在所有轻量化3D打印材料中，铝合金无疑占据主流位置。从被广泛使用的AlSi10Mg，到代表高强轻量化极限的Scalmalloy®，3D打印铝合金的版图正在越来越精细。 其中有一种铝合金类型却被提起的很少，这就是AlSi7Mg，其国际牌号为F357。相比AlSi10Mg，前者的Si含量稍低而Mg含量稍高，这使其具有更高的强度和延展性——材料密度为2.68g/cm³，不同工艺下的抗拉强度范围为260-430Mpa，断后伸长率为8-12%。 但该材料还有另一个重要性能——导电性。标准AlSi7Mg的电导率通常在17～20MS/m 量级，再结合其密度、强度，使其成为综合性能均衡的一类铝合金，这对于制造轻量化、可承载、能导电的复杂结构零件具有重要的工程应用价值。 3D打印技术参考注意到，金源智能于近日推出了一种升级款的AlSi7MgA新牌号，通过成分微调和雾化工艺优化，在保持原有力学性能窗口的前提下，将电导率提升至25MS/m。 与纯铝相比，后者的电导率虽更高但却不能作为结构件使用；铜合金的导电性能更好，但密度却是铝合金的3倍以上，严重制约了轻量化的实现。 实验数据显示，金源智能推出的AlSi7MgA将电导率相比基础材料提升了1/4，热处理后的横向抗拉强度为269Mpa，断后伸长率达15%，这为工程应用带来了实质改变。 原本需要铜嵌件或表面镀层的导电通路，可以直接用3D打印零件本体承载；采用一体化设计即可实现一个零件替代三个装配件，省去后处理工序，减少装配误差，并释放出原本被连接件占据的宝贵空间。 在航空航天、卫星、高端汽车、电子信息等领域，3D打印的壳体即可作为电气通路使用，结构件本身就能发挥散热性能。这种材料上的突破对于实现功能集成、减轻系统重量、降低成本具有明显效益。 在航空航天方向，AlSi7MgA的可以用于制造卫星热控支架、航空电子舱壳体等结构件，减重效果明显。 在5G通信与射频领域，可以制造功能集成的电气外壳、电磁屏蔽罩等，压缩装配误差，提升射频一致性。 在数据中心领域，可成型微通道液冷板与TPMS晶格散热器。 在新能源汽车方向，可一体3D打印电池包冷却板与结构支撑，电控外壳同时兼顾电磁屏蔽与散热，减少外挂模块。 可以看出，铝合金3D打印材料的细分品类已经越来越多。金源智能在AlSi7MgA粉末制备上采用真空气雾化工艺，对粒度分布、氧含量及批次一致性进行系统化管控。氧含量的严格控制直接影响电导率的稳定性——这是从实验室单批数据走向量产交付的关键约束，也是高导电性能能否在实际零件上稳定复现的前提。

2026年Formnext深圳3D打印展即将于下周三-周五在深圳国际会展中心15号馆举办。届时，业内一批最新成果将再次亮相。 笔者注意到，金属3D打印粉末厂商中体新材，在本届展会将聚焦散热与轻量化制造，展示全系列的铜、铝、钛先进粉末。 面向散热的3D打印材料体系 2026年可以被称作3D打印散热应用的元年，这几乎是由多个行业同时推动而导致——AI算力、人形机器人、新能源汽车、航空航天等高端行业对更高散热的需求集中爆发。 3D打印因能够实现传统加工技术所无法实现的复杂微通道一体结构，成为产业界打破僵局的新手段，同时也带动了对高品质材料的选择。 面向散热应用，中体新材推出了铜和铝两个系列的十余种金属3D打印球形粉末，适配红外激光和绿激光粉末床打印、粘结剂喷射成型两大工艺门类，在保障粉末质量的前提下具备批量交付能力。 ➡️ 铜合金：热管理赛道的核心材料 铜是热管理领域最热门的选择，但不同应用场景对铜的需求差异巨大。中体新材此次将展示三个牌号的铜合金—— CNPC-Cu高纯铜粉，纯度≥99.95%，具有高球形度，适用于3.2T高速光模块、超算液冷壳体等的3D打印。对于这类构件来讲,  对材料导热率几乎没有让步的空间，高纯度是基本的门槛。 CNPC-CuCrZr铜铬锆粉末,其兼具高强度和高导热特性，适用于对强度有一定要求的场景，如航空航天发动机推力室内壁、IGBT模组和电机壳体。铜铬锆合金在高温的时候不会变软，3D打印能一体成型内嵌微通道的冷却结构，目前是应用最广的散热用铜合金。 CNPC-CuCrNb铜铬铌合金粉，相比铜铬锆具有更高的高温强度，在1050℃的极端工况下仍能保持稳定的力学性能，其目标应用为火箭推力室和航空发动机热端零件。该材料保持了与NASA GRCop系列一致的配方，将成为航天应用的重点材料。 ➡️ 高导热铝合金：散热基础上进一步减重 如果说铜合金是热管理的“硬核”选择的话,  那铝合金就承担起了在散热的基础之上进一步减轻重量的任务。中体新材将展示四个牌号的3D打印铝合金粉末： CNPC-Scalmalloy®EX，是空客Scalmalloy系铝合金的最新衍生牌号，在高强轻质的基础上对导热配方做了优化，导热系数达218 W/(m·K) ，接近纯铝。可使用3D打印一体成型集成结构承载和热管理的零部件，如机器人、电机外壳等。中体新材是空客对该系列铝合金的国内唯一授权生产和销售商。 CNPC-AlSi10Mg（Pro），球形度超过99.6%，能兼容绿光和红外激光LPBF工艺。中体新材在标准牌号基础上做了导热性能优化,  适合用于机器人一体化散热构件的大批量生产。 CNPC-Al0407，具有高导电特性，适用于精密电路、电磁屏蔽散热件，兼顾导热与轻量化。 CNPC-AlCeScZr，钪改性配方在保证结构强度的同时提高了导热能力，是航空航天复杂换热拓扑结构件的理想选择。 面向轻量化的高性能材料体系 轻量化的讨论热度相比此前降低了很多，这与这一属性已经成为常规应用不无相关，但材料一直是业界关注的重点。 中体新材面向此类应用将展示高性能铝合金系列和钛合金系列。 ➡️ 高性能铝合金系列 CNPC-Scalmalloy®的抗拉强度≥520MPa、屈服强度≥490MPa，密度比钛合金低60%，已在航空航天、机器人和汽车领域获得批量应用。 CNPC-BFS，抗拉强度≥440MPa，屈服强度≥400MPa，具有高强度和耐腐蚀特性，支持阳极氧化，适用于人形机器人散热壳体、新能源汽车、航空轻量化部件。 CNPC-AlCe系列，打印态抗拉强度约‌420–530 MPa‌，经热等静压（HIP）或时效处理后可达‌500–575 Mpa，匹配不同受力需求，适用于承重外壳、复杂关节连接件等。 CNPC-AlSi10Mg，通用型牌号, 球形度≥90%，流动性行业领先，适用于机器人外壳、汽车零件等批量生产场景。 ➡️ 钛合金系列 中体新材推出的CNPC-Ti6Al4V钛合金，多年来一直保持绿色、低碳等差异化的标签。它是国内首家获取百分百钛合金SCS再生认证的3D打印粉末企业，碳排放仅为传统钛粉工艺的百分之十。 CNPC-Ti6Al4V氧含量不到0.13%，超出92%的球形度,  适用于3C消费电子、机器人、航空发动机等典型应用场景。 除材料性能外，供应链稳定也是大客户选择供应商的关键考虑。 中体新材近几年在不断推出材料新品类的同时，也在重点布局产能建设。2026年，其不仅在国内开工建设8000吨产能新基地，同时还在美国加州开工建设当地产线，已形成中国、美国、德国三个大基地，实现研发、产能、销售和供应链协同。 半年过去，3D打印先进应用又有哪些新进展，让我们在Formnext深圳展见分晓。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。 #3D打印

在今年6月初于北京举办的智源大会上，多家具身智能与人形机器人企业现场展示了产品。 笔者细细查看和咨询有没有3D打印技术的应用，结果真有意外发现——某公司的一台机器人包含大量复合材料零件，关键是，这些黑色零件具有明显的3D打印特征——包括层纹、粉末、结构等。 因该公司并未从官方的角度表达这一信息，接下来我们仅针对所公开展示的零件特征进行技术探讨。 3D打印复合材料仿生零件超20件 该公司在现场展示了两种类型的机器人，均大量包含此类零件。但从外观不易判断是碳纤维增强还是玻纤增强。 其中，全尺寸通用人形机器人的用量最多。包括头部外壳、胸腔笼体、颈部连接基座、髋部仿生骨盆、双臂包覆结构、手掌外壳、大腿外侧护板、小腿侧边加强壳体，均具有明显的3D打印特征，粗略估计总量超过20件。 在产品结构方面，机器人以金属充当骨架，以纤维复合材料充当壳体，涉及大量镂空、仿生特征，尤其以颅腔镂空外壳、躯干笼体和仿生骨盆的特征最为突出。 镂空结构能在考虑纤维复合材料强度的情况下，减轻零件重量，同时兼顾散热、布线以及负载；仿生结构则能使外形更加拟人化，贴合生物力学传导路径。 具有粉床打印的特征 这两种结构的结合，能在保持结构强度的同时减轻机器人的重量，而3D打印能一次性就能够实现多种性能指标，高度适合人形机器人轻量化壳体的制造需求。 可选择的3D打印工艺与材料 遗憾的是，现场的交流中未能明确获得具体的3D打印工艺信息，但从可实现手段来说，目前主要有SLS激光烧结、多射流熔融MJF工艺以及挤出三大3D打印类型。这又涉及到短切纤维增强和连续纤维增强两种路线。 ➡️ 粉床3D打印工艺 SLS和MJF如今已经是非常成熟的高性能复合材料3D打印工艺，常用的材料包括短切碳纤维增强PA、PEEK等。 出身清华x-lab的方醍技术，于2025年推出了“碳纤维+聚苯硫醚（PPS）”体系，它与马斯克所主张的PEEK相比，同样具备优异的强度、耐磨性和耐腐蚀性。但该材料体系更具性价比，适合用于人形机器人关节和传动系统。 方醍技术SLS激光烧结的“碳纤维+聚苯硫醚（PPS）” ➡️ 挤出3D打印工艺 对于挤出3D打印工艺，目前有短切碳纤维增强丝材打印和连续纤维丝材打印，前者的代表产品如Raise3D的E2CF等，可以打印碳纤维增强PA等高性能材料。 连续碳纤维3D打印的门槛目前仍非常高，典型的代表企业之一为协同高科。它使用尼龙/PEEK等高性能材料作为打印基材，采用双喷头分别打印基材和连续纤维预浸丝，所制造的零件能承受高强度反复冲击而不脆断或塑性变形。 协同高科连续纤维3D打印机 连续纤维3D打印因纤维铺设具有方向性，打印出来的零件就具有各向异性。这种性能特点决定了应如何使用这项技术，例如它可以实现强度或刚度的方向性定制。 机器人零件特征 相比连续纤维3D打印技术，SLS激光烧结或MJF粘结剂喷射工艺，它们能实现零件各向同性打印，而且制造效率满足批量制造的场景需求。 对于像单台机器人上面数十个复杂结构，粉床技术更有优势，但通过具体的零件图对比，似乎两种技术都有使用。 机器人行业应用3D打印的发展变化 根据多年来的观察，机器人行业对3D打印技术的应用思路正在转变。 此前，终端用户仅仅是用该工艺制造机器人的外壳，前年举办的北京机器人展，几乎没有一家用户表示用3D打印制造过关键部件。 但随着机器人马拉松、格斗、射箭等一系列赛事的举办，机器人的研发迭代速度明显加快，对轻量化、一体化的要求也越来越高，3D打印正被机器人行业重新审视。 至少，参加今年马拉松比赛的几位选手就用上了金属3D打印部件；铂力特也官宣过，从去年开始为机器人领域领先企业优必选提供全流程的金属增材制造解决方案。 铂力特还在今年TCT亚洲展期间展示了采用20台激光器的装备制造满版机器人上臂壳体零件的过程，这是否是在暗示已经实现批量应用，想象空间很大。 此外，使用3D打印弹性晶格用作机器人仿生肌肉应用，也随着相关细分赛道的加速发展而显示出广阔的市场前景。而本文所展示的单台机器人身上出现大量的碳纤维3D打印部件，同样预示着该领域的应用现状正在发生改变。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#机器人 #3D打印

3D打印材料不断推陈出新、持续取得进步，已成为专业耗材品牌Polymaker的常态。 在即去年推出耐高温的HT-PLA之后，这家公司在今年7月正式推出新一代耐热增强型的HT-PLA Pro。 这款新材料在能长时间承受近150℃高温（无负载情况）的前提下，韧性相比上代产品提升了101%，远超普通PETG，直逼工程材料ASA。同时，它的Z轴强度也提升了29%，且完好保留了PLA容易打印的特点。 8月12日-8月19日，P家新品HT-PLA Pro限时优惠：原价99元，单价享88折，4卷到手价65.3/卷，9卷到手价56.6/卷；叠加平台消费券后，4卷到手价56元/卷，9卷到手价49元/卷。活动期间，评价后可返订单金额的5%。 高耐热PLA系列还缺些什么？ 高耐热PLA并非是最近才出现的新材料。在过去几年里，Polymaker自家的HT-PLA以及其他品牌的类似产品，已经把PLA的使用温度提升到了120℃以上，因此PLA真的有了能在夏日车内、发热设备外壳等场景中应用的本事。 但在3D打印社区和一些模型的讨论区，我们经常能看到“车载手机支架发生断裂、3D打印配件在热环境下出现振动破裂”等等类似的讨论。 这些往往与材料韧性不足、层间结合力弱有关。 标准HT-PLA的冲击强度一般处于4-5kJ/m²的区间，比普通PLA略高，因此同样无法应对需要反复受力的使用场景。 这也就是当前HT-PLA的一个重要局限性——高耐热、但普遍韧性不足、偏脆。 这实际上是为了获得耐热性而在材料微观结构上做出的一种权衡，同时它也导致了常规HT-PLA的另一个应用短板——层间结合力不够，在高温下更易沿着层间出现开裂。 HT-PLA Pro要解决的就是这两个挑战，Polymaker在材料研发中引入了的两项核心技术——纳米增强和热韧性。 补足短板，核心性能直逼工程耗材 作为一款PLA耗材，HT-PLA Pro的多种性能组合直逼工程耗材。 1. 抗冲击性大幅提升 HT-PLA Pro的简支梁缺口冲击强度达到了9.94kJ/m²，较前代HT-PLA的4.94kJ/m²提升101%。且从材料对照表看，其抗冲击性能已经进入了ASA/ABS的量级区间。 2.热冲击疲劳是前代产品的9.7倍 Polymaker除还额外开展了一项定制热冲击疲劳测试，工程师在85℃的高温环境里模拟了反复冲击下的材料疲劳特性。 HT-PLA Pro在85℃高温环境下能够经受住864次反复冲击，而普通HT-PLA仅能承受89次，是它的9.7倍；PLA Pro为232次，是其3.7倍。 25℃下的疲劳测试 85℃下的疲劳测试 该材料和常见工程塑料对比的数据也很出色，它超过了同测试环境下的ABS（161次）、PETG（261次）和PC（456次）等常见工程塑料，仅有PA12明显比它强。 因此，HT-PLA Pro并非仅仅是理论上的性能优化，而是实际使用寿命有了量级上的提高。该测试场景直接契合车载和热腔打印机配件的真实工作情况。 3.Z轴层间强度提升近30% 通过纳米增强等技术，HT-PLA Pro的Z轴层间结合强度相比上代提升了将近30%。 层间强度对于高温使用场景环境非常重要，热环境会使结合力低的打印件更快出现分层失效情况。 4.打印态即可耐热近150℃ HT-PLA Pro保持着HT-PLA家族出色的耐热性能，其在打印态就能达到近150℃的耐热温度。 业内常用维卡软化温度和热变形温度两个指标来体现耐热性能。前者用来衡量塑料在没有负载受热时开始变软的温度，后者则表示在有负载状态下能承受的温度。 经测试发现，HT-PLA Pro在打印状态下的维卡软化温度能够达到148.3℃；在100℃下退火30分钟后，热变形温度达到了107.6℃。 这些数据直接体现在应用效果上，笔者去年采用上一代的HT-PLA打印的车内摆件，经历两个夏天的暴晒仍然无变形。 而HT-PLA Pro必然能进一步增加应用场景。不过，Polymaker却明确表明，不建议使用该材料打印汽车发动机舱这类极端高温且高载荷组合的场景。这是一种负责任的技术提示，它毕竟并不是工程耗材。 5.和普通PLA一样容易打印 HT-PLA Pro的韧性已接近ASA/ABS这两种工程耗材，但后者对于打印环境的要求要比PLA高的多。 ASA通常需要250℃以上的喷嘴温度、封闭的腔体以及100℃的热床，ABS出现翘边的风险则更高。 HT-PLA Pro在具备相近力学性能的时候，它的易打印特性和普通PLA没有差别，这对于把消费级设备当作主力的创客群体以及中小型工作室来说，将非常具有吸引力。 应用场景：哪些地方真正需要它？ HT-PLA Pro的核心价值在于它既保留了PLA系列的打印安全性、易打印性，同时具有更多的工程应用特性。Polymaker官方也着重推荐了它的应用场景： ➡️ 车载配件（核心推荐场景） 3D打印可以制作车内行车记录仪支架、ETC固定座、遮阳板眼镜夹、后排平板支架、出风口置物架等。但夏季封闭车内温度能迅速飙到60℃，普通PLA很快就会热变形。笔者使用一年的体验，确认了Polymaker HT-PLA的稳定性。 ➡️ 3D打印机自身配件 打印机热腔所处的工况是持续发热并且伴有振动，HT-PLA Pro在热疲劳抗性方面明显提升，因此能够被用于制作风扇罩、挤出机配件、AMS料管支架、皮带张紧器等。 有用户反馈说：“用PETG做的风扇罩没几天就变形了，而HT-PLA做的风扇罩一直都没有问题。" ➡️ 电子设备外壳与配件 路由器、开发板、机顶盒这类长期通电的设备，自身发热加上环境温度，内部温度可超过50-60℃，这种情况会持续数月甚至更长时间。因此，可以使用HT-PLA Pro制作定制外壳、走线固定件、散热风道件等。 ➡️ 户外与运动装备 在钓鱼、露营、航模这类户外场景里，会遭遇阳光直射和意外碰撞等考验，HT-PLAPro在这些应用中比普通的PLA以及PETG更有性能优势。 ➡️ 日常受力功能件 像各类夹子、挂钩、收纳整理件等，它们共同的特征是频繁受力且可能发生碰撞，材料更耐冲击将能提高这些品类的使用体验。 颜色多样，选择更随意 据笔者了解，HT-PLA Pro材料已在Polymaker天猫和京东官方平台上线，配色达17种，极大增加了用户的可选择性。…

金属3D打印采用多激光，是因打印尺寸的增加和对打印效率的追求。但知名高校鲁汶大学，却变换了多激光的使用方法，成功在材料中获得了特定组织，还在材料内部制作出了特定图案。 这让笔者想起了西空智造的锻打印技术，该技术首先采用1064nm波长的红外激光成形零件，同步使用脉冲激光锻打特定部位。 鲁汶大学与之类似的是都采用双激光，但机理完全不同。这两项进展都为如何使用多激光进行3D打印拓宽了思路。 金属3D打印已解决和未解决的问题 如今，3D打印能够实现更高设计自由度的优势已经被广泛认可，此前那些包含内部通道、复杂拓扑结构甚至晶格特征的产品正在大量用于航空航天、汽车和医疗等行业。 虽然对3D打印零件安全性的顾虑已经很少，但研究界并未停止对一个目标的追求——控形控性。但是，这个词在工程实践中被提到的次数已经越来越少。这或是因为将控性的研究转化为实际制造的效果，并不尽如人意。 材料的微观结构决定了零件的性能，如强度、延展性、疲劳寿命和耐腐蚀性。 在激光粉末床熔融（LPBF）工艺中，这些特性很大程度上取决于材料在打印过程中的热历史。 控形控性的的目标就是希望能够不依靠热处理，就能直接获得所需要的微观结构。 一个典型的应用场景是，石油、天然气、化工和海洋领域需要材料同时满足强度和耐腐蚀性，超级双相不锈钢因为材料中的铁素体和奥氏体比例大致相等，成为这些应用中的高价值金属。 但LPBF金属3D打印工艺固有的高冷却速率，几乎完全抑制了奥氏体的形成。其结果是，成型后的零件主要由铁素体组成，强度高但脆性大，耐腐蚀性能也受到影响。 打印后进行炉内热处理一直是获得理想微观结构的唯一可行方法，但这会增加成本、时间，并增加变形风险。更重要的是，这种方法会导致整个零件的微观结构均匀，而工程师真正需要的是能够局部改变零件的性能。 利用双激光解决成分组成问题 目前，常规的手段包括调整打印参数、扫描策略、添加辅助能量场、材料设计和过程控制等。 很多研究机构和高校实验室已经取得了不错的研究成果，但在工程实践中仍然处于探索阶段。 这是因为这些方法都存在同样的局限性：空间分辨率有限、材料间的通用性差，而且几乎没有证据表明它们能够扩展到工业相关的零件尺寸或打印速度。 超级双相不锈钢的微观结构对热历史极其敏感，且对性能至关重要，因此其耐高温性能尤为突出。这种最需要原位微观结构控制的材料，其微观结构控制难度也最大。 鲁汶大学解决该问题的思路与以往研究完全不同。他们采用搭载双激光器的3D打印机，一束激光用于熔化成形零件，一束作为“尾随热源”对刚刚熔凝的区域进行精确加热到指定温度范围，然后再使其进一步冷却。 对于超级双相不锈钢，奥氏体可以在800–1200°C的范围内从初生铁素体组织中形核并生长。只要材料在该温度范围内停留足够长的时间，就能发生原位相变，打印完成后就无需再进行热处理。 该过程的原理很清晰，但实际操作起来就困难重重。例如，尾随热源如何通过激光参数调控，精确控制热量输入，热量穿透到下一层是否造成影响；商用打印机并不支持此类定制开发，又该如何解决？随打印高度增加，热积累也会增加，输入的能量如何实时调整？这种处理方式所带来的新生奥氏体经理通常在1μm甚至更小，该如何表征？ 来自Materialise 总之，思路有效但做起来很困难。鲁汶大学并非解决了所有问题但进行了大量尝试。 研究人员采用模拟的方法获得了哪些参数能够将材料温度达到所需要的范围，并进行了实验验证。对于软件权限问题，研究基于Materialise Control Platform (MCP) 和 Build Processor SDK (BP-SDK)，实现了对激光的高级别控制，如针对每个单独的扫描路径，指定哪个激光器发射、功率是多少、发射时间是多少，以及它与旁边光束的关系等。 单激光和双激光单轨扫描实验的示意图及所分析的截面 结果表明，通过调整尾随热源激光的功率和偏移量，该团队将奥氏体含量从高速单激光条件下的0% ，调整到了48%。这种过程控制水平，以前从未在超级双相不锈钢上得到验证。 此外，他们还发现利用该技术可以在零件内部嵌入特定图案，只有零件被切开时才能看到，这证明了打印过程可以实现相位控制。 在材料内部获得的图案 对金属3D打印应用的真实影响 单从微观组织这一个目标来说，鲁汶大学取得了关键成果。但研究同时指出了一个关键问题——制造效率与材料的差异性。 为了获得需要的奥氏体，他们不得不将打印速度调到极低。例如，正常的速度为750mm/s，但实际打印的速度为15mm/s，差了20倍。 这就导致制造效率极慢和成本升高，对于工业应用来说就适用性不足。因此，该团队未来的研究将侧重于仅对真正需要的改性的位置适用特定该工艺。 此外，这种方法对材料的实际相组成特性直接相关。双相不锈钢的打印态几乎全部是铁素体，晶界处有氮化物析出，恰好能成为奥氏体的形核位点。如果换一种材料，可能根本不存在这种明确的相变窗口，导致方法无法拓展到其他材料。 但无论如何，这项研究仍然证明了原理可行，真正困难的是如何从研究转化为工程实践。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#控形孔性 #3D打印

近日，西空智造联合西安交通大学材料科学与工程学院陈凯教授团队，依托自主研发的M100型电子束选区熔化点打印设备，开展DZ125、DD6镍基高温合金增材制造研究，取得新突破。 针对高γ′相镍基高温合金裂纹敏感性高、组织调控难、成形精度受限等共性难题，联合攻关团队成功制备出成形完整、组织可控的高质量试样，探索出了高温预热、熔池调控与扫描策略协同优化的形性协控技术路径，为航空发动机复杂热端部件的快速制造与高性能修复提供了全新解决方案。 典型的“不可焊”镍基高温合金 DZ125与DD6是面向航空发动机高温工况的定向晶、单晶镍基高温合金，以γ′相沉淀强化为核心机制，兼具优异的高温持久、蠕变及疲劳性能，是航空发动机涡轮叶片等关键热端部件的核心用材。 此类合金富含Al、Ti及Hf、W、Mo、Ta等元素，在提升γ′相占比与高温承载能力的同时，也拓宽了凝固温度区间，但加剧了元素偏析与晶界低熔点相形成的倾向。 因此此类合金裂纹敏感性极高，属于典型的“不可焊”镍基高温合金。 20*20*80mm规格打印试样 ​行业痛点问题 长期以来，定向凝固镍基高温合金部件主要采用精密铸造与定向凝固工艺制备。如今，航空发动机热端部件正在向薄壁化、空心化、复杂冷却结构方向发证，传统制造路线面临多种制造难点。 一是复杂结构成形能力受限。传统精密铸造依赖模具与型芯，工艺流程繁琐，成形一致性与良品率管控难度大，研发与制造周期长。 二是激光增材热裂纹难以抑制。高γ′相镍基高温合金快速凝固时，易发生元素偏析并形成晶界液膜，在凝固收缩与热应力耦合作用下易开裂；而LPBF 3D打印工艺温度梯度大、冷却速率快，会进一步加剧液化裂纹风险，缺陷控制难度高。 三是材料利用率低、制造成本高。传统铸造配套后续机加工的材料损耗大，加之镍基高温合金含多种高价战略合金元素，导致复杂构件的试制与小批量生产成本居高不下。 四是返回料循环利用难度大。含Al、Ti等活性元素的高温合金粉末易氧化，循环使用过程中易引入夹杂、产生成分波动，对粉末洁净度与成形件冶金质量管控提出了更高要求。 打印态DZ125合金内部金相   电子束多参数协同，实现裂纹抑制与组织调控 高γ′相镍基高温合金的增材制造中，缺陷控制与组织调控受多种参数叠加影响。 能量输入不足易引发未熔合缺陷，能量输入过高则会加剧元素偏析、局部重熔与热应力集中，需在充分熔化、缺陷抑制与组织可控之间寻找到合适的工艺窗口。 西空智造和西交大联合攻关团队，结合DZ125、DD6合金的凝固特性，针对粉床预热温度、电子束功率、扫描速度、搭接率及扫描路径等核心参数，开展了系统优化，构建了“高温预热—熔池形貌调控—扫描策略匹配”的协同控制方法。 高温粉床预热可以降低成形过程的温度梯度与热应力；匹配电子束功率与扫描速度，能够获得浅而稳定的熔池，抑制局部过热与元素偏析；优化扫描路径及熔道搭接率，可以调控局部热流方向、熔合区形貌及凝固组织的外延生长行为。 内部机械抛光态样品展示 基于优化工艺，团队成功制备出高温合金成形样件。 试样轮廓完整、表面质量优异，无开裂及成形失稳现象。金相、CT与电子背散射衍射（EBSD）分析显示，试样内部裂纹、孔隙、未熔合等缺陷得到有效抑制，打印态晶粒组织可以沿沉积方向呈稳定的〈001〉取向，实现柱状晶定向生长，同时也可以基于成形参数调控制备粗大等轴晶组织。 X射线CT探伤显示样品内部无裂纹产生 打印态高温合金定向晶、等轴晶组织可控 结果证实，M100电子束设备可在匹配工艺窗口内，实现DZ125、DD6两类高裂纹敏感性镍基高温合金的稳定成形，具备复杂构件制造的技术基础与拓展潜力。 此次研究验证了西空智造M100型号国产电子束点打印装备在难焊镍基高温合金成形方面的工艺潜力。 后续，西空智造与西安交通大学团队将进一步围绕复杂结构尺寸精度、成形组织稳定性、高温力学性能及服役可靠性开展研究，推动相关技术由材料试样验证向典型构件制造和工程应用过渡，为航空发动机热端部件的快速研制、高性能修复及结构功能一体化制造提供技术支撑。 相关论文： 1.Turn Nonweldable Ni‐Superalloys Printable and Microstructurally Controllable 2.Achieving and stabilizing fine near-equiaxed grains in additively manufactured Ni-superalloys 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#锻打印#‍ #3D打印#

国内商业航天领域正在快速增长，3D打印企业受益其中但同样竞争激烈。能不能打印出来已经是过去式，现在拼的是交期、质量、可重复制造能力以及成本。 在航天应用中，大尺寸的铜合金推力室正在成为多家企业比拼技术的新应用，因为纯铜和铜合金难打印已经是老生常谈，能打印小尺寸样件也许可以，打印米级大尺寸的推力室就要考验更多技术能力。 这里面不仅有企业之间的竞争，也有技术的路线选择。在即将到来的Formnext深圳3D打印展，我们即将看到这场竞争的缩影。 红光打印铜合金推力室竞争激烈 纯铜对红外激光的吸收率仅2%-5%，铜合金能好一些，但也在10%以下，仍然不能像不锈钢、钛合金那样较易打印。 但如今，多家使用红光路线的企业均表示能够实现铜合金的高质量成形，专业的3D打印服务商以及终端的商业航天企业也在使用红外激光打印CuCrZr。 Launcher 3D打印的大尺寸铜合金推力室正在不断试车 这是因为他们通过一系列组合拳克服了这一工艺难题。 例如，必须使用足够高的激光功率配合特定的扫描路径，创造出一个能锁住激光能量的熔池，使粉末充分熔化，防止出现未熔合等缺陷； 当铜合金由粉末变为液态时，吸收率又会经历剧烈变化，这就会导致熔池飞溅，红光路线企业需要通过工艺调整证明自己能够控制这种不确定性，让打印过程稳定、可预测、可重复。 铂力特3D打印铜合金推力室过程 此外，红光路线企业需要解决的还有设备自我保护——防止系统元件被反射的激光伤害。 如今，绝大多数激3D打印技术开发商使用红光路线打印铜合金推力室取得了突破。 铂力特在2021年推出了BLT-CuCrZr材料，并在当时进行了工艺验证，确定其适用于航空航天发动机燃烧室、散热器等场景。 2025年，其展示了一款尺寸为φ502×946mm的CuCrZr推力室铜内壁衬里，该部件采用6激光3D打印机和0.04mm的大层厚，打印时间288小时（约12天），体现出装备长时间稳定运行的能力。 此外，笔者还注意到铂力特在2026年还展示了一件CuCrNb铜合金打印的喷管，该材料为铂力特自研，具有更高的高温强度。 华曙高科在2023年与首都航天机械有限公司来联合开发了能够打印大尺寸铜合金的专机——FS621M-Cu，其搭载4台红外激光器，成形高度达米级，并在当年表示成功制造了直径超600mm、高度超850mm的推力室深部内壁试验件。 2025年，华曙在铜合金3D打印方面再次取得突破——推出了适配铜合金的光束整形技术，能够以0.06mm和0.08mm大层厚打印铜铬锆，并展示了该技术在中等设备FS27M上的打印部件。 汉邦激光在铜合金推力室增材制造领域也展现了突出的设备先进性与工艺实力。HBD P400设备搭载6×1000W高功率激光，通过自研光路系统与精密成型技术，成功攻克铜合金对激光高反射的行业难题。设备独有的防反射成形舱，能有效减少激光散射干扰，确保打印过程持续稳定。 在工艺上，汉邦激光实现了推力室的一体化成型，可一次性成形包含内流道、喷注结构与燃烧室的复杂构件，结构可靠性达航天级标准。 此外，倍丰智能于2026年推出了由铜粉、红光铜打印装备以及打印工艺组成的综合解决方案，并展示了铜合金打印的燃烧室模型。 易加三维在2025年展示了多款铜合金3D打印样件，如以374小时打印的米级铜合金喷管、以472h打印的450mm高的纯铜尾喷等，均突出了设备在长时间打印高反射材料时的稳定性。 易加三维打印的铜合金喷管φ735x1010mm 绿光打印：解决高反之后的新挑战 铜对绿激光的吸收率高达40%以上，完美规避高反射问题。但绿激光器的提供商仅有几家，这使得采用绿激光打印铜这种高反射金属，已经自成一派。 典型的代表企业自然仍是希禾增材，其母公司公大激光已开发出从百瓦级到千瓦级的绿激光激光器，希禾增材也得以在该技术领域建立起强大的护城河。 但极高的吸收率会使得绿激光打印纯铜可以像红外激光打印不锈钢那样轻松吗？这里需要考虑另一个问题，铜的高导热特性。 从导热效果来看，纯铜是不锈钢的26倍，这导致材料在熔化后的热量无法像后者那样集中在熔池附近，而这是实现熔池稳定和层间良好结合的关键。所以，绿激光解决了能吸收多少能量的问题，但如何稳定熔池仍旧有挑战。 希禾增材航空航天推力室产品 但希禾增材明显已经将此克服，它不仅展示了高度达一米的铜合金尾喷管，还有接近半米的纯铜燃烧室。所以，在Formnext深圳展上，关于采用绿激光如何实现更改的制造，这应该是一个好问题。 殊途同归：从可行性到工业应用的竞赛 关于两种路线谁更有优势的问题尚没有定论，至少到目前来说两边均认为己方更有优势。上面的解读我们也仅仅是把问题摆出来，各方都为最终应用有不同的绝活。 但无论红光还是绿光，竞争焦点最终会从工艺可行性转化为能否每一次都能稳定可靠的制造、全周期的经济性、以及交期能否确定，这都是对工艺稳定性的考验。 截至目前，国内已公开报道的交付测试或应用案例极为罕见，但这并不意味着没有进展。在即将到来的Formnext深圳展，我们期待看到更多企业用实物、数据和案例。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2023年，Relativity Space试飞全球首款“全”3D打印火箭，人们担心的一个重要节点，就是3D打印的火箭结构能否承受Max-Q最大应力点。 当前，3D打印的零件已经广泛应用于航空航天领域，具体的应用产品涉及火箭、武器、卫星以及民航客机等。 这些产品中，除普通民航客机外的飞行速度几乎都存在超音速飞行阶段，这也就意味着3D打印的零件要经受一些特别严酷的工况。 但需要指出的是，上述产品大部分属于一次性飞行，但对于超音速客机来说则完全不同。本期内容，就以Boom Supersonic为例，介绍其XB-1超音速飞机上的3D打印零件，要经受哪些考验。 3D打印零件超音速飞行中的工况挑战 要问超音速飞行有多快，举个例子来说，从洛杉矶飞到北京通常需要12个小时，但超音速飞行只需要6个小时甚至更短，相当于每小时1200公里以上。飞行速度越快，零部件工作的环境就越极端： ➡️ 高温和温度变化大：3D打印的零件必须能扛住高温，还能在温度剧烈变化的情况下，保持形状和性能稳定。 ➡️ 冲击波和压力载荷：在进气口、管道和控制面周围，压力会突然变得很高，3D打印的零件必须能够承受这种突然产生的压力；零件的精度和形状必须精确，才能控制好气流。 ➡️ 振动和疲劳载荷：3D打印的零件不仅要求机械强度高，还要求重量轻；同时，还必须能够承受反复的震动和应力，不能出现疲劳裂纹，承重部件尤其如此。 ➡️ 空间小，安装集成困难：飞机里很多地方空间紧凑，如电子设备舱、通风管道等，可用空间有限，3D打印零件需要做的小巧紧凑、模块化，方便安装。 XB-1上安装的许多3D打印部件都位于加压区域，例如驾驶舱，或者位于热稳定性更高的区域，例如系统舱，其中容纳了大部分电气、环境控制系统和飞行控制设备。很多3D打印零件还被用于一些更易暴露的区域，例如机头和主起落架舱。在这些区域，部件必须承受诸如以下恶劣条件： ➡️ 在飞行高度高达1万米、速度达到 1.122 马赫时，会产生高温。 ➡️ 起飞和着陆时，起落架舱门打开，飞机速度可达300公里/小时，此时会产生高速气流。 为确保零件性能，Boom的工程团队仔细审查了每种3D打印材料的数据手册，并确认预期使用载荷在公布的材料允许范围内。除了依赖供应商数据外，Boom还进行了内部材料鉴定，验证关键性能。 作为质量保证流程的一部分，相关3D打印机每三个月都要接受一次全面检查，包括打印和测试 30 个拉伸试样。Boom Supersonic公司的XB-1超音速飞机上使用了3D打印的高压压气机、燃烧室和高压涡轮等金属部件，以及大量的非金属零件。 3D打印的高压涡轮叶片 中间打印失败 采用ULTEM 1010打印的用于发动机测试的导风管 3D打印钻块（由尼龙 12CF 制成），用于零件组装 谈到高结构载荷，工程师证实，在XB-1项目中，大部分3D打印部件都用于低载荷应用。对于工程团队而言，直接减轻结构重量并非首要目标。 XB-1超音速飞机安装的典型复杂3D打印部件 BOOM公司的工程师指出， XB-1验证机上的几个3D打印部件体现了不同方面的复杂性，但其中一些组件因其几何结构、功能和集成方面的挑战而尤为突出： ➡️ 环境控制系统管道：该部件的设计目的是将冷却空气导向位于驾驶舱面板前方的仪器和航空电子设备。其内部结构复杂，通过优化实现气流平稳，而采用传统制造工艺生产这种结构将极其困难、耗时且昂贵。Boom使用Stratasys F900轻松应对了这种复杂性，使他们能够快速完成从设计到安装的整个过程。 ➡️ 发动机油门线束支架：虽然其几何形状不如电子控制系统导管复杂，但该部件发挥着至关重要的功能作用。它支撑着穿过后驾驶舱的三根发动机油门线。该支架直接粘合在碳纤维龙骨梁上，并通过紧固件将油门线固定在上下两部分之间，精确的定位对于确保安全可靠的运行至关重要。 ➡️ 文丘里喇叭口：该部件的内部几何结构也极其复杂，设计目的是高效引导气流通过止回阀进入发动机舱。 这三个部件分别突出了3D打印技术的不同优势——几何自由度、功能集成、针对特定应用场景的快速开发能力。 END 对3D打印的应用不能为了用而用，如果有更便宜、更稳妥的加工方案就应该选择其他。在一些传统加工技术解决不了的地方，如会造成零件更重、更贵或更复杂的情况下，3D打印就更具有优势。 而且，3D打印零件的安全性仍然需要长时间的验证。笔者发现，Boom也认为在将增材制造技术整合到商业生产之前，仍需要保持审慎的态度。规模化应用还需要进行广泛的材料测试、工艺验证和认证。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#超音速 #3D打印

威拉里在2026年上半年的发展势头可谓非常强劲——3月在TCT亚洲展发布多款3D打印新材料，4月启动C+轮融资，5月三期厂房封顶、四期同步开展，6月发布绿色发展理念，七月获得SCS翠鸟认证及IATF 16949汽车质量管理认证！ 在短短半年里，它在产能、材料、制造三个层面同时推进，战略节奏紧凑。这家成立十一年的3D打印企业，正从单一粉末制造商向金属增材制造综合解决方案提供商快速迈进。 三期、四期同时推进，产能大幅提升 2025年12月，威拉里完成C轮融资，明确表示将要扩大粉末产能，加快新材料研发以及建设智能化制造基地。 在产能建设方面，已接近尾声的三期项目将给威拉里带来每年2000吨的新产能，同时还将实现全流程无人作业。 而仅过去三个月，该公司就宣布已启动C+轮融资，重点用于四期建设。 该期项目定位更高，它将打造行业领先的“材料黑灯工厂”，规划新增3000吨钛合金、5000吨铜及铜合金、2000吨铝合金以及高强钢等关键粉体材料的年产能。 从这些数据可看出，威拉里在三四期建成后，每年的粉末总产能将超万吨。而且两期项目同步推进，意味着这家公司对行业窗口期有着强烈的判断，正快速打造产能规模效应，形成竞争优势。 威拉里的另一项布局同样值得留意，这就是智能化制造基地的建设。随着消费电子、商业航天、AI散热对3D打印技术的需求不断增多，越来越多的产业链企业，开始发现制造服务对业绩增长的持续作用。 “材料+智造”的双业务布局，将有助于提高威拉里的综合实力，助力其成为金属3D打印综合解决方案提供商。 接连推出面向热点应用的新材料 随着用户对3D打印技术应用深度与广度的增加，3D打印材料的种类更加细分，而且对材料来源也更加看重绿色环保属性。针对这些新变化，威拉里也有不少举动。 在产品层面，威拉里上半年重点推出了铜粉、MIM-TC4、高强铝、中强铝以及S03钢这五类材料。 2026年3月，该公司携这些高性能3D打印粉末亮相TCT亚洲展，并引来大量关注。笔者注意到，威拉里特别强调这些材料在航空航天、医疗、电子和汽车等行业中的适用性。 ➡️ 亮点一：纯铜和金刚石铜 在这些新材料之中，铜粉相比往年更加受关注，这和AI散热需求爆发直接相关。 威拉里针对这一突然爆发的新应用，及时推出了3D-Cu纯铜、金刚石铜。 其中，3D-Cu纯铜通过优化解决了其对红外激光的高反射问题，吸收率提高至35%，且粉末批次稳定性高，打印件性能优异。 金刚石铜作为另一热点材料，在3D打印行业还处于工艺摸索和试量产阶段。 威拉里紧跟产业应用需求，很快就推出了能应用在粘结剂喷射和激光打印的金刚石铜，动作可以说十分迅速。 ➡️ 亮点二：循环再生钛合金粉 考虑到电子3C行业对钛合金使用需求的增多，为解决钛合金废料问题，威拉里构建起完整的钛合金粉末绿色循环体系。 通过化学脱氧、快速热压固结成型、真空悬浮熔炼等核心工序，把钛废料、屑料等制备成钛锭，经过机加工后循环到EIGA装备再进行制粉，所制得的粉末即为RC100%循环钛合金。 2026年6月，威拉里正式发布绿色发展理念，围绕着“一粒粉末，全链低碳”，从研发、制粉、回收等环节持续推进绿色低碳实践。笔者了解到，该公司近期已通过SCS（Global Services）翠鸟认证。 当消费电子、航空以及汽车主机厂商，相继对供应链提出碳核查的要求时，“全链低碳”从理念变成数据落地，将会是下一个竞争的要点。 制粉装备走出3D打印场景 根据笔者对产业链的观察，3D打印对其他领域的的影响已从应用端扩展到材料端——材料商已不再满足于仅制造3D打印用的材料。 笔者了解到，威拉里自研制粉装备应用范围已经从增材制造场景扩展至多品类金属功能粉体的生产。 具体来讲，其制粉设备不但可以开发面向航空、医疗、模具等领域需要的MIM及3D打印用粉，来满足对球形度、粒径分布的严格要求；与此同时，也可以通过粉体物性调控，开发适合新能源和电子行业磁性要求的粉体材料。 Formnext深圳展七大应用领域系统亮相 8月份的Formnext深圳展，将会成为威拉里阶段性成果再次集中展示的窗口。 根据3D打印技术参考了解到的情况，威拉里这次将会重点展示公司材料在3C电子、热管理、具身机器人、商业航天、工业模具、新能源汽车、体育装备七大领域的应用情况。 从材料研发到到聚焦七大应用场景，威拉里所展现的逻辑是“材料能力、装备能力和应用场景”的垂直整合。 在当前金属粉末赛道竞争越发猛烈的背景下，单纯的材料产品力已很难构建护城河，能够同时输出材料、装备和制造服务综合解决方案的企业，将在和下游客户的合作中处于更主动的位置。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

近日，新型高性能3D打印铝合金Scalmalloy® EX正式登陆国内。 它同样由空客旗下旗下APWorks公司开发，是在经典Scalmalloy®基础上定向研发的特种牌号。它在保持铝镁钪系优异的轻量化、耐腐蚀和成型稳定性的同时，将性能重心转移至热学与电学性能。 据3D打印技术参考了解，该牌号材料已由中国独家授权代理商中体新材负责生产与销售。 核心性能接近翻倍 经典的Scalmalloy®铝合金曾一度是其他品牌材料追求的标杆，其在强度、延展性、耐疲劳性等方面表现均衡。 但随着3D打印技术的应用越来越细分，专用材料正处于发展的拐点，来自航空航天、国防、散热等领域对高导热性、屈服强度、抗疲劳等材料性能有新的需求。 ➡️导热、导电系数接近翻倍 对于Scalmalloy® EX来说，其导热系数达218 W/(m·K) ，这一接近纯铝（238 W/(m·K)）的性能足以使其在3D打印铝合金中处于第一梯队。相比来说，行业常用的AlSi10Mg导热系数仅约110–130 W/(m·K)，传统的Scalmalloy RP为116 W/(m·K)）。 在导电性能方面，其电导率为30 MS/m，是传统牌号的2倍以上，电阻率仅0.033 μΩ·m，这也使其成为3D打印铝合金中导电性能最优的材料之一。 ➡️兼顾可打印性与服役可靠性 此外就是可打印性和塑性的保留。该材料适用于LPBF激光粉末床熔融工艺，打印性能稳定，可在产线中直接使用。 15%的延伸率在高导热铝合金中同样具有优势，多数此类材料通常以塑性为代价换取高导热性，而Scalmalloy® EX兼顾了导热性与服役可靠性。而且该材料还继承了传统牌号的耐腐蚀性，可适配恶劣工况。 新铝合金应用亮点 APWORKS指出，Scalmalloy® EX的高导热高导电特性，使其适用于对电气、热性能和重量具有高要求的场合，并借助3D打印技术实现超越传统合金和加工限制的设计。 该合金最直接的应用价值在于热管理领域，借助3D打印可实现冷板、热交换器和散热器的一体成形。 凭借材料本身的高导热特点，以及集成的复杂内流道、TPMS晶格等结构，可使整体器件的散热性能大幅度提升。此外，还可以使用该材料3D打印集成冷却或EMI功能的外壳。 在导电应用方面，Scalmalloy®材料已经被用于无源射频组件中的波导制造，Scalmalloy® EX更高的导电系数不仅能提升器件效能，同时能作为单一材料实现导电与轻量化的统一，是天线、波导、滤波器等射频组件理想3D打印材料。 材料分层越细，设计空间就越大 前文我们提到，3D打印技术的应用越来越细分，通过这种形式，终端产品的效能提升就越明显。 3D打印技术参考了解到，中体新材近期系统披露了其3D打印铝合金粉末的完整产品体系与产能布局。其将铝合金粉末产品划分为三个层级——基础量产、功能导热、超高端高强，对应从原型试制到特种工况的全场景应用。 其基础量产产品为AlSi10Mg和 AlSi7Mg，它是当前工业级3D打印铝合金的通用系列，中体新材持续保持行业领先的出货量。 Scalmalloy®EX、CNPC-Al0407是其推出的功能导热系列，兼具导电、韧性和结构功能一体化。 超高端高强系列包含自研的CNPC-Al0436、CNPC-M1、CNPC-Al34三个牌号，以及Scalmalloy® 经典款，满足航空航天等领域对高强度、轻量化的极致需求。 但面对眼花缭乱的材料体系，用户很可能就会犯难，“我该如何选择”？中体新材给出的策略是从性能出发匹配需求，最终的目的是让用户清晰挑选出最适合自己的材料。 万吨产能与质量保障 金属3D打印技术的应用已经进入了新阶段，随即带来的一个重要问题就是材料产能不足。这也是笔者在此前提到的，多家材料商正在加紧扩建厂房的重要原因。 ➡️万吨产能布局覆盖中外 中体新材的布局在其中格外引人瞩目。2025年，该公司建成年产1500吨LPBF专用铝合金粉末智能化产线；年底，其完成新一轮股权融资，并开启8000吨粉末产能提升计划，新厂区一期项目预计2026年底投产；此外，它还在美国加州建设立足欧美市场的生产基地。 这些布局使中体新材的整体产能达到了万余吨，而规模化的效应能够帮助解决3D打印材料产能瓶颈高、应用成本贵、响应速度慢的行业痛点。 ➡️高质量制造为本，全流程溯源 产能的大增是建立在高质量制造的前提之下的。中体新材自研AMP 先进雾化工艺，能够实现多元素成分的精准控制，材料在粒度、形貌、力学试样等方面具有极高的批次稳定性。 此外，其LPBF工艺专用材料范围的成品收得率为60%，是行业均值的1.5-2倍，这将使其产品具有更高的成本竞争力，对工业大批量生产更具吸引力。 另一个被容易忽视的点是全流程的溯源管控能力，材料商如何向用户证明包括绿色环保等在内的一系列属性？从原材料选购、入库、生产加工到成品出库的全流程溯源就是最好的证明。 在如今激烈的3D打印材料竞争中，能够拿到Scalmalloy®的授权对于品牌商来说是极大的信任度加分项。它并非仅被授权销售，更包括材料生产，这意味着企业本身具备对高性能粉末的研发与制造实力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#铝合金 #3D打印