10月26日，3D打印技术参考注意到清华大学赵沧助理教授在国际物理学界权威期刊《现代物理评论》上发表关于金属激光增材制造激光熔化模式的综述论文（Laser melting modes in metal powder bed fusion additive manufacturing）。 DOI: 10.1103/RevModPhys.94.045002 金属粉末激光熔化是一个高度动态和复杂的物理过程，可能涉及到物质的所有四种基本状态：固体、液体、蒸汽和等离子体。它不仅包括熔化，还包括蒸发和反冲、马朗戈尼对流、蒸气冲击、多重反射和吸收、熔池振荡、匙孔前壁液态突出和匙孔不稳定性等。 整套现象对于实际应用来说太复杂。而在现实中，熔化模式被用作描述打印过程的指导方针。当局部材料温度超过沸点时，模式会从传导转变为匙孔。这些模式名称忽略了激光-物质相互作用的细节，但在许多情况下足以确定近似的微结构，从而确定构建的特性。到目前为止，由于熔池和蒸汽凹陷形态测量的局限性，尚未就一致、通用和连贯的定义达成一致。 金属粉末激光熔化物理过程 熔化和汽化以及匙孔前壁液态突出物和匙孔失稳，被认为是两个关键的耦合现象。这些物理现象驱动了熔池和匙孔的形貌演化，是激光熔融模式定义的基石。赵沧教授及其合作团队将激光熔化模式分为两类，第一类是基于静态金相剖析，第二类是基于原位、动态的过程可视化。 基于打印件的金相分析较为简单且在概念上合理，几十年来一直是业界的指导方针。当熔体较浅、呈半圆形且宽高比低时，认为熔体处于传导模式；当熔池较深、呈圆锥形且具有高纵横比时，熔化处于匙孔模式。在过渡模式下，截面介于两者之间，并可能结合两种形状。熔化模式与激光功率、扫描速度和光斑大小均有关系，熔化模式可因参数的改变而变化。作者团队指出，由于缺乏对熔池和气压动力学(如形态演变)的直接观察，基于事后分析的定义具有局限性。 基于打印件金相分析熔化模式 基于过程的可视化研究是通过熔池和蒸汽凹陷形态的时间分辨x射线成像实现的。相对来说，这种定义更严格，物理上更合理，为激光增材制造实践提供了新的指导，并创造了新的研究方向。研究重点强调了匙孔的重要性，匙孔显著增强了熔池对激光能量的吸收。最新的研究表明，稳定的匙孔激光熔化能够实现高效、可持续和稳定打印。这一场景的实现需要开发多物理模型、从形态学到其他可行信号的信号转换以及跨平台和尺度的过程计量。 基于过程的可视化研究熔化模式 总的来说，赵沧教授综述了激光熔化的一般物理过程。由极端热条件引起的许多物理机制的复杂相互作用决定了气压和熔池形态，并确定了熔化模式。随着温度的升高，熔化模式会发生改变。对熔化模式定义提出了新的指导方针和方向。 多信息转录与知识转移 在匙孔概念首次提出几十年后，高速x射线成像技术打开了通往激光熔化物理过程的大门。随着技术的进步，有可能在更高的空间、时间和能量分辨率上重新检查长期存在的问题，并继续更新或修改现有的理论和模型。希望通过本文的综述，不仅能加深对激光熔化模式的认识，也能对金属激光熔融增材制造的前沿研究和发展有所启发。 注：研究原文已上传QQ群。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.赵沧教授等对金属3D打印中的缺陷形成有了新认识，能充分控制熔池稳定性 2.清华大学于《科学》发表论文揭示金属3D打印中匙孔气泡缺陷的起源 3.金属材料选择性激光熔化过程中的冶金问题和质量控制 4.SLM过程中的缺陷类型、产生原因及其造成的不良影响

10月24日，3D打印技术参考注意到，使用先进3D打印技术制造火箭的民营航天公司Relativity Space宣布推出其第四代Stargate 3D打印机。 第四代系统“克服了传统的打印限制”，打印机可以水平移动并能够将多根金属丝送入单个打印头。该公司正在使用这台新机器开发和生产Terran R的部件，这是一种即将推出的火箭，能够向近地轨道发射高达20吨重量的货物。 Relativity第四代Stargate3D打印机（来自Relativity）Relativity Space联合创始人兼首席执行官Tim Ellis表示：“设计用于飞行的大型产品将不可避免地使用3D打印技术。产品越轻，性能就越好，使用3D打印制造相关零件，每一次连续改进都能更快、更具成本效益。” 世界上最大的机器人金属3D打印机 Relativity Space建造了世界上最大的机器人金属3D打印机，尽管它尚未发布最新打印机的完整技术规格，但它的打印速度是其前身的至少七倍。Stargate打印机基于定向能量沉积技术，拥有三只庞大的机械臂，一只用来熔化金属丝进行增材制造，另两只则用以进行减材加工。与前三代打印机相比，Stargate第4代打印机具有以下主要特点和优势： • 打印速度显著提高：前三代Stargate打印机的打印速度已经远远超过了行业标准，Stargate 4的打印速度比上一代快7-12倍。 Stargate 4能够实现水平移动（来自Relativity） •全新的打印方向：使用水平移动打印提高打印尺寸。Stargate 4消除了影响3D打印机垂直打印高度的天花板限制。通过水平打印，能够生产长达120英尺（约36.5m）、宽24英尺（约7.3m）的零件，打印体积容量是之前第三代产品的55倍。同时需要注意的是，更大的打印尺寸，意味着可以合并更多的零件，火箭的零件组成数量将进一步降低，火箭的总体制造速度也将提升。 使用Stargate4打印的大尺寸零件（来自Relativity） •强大的过程监控感知技术提高打印质量和工作效率：新的Stargate采用先进的“感知技术”，将计算机视觉、传感器和遥测技术相结合，以实现实时过程监控。这种自上而下的3D打印生产方法，利用软件驱动、机器学习来创建更复杂和更大的金属零件，使该行业实现了前所未有的创新以及颠覆性发展。 加速航空航天工业的进步和创新 凭借更快的迭代周期，Stargate打印机能够加速航空航天工业的进步和创新。第四代打印机将成为建造Relativity最大火箭Terran R的主要生产工具，从而能够大幅减少其零件数量，同时加速开发。Relativity拥有专有的高性能下一代材料，Stargate 4将使用这些材料打印产品。Terran R将成为公司旗下第一个受益于使用更轻材料和更快生产速度的产品，从而为下游客户显著降低成本。 Relativity开发了多种专为3D打印定制的专有合金（来自Relativity）与其他火箭制造商不同，Relativity Space在主打使用3D打印制造火箭的同时，更在于大幅减少火箭的零件组成。尽管火箭通常由数千个单独的零件组成，但Relativity Space公司通过零件合并，使火箭零件数量减少了100倍。其知名的Terran 1火箭只有730个零件，该公司可以在30天内打印出整个整流罩，能够在短短60天内生产出整枚火箭。 Relativity通过零件合并，使火箭零件数量减少了100倍 未来几年，Relativity Space相信新的Stargate打印机将彻底改变供应链，通过更大的打印尺寸势必可以进一步减少火箭零件组成数量。Tim Ellis补充道，“Stargate打印机旨在解锁快速迭代，这为大规模制造和产品创新开辟了机会。由于高度适应性、可扩展性和自动化，通过软件驱动的制造，传统的航空航天制造商需要数年的时间来开发和建造，而我们的技术将减少到几个月。”该公司认为其最新系统能够在航空航天领域“加速进步和创新”，同时在利润丰厚的航空、能源和国防领域也有所收获。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.国内LPBF大尺寸金属增材制造制造装备汇总 2.美国白宫发布更新版《关键和新兴技术清单》，3D打印再入其中，确保持续领先 3.视频：国家增材院《增减材复合制造技术及工艺装备实践》 4.增减材混合增材制造被美禁运，国内也已将其纳入“限制出口目录”

在上期内容中，3D打印技术参考介绍了过程中断对电弧增材制造材料组织和性能的影响，以及对再制造和修复带来的启发。相比于电弧增材制造工艺，激光粉末床熔融（L-PBF）则是应用最广的金属3D打印技术。针对钛合金、镍基合金和不锈钢材料，学术界已经详细研究了加工参数与微观结构和机械性能之间的相关性，确定了传统制造和增材制造零件之间的差异。 过程中断对于激光粉末床熔融工艺来说也有可能发生，如在制造过程中嵌入传感器、添加粉末材料或由于打印过程不稳定导致构建中断，也可能由于停电或气体保护问题引起。 过程中断对SLM制造316L不锈钢力学性能的影响 瑞士增材制造创新中心、苏黎世联邦理工学院机床与制造研究所的研究人员于2019年对工艺中断造成的L-PBF工艺制造316L不锈钢的研究发现：将断裂位置设计在拉伸样条的中间位置，在静态条件下，水平方向拉伸棒的屈服强度和极限拉伸强度下降了13%和11.5%，垂直方向拉伸棒的屈服强度和极限拉伸强度下降了18%和17.5%，断裂伸长率在垂直方向上不受影响，在水平方向上增加。然而，巴黎萨克立大学的研究人员在2022年的研究结果则不同，在将中断位置设置在中间平面下方6mm处，在空气环境中静置了三小时，静态力学条件下的测试显示，中断过程对垂直制造试样的抗拉强度、屈服强度以及延伸率几乎没有影响。同时，后者的研究指出，因在垂直构件中嵌入光学传感器而发生的过程中断并不会降低零件的力学性能。两项研究所使用的的设备分别为Concept Laser M2和TruPrint 1000 316L不锈钢 L-PBF制造过程中断机械性能测试数据（来自巴黎萨克立大学） 过程中断对SLM制造In625、In718和AlSi10Mg力学性能的影响 美国德克萨斯大学的研究人员则对工艺中断造成的L-PBF 工艺制造In625、In718和AlSi10Mg的影响进行了研究。在这项工作中，研究人员实施了三个一小时中断协议，以模拟L-PBF过程中可能发生的真实场景：1）计划的构建停止，模拟智能组件制造中引入传感器；2）需要补充粉末；3）意外停电。对比研究发现，这三种材料的断续制造试样与连续制造试样的微观结构不可区分，虽然In718的极限拉伸强度和伸长率略有降低，但对于AlSi10Mg和In625，这些性能基本保持不变。 AlSi10Mg、In625、In718 L-PBF制造过程中断对照测试数据 这项研究表明，受中断影响的试样的微观结构或机械性能没有显著变化。但研究人员同时指出，未来仍然需要考虑全面的统计研究，具有更广泛的测试矩阵，还需要研究来评估热后处理（包括热等静压、应力消除、退火和时效热循环）对中断生产的部件的机械性能可能产生的影响。 在另一项来自美国陆军研究实验室和德国埃尔丁联邦国防军材料、燃料和润滑剂研究所的研究指出，工艺中断使AlSi10Mg的L-PBF制造的显微硬度值和抗拉强度降低了10%。德国夫劳恩霍夫铸造、复合材料和加工技术研究所对同类研究引入了重熔深度的概念，指出熔池深度可能是造成力学性能差异的重要原因。同时，过程中断可能导致零件表面氧化，进而影响续接过程中的层间结合，这也会导致机械性能降低。 过程中断对SLM制造AlSi12力学性能的影响 德国卡塞尔大学的研究人员采用SLM Solutions的设备研究了过程中断对AlSi12组织性能的影响。考虑的工艺中断因素为，开启仓门进入空气静置一个小时后重新充入氩气。续接制造的第一层熔化三次，以促进与上一层的良好结合。相比之下，断裂表面在中断和非中断的构建条件之间有很大差异。由于连续两层熔化不足，中断的构建断裂表面显示出相对较多的缺乏熔合缺陷。研究发现，工艺中断区域显露出在表面直接可见的微观结构的明显变形；但拉伸性能几乎没有变化，断面与过程中断位置并不重合；续接试样与连续制造试样的低周疲劳和高周疲劳性能也仅有微小差异。 AlSi12制造过程中断对照测试数据 END 对于粉末床激光熔融技术来说，在长期持续的构建工作期间，可能会发生工艺不稳定或因为其他制造需要而造成打印过程中断。在很多重要应用场景，过程中断更是不允许发生，发生即报废。像316L不锈钢、AlSi10Mg、In625、In718甚至Ti6Al4V，这些在航空航天、国防、核能、石油和天然气以及汽车和医疗领域应用较多的材料，需要研究过程中断对它们的影响。不过目前看来，所得出的研究结果有很多差异。 参考： https://doi.org/10.1007/s00170-019-03560-1 https://doi.org/10.1016/j.procir.2022.08.032 https://doi.org/10.1016/j.jmapro.2021.04.013 https://doi.org/10.1108/RPJ-04-2018-0105 https://doi.org/10.1016/j.procir.2020.09.035 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.过程中断对金属3D打印零件组织和性能的影响，及对再制造的启发 2.华曙高科集中发布多款多激光、大尺寸面向航空航天批产的3D打印新品 3.知识回顾：粉末床熔融过程中的冶金问题和质量控制 4.EOS与ORNL合作改进金属3D打印质量控制——50多个参数需要监控哪些？

2022年Formlabs用户峰会将于10月27日正式开幕。作为全球性的年度行业盛会，Formlabs邀请众多3D打印市场参与者及技术爱好者一同见证数字制造的力量。 01 全球打印量达到1亿件 在2022年全球年度用户峰会到来之际，Formlabs同时迎来了一个重大里程碑——全球打印量达到一亿件。一亿次的打印量，离不开生产制造、齿科、医疗、影视娱乐、教育等行业对于Formlabs产品的信赖。本次的用户峰会，Formlabs将与全球3D打印创造者一道，共同庆祝这一里程碑。 02 超千元好礼现场抽奖、免费打样 本次大中华区用户峰会，Formlabs还特别增设了现场抽奖和产品展示环节。观看线上直播并填写资料，将有机会抽中Formlabs送出的Form Wash一台，价值人民币￥6258元。除此之外，还准备了其他精彩礼品。同时，还可以免费打印样件，只需要在直播现场填写表格就可以申请免费样件。 线上参与方式 03 首席执行官作开幕致辞 今年的中国区用户峰会，Formlabs邀请了首席执行官、联合创始人Max Lobovsky 做开幕演讲。去年的用户峰会上，Max为大家展示了自己用Form 3L生态系统为自己的孩子制作平衡车的经历。 除了Max，Formlabs还邀请了首席产品官Dávid Lakatos 和亚太区总经理 Michael Agam介绍公司新的产品计划和未来中国区的最新动向。 04 海外案例分享 今年，孩之宝首度试水大规模定制生产，推出了自拍系列人偶。在本次讨论会中，用户将了解 Formlabs 与孩之宝合作开展项目的幕后故事，以及大规模定制生产对各种规模企业的意义。  从深海到高空，再到国际空间站，3D 打印的应用无处不在。NASA戈达德航天中心的Sheri Thorn、 Heliguy的无人机工程师以及热成像相机制造商XSPECTER 的Matthias Mähler将齐聚一堂，讨论在他们的应用中3D打印部件必须承受的特定环境，以及他们如何确保使用的材料能够应对这些挑战。 05 大中华区应用案例分享 Formlabs邀请了来自港台地区和中国大陆的五位行业专家，分享制造、医疗、齿科等行业的应用案例。 Form 3L让交付时间缩短至1/5 电机、自动控制解决方案和发电机制造龙头企业——雷勃电气，在其位于常州的工厂中引入了Form 3L生态系统进行原型制造和开发。在减少成本的同时，外发打印样品的周期也大大缩短。本次分享，雷勃电气（常州）有限公司的全球工程技术中心服务部主管张坚将从具体应用、树脂适配、成本和时间效益多个角度对雷勃电气的应用进行分析。   3D打印制作正畸牙模，直观、高效 郑州洁美口腔门诊部率先运用Formlabs打印设备进行正畸牙模的制作。三维图像变成直观的实物，运用Formlabs的3D打印误差更小、更方便。本次分享，郑州洁美口腔门诊部的寇医生将从实际操作中讲解在诊所内部采用3D打印的工作流程和优势。 3D打印让每一次灵光乍现发光 無隅創意是台湾地区的一家创意设计公司，承接不同领域的客户开发新产品。本次分享，無隅創意的创始人Swen Fang将分享3D打印如何帮助他们更好的实现创意、与客户沟通以及节约成本。 3D打印助力汽车紧固件制作 博尔豪夫集团是世界紧固件系统及装配技术的领先供应商之一。本次案例分享，来自博尔豪夫中国工厂的崔洲将分享在汽车紧固件方面，Formlabs 3D打印带来的在验证、模具开发的可能性。   运用3D打印，进入千亿级医疗设备市场 普锐医疗（Precision Robotics）是英国的医疗设备研发和生产企业，其研究人员大均来自于英国帝国理工的Hamlyn研发中心。2018年，普锐医疗在香港开设办公室，希望能借此扩大智能手术系统的研究，从而推动手术机器人的研发。 本次分享，来自普锐医疗香港办公室的机械工程师 Kelvin Wong 将介绍目前他们研发部门的主力产品以及对3D打印的应用。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.知名JCI国际认证医院，借助国产3D打印解决方案深化齿科数字化转型 2.GE 揭幕旗下粘结剂喷射金属3D打印系统，能打印500mm大尺寸零件 3.8K最优光源+超高精细节！纵维立方最新光固化3D打印机上市 4.宝马领投弹性体高通量增材制造工艺，在汽车领域具有巨大应用前景

数据显示，中国齿科疾病患者人数已经占比全国人口的一半。2016年中国齿科患者人数为6.9亿人，经测算2021年中国齿科患者人数达7.07亿人。 随着中国口腔医疗技术的成熟和老龄化的加剧，行业规模正在呈现高速发展的态势，在消费升级的驱动下，治疗人数提升，市场规模逐年上升。 积极拥抱数字化升级 数字化不仅使诊疗周期缩短，还为患者提供了更密切的医技合作、医患沟通，让患者享受到更舒适、高效、便捷的医疗服务；另一方面，数字化通过降低部分操作的难度，带来更广泛的、更标准化的口腔诊疗服务，加速年轻医生诊疗能力的提升。 苏州明基医院是经国家卫健委及商务部批复建设的国家三级综合性医院，JCI国际认证医院（JCI 标准是世界公认的医疗服务标准，代表了医院服务和医院管理的最高水平）。口腔科是该医院明星科室，以专业化的规范管理体系和医疗服务质量，不断引进口腔高科技诊疗设备，集医疗、科研、美容、种植为一体，以生态医学为动力，数字牙科为支撑，引进国际先进口腔医疗器械。在牙齿种植、牙齿正畸、牙齿美容、儿童牙科、口腔保健等领域成绩斐然。 明基口腔科数字化修复中心   明基口腔科领头人宋志豪院长深切明白数字化已成为世界口腔医疗行业发展的潮流，而3D打印技术作为一种典型的数字化制造技术，注定会与口腔诊疗，义齿修复、正畸产品加工等数字化升级过程相融合。明基口腔科积极引入3D打印技术，不断提升诊疗效率和质量。 RAYSHAPE数字化齿科解决方案 明基医院院长口腔科医生宋志豪表示，“RAYSHAPE拥有完善的培训课程体系，我们团队成员上手很快；设备工艺参数、软件自动化等方面表现优秀，设备和软件使用非常流畅；技术支持响应迅速，不影响诊疗项目的进度。RAYSHAPE给了我和团队很大的惊喜。” RAYSHAPE齿科3D打印机 在齿科领域，RAYSHAPE的Dental系列产品方案着重于材料与工艺的开发、软件智能化的开发，为用户解决了易用性、效率和精度的问题。普通护士也可以轻松上手，轻易地获得高精度的种植导板、正畸牙模、临时牙等，实现更高效率、更高质量的临床诊疗效果。 “此外，RAYSHAPE 齿科解决方案帮助我们深化了数字化转型，设备性价比高，技术服务出色，提升我们穿颧穿翼植牙效率及质量。我们对迄今为止的合作感到非常满意”。宋志豪表医生示。 齿科3D打印机临床应用效果出色 打印模型精度高，表面质量好。使用RAYSHAPE齿科3D打印机，为每一个戴牙病例做局部的模型打印，模型试戴效果好。临床调颌时间大大减少，临床反馈满意度很高。 打印速度快，提高就诊效率。以咬合板为例，以前为患者安装需要1-2周，现在当天就可以完成安装，大大提升了患者的就医体验。 明基医院口腔科医生使用RAYSHAPE齿科3D打印机 患者越来越多，复杂的手术也层出不穷，性能出色的RAYSHAPE齿科3D打印机切实提升了临床效率和质量。 RAYSHAPE数字化齿科解决方案，助力明基口腔科成为了更加出色的数字化科室，为就诊患者带来了更好的康复体验。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.国产高性能DLP 3D打印机畅销10余国家和地区，不乏华为等高端用户 2.英国知名齿科实验室使用中国3D打印解决方案加倍提高生产力 3.联想(北京)：国产防静电3D打印解决方案加速电子新品开发 4.牙科3D打印报告(2022)：市场规模32亿美元，最大市场份额和最大挑战因工艺各有差异

点击上方「增材制造技术前沿」快速关注3D打印综合、全面、专业的微信平台 10月18日，GE航空举行了旗下Series 3粘结剂喷射金属3D打印系统揭幕活动，并宣布该系统经过测试可用于现代大批量生产制造。打印机将于2023年下半年交付，目前已有一些预定订单。 GE粘结剂喷射金属3D打印系统研发历史 GE通过收购两家粉末床熔融(PBF) 技术的金属3D打印机制造商Concept Laser和Arcam后成立专门的增材制造子公司GE Additive。然而，这两种技术即便在当时属于最先进的金属3D打印技术，但制造成本高且效率低。为降低成本，提高生产效率，以当时Exone为代表的粘结剂喷射金属3D打印技术被业界广泛关注。GE和HP这两大知名企业均宣布开发能够为大规模3D打印生产带来可能的粘结剂喷射技术。 GE Additive首席工程师和创新负责人Josh Mook在揭幕仪式上表示，GE公司的相关研发始于2016年，最初动机是专门解决GE业务的铸造成本问题。“实际上，在决定开发打印机之前，我们在粘结剂化学方面已经研究了很长时间，现有的资源已无法满足需求。我们不仅关注高速和吞吐量，还关注工业、工厂级的设备。从GE Additive的角度来看，这是该领域一段时间以来一直所缺失的。” Mook指出，粘结剂喷射对于公司在行业中的主导地位至关重要。然而，问题在于该技术是应该在内部开发还是收购。“我们知道需要进入粘结剂喷射领域实现快速整合，收购实际上很困难，我们有一群工程师也在努力开发。大概在2017年左右，我们留出了一个小团队，给了他们55天的时间来尝试制造一台机器。这就是为什么它被称为“H”的原因，H代表“Hustle（匆忙）”。47天后，我们使用这台设备进行了测试。尽管这是一个快速的设计-建造测试，但它证明这件事情可以做。现在，我们已经迭代到了第三代产品”。 在过去四年中，一组精选的战略客户合作伙伴为GE Additive Binder Jet技术平台的开发做出了贡献。如康明斯用于发电和汽车，西屋制动用于铁路，山特维克用于采矿，肯纳金属用于对耐磨和耐腐蚀至关重要的石油、天然气等工业应用。该公司产品线经理Birkmeyer表示，“我们一直在与选定的合作伙伴进行持续合作，以确保我们为市场带来的产品行之有效。这就是为什么迟迟没有推出产品的原因。Series 2 （构建体积为380 x 380 x 270mm）虽然是Series 3的测试版，但我们的许多客户已将其用于生产” 。 Series 3粘结剂喷射金属3D打印系统特点 GE Additive表示，Series 3能够克服粘结剂喷射所面临难以生产大型零件的难题。通常，对于该工艺来说，大尺寸零件可能会变得太重，从而导致塌陷。烧结对于任何尺寸的零件来说都是一个复杂的问题，而对于超大尺寸的部件来说，很难预测和成功完成烧结。 Series 3粘结剂喷射金属3D打印系统的构建体积达到500 x 500 x 500 mm，可以重复且可靠的生产与铸件相近性能的零件，且能够制造500μm的通孔直径和壁厚。目前，已成功生产重达25公斤的不锈钢制品，也并未发现最大壁厚限制。 该打印机的制造还考虑到了可维护性，可以轻松修复磨损的喷嘴。操作人员还可以在不破坏精细特征的情况下完成粉末清理，这为零件大批量快速生产提供了保证。此外，GE Additive的Amp软件具有失真预测和补偿功能，可以在所需公差范围内烧结零件，这为制造合格零件提供了保障。 GE粘结剂喷射金属3D打印机是如何工作的？ GE粘结剂喷射技术使用水基粘结剂沉积在粉末床上，通过加热使其蒸发，然后实现材料交联形成半固体复合材料。打印机会将打印过程中排出的水分吸出，并将其用作机器清洁剂的一部分。它不仅可以打印惰性或活性金属，还可以打印复合材料和陶瓷。 Binder Jet产线配备了三台辅助设备可支持多台机器，液体管理系统（Liquid MHS）包括三个部分：粘结剂、清洗剂以及废液桶。 粉末管理系统包括装载原始粉末和回收粉末的料斗，使用气动压缩机以约25Kg/min的速度输入到机器中，这意味着粉末的配置无需人工操作。机器能够将粉末吸出，并将其铺设到粉床上，同时将回收材料放入回收的料斗中。该设计最大限度减少了操作人员与系统和金属粉末的接触，更不会使生产车间布满金属粉末。 GE Additive表示，Series 3系统将通过UL和CE认证，具有100%惰性和密封环境，全闭环无粉暴露，并且能够打印反应性和易燃粉末。其他安全优势还包括完全独立的实时安全系统、持续监控机器状况以及用于集成到工厂MES和安全系统中的实时OPC UA数据流。 GE粘结剂喷射金属3D打印机未来部署 GE预计用户最终可能能够部署40、50甚至100台设备。Series 3未来可以通过使用机器人技术和其他自动化技术使制造更加高效。自动化功能之一是零件的输送系统，使用机器完成粉末清理和转运功能。此外，每个构建箱都有一个序列号，机器对其进行扫描能确保正确跟踪批次。 GE声称其粘结剂喷射3D打印机比“其他增材制造方式”快100倍，将以低成本、大规模和安全的方式为用户生产优质零件。 注：欢迎加入硕博千人交流QQ群（248112776）

10月18日，3D打印技术参考注意到，GE 航空近日采用GE Additive的粉末床激光熔融装备3D打印了直径1米的In718高温合金航空部件，这是该公司使用金属3D打印工艺制造的尺寸最大航空航天零件之一。通过将150多个零件合并为一个，采用3D打印代替传统铸造，使零件的质量和成本降低了30%，交货时间也从九个多月减少到两个半月，显示出巨大的成本、重量和时间节省。 所制造的零件被称作是涡轮中心框架（TCF）外壳，它是现代涡扇发动机的部件，用于固定高压涡轮流入低压涡轮的热气的管道。该部件通常由数百个分开的零件通过螺栓连接、焊接或以其他方式结合在一起。传统上，它们通过铸造和/或锻造制造，需要额外的机加工步骤。 项目来源 为响应《欧洲绿色协议》以及航空工业清洁天空计划，GE航空先进技术团队（GE Aerospace Advanced Technology ，简称GE AAT ）慕尼黑团队联合合作伙伴，计划通过改进发动机硬件、设计和制造工艺减少有害气体的排放。为达成目标，GE AAT广泛征集与之相关的项目。 2018年，汉堡工业大学（TUHH）、德累斯顿工业大学（TUD）和科技公司Autodesk组成的财团，被选中支持GE AAT慕尼黑设计和制造大型金属增材制造部件——3D打印一体式涡轮中心框架（TCF）外壳。该项目包括关键部件的设计和生产、验证和认证，以及全尺寸金属3D打印外壳的最终交付。 由于航空航天业高度管制且对适航硬件要求严格，获得批准的铸锻件供应商数量非常有限。这造成了较长的交货时间和高成本。这些挑战，以及涡轮中心框架不是旋转部件的事实，使其成为3D打印的理想选择。 一体式的TCF外壳专为窄体发动机设计，零件直径约为一米。这种单件设计方案，能够降低成本、重量，减少制造周期。生产此类大型发动机部件，具有明显的竞争优势。GE AAT慕尼黑技术和运营经理表示，“我们希望将零件重量减少25%，同时改善二次气流的压力损失，并大幅减少零件数量，改善维护过程。” 为确保满足所有工程要求，包括在特定燃料消耗中提高0.2%的性能优势，整个团队的专家对设计进行了技术准备水平 (TRL) 和制造准备水平 (MRL4)等多个制造方面的审查，并通过试验确定零件是否满足质量并验证是否具有符合MRL4标准的可制造性。 经过五年研发，该团队最近公布了采用成熟的粉末床激光熔融3D打印技术制造的In718材料大尺寸TCF外壳，同时，它经过了广泛的空气/热力和机械测试，以满足工程要求。 产学合作 该联合团队将其工作和零件本身视为未来商用飞机发动机大型零件在生产中使用金属增材制造技术的潜在游戏规则改变者。 该项目负责人表示，“起初，这项工程几乎不可能成功，但通过利用先进的增材技术和突破极限，最终实现了这一曾经仅能出现在想象中的设计”。 在项目的组成人员中，既有学术人员也有工业界的专家，具有不同背景的人组成的团队共同工作不仅优化了产品，还优化了研发流程。学术界的参与对于该项目的整体成功至关重要，通过与工业界密切合作，利用他们的基础设施和成熟技术，使他们能够成为欧洲大型技术计划的一部分。 汉堡工业大学安装了GE Additive M2 3D打印机，他们在原型制作方面的专业知识非常宝贵，而德累斯顿工业大学的团队负责验证和构建专用测试台。Autodesk在这项研究中的作用是优化结构和流体性能，同时将150多个零件整合到一个组件中，开发出一种轻型、高性能的涡轮中心框架外壳，其在利用软件工具设计组件来满足项目要求方面发挥了重要作用。最后GE Additive使用其ATLAS 3D打印机完成零件制造。 GE Additive ATLAS 3D打印机，成型尺寸1.1 x 1.1 x 0.3m 该项目采用多学科迭代循环来设计硬件，并利用精益制造概念、流程和工具来减少设计迭代时间。为减少压力、热梯度和应力，考虑并引入了许多创新和创造性的设计特点和解决方案。 汉堡工业大学的Dirk Herzog博士表示，“由于零件尺寸很大，有必要首先通过制造环节评估设计概念，验证性能，然后学习如何进行全尺寸打印。在过去三年半的时间里，所有团队成员都投入了大量精力，使我们有充分的信心将设计和工艺控制能够为最终打印做好准备。最终看到成功建造，这些努力都是非常值得的”。 项目意义 最终，通过将150个零件合并为一个进行一体化制造，重量减轻约 30%，制造提前期从九个月减少到两个半月，减少了大约75%。与传统设计相比，压力损失降低了约90%。 该部件在性能、重量、成本、材料用量以及环境方面的效益得到有效提升外，最大的影响可能是在行业供应链中断时，能够有替代传统制造方法的新的替代解决方案以应对挑战。 这种针对发动机框架的新型增材制造设计解决方案不仅限于未来发动机的涡轮中心框架，它可还以用于现有和传统的发动机部件。相关的设计思路可以被用于设计涡轮后框架 (TRF)、低压涡轮机外壳和涡轮中间框架 (TMF)。 氢动力飞机项目的官员表示，“增材制造为减轻重量、改进组件功能和大幅减少复杂组件中的零件数量提供了巨大的潜力，直接提高了飞机的能源效率，并降低了装配成本和时间”。 END 将多零件集成设计为一个单一部件，GE航空已经有多个案例。例如，知名的GE 3D打印一体式喷嘴，传统上由是20个部件焊接而成的；GE Catalyst的中框组件采用3D打印将300个单独零件经过结构优化合并为1个部件，还将原来轴承座和油底壳的80个零件组合成1个。一体化集成堪称3D打印制造的最佳实践，它是对传统制造方式的重大改变，影响了产品性能、开发方式以及制造相关的方方面面。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.GE喷嘴真相：3D打印制造的仅是喷嘴头，但效益空前巨大 2.3D打印集成制造的最佳实例：从855个零件到12个零件的非凡效益 3.因零件整合，3D打印为一体化制造带来的60余项改变 4.零件整合与一体化制造，3D打印为生产制造带来巨大效益 --广告--

从传统的减材制造到新兴的增材制造，不同的金属制造和加工方法对最终产品的材料结构和机械性能有重大影响。传统制造方法对金属机械性能的影响已经有广泛的认知，但增材制造工艺与产品特性之间的关系相当复杂，是研究领域的重要课题。 在众多研究之中，3D打印过程中断对金属增材制造零件组织性能的影响却是一个小众课题。增材制造工艺依赖于连续逐层打印材料，具有严格的熔化和凝固要求。当打印过程中断时，控制层内结合强度和缺陷产生的热动力学会受到干扰。预计增材制造工艺中断会影响层间结合，从而危及金属零件均匀微观结构和机械性能的发展。 即使不考虑工艺中断，金属增材制造在尺寸精度和材料性能方面也有明显的进步空间。在3D打印过程中，凝固动力学和层间结合决定了零件的晶粒结构和机械性能，它们由热梯度、冷却速率和热循环控制。虽然3D打印的熔凝过程难以控制，但这些因素可以通过连续和不间断的沉积和热控制来优化。 然而，在3D打印生产过程中，由于可能需要嵌入监测元件（如传感器、执行器和能量收集装置）、补充材料、变更生产计划等，可能会出现过程中断。此外，由于停电和机器故障，过程中断也可能会发生。当打印过程中断时，打印部件将逐渐冷却，由于热循环中断和不规则的热梯度，从而造成缺陷和非均质微观结构的出现。因此，损害了最终产品的机械性能。可能的缺陷包括缺乏熔融、锁孔塌陷、气孔、凝固开裂、固态开裂、层间/表面连接强度差、粘结剂脱脂不彻底等。 过程中断对3D打印零件整体性能带来的影响 对于大多数金属3D打印工艺，过程中断都会在连接处出现明显的颜色，这被称为“过程标记”。在所研究样品的中断区域中，由于热影响而导致的颜色变化和零件中的缺陷都存在。可见的缺陷可能沿着过程中断线持续存在，并且预计将对样品的机械性能产生负面影响。为了进一步检查样品和切片样品，进行了无损检测实验，进一步评估过程中断前后材料结构和机械性能的潜在变化。 约旦大学的研究人员对电弧丝材增材制造过程中的工艺中断进行了研究。他们以130×17×150mm的零件为研究对象，采用Ti-6Al-4V进行打印，在经历8小时、成型高度达到120mm后中断打印，停滞时间持续6小时后重新继续打印过程。在此期间，成型零件冷却到了室温。 研究人员打印的试样可切割出的分析样品 零件的热历史变化可能影响了晶粒结构的成型。正常和中断制造工艺区域中的微观结构之间的主要区别在于晶粒的大小。虽然在正常工艺条件下，样品的晶粒尺寸相当均匀，但来自过程中断区域的样品具有不均匀的晶粒尺寸。正常过程和中断过程区域中的织构和晶粒尺寸差异是显微镜评估的主要发现。此外，由于先前沉积层的条件以及新沉积工艺的相互作用，凝固条件（如熔池形状和生长速率）、热梯度和冷却速率均可能发生了变化，缺陷产生的机制也将受到影响。 过程中断线处的可见缺陷 共振超声光谱的测试表明零件的完整性发生了重要变化；奈米力学性能的测试发现在工艺中断区域中杨氏模量和硬度值发生了降低；X射线计算机断层扫描发现中断区域包含的缺陷数量更多，尺寸比其他区域更大；超声波信号中则显示出显著的信号衰减和反向散射。 过程中断区域的CT图像 对材料性能的测试得出结论，工艺中断对部件的主要材料和机械性能产生了重大影响。在中断区域或之后制造的样品的晶粒结构、质地和缺陷水平确实显示出与未发生任何过程中断或之前打印的样品不同。特别的，在中断区域，零件的强度和完整性较低；并且中断区域缺陷的大小和分布要高得多。 过程中断对3D打印再制造和修复的启发 由于裂纹和孔隙率等缺陷的大小和分布被证明会显著改变增材制造零部件的结构完整性和材料性能，因此中断区域可能是影响整个结构安全性的关键区域。当考虑经历某种工艺中断的时，这一点尤其重要，特别是再制造过程或使用增材制造进行维修。 由于这个原因，当这些部件作为航空航天、医疗和运输应用中的关键部件使用时，可能会对这些部件的质量保证过程进行更严格的质量测试和无损检测。过程中断区域中的严重性和缺陷分布可以通过一些制造前和制造后过程来降低。在中断后重新开始工艺之前，将零件预热到制造温度可以减少热冲击和应力的影响，并减少缺陷和裂纹的产生。在后处理方面，热处理工艺或热等静压（HIP）等几种补救措施可能有助于提高零件的完整性和性能。这些提出的考虑因素必须在未来的研究中进行研究，以确定最终组件的准确适用性和对质量的影响。 论文链接：https://doi.org/10.1016/j.cirpj.2022.06.008 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.国家增材中心《大讲堂》：金属增材修复再制造技术及其应用发展 2.波音扩大电弧增材制造工艺测试，将3D打印大型铝合金构件 3.视频：国家增材院10米超大型铝合金火箭连接环3D打印制造技术 4.西南交大实现铝合金3D打印多缺陷主导裂纹扩展行为的成像表征

导读：其中下一代运载火箭主用全数字化液氧煤油发动机整机已采用3D打印的组件总重量超过发动机总重25%。某型空间泵压式补燃循环发动机推力室再生冷却身部。。。燃气弯管等均采用3D打印制造，重量占比约38%；某型高压补燃发动机射流泵弯管。。。燃料主阀壳体等采用3D打印制造，重量占比约10%（发动机总重约850kg）。 航天科技集团六院西安航天动力研究所基于“数字、仿真、创新、融合”多管齐下，开启了液体动力研制新模式，并取得了一连串新型号研制重大突破。 某型高压补燃发动机在半系统试车成功基础上，成功完成了2台整机热试车，创造了国内大推力发动机最长首次整机试车时间，标志着该型发动机关键技术取得重大突破； 我国首型空间泵压式补燃循环发动机分别成功完成首次半系统试车和首台整机试车，开展5次点火起动，创造我国补燃发动机首台整机试车最多的起动次数； 我国下一代运载火箭主用全数字化液氧煤油发动机，首台燃气发生器-涡轮泵联试取得圆满成功，为该型发动机后续研制进程奠定了坚实基础。 （来自西安航天动力研究所，图文无关） 构建数字模型 协同研制能力提升 5月10日，我国下一代运载火箭主用全数字化液氧煤油发动机，首台燃气发生器-涡轮泵联试取得圆满成功，为发动机加快推进整机试车及后续研制进程奠定了坚实基础。从2019年3月发动机正式立项研制，仅仅三年多的时间就完成了发动机总体、燃气发生器、涡轮泵、流量调节器等关键组件的技术验证。与传统的新型发动机研制相比，大大缩短了研制进度。“我们基于TC+NX协同设计平台，首次实现厂所三维设计、工艺、生产的数据交互和模型传递全贯通，消除了信息孤岛问题。”该型发动机总师杨亚龙说。 近年来，面对新产品研制，西安航天动力研究所科研团队聚焦发动机数字化研发，构建数字模型，提升协同研制能力。利用单一数据源，实现从设计端到生产端的映射，确保三维模型、技术状态的有序组织和精准传递，保证了设计方案与生产配套的一致性，提高了生产的效率和质量。基于协同设计平台，实现设计与生产之间三维模型、三单文件的共享和传递，设计与试验单位数字任务书的共享与传递。实行分阶段数字化研制模式，保障关深技术方案与产品的快速迭代。 在三维模型设计过程，工艺提前介入，通过IPT协调研制模式，设计与工艺充分交底，加快方案迭代，提高设计和沟通效率，并首次将IPT过程会签引入三维图样审签流程，实现了设计执行过程全要素的显性化，提升了图样审签过程完善度，确保设计文件、工艺信息的准确交互和传递，显著提升了全周期研制效率，是试车取得一次成功的重要举措之一。 创新设计赋能 产品迭代速度提升 面对新研型号技术指标要求高、产品生产资源保障能力不足的挑战与现状，西安航天动力研究所型号研制团队充分发挥增材制造的技术优势，探索采用以“拓扑优化”为代表的面向增材制造体系的创新设计技术，形成了液体火箭发动机基于拓扑优化的轻质化设计、结构与功能一体化设计、复杂组件集成设计等创新设计体系，极大释放了传统加工模式对设计师的创新限制，实现发动机设计推质比提升，达到同类发动机世界领先。 以此三型发动机研制为代表，它们充分发挥增材制造的技术特征，有效保障了关键组件产品快速实现、技术快速验证和方案快速迭代。其中下一代运载火箭主用全数字化液氧煤油发动机整机已采用3D打印的组件总重量超过发动机总重25%，如氧主阀、流量调节器壳体、总装轻质化卡箍等。某型空间泵压式补燃循环发动机推力室再生冷却身部、主涡轮泵壳体、氧/燃泵离心轮、氧化剂预压涡轮泵壳体、氧/燃主阀壳体、燃气弯管等均采用3D打印制造，重量占比约38%。某型高压补燃发动机射流泵弯管、承力座、支座、径向约束装置、燃料入口四通、燃料主阀壳体等采用3D打印制造，重量占比约10%（发动机总重约850kg）。通过3D打印快速制造，有效保证了三型发动机的研制进度，助力系统级方案考核和关键技术突破。 液氧煤油发动机（来自西安航天动力研究所，图文无关） 数字仿真迭代 设计验证效益提升 “应仿尽仿、能仿尽仿，让设计全面支撑型号研制，通过仿真预示，将试验风险前置，通过提前采取措施，降低试验风险，真正实现‘数字世界多次迭代，物理世界一次成功’。”某型高压补燃发动机副主任设计师王鹏武介绍。 在发动机研制之初，总体室和专业室建立了结构强度、系统动力学、流动与传热仿真技术小组，与设计仿真中心“背靠背”开展了全过程、全工况、全专业领域的仿真迭代，充分模拟发动机工作过程，加速了发动机方案快速迭代和快速研制，同时锻炼和培养出了一大批仿真人才队伍。 在研制过程中，将仿真工作纳入研制流程，仿真分析报告和仿真模型按照编、校、审批进行管理，通过试验数据进一步修正校核仿真模型，固化仿真成果，并建立了仿真评估标准。 在保证成功的同时，形成了更精确的仿真模型和换算准则，建立了仿真知识库，仿真能力大幅提升。在各项系统级地面试验前，均提前开展了仿真计算预示，指导试验工况的设计，再用试验数据修正仿真模型，不断提高仿真精度。静态仿真与试车实测值比较、起动过程动态仿真与试车实测值比较，经过大量三维仿真计算修正后的发动机静态仿真模型，实现了与首次半系统涡轮泵转速实测值高精度匹配。 通过三型发动机的研制，西安航天动力研究所已经把仿真计算纳入发动机研制流程，重要仿真报告开展所级技术评审，仿真计算模型和计算报告一起同步归档，构建起全方位的仿真指导设计的研制模式。 西安航天动力研究所研制团队深入挖掘总结了验证试车成功背后的经验，在不断地摸索和试验中，探索了主动力发动机的数字化研制模式，在“八年九机，争创第一”的目标指引下，将有力支撑航天液体动力事业实现“高质量、高效率、高效益”全面发展。 注：本文内容来自西安航天动力研究所。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.航天六院增材中心 | 实现500余种复杂精密构件3D打印成型，突破航天液体动力领域3D打印全流程技术2.全面讲述增材制造技术在美国《先进制造国家战略》中的价值和应用建议3.华曙高科集中发布多款多激光、大尺寸「面向航空航天批产」的3D打印系统4.深度解读！航空航天高强铝合金材料应用现状及发展趋势

2022年10月15日，纵维立方正式发布新品Anycubic Photon M3 Premium，开启8K超高精打印时代。高精度是光固化打印机的核心优势，只有突破技术瓶颈，才能不断地提高精度、更好地呈现细节。纵维立方作为光固化产业的率先布局者，科研实力一直处于行业排行榜前列，为解决这一技术瓶颈，纵维立方历经多次实验和研究，最终推出了Anycubic Photon M3 Premium。最优的光源解决方案、超高精的细节处理、超大的打印尺寸……凭借着多方面亮点获得了众多3D打印“发烧友”的关注。 光源黑科技，细节不丢失 众所周知，光固化的技术核心问题就是光源问题的解决方案，新品搭载的Anycubic LighTurbo 2.0技术，保留了COB光源方案光均匀度高的优势，并以曲面反射至曝光屏的创新设计，把光线转换成近准直光线，使得产生的杂散光较少，最终得到均匀的光束，有效提升了光均、准直度、散光系数等指数。从各方面数据来看，Anycubic LighTurbo 2.0技术是目前最优的光源技术解决方案，好马还需配好鞍，搭配出色的8K单色液晶屏，可以充分实现大尺寸打印下细节不丢失的卓越效果，比市面其他主流8K产品打印的模型细节更高、更均匀！ Anycubic Photon M3 Premium 采用更智能的双散热系统，通过软硬件的结合使光源环境保持在65℃以内，有效提升光源寿命。智能温度控制系统可根据光源温度大小智能调节风扇转速。大面积的散热鳍片设计，将热量迅速分散至出风口，高效排出热量。 10寸单色屏，8K分辨率 在3D打印领域，机器的精度决定了很大程度的用户使用体验。此次Anycubic Photon M3 Premium采用了10寸单色液晶屏，拥有7680x4320的高清分辨率，横轴像素达28.5μm，与Anycubic Photon Mono 4K相比分别提升了216%和40%，同时在380：1高对比度的加持下，打印出来的模型棱角分明、边缘细腻，将细节体现的淋漓尽致。 6.7L大尺寸，创作“智造”更自由 在打印尺寸方面，市面常见光固化3D打印机，在使用过程中会出现打印大件模型必须要拆分成多件进行制作的困扰。此次纵维立方的推出Anycubic Photon M3 Premium能够一次性打印250*219*123mm的模型，最大打印体积可达6.7L，大小相当于24瓶250毫升的牛奶。构建尺寸的提升令这款新品进一步发挥3D打印一体成型的优点，能够让创意大作一次性呈现。 双线导轨滚珠丝杆，快速又高精 Anycubic Photon M3 Premium的Z轴使用双线导轨滚珠丝杆，采用滚动摩擦原理，相比于传统T形丝杆的滑动摩擦，打印过程中平台抬升阻力更小、速度更快，最快打印速度达95毫米/小时，12cm模型打印相比其他8K产品节省约2.5个小时。 除速度外，丝杆也对精度有很大影响，相比于T型丝杆，滚珠丝杆结构下的打印平台在Z轴抬升的精度更高，可以达到0.005mm，Z 轴精度相比于T型丝杆提升一倍，能有效消除层纹。 智能云平台，一键全搞定 基于对市场的洞察及满足用户对3D打印更高效的诉求，Anycubic Photon M3 Premium将智能化理念注入其中，搭载全新一代纵维云平台（2023年Q1正式上线），通过APP实现远程智能打印，也能实时监控打印进度和调节打印参数。无需经历漫长苦守，远程即可掌控打印进度，并且有2W+海量优质模型任选任用。 高效净化，自然呼吸 Anycubic Photon M3 Premium采用的空气净化器内置高密度活性炭，采用双空气净化系统，对称式双进风设计，将进出风面积增大1.5倍，提升空气净化效率，10分钟内异味去除率达80%以上，营造更洁净的打印环境。 更大料槽，持续打印 一直以来料槽也是用户比较关注的问题，Anycubic Photon M3 Premium料槽对比同级别其他8K产品容量增加60%（高度提升20mm），告别了打印大模型需反复添加树脂的困扰。采用NFEP离型膜相较于传统FEP离型膜更容易脱离模型，打印成功率提升10%。 作为知名的3D打印科技品牌，纵维立方始终坚持以用户体验为核心，保持大力研发和创新的初心，致力于为用户带来更极致、更前沿的科技体验，引领3D打印行业向更科技、更创新化发展。此次的新品再次向行业证明了其在技术研发上的领先地位，目前新品已在天猫、京东上新，感兴趣的朋友可自行购买。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.纵维立方kobra系列火爆全球，家族新机Kobra Neo今日正式上线 2.年营收数亿 | 纵维立方7周年发布多款3D打印新品及新技术 3.国产3D打印机远销200+国家及地区 | 纵维立方7周年又有新动作 4.被国外评测的中国3D打印机：纵维立方Kobra Max水平如何