 | 3D打印纯钛、TC4、钴铬合金的性能对比 3.【论坛报名】第二届深圳国际陶瓷3D打印暨医疗行业应用高峰论坛 4.tct asia+｜3D打印技术+医疗，展现巨大发展潜力