最新一期的Science包含两篇关于3D打印技术的研究。。因此，我们将另一篇，列为本年度第三篇增材Science文章。来自奥地利科学技术研究所的中国学者Shengduo Xu博士（ 2015年9月 - 2017年7月 于哈工大就读硕士），以第一作者发表了题为“Interfacial bonding enhances thermoelectric cooling in 3D-printed materials”的文章。研究人员通过挤出式3D打印技术，结合界面键合优化策略，成功制备出一种高性能热电材料，并组装出制冷温差达50°C的制冷器件。 https://www.science.org/doi/10.1126/science.ads0426 新闻评论指出， 此突破不仅显著降低了热电材料的生产成本，使之达到了商业级性能水准，而且极大程度地削减了材料与能源的损耗，并有效缩短了生产周期。这项研究为电子产品及可穿戴设备中的多样化冷却需求提供了极具扩展性的解决方案，同时，也为烧伤护理及废弃能量回收策略等前沿医疗领域开辟了新的道路。凭借所展现出的商业级卓越性能，这项研究成果有望超越学术范畴，展现出深远的实际应用价值，进而吸引那些致力于技术创新与应用的行业伙伴的广泛关注与兴趣。 本文研究团队 热电材料制造面临的困境 热电制冷器（TECs）是一种基于热电效应的固态制冷设备，能够在电流通过时将热量从一侧转移到另一侧，不依赖传统制冷系统中使用的有害液体或气体，在现代热管理领域具有重要应用前景。然而，TECs的广泛应用受到效率低下、制冷能力有限、制造工艺复杂且成本高昂等因素的限制。其性能系数和最大温度降低能力与其所使用的热电材料的效率密切相关，然而这些材料的制造方法耗时且能耗高，难以大规模生产。 近年来，3D打印技术已经实现了具有不同3D结构刚性热电材料的打印，在制备热电材料方面展现了潜力。但当前制备的3D打印热电材料的性能仍低于传统方法制备的锭材，且尚未实现其在冷却装置中的实际应用。这主要受到材料内部晶粒连接不良导致的性能下降以及高性能材料优化与高效器件工程结合的复杂性等因素的限制。 3D打印制备出高性能热电材料 本研究旨在通过制备高性能热电材料，构建基于此材料的热电制冷器件，实现高效、稳定的制冷效果。研究人员选择了（Bi,Sb）2Te3基热电材料和Ag2Se热电材料作为研究对象。这两种材料均具有较高的热电优值（ZT值），是热电制冷器件的理想选择。 研究团队采用挤出3D打印技术，设计了特殊的墨水配方，实现了高性能热电材料的直接打印。具体来说，研究中使用了两种主要材料：p型的Bi0.5Sb1.5Te3（简称BST）和n型的Ag2Se。通过优化墨水成分和浓度，研究团队实现了材料在打印过程中的结构完整性和烧结过程中的颗粒间良好连接。 合成工艺和性能 打印完成后，材料经过烧结处理去除液态介质并形成连续的材料网络，从而实现有效的电荷载流子传输。对于Ag2Se，研究团队利用其在133°C附近的相变特性，在烧结过程中形成液态相，促进颗粒间的质量传输和结合。对于BST，研究团队通过添加Bi纳米颗粒和Sb2Te4金属间化合物（ChaM），在烧结过程中形成与原始BST颗粒化学键合的新BST相，从而实现颗粒间的连接。 研究突破 1.实现高性能热电材料制造 研究结果表明，（Bi,Sb）2Te3基热电材料和Ag2Se热电材料均表现出优异的热电性能。其中，（Bi,Sb）2Te3基热电材料在特定温度范围内具有较高的热电优值，而Ag2Se热电材料则展现出良好的稳定性和可重复性。这些优异的热电性能为后续热电制冷器件的构建奠定了坚实的基础。 3D打印Ag₂Se的多孔微结构与热电性能 2. 热电制冷器件制冷效果显著 通过性能测试，本研究制备的热电制冷器件在施加一定电流后，冷热两端的温度差可达50°C以上。随着加热负荷的增加，制冷温度逐渐升高，但制冷效率仍保持在较高水平。此外，器件在连续制冷测试中表现出良好的稳定性和可靠性，证明了其在实际应用中的潜力。 通过形成晶粒间的界面结合来提高BST-B-ST的热电性能 3. 器件结构的优化与影响 研究还发现，器件结构的优化对热电制冷效果具有显著影响。通过调整热电偶对的数量、排列方式及散热结构等参数，可以进一步提高器件的制冷效率和稳定性。例如，增加热电偶对的数量可以提高制冷功率，但也会增加器件的复杂性和成本；而优化散热结构则可以有效降低器件的工作温度，提高制冷效率。 未来应用潜力 本研究通过3D打印技术成功制备了高性能热电材料，并构建了基于此材料的热电制冷器件。通过性能测试和稳定性评估，证明了器件在实际应用中的潜力和价值。除了在电子设备、可穿戴设备中快速进行热量管理外，热电冷却器还可以用于医疗领域，包括烧伤治疗和肌肉拉伤缓解。此外，ISTA的科学家团队开发的油墨配方方法可以适用于高温热电发电机（一种可以利用温差产生电压的设备）中使用的其他材料。 展望未来，随着热电材料制备技术和器件设计水平的不断提高，热电制冷器件有望在更多领域得到应用和推广。同时，结合其他新型制冷技术和材料，如磁制冷、固态制冷等，有望实现更高效、更环保的制冷效果。此外，将热电制冷器件与智能控制系统相结合，实现智能化、精准化的制冷控制，也将是未来研究的重要方向之一。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

在当今医疗行业飞速发展的时代，一系列挑战也接踵而至。个性化治疗需求如潮水般涌来，每个患者都渴望得到契合自身的精准治疗方案；复杂手术规划犹如在迷雾中摸索，如何准确无误地制定方案成为难题；医疗器械设计也亟待优化，以满足更高的治疗标准和患者舒适度。 为了更好地应对这些挑战，Geomagic公司精心筹备了一场主题为 “Freeform 软件助力医疗行业高效设计 —— Freeform 2025 新功能深度解析” 的直播课程，现诚邀大家免费报名参与！ 直播亮点： 2025年，Geomagic Freeform 全新升级，为医疗行业带来更高效、更精准的设计解决方案！本次直播将深度解析Freeform 2025 新功能，并结合实际案例，展示其在医疗领域的创新应用。无论您是医疗设备设计师、医生、还是医学教育工作者，都能从中获得启发与实用技巧！ 直播案例分享： 牙科与口腔修复 颅颌面原型制作 正颌手术规划 个性化假肢与矫形器设计 精准医疗-导板设计 椎弓根螺钉植入导向器设计 脊柱矫形器设计 植入体设计 下肢骨手术规划 康复辅具设计 Geomagic Freeform 软件，作为医疗设计领域的一把利器，有着诸多令人瞩目的特点。其力反馈技术，让设计师仿佛置身于真实的雕刻场景，在虚拟空间中随心塑造三维模型；与医学影像数据的无缝集成，实现了精准的三维重建，为医生提供了清晰直观的患者内部结构视图；体素技术带来的高精度建模，不放过任何一个细节；快速原型制作支持，大大缩短了从设计到实物的周期；自动化设计功能，为重复任务提供快速解决方案；而直观自由的操作方式，更是让学习成本大幅降低，即使是新手也能迅速上手。 在医疗应用的广阔领域中，Freeform 软件留下了无数成功的足迹。在牙科与口腔修复中，它能根据患者的口腔数据打造出完美贴合的修复体；颅颌面原型制作，为复杂的颌面手术提供了精准的模型参考；正颌手术规划，借助软件的模拟功能，让手术方案更加科学合理；个性化假肢与矫形器设计，为患者带来了舒适且实用的康复辅助器具；精准医疗的导板设计、弓根螺钉植入导向器设计、脊柱矫形器设计等，都充分展现了 Freeform 软件的精准与高效。 Freeform 软件在医疗解决方案上的优势更是不可小觑。在手术规划与模拟方面，通过患者的 CT/MRI 数据构建精确 3D 模型，提前模拟手术过程并评估风险，为个性化手术方案的制定提供了坚实保障。定制医疗器械设计中，无论是颅骨、关节等植入物的定制，提高了植入物与患者身体的匹配度，还是假肢、矫形器等康复器械的设计，改善了患者的康复效果，都体现了软件的巨大价值。在医学教育与培训领域，虚拟解剖模型提供了逼真的解剖学体验，助力医学教学；手术技能训练模块，让医生能够在模拟环境中提升操作技能。 Geomagic Freeform 凭借其独特的功能和灵活性，正在为医疗行业带来革命性的变革。无论是个性化假肢设计、复杂手术规划，还是牙科修复，Freeform 都展现出了强大的应用潜力。2025 年新功能的推出，进一步提升了软件的高效设计能力，为医疗行业提供了更强大的工具。 随着医疗行业对精准化和个性化需求的不断增长，Freeform 将继续发挥其优势，推动医疗技术的进步，为患者提供更优质的医疗服务。未来，Freeform 有望成为医疗行业数字化设计的核心工具，助力医疗行业迈向更高效率、更高质量的新时代。 机会难得，不容错过！报名参加直播，一起探索 Freeform 软件的奥秘，为医疗行业的高效设计贡献自己的力量，共同推动医疗技术的进步与发展！

2月20日晚间，OPPO正式举办Find N5新品发布会，再次展示3D打印技术为打造全球最薄手机发挥的重要作用。笔者也再次更深入的理解了铂力特董事长薛蕾此前所强调的，“0.15毫米，是一块薄板厚度上的一小步，却是精密制造技术发展的一大步”这句话的分量。 3D打印技术在电子3C行业的商业化应用始于2023年铂力特为荣耀Magic V2制作钛合金铰链。也是从这时候开始，钛合金、3D打印，这两个词才更多的走入普通消费者的生活。而在此前，它几乎只属于航空航天这样的高端行业。当时，3D打印所能制造的钛合金最薄厚度是0.3mm，荣耀借此打造了当时行业内的最薄折叠屏手机。 3D打印技术的突破，为3C行业的产品带来了颠覆 在金属制造领域，3D打印技术虽然带来了诸多创新和突破，但也存在一些技术限制，尤其是在最小结构特征方面。“最小结构特征”指的是打印过程中能够实现的最小尺寸的结构单元，例如最小壁厚、最小孔径等。在考虑最小壁厚的时候，还要考虑另一个特征——高度。通俗的说，就是这么薄的厚度能打印多高而不变形。这些特征直接影响到打印件的精度、复杂性和功能性。 对于金属3D打印技术中应用最广泛的激光粉末床熔融（LPBF）技术，限制的来源包括激光的聚焦与控制能力、粉末质量、工艺参数这些“表面”上的要素，但要突破却极为困难。 铂力特作为OPPO Find N5铰链系统的主要制造商，承担了天穹铰链关键结构件——翼板与外转轴中框的制造任务。铰链翼板是整个铰链的核心部件，它在折叠闭合时塑造屏轴的水滴形态，展开时支撑柔性屏幕的平整性，并在意外跌落或磕碰时提供缓冲吸能作用。其制造工艺的突破，直接影响折叠屏的可靠性和使用寿命。从央视公布的画面可以看出，铂力特将该零件采用竖直方向打印，显示出对高长径比零件3D打印极强的控制能力。 OPPO Find N5也凭借8.93mm的机身厚度，打破了全球最薄折叠旗舰手机的纪录。这一突破的关键，就在于铂力特将3D打印钛合金最薄结构特征的稳定制造能力提高到了0.15mm。换句话说，3D打印技术的突破，为3C行业的产品带来了颠覆。 突破的意义：驱动技术上探 手机产品对成熟材料的依赖度非常高，通过荣耀、OPPO三款手机3D打印铰链的商业化应用，意味着3D打印技术在消费品领域真正进入了成熟工艺阶段。需要指出的是，通常情况下，成熟技术是逐步从高端应用逐渐向消费行业下放，但此次铂力特首先在消费端实现了更高技术能力的应用，这些尝试也将为未来航空航天领域带来更多开阔空间。 手机产品的设计和制造高度依赖成熟材料和工艺，因为这些产品需要在大规模生产中保持高度一致性和可靠性。然而，随着荣耀和OPPO三款手机3D打印铰链的商业化应用，3D打印技术在消费电子领域可以说已经迈入了成熟工艺的新阶段。这一突破不仅标志着3D打印技术在消费产品中的大规模应用成为现实，也显示了该技术在满足高精度、高性能需求方面的巨大潜力。 值得注意的是，技术的发展通常遵循从高端应用逐步向消费行业扩散的路径。例如，许多先进技术最初应用于航空航天、军事等高端领域，随后才逐渐普及到民用消费市场。然而，此次铂力特在消费电子领域率先实现了更高技术能力的应用，打破了这一传统模式。铂力特也表示，此次的经验和标准，可以为未来更天马行空的产品想法提供支持。 铂力特3D打印的创新组件，包含多种极致特征结构 从航空航天到消费电子、机器人、低空经济的多元突破 铂力特作为金属3D打印技术的领先企业，此前的业务重心一直聚焦于航空航天等高端领域，为国家的航空航天和国防事业贡献了重要力量。然而，近年来，铂力特正将目光拓展至消费电子、机器人以及低空经济领域，在实现多元化增长以及拓展3D打印技术应用边界方面取得了实质性进展。 通过与荣耀、OPPO等知名手机厂商的合作，铂力特成功实现了3D打印钛合金铰链的商业化应用。一两次的成功可能具有偶然性，但接连多次的成功，标志着铂力特在技术应用领域的拓展，显示出其在新的市场环境下拥有了新的增长空间。预计2024-2026年，3C行业钛合金3D打印设备市场规模将由14.61亿元增长至72.48亿元。 铂力特还于日前以数千万元独家投资了机器人产业的高新企业华力创科学，将金属3D打印技术延伸到更广阔的市场。而机器人产业无疑是当前最火热的领域之一。 铂力特携手华力创科学，赋能人形机器人感知新境界 在低空经济领域，金属3D打印技术对于实现复杂结构、集成化、轻量化等的制造具有巨大优势。铂力特此前就与小鹏汇天实现合作，为小鹏汇天的飞行汽车项目提供关键零部件的制造支持。作为上市企业，其也受到了跨行业的重点关注企业。有研报甚至指出，铂力特，已踹开低空经济的大门。 铂力特3D打印钛合金卡钳助力小鹏飞行汽车减重 总的来说，铂力特似乎正在多个领域取得应用突破，真正展现出金属3D打印龙头企业应有的引领姿态。这些突破，不仅为公司带来了新的业务增长点，也为整个3D打印行业的发展提供了新的方向。同时，铂力特在多个领域的经验和技术积累或将反哺到航空航天等高端领域，实现高端制造技术的双向赋能，进一步巩固其在金属3D打印行业的领先地位。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，美国专利商标局已授予耐克（Nike）一项新的鞋履3D打印专利。这项专利展示了一种创新的鞋履制造方法，通过将数字设计直接3D打印到织物材料上来制造鞋面，并将鞋底直接打印到鞋面上，从而摒弃了传统的两部分鞋履制造技术。该专利标志着Nike在3D打印技术领域的又一次重大突破。 耐克的新方法不仅实现了材料的高级定制，还允许设计师增强鞋履的强度、刚性、支撑性、灵活性和耐磨性。通过去除传统的胶水、缝线和多余的材料层，耐克有望打造出更轻便的鞋履设计。 该专利由耐克David P. Jones和Ryan R. Larson主导研发。Jones是多项与服装装配直接3D打印相关的专利共同发明人，而Larson则是耐克鞋履缓震创新部门的总监，也是公司增材制造领域的活跃人物。这项专利最初于2023年12月提交，2024年4月公布，并于本周正式获批。 耐克在3D打印领域已经深耕十余年。2013年，耐克推出了首款3D打印足球鞋——Vapor Laser Talon，采用选择性激光烧结（SLS）技术制造鞋钉，将重量减轻至158克，提升了运动员的冲刺速度和抓地力。此后，耐克与惠普（HP）合作，利用Multi Jet Fusion（MJF）3D打印技术加速设计迭代过程，并为多位奥运冠军定制3D打印鞋履，包括短跑名将Allyson Felix和Shelly-Ann Fraser-Pryce。 Nike为奥运短跑运动员开发的跑鞋拥有独特的钉鞋底，采用3D打印制造而成 2018年，耐克推出了Vaporfly Elite“Flyprint”跑鞋，这是首款大规模生产的3D打印鞋面产品。2024年，耐克再次引发关注，推出了几乎完全采用3D打印技术制造的Air Max 1000运动鞋，与柏林的3D打印专家Zellerfeld合作，限量发行1000双。 3D打印技术制造的Air Max 1000 根据专利文件，耐克的新方法首先创建鞋面和鞋底的数字3D图案，然后将一块针织、机织或非织造织物平放在3D打印机的托盘上。接着，使用基于墨水、树脂、丙烯酸、聚合物或热塑性材料的打印材料直接在织物上打印出所需的图案。打印材料可能会在固化前略微渗入织物中，通过多层打印可在需要的位置创建加固区域，从而增强强度和灵活性。打印完成后，图案通过紫外线固化，以确保织物与打印材料之间的牢固结合。随后，鞋面被塑造成3D形状，以符合最终的鞋履设计。 接下来，鞋面被倒置放入3D打印机中，鞋底直接打印在鞋面上。专利指出，中底和外底可以使用聚氨酯或泡沫橡胶等灵活、有弹性的材料制造，以提升舒适性和耐用性。鞋底部分同样通过紫外线固化以硬化材料。最终，完成的鞋履将接受质量控制检查。 耐克的这项专利不仅适用于运动鞋，还涵盖了篮球、足球、自行车、网球、棒球、交叉训练和徒步等多种运动鞋履。此外，该技术还可用于制造正装鞋、乐福鞋、凉鞋、拖鞋、船鞋和工作靴等其他类型的鞋履。专利还指出，这种3D打印工艺不仅限于鞋履，还可以用于制造服装、服饰和装备，如帽子、夹克、衬衫、手套以及其他由织物、皮革、橡胶和泡沫制成的运动装备。 END 3D打印鞋履正在成为增材制造和鞋履行业的一个增长趋势。这种技术能够以最少的材料使用量满足客户对独特和个性化设计的需求。耐克并非唯一采用增材制造技术的鞋履品牌。今年早些时候，意大利奢侈时尚品牌Gucci在其2025年春夏系列中推出了多款3D打印Cub3d运动鞋。此外，佛罗里达州的鞋履开发商Syntilay最近推出了使用人工智能设计的3D打印拖鞋，而阿联酋初创公司ELASTIUM则与加州最大的鞋履制造商合作，推出了Orca 3D打印运动鞋。 耐克的这项新专利不仅展示了其在3D打印技术上的持续创新，也为鞋履制造的未来提供了新的可能性。随着3D打印技术的不断发展，我们有望看到更多个性化、轻便且可持续的鞋履产品进入市场。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术值得注意的是，美国金属3D打印机真空Rosotics于近期宣布，其大型金属3D打印机Halo系统将停止商业销售，转向内部生产轨道转移飞行器。这一转变标志着Rosotics从3D打印机制造商向自主太空基础设施运营商的全面转型。 Rosotics 得到了多家风险投资公司的认可，吸引了包括 Relativity Space 和 RTX 旗下公司的关注，同时 SpaceX、埃隆·马斯克的早期得到指导者 Jim Cantrell 也对此表示了兴趣。根据 3D 打印技术参考的观察，Rosotics 于 2023 年进入行业视野。其被称为“婴儿期的 SpaceX”，引起了航空领域航天投资者和领导者的关注。 Rosotics的Mantis打印机航空航天制造大型零件 该产品最初旨在为航空及相关行业开发大型金属3D打印机，推出的Halo平台，是一款能够制造直径达到30英尺（约9.1米）大型金属3D打印机。Halo被称为“创造者”，这一术语由Rosotics创造，旨在强调其通过先进代码直接与材料交互科学的一种能力。但其使用当前前沿的激光、电弧工艺类型，而是使用称为“快速感应”的新型低航天超级方法。 Halo系统的核心是其多相电磁过程，这个过程取代了传统的激光技术。过程由名为Mjolnir的打印头组件驱动，每个Halo单元都配备了三个Mjolnir头，安装在由多轴云台支撑的独立塔架上。Halo的控制系统结合了工业智能技术，能够监控和调整沉积过程，确保操作的稳定性和准确性。 3D打印技术参考指出，它能够以受控方式使每个打印头以最快15公斤的速度打印。该公司表示，该系统能够使用符合的材料（如航空级钢和铝）进行大规模打印，累计打印达到近50公斤。 该团队设计的材料用途广泛，计划扩大不锈钢和铝以外的领域，特别是特殊合金（如用于海洋工业的铜镍合金）。Rosotics的Mantis最有利的方面之一是该平台主要使用商业现成原料，因此许多公司会发现他们的系统是一种原材料的产品。 第一代Mantis系统 第一代Mantis系统高达30英尺的打印体积和数吨的打印质量，可提供超常的生产能力，并最大程度地简化长期维护需求、提高航天性能。该公司的航空客户将受益于这一创新，用于生产传统上难以生产的结构，如火箭级复杂的圆顶和箭体。 Rosotics创始人LaRosa表示，公司总部佛罗里达州梅萨市迁至佛罗里达州卡纳维拉尔角。在这一新阶段，Rosotics正在积极招募人才，以支持迫切增长的飞行器生产和太空飞行运营需求。公司还计划通过战略合作伙伴简化其海事部门的运营，将重心转向太空探索。 尽管激光粉末床催化剂（LPBF）是目前使用最广泛的金属增材制造系统，但其他3D打印技术依然在特定领域中发挥着重要作用。随着Rosotics的转化以及3D打印技术在太空领域的广泛应用，3D打印行业正在不断拓展其边界。从轨道空间站的建设到卫星通信技术的发展，3D打印正在成为推动太空探索的重要力量。 注：由本文3D打印技术参考作者，未联系授权，谢绝转载。

消费级FDM多色3D打印机近年来在技术上取得了显著进展，越来越多的厂商开始推出支持多色打印的桌面型机器。但如今，用户对打印速度、色彩多样性、材料兼容性以及设备稳定性，尤其是性价比的要求越来越高。在这一市场背景下，纵维立方凭借对用户需求的精准把握，于2024年底推出了Kobra S1 Combo，迅速火爆全网，甚至出现一货难求的状况。 然而，这还只是纵维立方的开胃菜。据3D打印技术参考了解，该公司即将发布全新一代支持多色的超大尺寸3D打印机新品——K3MC，该设备以超大打印尺寸、多色联动打印、高效性能和智能化功能，将为创作者带来前所未有的打印体验，满足从专业设计师到创意爱好者的多样化需求。 超大打印空间，释放无限创意 K3MC拥有420mm×420mm×500mm超大打印尺寸，构建出88L的超大多色打印体积，尺寸大过两个登机箱。这意味着用户可以轻松实现完整沙盘、宠物房子、巨型3D打印浮雕等大型模型的一体成型，无需分割拼接，确保作品的美观与完整性。无论是复杂的机械模型、精美的艺术雕塑，还是实用的家居用品，K3MC都能轻松驾驭，让创意不再受限于打印空间。 多色联动打印，多彩世界触手可及 K3MC支持至高8色联动打印，用户可以在同一模型上实现多种颜色组合，从而创造出更加丰富、立体、生动的3D作品。配合纵维立方独有的ACE PRO多色自动换料系统，换色过程流畅高效，避免层间瑕疵，让多色打印作品更加完美。无论是绚丽多彩的动漫手办、逼真的建筑模型，还是个性化的装饰品，K3MC无疑能够满足制造需求，为创意增添更多色彩。 高效打印速度，缩短等待时间 K3MC从25℃加热至60℃仅需125秒，耗时相比Kobra2Max缩短了62%，大幅减少了打印准备时间。热床底壳采用V0级防火材料，确保打印安全。同时，K3MC还配备了实时电流负载系统，可精细控制热床温度并检测异常波动，确保打印过程的稳定性和安全性。 在打印速度方面，K3MC同样表现出色。其最大打印速度可达600mm/s，意味着用户可以在更短的时间内完成打印任务。配合动态流量补偿和共振补偿功能，能够有效消除共振层纹和括号纹，让打印过程更加稳定，作品表面更加光滑细腻。 先进硬件配置，提升打印品质 K3MC在硬件配置上同样不遗余力。它采用了双Y轴电机设计，有效减少了层纹现象，避免了丢步错层的问题。自适应皮带张紧精准调节技术的采用，仅需来回推动打印平台和挤出机，即可自动精准调整Y轴和X轴皮带张紧度，一次调整到位，有效防止丢步问题，显著提升超大尺寸模型多色打印的稳定性。此外，300度高温喷嘴、快拆热端等设计，也进一步提升了打印品质和用户体验。 智能化功能，让打印更轻松 K3MC搭载了LeviQ 3.0调平系统，全自动精确校准，无需手动调整，让打印更加省心。自动续料系统可以在打印大型模型时自动检测线材耗尽，并无缝切换至同色同质线材，无需手动换料，保证打印过程始终流畅。 此外，K3MC还具备零件跳过功能，APP、切片软件、打印机三端共同支持，避免单个模型异常引发材料浪费和后续模型均无法打印的情况出现。通过Anycubic APP，用户可以远程控制打印机，随时随地查看打印实况，实现局域网文件传输，保障数据的隐私性和安全性。 最后，纵维立方还为用户还为用户提供了海量模型资源，来自全球3000多名设计师的免费模型可供下载。此外，纵维立方还持续举办激励的模型分享活动，帮助创作者将创意转化为价值，与全球3D打印爱好者交流心得，共同推动3D打印技术的发展。 总的来说，纵维立方K3MC 3D打印机的推出，无疑为消费级3D打印市场注入了一股新的活力。它以超大的打印尺寸、多色联动打印、高效打印速度以及先进的硬件配置和智能功能，将成为专业及爱好者们的新宠。无论是对于追求极致打印品质的专业用户，还是对于热爱3D打印的业余爱好者来说，K3MC都是一个不可多得的选择。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

严重战伤、烧伤救治一直是医学的重要课题。生物3D打印制备人造皮肤，为皮肤病治疗、烧伤修复提供新的解决方案。3D打印技术参考注意到，央视军事于2024年报道了解放军总医院取得的重大研究成果，采用3D打印制备的人造皮肤已经用于战伤救治。 人体皮肤是一个复杂的器官，其生物工程和修复难度较大，原因在于它具有多种细胞组成、独特的解剖结构以及特定身体部位的细胞和力学特性。在体外利用人体细胞重建这种复杂性，在个性化皮肤替代疗法、与人体相关的皮肤疾病建模以及药物筛选方面具有显著意义。在过去的十年中，人们在重建皮肤细胞多样性方面取得了重大进展，将不同的皮肤成分（例如微血管、毛囊和免疫细胞）整合到三维（3D）皮肤构建物中，使我们更接近真实的人类皮肤。 中国工程院院士解放军总医院付小兵介绍：“我们最新的研究成果就是利用生物 3D 打印技术在体外能够构建一个含有汗腺、毛囊、皮脂腺的接近于正常皮肤的器官战创伤、烧伤以后我们能够最快给他提供材料使创面愈合，尽快恢复战斗力。 生物3D打印制备人造皮肤一大优势是简便快捷，只需对病人的皮肤细胞提取分析后，进行短时间培养，经过 1-2 天就可开始作业。 为了让这项技术尽快服务于部队，战斗力提升科研团队一次次从实验到临床进行效果验证，研制出了适用于基层部队治疗训练伤的简易方法。 解放军总医院黄沙表示：“今年我们通过几次技术下连，把简易打印法已经推广到了连队，主要用于他们平时在训练时候的一些浅表创面治疗，也取得了比较好的效果。 战创伤救治既要挽救伤者生命还要帮助进行后期恢复大面积烧伤，患者的创面往往会形成大片瘢痕，而瘢痕没有汗腺，这意味着患者的正常生活将会受到影响。多年来，付小兵带领科研团队致力于汗腺再生移植术的创新研究，研发出了具有红外响应的多功能人工皮肤，不仅便于官兵随身携带使用，也极大降低了移植成本。 解放军总医院孙晓艳介绍，“我们的基质材料比较低廉可以将来实现临床上大面积的普及性”。科研人员聚焦战场、潜心攻关，在重难点领域不断突破，逐步形成完整的战场救护链，为最大限度降低战伤死亡率和伤残率提供了保证。

12月29日，由中国机械工程学会、中国机械制造工艺协会悉心指导，国家增材制造创新中心、西安交通大学等携手主办的第七届中国 (成都) 国际 3D 打印大会，在为期三天的丰富议程后，于今日正式落下帷幕。 此次大会以“增材制造驱动制造业创新、3D打印走进产业园”为主题，紧密围绕增材制造产业发展脉搏，全方位汇聚行业资源。大会创新采用“1+6+N”模式，一场高规格主会搭配六大专业论坛，同时精心设置国际学术会议、中国（成都）国际3D打印技术与装备展、中国机械工程学会增材制造技术分会2024年度工作年会、第三届增材制造技术用户委员会理事大会、技术成果展示等多元活动，各项活动成果丰硕，效果显著，取得圆满成功。 精彩看点回顾 看点一：院士智慧碰撞，共绘前沿蓝图 大会力邀多位国内外院士专家重磅登场，卢秉恒院士、乐嘉陵院士、李琳院士、王国庆院士、王向明院士、马玉山院士等纷纷登台，带来干货满满的专题报告。报告紧扣增材制造技术创新发展的新趋势、新挑战与新要求，从工业化发展战略布局，到增材制造广阔前景展望，再到技术创新实践落地，全方位涵盖，每一份报告都凝聚着院士学者们的科研心血，为增材制造未来发展锚定方向，提供极具前瞻性与战略性的决策参考。 看点二：“成都宣言”重磅发布，推动产业高质量发展 大会期间，六位院士携手共同发布增材制造产业化“成都宣言”，从创新驱动、产业协同、集群发展、标准规范、质量为本、人才培养、绿色发展、开放交流等6个层面立下豪迈誓言，助力中国增材制造产业实现可持续、高质量的发展目标。这一宣言象征着行业内各方力量的团结一心，共同致力于建设制造强国和科技强国。 看点三：重磅签约，奏响联合发展强音 国家增材制造创新中心分别与新都区人民政府，四川省人才发展集团有限责任公司、成都人才发展集团有限责任公司、成都院士联合会进行了现场签约，实现强强联合，奏响发展强音。 看点四：深入产业腹地，探寻应用真谛 大会期间，专家、展商组成的考察团，深入成都的代表性企业进行实地调研，促进了理论与实践的结合，让参与者更加直观地了解3D打印技术在不同领域的应用现状和发展潜力。 看点四：大咖云集论道，聚焦前沿动态 本次大会设立了六个专业论坛，覆盖航空航天、能源动力、汽车及轨道交通装备制造、生物医疗、金融、教育等多个领域，行业大咖们齐聚一堂，结合前沿应用案例、新技术突破，聚焦工艺与装备新品研发，直击关键技术痛点，分享 3D 打印领域最新动态，探索产业发展新方向。 看点六：展商云集，展示全产业链成果 同期举行的中国（成都）国际3D打印技术与装备展，展示了从基础材料到高端装备的完整产业链条，以及各个应用领域的最新产品、服务与前沿创新成果。展会期间，近100余家企业参会参展，展现了行业的活力和技术实力，并促成了多项战略合作意向。 回溯IAME历程，自 2017 年启航，由国家增材制造创新中心、西安增材制造国家研究院、全国增材制造（3D 打印）产业技术创新战略联盟联合承办，致力于打造全球增材制造领域 “政产学研用金”六位一体的顶尖国际学术交流与技术转移对接平台。此前六届于西安成功举办，为西安增材制造产业注入澎湃动力，助推产业迈向千亿产值新台阶。如今，大会首次移师成都，选址产业园区，践行“走出去、引进来”战略，赋能西部产业崛起，力求突破发展瓶颈，助力成都增材制造产业攀高跃新，更谋划推动增材制造中心四川分中心落地生根，汇聚八方资源，激发创新活力，志在助推成都乃至整个西部地区增材制造产业冲击千亿规模宏伟目标。 置身新型工业化蓬勃发展浪潮，第七届中国（成都）国际 3D 打印大会的成功举办，恰如关键落子，有力推动成都市“立园满园”行动落地见效，为产业园区高质量发展添翼赋能，加速四川省增材制造领域新质生产力成果转化落地，在战略性制造领域开辟了新的增长点，为中国增材制造产业的发展谱写了新篇章。

在新型工业化浪潮奔涌的时代背景下，为践行中国制造强国战略，助推四川省增材制造领域新质生产力的成果转化与落地，由中国机械工程学会、中国机械制造工艺协会指导，国家增材制造创新中心、西安交通大学、成都新都高新技术产业园等共同主办的第七届中国 (成都)国际3D打印大会（简称：第七届IAME）将于2024年12月27日至29日在四川成都航空产业园盛大召开。 第七届中国（成都）国际3D打印大会 相关议程 12月27日 上午 09:00-12:00 巡馆仪式 第七届中国（成都）国际3D打印大会开幕式 增材制造国际高峰论坛 12月27日 下午 13:30-18:00 3D打印+航空航天论坛 3D打印+能源动力论坛 3D打印+金融论坛 中国（国际）3D打印创新创业大赛决赛 晚宴 12月28日 上午 09:00-12:00 3D打印+教育创新发展论坛暨中国（国际）3D打印创新创业大赛颁奖典礼 3D打印+汽车及轨道交通装备制造论坛 中国机械工程学会增材制造技术分会年会 重点企业考察 12月28日下午 14:00-17:00 3D打印教育创新发展论坛暨2024年全国增材制造行业产教共同体年会 第三届增材制造技术用户委员会理事大会 技术成果鉴定会 12月29日 上午 09:00-12:00 3D打印+生物医疗论坛 评选及颁奖仪式/联盟年会 作为增材制造领域的专业盛会，大会已在西安成功举办六届，而今年首次落地四川成都，以增材制造驱动制造业创新、3D打印走进产业园为主题，开创性地选址于产业园区举办，旨在汇聚全球顶尖的增材制造领域成果及人才，衔接融合创新链、产业链、人才链和资金链，为各界及行业专家提供一个创新共享、智慧聚合的交流平台，促进增材制造技术在制造业领域的创新与应用。同时，积极响应成都市“立园满园”行动，推动成都市产业园区高质量发展。 中国（成都）国际3D打印大会开幕式 暨增材制造国际高峰论坛 12月27日 开幕式 09:00-09:05 开场视频 09:05-09:15 领导致辞 09:15-09:25 四川成都航空产业园介绍 09:25-09:55 大会主旨报告 卢秉恒：中国工程院院士、西安交通大学教授、国家增材制造创新中心主任、西安增材制造国家研究院有限公司董事长 09:55-10:00 院士共同发布《成都宣言》 10:00-10:05 签约仪式 10:05-10:15 茶歇 增材制造国际高峰论坛 10:15-10:35 多材料/梯度材料激光铺粉3D打印技术研究 李琳：英国皇家工程院院士、欧洲科学院院士、中国科学院宁波材料技术与工程研究所激光极端制造研究中心主任 10:35-10:55 发展航天增材制造技术，打造新质生产力 王国庆：中国工程院院士、中国航天科技集团研究院、首席信息官 10:55-11:15 增材制造在飞机研制中的创新应用 王向明：中国工程院院士、沈阳飞机设计研究所首席专家、项目总设计师、研究员 11:15-11:35 数据和模型驱动下的智能制造发展思考与实践 马玉山：中国工程院院士、六盘山实验室主任、宁夏大学前沿科学与技术学部主任 本届大会将有国家增材制造创新中心主任卢秉恒院士在内的9位院士以及超过200位国内外专家学者出席并做专题报告。大会将采用“1+6+N”的模式，即一场高规格主会搭配六大聚焦不同专业领域的论坛，涵盖金融、能源动力、航空航天、教育创新发展、生物医疗、汽车及轨道交通装备制造等领域，并设置国际学术会议、技术成果展示、创新创业大赛等多项活动。同时，会上将揭牌增材制造精准医疗创新联盟，发布增材制造产业化“成都宣言”，创新的会展赛融合新模式，将会议、园区与展览完美融合，为增材制造产业发展呈现一场高规格又兼具权威性、专业性的交流合作盛会。 第七届中国（成都）国际3D打印大会将于2024年12月27日-29日盛大召开。本届论坛均采用线上报名，请扫描下方二维码完成注册。 扫描报名参会 欢迎转发

第七届中国（成都）国际3D打印大会（简称：第七届IAME）将于2024年12月27日-29日正式举办。第七届IAME以“增材制造学术及技术交流+3D打印技术与装备展+3D打印大赛+专项活动+重点企业考察”为基本框架，内容涵盖第七届中国（成都站）国际3D打印技术大会与装备展、中国（成都站）国际3D打印创新创业大赛、重点企业考察等其他活动。 本届大会将有国家增材制造创新中心主任卢秉恒院士在内的9位院士以及超过200位国内外专家学者出席并做专题报告。大会将采用“1+6+N”的模式，即一场高规格主会搭配六大聚焦不同专业领域的论坛，涵盖金融、能源动力、航空航天、教育创新发展、生物医疗、汽车及轨道交通装备制造等领域，并设置国际学术会议、技术成果展示、创新创业大赛等多项活动。同时，会上将揭牌增材制造精准医疗创新联盟，发布增材制造产业化“成都宣言”，创新的会展赛融合新模式，将会议、园区与展览完美融合，为增材制造产业发展呈现一场高规格又兼具权威性、专业性的交流合作盛会。 大会报名通道