世界领先的传热和增材制造Conflux Technology今天宣布与超级跑车制造商帕加尼 (Pagani)开展最新合作，提高变速箱的散热能力。 帕加尼最新超级跑车帕加尼 Utopia 展现了卓越的工程技术和以驾驶者为中心的设计理念。它搭载梅赛德斯-AMG 定制的 6 升帕加尼 V12 双涡轮增压发动机，搭配定制的 Xtrac 七速变速箱，提供自动和手动两种选择。这种动力组合提供了无与伦比的操控性和响应能力，同时满足包括加州在内的全球范围内严格的排放标准。 Utopia 的极致动力和灵活性需要先进的热管理解决方案，尤其是在变速箱部件。为了应对这一挑战，帕加尼与Conflux合作，利用尖端的增材制造技术，开发了一款定制热交换器。与之前的解决方案相比，Conflux的散热性能显著提升了30%，即使在严苛的条件下也能确保最佳的热性能。 Conflux Technology创始人兼首席执行官迈克尔·富勒表示：“能够为帕加尼这样的行业领袖打造突破性车型贡献力量，我们深感荣幸。我们先进的热交换器旨在实现更高的效率，与帕加尼引以为豪的工程工艺完美契合。此次合作展现了精准、创新与卓越的协同效应。” Utopia的变速箱经历了从赛道和道路验证到热冲击试验等一系列严格测试，证明了其卓越的韧性和支撑这款超级跑车卓越性能的能力。此次合作确保了工程创新和驾驶情感连接的完美融合。Xtrac 高性能汽车部门负责人Oliver Nixon表示：“Conflux技术的创新使 Xtrac能够不断突破变速箱性能的极限，同时保持我们变速箱解决方案轻量化和源自赛车运动的理念。” 帕加尼技术部负责人 Francesco Perini 表示：“Conflux先进的热交换技术使帕加尼 Utopia 拥有卓越的散热性能，即使在恶劣的驾驶条件下也能确保最佳的热平衡。我们不断追求完美，每个细节都至关重要。Conflux 的筒式热交换器是精准度和创新性的体现，在确保 Utopia 无论是在法国里维埃拉还是在最苛刻的赛道上都能享受浪漫驾驶体验方面发挥着至关重要的作用。” 此次与帕加尼的合作巩固了 Conflux 在超级跑车行业的地位，展现了其在提供尖端热解决方案的同时推进可持续发展目标的能力。在近期完成 1100 万澳元 B 轮融资的支持下，Conflux 正在加速其 Conflux 生产系统 (CPS) 的开发，以满足全球航空航天、赛车运动、高性能工业机械和国防等行业对高性能热应用日益增长的需求。

每两年一届的电子热管理领域全球顶级学术会议ITHERM 2025于5月27日-30日举办，会议前期还开展了ASME K-16/IEEE EPS冷板设计竞赛。要求参赛者根据要求设计出尽可能强大的冷板，并由组委会指定的电化学3D打印技术开发商Fabric8Labs进行增材制造，由英特尔和普渡大学S-PACK实验室进行性能测试。该比赛获得了先进液体冷却技术开发商Accelsius和汽车制造商丰田的资助。 本次竞赛旨在激发学生的创新设计能力，推动增材制造技术在热管理领域的应用。竞赛要求学生团队设计、分析和优化一个可3D打印的散热器（冷板），用于冷却采用强制对流水冷的恒定热流功率电子模块。 设计要求 散热片与底板尺寸：散热片尺寸为75.5 x 56.5 x 3mm，底板尺寸为100 x 80 x 1.6mm。最小特征尺寸为0.100mm（XYZ）；XY方向最大特征尺寸0.500mm；Z方向最大特征尺寸为3mm；最小特征悬伸角度20°。 边界条件仿真：仿真流量范围为1– 2L/min，功率负载为350W，冷却液入口温度为20℃；必须使用提供的模型进行仿真。 增材制造约束：冷板将使用纯铜进行3D打印，预期有效热导率约为380 W/m·K；表面粗糙度可假设为1.5μm，但可能因几何形状而异。Fabric8Labs将进行增材制造设计（DfAM）评审，确保设计的可制造性。 组委会将评估整体设计的最小化压降、热阻等以及设计美感。鼓励创造性，并奖励传统制造方法无法实现的新型结构。所有提交的冷板将在英特尔进行实验评估，实验结果将与模拟结果进行比较。 十五进四，中国学生团队占三席 3D打印技术参考注意到，组委会最终在世界各地的15个设计中，评选出四支优秀团队，分别为： 1.中国诺丁汉大学，Congrui Ma、Junren Mao、Hongzhuo Zhu 和 Jikun Qi 2. 布里斯托大学Yue Heng Tan；谢菲尔德大学Adam Blackwood；诺丁汉大学Nimrit Kanwal；伯明翰大学Derin Catstaban；拉夫堡大学Isaac Waters 3.香港中文大学，王晓彤、高子军 4. 滑铁卢大学Joseph Nonso Orakwe和阿尔伯塔大学Alex Inoma 方案一：仿生学设计和结构优化 方案一：来自中国诺丁汉大学的团队采用仿生学设计和结构优化，冷板中心区域有2296个导向微散热片，两侧有导流墙引导冷却液，并在边缘区域形成高速区域。冷板创新采用了可定制的微鳍和带孔隙的导流墙结构。微鳍设计灵感源自涡轮风扇叶片，通过密集排列的流线型叶片脉络，显著增大了散热面积，提升了对流换热效率。同时，导流墙的设计则巧妙地引导液体流动，在边缘区域形成高速流动区，进一步增强了散热效果。这种仿生设计巧妙融合了涡轮叶片的形状与叶脉的分支模式，既增大了散热表面积，又确保了冷却液的均匀分布，并最小化了压力损失。 在技术细节上，冷板的设计包含了多个关键特征：叶脉状流体通道模仿叶脉的分支模式，确保冷却液均匀流动并减少压力降；通道宽度和间距经过精心优化，以实现最佳的冷却液流动；微鳍以交错模式排列，进一步最大化散热面积并增强热传递；导流墙的曲率和导向孔也经过精心设计，以有效引导冷却液流动，提升整体散热性能。 模拟结果显示，在2L/min流量下，冷板底部的平均温度为307K，在1 L/min流量下为301K。压力分布显示入口最大压力为1820Pa（2L/min）和494Pa（1L/min），压力降为720Pa，显著低于基准冷板。 方案二：展示支柱晶格在热管理中的前景 方案二的灵感源自日本传统的篮子编织工艺中的Kagome图案，并结合了建筑领域中的树木仿生结构，旨在通过增材制造技术实现高效散热性能。Kagome点阵结构以其独特的几何形态，能够有效减少压力损失、热阻及重量，成为冷板设计的核心要素。 冷板由一对水平镜像的锥形结构构成，中央设有垂直支柱，整体呈现锥形Kagome点阵模型。这种设计不仅增强了结构强度，还显著提升了散热效率。为确保设计满足尺寸限制并实现最佳性能，团队进行了多轮参数调整。通过增材制造技术，成功实现了复杂构建方向和小特征尺寸的精确控制。 与标准平面翅片模型相比，Kagome设计的性能指标（FoM）提升了11.38%，达到74.49%。这主要得益于翅片板质量的显著减少（64.77%）以及压力降的降低。 方案三：创新融合混合翅片 方案三创新性地融合了流量调节壁、矩形翅片和针状翅片，通过流量调节壁精准分配冷却液，有效冷却角落区域的热点；矩形翅片增强局部热传递；而针状翅片则显著降低整体质量。此外，该设计还实现了较低的压降，并优化了冷却液在冷板内的流动路径。 借助FLUENT对这款混合翅片冷板的热传递和流体流动性能进行了全面评估。在入口温度为20°C、流量为0.5加仑/分钟（GPM）且加热功率负载为350W的条件下，冷板表现出色，热点温度控制在314.5K，总压降仅为2.12kPa，基于成本的性能指标（FOM）高达0.712。相较于传统的直通道设计，这款混合翅片冷板在降低总质量和压降方面表现出色，从而实现了更高的FOM值。 方案四：热流体拓扑优化+智能共形点阵 方案四通过融合热流体拓扑优化与智能共形点阵结构等前沿设计方法，并结合其他关键传热增强技术，成功设计出一款高效、轻量化的散热器。设计过程中充分考虑了电化学增材制造（ECAM）的技术特性，确保了设计的可制造性与高性能。据3D打印技术参考了解，方案四在所有方案中取得最终冠军。 该技术方案的核心是一个具有三维鳍片结构的装置，具有精细的内部微通道结构（通道宽250μm），能在10毫米尺寸的平板中高效散热。相比500μm微通道散热器，热阻降低7%、散热效率更高。 初步对比模拟结果显示，在0.5至1.0gpm的流量范围内，该散热器的质量基热工水力性能指标（FOM）平均提升了16.2%。具体而言，其重量减轻了55%，压力降预测值始终较低（降低21%-34%），且冷却性能与具有强大冷却能力的微通道散热器相当。此外，散热器的增材制造检查与原型制作也验证了其良好的可制造性，满足了悬垂、特征尺寸等打印约束。 END 先进的热管理解决方案已经成为提升产品性能的关键技术手段。尤其是借助3D打印技术，通过拓扑优化和网格化技术生成物理驱动的优化设计，进而获得轻量化高效的冷却结构。该流程适用于电子设备散热、汽车散热系统、航空航天热交换器等高效热管理和流体控制领域，是一种通过减轻重量和降低压力损失来提高效率的优化方案。 基于铜的高效热交换器3D打印正在发挥巨大优势，尤其是具有极小细节特征的结构，高精度的3D打印工艺如电化学与绿激光3D打印正在脱颖而出。

3D打印技术参考注意到，nature reviews materials于近日发表了关于“挤出3D打印喷嘴（Multimaterial extrusion 3D printing printheads）”的评论文章。系统总结了八类典型的喷头及其混合类型，探讨了它们在材料设计中的作用、克服加工限制的能力以及对新兴应用的影响。此外，它还指出了目前有待解决的挑战，并对未来多材料3D打印的发展前景进行了展望。 被低估的挤出3D打印技术 在3D打印中，材料挤出工艺已经从早期的使用加热喷嘴和挤出热塑性材料的熔融沉积制造（FFF/FDM），发展到如今的多材料直接墨水书写技术（DIW），它可以利用材料的非牛顿特性确保其在固化前保持稳定。 根据3D打印技术参考的日常总结，2023年首篇3D打印相关的Nature文章，哈佛大学发表了关于多材料螺旋挤出3D打印的新方法；2025第3篇增材Science，中国学者Shengduo Xu博士通过挤出式3D打印技术，成功制备出一种高性能热电材料，并组装出制冷温差达50°C的制冷器件。 哈佛大学具有可编程亚体素控制的架构细丝的旋转多材料3D打印 发表于Science，采用DIW技术3D打印高性能热电材料 DIW技术的最基本形式仅由一个压力泵组成，通过安装在龙门架上的注射器挤出凝胶状浆料。虽看似简单，但它在目前的所有的增材技术中却拥有最广泛的材料选择范围，可制造的材料包括生物和活体材料，陶瓷和玻璃，金属材料，弹性体和聚合物及其复合材料。这些材料可以以其原始形式直接打印，或者作为化学固化浆料糊剂，也可以通过胶体悬浮间接打印。 多材料挤出增材制造 喷嘴是材料挤出3D打印系统的核心部件，可以实现有机和无机材料打印，多材料挤出、混合和材料切换。先进的多功能喷嘴不仅可以调节尺寸和形状，还可以旋转和调整原位特性。喷嘴功能的改进使3D打印部件的设计复杂性更加强大，制造速度更快，还可在多个长度尺度上制造复杂材料组合。 这些科研成果目前已经转化为制造性能可调的结构化超材料、由活细胞制成的功能性组织以及具有集成传感的软机器人。 核心技术突破，喷嘴功能的三大分类 根据材料挤出3D打印技术的演进，多功能打印头被系统划分为形状调制、性能调制、多材料处理三大类，对应8种功能类型。这种分类突破了传统打印头的单一功能限制，实现了从 “材料输送” 到 “材料 - 结构 - 功能协同调控” 的升级： 1. 形状调制： 固定喷嘴：标准单材料、单输出喷嘴，具有不同轮廓。 自适应喷嘴：动态调整出口尺寸，解决分辨率与速度的矛盾，实现阶梯面填充密度超95%。 多材料输出喷嘴：通过微流体分叉网络（64-256个喷嘴），支持8种材料实时切换。 形状调制打印头 2. 性能调制： 运动学喷头：旋转喷嘴（纤维螺旋排列）/ 振动（超声降低粘度，压电破除氧化层）。 刺激喷头：热 / 磁 / 光刺激（如 UV 实时固化液态金属，磁场定向铁磁颗粒）。 性能调制打印头 3. 多材料处理： 快速切换喷头：气压驱动下实现50Hz材料切换（如软硬环氧树脂的无缝过渡，切换时间＜20ms），支持复杂梯度结构。 混合喷头：主动混合（4 材料动态配比）；被动微通道（仿生梯度硬度）制造组织工程支架。 共挤出喷头：核壳结构（如液态金属芯 + 弹性体壳）打印柔性电路，或通过非轴对称设计制造仿生螺旋结构。实现4种材料动态配比，用于组织工程的梯度硬度支架。 多材料打印喷嘴 材料挤出3D打印技术的创新应用 将不同的打印头功能与先进的材料相结合，可以实现广泛的新兴应用，包括机械超材料、软机器人、4D打印和生物系统。 1. 机械超材料 传统上，机械超材料依赖于高分辨率3D打印来制造具有独特性能的微结构，但由于加工限制，它们只能是单材料结构。多功能挤出喷头的进步解决了这些限制，并显著增强了设计自由度。例如，如今可以使用多种集成材料制造具有可调负泊松比和应变行为的结构。挤出喷头可以使用多相墨水生产轻质结构，这些墨水模仿天然细胞结构的机械性能，同时提供对单元格尺寸和分散度等特征的实时局部微结构可调性。相同的同轴打印头在晶格结构中增强了韧性，同时不牺牲刚度，通过使用非粘附的硅胶层将脆性和柔韧的环氧树脂组件分开。此外，集成紫外线光的打印头可以编程材料的局部表面纹理，通过选择性波长反射来控制结构色彩。 2. 软体机器人 通过整合具有截然不同物理性质的材料，先进的喷嘴功能不仅可以极大地增强软体机器人材料的制造，这些材料还可集成传感和驱动能力。例如，具有集成磁场的喷嘴可以对聚合物墨水中的铁磁颗粒进行排序，从而可以制造出软夹爪、人工肌肉、智能可穿戴设备和手术工具的磁驱动变形。多材料打印与集成切换喷嘴使得复杂的内部结构和流体通道制造成为可能，如通过气动驱动的人工肌肉驱动的软体机器人行走器。 3. 4D打印 利用时间依赖和刺激响应材料，可以使故意设计的3D结构在打印后能够改变其形状。根据材料不同，这些‘4D’结构可以通过外部刺激，如湿度、温度或pH值激活。例如，具有对齐玻璃纤维填料的聚合物可以在热激活后从2D片材变成具有预编程表面拓扑的3D结构。光学刺激可以用于破坏液晶弹性体结构中的交联，导致仿生形状变形。尽管通常使用“4D打印”一词，这些结构的制造过程类似于传统的3D打印物体，并且只有在打印后才能实现其四维行为。然而，人们可以设想未来的多功能打印头在制造过程中将第四维度作为一个特征，以实现真正的4D打印过程。 4. 生物打印 另一个受益于先进的喷头功能的新兴应用是生物3D打印。如组织和血管网络等结构可以通过3D打印技制造支架和类器官。这些过程通常使用生物相容性的墨水，如水凝胶结合活细胞。生物3D打印中的一个关键挑战是保持细胞的活力，通常需要整合血管网络以供应营养和氧气。迄今为止，大多数生物打印应用都依赖于传统的固定喷嘴喷头，因为有效培养大量细胞具有挑战性。然而，先进的喷头技术对于实现全器官制造所需的复杂性、规模和速度至关重要，正如生物打印与各种喷头类型的集成所展示的那样。 未来展望 挤出技术的进步已经彻底改变了3D打印，将其从制造单材料系统发展为复杂的多材料制造平台。这些创新使得制造以前难以处理的材料成为可能，包括多相系统和高粘度墨水，从而大大扩展了可用的材料范围。通过将这些功能集成到多功能喷头中，可以实现前所未有的材料组成和结构复杂性，其分辨率、速度和质量其他制造技术无法比拟。 随着喷头技术的进步，3D打印已经对航空航天工程、医疗和牙科应用以及消费品生产等多个领域产生了实质性影响。未来，3D打印需要进一步整合更先进的功能材料，实现高生产速度而不牺牲精度，并提高重复性和可预测性，以实现其全部的技术、经济、环境和社会潜力。

3D打印技术参考注意到，在生产速度上，研究人员结合增材制造精度和传统成型速度，将具有大量铸模填充的物体的生产速度提高10到20倍；在孔隙降低方面，研究人员通过真空辅助挤压技术，将大型3D打印聚合物部件内部孔隙率降低高达75%；在变色CLEC材料3D打印方面，研究人员开发了一种全新的打印概念实现了变色3D打印；在材料选择上，研究人员利用刚性材料和柔性材料相结合的方法实现了兼具强度和塑性的超材料；在微观结构上，研究人员实现了3D打印单晶微观结构，打印出超导高温材料。 结合增材制造精度和传统成型速度,提高3D打印生产速度 约翰·霍普金斯大学研究团队近日研究了一种新型混合成型-增材制造方法（HyFAM），该方法将增材制造的精度与传统成型技术的速度相结合，改善了3D打印的生产速度。对于不需要精细细节的块状部件，研究人员采用类似铸造的工艺进行样品的制备，而对于外表面等细节区域，研究人员则采用传统的3D打印技术。这样一来，具有大量铸模填充的物体的生产速度就被提高到了10到20倍，而对于细节要求丰富的打印件，生产速度也被提高了大约两倍。这种方法有效地避免了某些部件中仅需部分精确打印时的产生的低效率现象。 该团队的研究人员使用了硅胶、陶瓷、金属、环氧树脂、水泥、粘土和巧克力等各种材料测试了HyFAM方法的可行性。这个过程中他们仔细控制了材料流动和稠度，确保了均匀填充，同时通过帮助打印件均匀粘合的方式解决了常见的3D打印问题。 HyFAM方法在大规模定制场景中具有很大的必要性，对于内部特征较大且特征尺寸差异很大的零件来说，仅依靠增材制造小型喷嘴的制备速度过慢，为生产带来极大的障碍。一个物体中既有细节部分，也有非细节部分，虽然HyFAM方法不适用于高度复杂的均匀物体，但该团队通过尝试不同的材料组合后扩展了这种方法的功能，并拓展了其在建筑、软体机器人等行业的潜在应用。 降低孔隙率,实现更坚固的大型3D打印 橡树岭国家实验室（ORNL）的研究人员通过一种真空辅助挤压技术，可将大型3D打印聚合物部件内部孔隙率降低高达75%，解决了大幅面增材制造（LFAM）内部孔隙影响打印部件的结构完整性的重大限制，这一技术的出现代表着在克服大规模3D打印面临的关键技术挑战方面取得了重大进展。通过解决孔隙率问题，该技术可以帮助提高工业应用中大型打印部件的强度、耐用性和性能，有望提升LFAM技术在航空航天、汽车和国防工具领域的应用。 纤维增强材料因其高刚度和低热膨胀性常用于LFAM，但其通常存在孔隙，影响最终部件的质量。该技术在挤出过程中集成了一个真空料斗，用于去除纤维增强材料中的滞留气体。测试表明，无论纤维含量如何变化，新系统都能将孔隙率降低到2%以下。 利用这项技术，不仅解决了大规模聚合物打印中孔隙率的问题，还为制造更坚固的复合材料铺平了道路，这对于LFAM行业来说是一个重大的飞跃。目前的实施方案旨在用于材料的批量处理。但ORNL已经开发出一种连续沉积系统概念，并将在未来的研究项目中进行探索。 变色弹性体,CLCE材料的新型3D打印技术 宾夕法尼亚大学的一个研究小组开发了一种在3D打印中处理胆甾相液晶弹性体（CLCE）的新方法。该材料是一种柔软的橡胶状材料，可根据机械应力改变颜色，在传感器技术、机器人技术、医疗技术和交互式显示等领域具有广阔的应用前景。但CLEC前体具有高粘性，因此3D加工迄今为止一直是一个挑战。通过同轴直接墨水写入（DIW），CLCE能够被转化为复杂的3D几何形状，且不会损失其光学特性。 Alicia Ng博士与研究团队共同开发了一种全新的打印概念，即CLCE材料通过一层透明的硅胶外壳包裹作为其结构核心支架，使其能够保留CLCE的变色特性，同时提供必要的结构强度来支撑复杂的3D设计。这项3D打印技术不仅可以实现有针对性的成型，还可以将变色特性融入到可持续的复杂结构中，是一项对各个行业都具有技术潜力的进步。 3D打印超材料,兼具强度和延展性 麻省理工学院(MIT)的研究人员开发出一种利用3D打印技术生产既坚固又具有极佳的延展性超材料的新方法。他们从水凝胶的结构中汲取灵感，将烯酸基聚合物制成的刚性支撑结构和柔性卷曲网络结构组合，并采用双光子光刻技术在一次打印过程中完成，为超材料开辟新的领域。 这种新开发的超材料可拉伸至其长度的三倍，通过拉伸过程中刚性结构和柔性结构之间的相互作用，增加机械缠结和能量分布，从而提高了结构完整性，比由相同基底材料制成的传统网格超材料的拉伸性能高出十倍。通过有针对性地排列“缺陷”，可以进一步提高能量吸收率，抑制裂纹扩展。 这种方法在抗撕裂纺织品、柔性电子外壳或用于组织再生的生物相容性支架方面具有潜在应用。从长远来看，该技术可以转移到陶瓷或金属材料上，赋予它们新的机械性能。 3D打印与超导相结合,生产单晶高温超导体的新方法 美国西北大学的一个研究团队与费米实验室合作，开发了一种利用3D打印技术生产陶瓷高温超导体的新方法。该工艺实现了单晶微观结构，而此前只有通过传统的制造工艺才能实现这种结构，这项新技术将实现新的磁体设计，从而提高性能，甚至有可能生产新一代超导射频腔，标志着超导材料在复杂几何结构中的应用迈出了重要的一步。 这种方法采用了两阶段工艺。首先，采用增材制造工艺生产由钇钡铜氧化物制成的陶瓷结构。然后进行顶部种子熔体生长工艺，在该工艺中施加钕钡铜氧化物单晶种子，选择性熔化该组件并缓慢冷却。这种受控的重结晶使整个组件的晶体结构与种子对齐，从而形成几乎单晶的结构。从长远来看，该工艺为制造更大、更高效的超导元件开辟了新的可能性，可用于粒子物理及其他领域。进一步的研究将探索如何同时使用多个原子核来叠加生成大体积的单晶结构。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考于近日注意到， 的领先企业Fabric8Labs已与AEWIN Technologies合作，共同开发边缘人工智能 (Edge AI) 系统的热管理解决方案。此次合作将利用Fabric8Labs的电化学增材制造 (ECAM) 技术，为高密度计算应用创建3D冷却结构。AEWIN计划在其下一代网络平台中应用这项技术。 AEWIN Technologies，即其阳科技股份有限公司，成立于2000年，位于中国台北，是一家专业设计和制造嵌入式计算机的公司。 电化学3D打印可实现高分辨率定制设计 3D打印技术参考此前曾详细介绍技术的工作原理，它是一种室温金属3D打印技术，无需热处理即可生产复杂、致密的金属部件。该技术能够制造具有微米级特征、复杂内部特征、高纯度材料的零件，同时具有快速可扩展、支持大规模制造的特点。Fabric8Labs正致力于通过提供取代传统制造的先进制造服务来拓宽金属增材制造的市场。笔者查询相关文献，发现国内吉林大学、长春理工大学、天津大学、河南理工大学等均有团队从事该技术的开发。 ECAM工艺能够生产高分辨率纯铜组件，从而解决先进计算领域的热挑战。据两家公司称，ECAM生产的3D微网格锅炉板与其他同类产品相比，热性能提升超过1.3°C/100W。这些结构使表面积增加了900%以上，形成了毛细管网络，从而改善了冷却液的循环。 电化学3D打印的针翅散热器 Fabric8Labs产品与应用副总裁Ian Winfield表示：“我们与AEWIN的合作代表着我们朝着热管理的未来迈出了重要一步。我们很高兴能够支持AEWIN，帮助他们实现可持续发展目标，并满足先进AI加速器日益增长的功率需求。” AEWIN的全新冷却解决方案将兼容PFAS和不含PFAS的冷却剂，从而为不同的冷却方法提供灵活性。据报道，ECAM技术的集成可使电源使用效率 (PUE) 评级低于1.02。这一改进可满足AI工作负载日益增长的电力和冷却需求。 Fabric8Labs为Asetek游戏硬件3D打印AI优化的冷板 具有亚微米分辨率的纯铜微结构的制造确实有许多应用场景，例如5G通信和高灵敏度检测器件。这些结构的微小和复杂特征可以提高高频操作期间的器件性能，而制造纯铜微结构却具有挑战。3D打印技术参考查询到，长春理工大学团队借助电化学增材制造技术制造了微尺度纯铜结构并研究了相关性能，并指出，该技术可用于制造纯铜微芯片桥、微天线、微传感器等无需掩模和支撑材料的小型结构，但该技术仍然存在沉积速率低且容易出现探针堵塞的问题。 AEWIN Technologies先进技术开发部总监刘博士表示：“数据和边缘AI复杂性的指数级增长需要最先进的本地计算。通过我们先进的系统级设计，我们能够利用Fabric8Labs的ECAM技术来优化解决方案，以实现高效率、高功耗和更低的总体拥有成本。” AFabric8Labs总部位于圣地亚哥，成立于2015年，专注于电子、医疗设备和半导体应用的增材制造。AEWIN Technologies目前隶属于佳世达商业集团 ，在网络平台和工业服务器领域拥有20多年的经验。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

2025年第2篇与与3D打印技术相关的nature正刊文章于4月23日发表。来自普林斯顿大学的研究人员，发表了题为“Modular chiral origami metamaterials（模块化手性折纸超材料）” 的文章。该研究的核心内容是借助3D打印技术开发出了一种具有多模态变形机制的模块化手性折纸超材料，它在力学、热学、光学等多个领域展现出巨大的应用潜力，实现了突破性的进展。 这项研究的第一作者为赵拓，其本科就读于大连理工大学，现为普林斯顿大学博士后研究员。 研究背景 机械超材料是通过特殊结构设计的人工材料，能像“变形金刚”一样展现出超越普通材料的神奇性能。传统设计采用刚性连接的八面体桁架、凯尔文晶格等单元结构，在轻量化特性、抗冲击行以及和断裂研究方面具有价值，但这些结构变形方式较为单一，如同只能直线拼装的乐高积木。 而升级版的折纸超材料借鉴了折纸和剪纸规律，使用柔性铰链连接，材料能够在三维空间实现自由变形，如同能折叠伸展的折纸作品。这种设计不仅突破了传统线性变形的限制，还通过手性结构实现了扭转与拉伸的耦合效应。但几何非线性引入的多自由度变形仍然需要集成控制或外部激励来驱动。此外，现有研究多聚焦在单轴加载下的有限物理特性。 研究突破 赵拓等人最新研发的超材料能够通过单一控制即可实现平动+扭转的复合运动，还能在三个方向自由伸缩膨胀。 这款材料的设计灵感来自折纸艺术，融合了两种特殊结构：手性螺旋阵列（像DNA双螺旋决定扭转方向）和拉胀镶嵌结构（像蜂巢般被拉伸时会变厚）。它的创新在于模块化组装方式，能像乐高积木一样自由更换组件：既能调整出近零/负泊松比等特殊性能，又能预设多种稳定状态。通过优化模块形状、手性特征和材料属性，就像在给材料编写程序，能精准控制结构的力学响应，如设置不同能量屏障。 这种“可编程超材料”应用潜力巨大，可以制作抗震缓冲装置；跨界融合磁/热/光功能后，既能造出会变形还能移动的机器人，又能开发智能温控建筑。整个设计打破了传统材料单一功能的限制，让单一控制实现多模态运动成为可能，真正实现了材料与智能系统的深度融合。 3D打印在模块化手性折纸超材料制造中的应用 这种模块化的手性折纸超材料由单元格、铰链连接的镶嵌结构以及装配板等组成。这些结构都采用PolyJet 3D打印技术制造。该技术的最大特点是精度高、可实现多种材料一体制造，能够满足超材料复杂的几何形状和不同力学性能的要求。 由铰接镶嵌和手性origami灵感来的晶格单元组成的多模式超材料 单元格由杆和软关节两部分组成。在制造过程中，杆使用了四种弹性模量接近的材料，约为2.2GPa；软关节在打印过程中混合了多种材料，弹性模量根据不同的材料组合分别达到1.7MPa、2.7MPa和3.9MPa。这种多材料的3D打印方式使得超材料的不同部分能够具备不同的力学特性，从而实现预期的多模态变形行为。 3D打印技术能够精确构建出模块化手性折纸超材料的各种复杂几何结构。以六边形单元格为例，其展开高度为28.3mm，折叠高度为12.6mm，多边形半径为16.8mm。这些精确的尺寸参数对于确保单元格在变形过程中的稳定性和可重复性至关重要。此外，3D打印还能实现从基于壳的折纸到基于杆的格形单元的转换，为超材料的几何设计提供了更大的灵活性。通过3D打印，研究人员能够轻松地将各种正多边形作为单元格的顶部和底部面进行组合，从而创造出具有不同几何特性和变形性能的超材料模块，如四边形、六边形和八边形单元格等。 模块化手性折纸超材料的制造过程高度模块化。各个单元格可以单独进行3D打印和测试，然后根据需要进行组装，形成更大规模的超材料结构。这种模块化组装方式不仅提高了制造效率，还便于对超材料的性能进行优化和调整。研究人员可以通过改变单元格的几何形状、手性赋值以及材料组合等方式，快速制造出具有不同力学响应的超材料模块，并通过实验和模拟分析来评估其性能，从而实现对超材料整体性能的精确调控。同时，模块化组装还使得超材料的维修和更换变得更加简便，只需对有问题的模块进行替换即可，无需重新制造整个结构。 END 总的来说，3D打印技术在该超材料的制造过程中扮演了关键角色，它实现了复杂几何结构的精确构建，同时将多种材料一体3D打印，为创造具有集成力学性能的超材料提供了制造技术，极为关键。 本研究的超材料基于高度模块化的组装，使得不稳定性和局部手性的控制可以重新编程，具有可调的承载能力和可扩展性。为多模式、多稳定性和可重新编程机器提供了途径，可应用于机器人变压器、热调节、滞回回路中的机械记忆、非交换态跃迁以及用于能量吸收和信息加密的即插即用功能组件。

粉末床激光熔融（L-PBF）金属3D打印具有复杂的材料熔凝过程，需要研究解决该技术的制造局限性，特别是制造高质量、无缺陷的薄壁或厚度小于200-300µm的薄壁特征非常困难。此外，冲压等传统制造方法已证明能够制造典型厚度范围为46-200µm的板翅。然而，增材制造尚未达到大规模生产开发高性能换热器所需的这些关键属性所需的技术成熟度和生产质量。采用L-PBF工艺打印薄壁换热器具有多重挑战，其中收缩会导致薄部件出现裂纹和完全破损，在以复杂几何形状为特征的流道制造中，可能会有未清理干净的粉末或未熔化粉末的夹杂物附着于内壁，这将带来内表面粗糙度的增加和热交换性能的降低。此外，在设计通过增材工艺生产的组件时，必须考虑增材工艺的局限性。 热交换器的的薄壁特征 L-PBF工艺目前似乎无法保证薄壁特征生产的可重复性。特别是，精度误差随着制造部件的厚度尺寸的减小而增大。已发现水平和垂直截面之间存在显著的尺寸变化，而且厚度越小变形越厉害。 研究L-PBF工艺参数对薄壁的影响：a)研究的几何形状的示意图；b)不同扫描策略示意图；c)通过μSCT计算不同材料薄壁结构的孔隙率。 研究发现，采用单一激光扫描策略时会出现明显的熔合缺陷。分别研究了100µm壁厚特征在Ti6Al4V、In718和AlSi10Mg不同的最大倾角制造极限。发现，AlSi10Mg和Ti6Al4V可成功生产60°的最大倾斜角，而In718只能实现45°的倾斜角。对表面质量进行分析发现，倾角与材料之间存在直接关系。 一般来说，寻找最佳工艺参数对同时提高特征的尺寸精度和总体质量极为重要，通过L-PBF工艺构建薄特征仍然具有挑战。 残留粉末清理 3D打印制造热交换器的另一个重要挑战是复杂内部通道的清洁。在进一步的后处理操作和完成制造过程之前，需要去除通道中残留的粉末。大多数优化或具有空心格子结构的热交换器没有开口或出口，因此粉末去除成为一个挑战，关于该问题的研究很少。 以在核领域使用的反应器为例，该零件经过重新设计，能够增加清理残留粉末的便利性。该组件由316L不锈钢通过L-PBF行业打印，其在通道连接点上的设计了一系列的孔，以便于在工艺结束时去除粉末。首先使用超声波技术清洁，再通过激光束焊接来封闭这些孔。对反应器进行的分析证实了这种制造策略的成功。 除粉方法：a）第一种方法：重新设计组件；b）第二种方法：使用后处理策略 另有研究人员提出了一种检测和去除通过L-PBF制造的复杂特征中夹带粉末的方法。特别是，使用X射线计算机断层扫描（XCT）和称重来定量检查和评估其除粉方法的成功率。研究人员将超声波抛光和超声波清洗的传统方法与真空沸腾的创新技术进行了比较。真空沸腾策略需要将组件浸入水中，热源使水达到沸点形成水泡，水泡有助于去除粉末，该技术被证明可以完全清理管道。该方法易于实施，但不能用于某些金属材料，以防止其与水或空气接触容易发生反应，如铝及其合金。由于其高的负氧化还原电位，铝与水会反应生成氢气。科学研究发现，该反应的结果可能造成气态氢的大量积累，即使浓度较小，但考虑到金属粉末颗粒较大的暴露表面，水环境中的反应可能导致在高压下形成高含量氢气。这可能会在湿式粉末去除系统中造成火灾或爆炸。 Solukon自动化除粉设备 除上述方法外，本领域还开发了专用的工业级设备，用于去除增材制造零件中的粉末，如拓博增材。这些专门的除粉站通常由多种组件组成，旨在快速从打印平台上去除残留粉末。这些设备通常在使用惰性气体的受控环境中工作，包含过滤器、筛分组件和各种其他功能，确保提取粉末的完整性和质量。 3D打印热交换器的基本属性 对于热交换器，需要分析不同的属性以评估其在使用阶段的性能。特别是，对于通过增材制造生产的热交换器，科学注意力集中在表面粗糙度、微通道和薄壁、表面几何形状、层流或湍流行为、腐蚀以及最终的热效率。热交换器（例如用于飞机发动机的热交换器）在200°C左右的温度下运行，并且不会承受非常高的负载。因此，它们不需要高机械性能，但需要适合散热的表面和几何性能。随着增材制造工艺的技术进步，表面质量可以得到很大的提高，并且可以实现小厚度的精密加工。 1. 无泄漏完整性 无泄漏特性对于增加紧凑型高性能热交换器中不同温度下两种流体之间的热交换至关重要。增材制造减少了泄漏风险，因为它消除了组装各种薄型部件的制造步骤。然而，它也具有由于成形缺陷（例如孔隙率和层结合不充分）而可能造成损失的缺点。诸如孔隙之类的缺陷可能是薄弱的结构点，流体可以从这些薄弱的结构点中逸出，与第二液体混合。特别是，考虑到薄壁特征的制造，一个小缺陷可能会损坏整个组件。尽管航空航天领域对薄壁紧凑型热交换器的兴趣日益浓厚，但泄漏问题的研究尚未引起科学界的关注。目前还没有针对泄漏及有针对性的优化之间的相关性研究，以解决这一关键问题。 真空浸渍系统可通过连续过程消除材料的内部孔隙，首先将组件浸入树脂浴中，同时放置在高压釜内。随后，产生真空以排出部件中的空气，从而促进树脂进入空隙。浸渍过程完成后，将部件从浴中取出，并提取多余的树脂以确保最佳的浸渍水平。 2. 表面粗糙度 表面粗糙度被认为是金属增材制造生产不同类型热交换器中最重要的特性。粗糙度起着双重作用，因为它影响所产生的特征（管道、壁）的实际尺寸和流体的行为。通常，高粗糙度意味着制造尺寸与预期设计存在显著偏差，特别是当尺寸接近增材制造机器的制造极限时。许多研究还表明，与传统制造的翅片和通道相比，通道的高内部粗糙度会增加压降和湍流行为。另一方面，传统制造和增材制造之间的传热性能在大多数情况下是相当的。数值分析表明，表面质量和材料类型都会影响传热和压降，低粗糙度可以改善热交换性能。特别是，对于钢管，分析发现表面粗糙度和热交换性能之间的线性关系，铝和铜则表现出类似的非线性趋势。 结果表明，具有光滑内表面的铜管是实现高热性能的最佳选择。因此，许多研究的目标是优化增材制造技术参数，用于定制增材工艺下的表面粗糙度。研究发现，熔池之间的偏移或距离已被确定为降低粗糙度的关键因素。熔池之间较大的偏移始终被证明有利于最大限度降低粗糙度水平。这可以归因于熔池和相邻凝固熔池之间发生润湿现象，导致轻微的液体溢出。研究发现，低粗糙度的理想工艺值是接近小孔现象形成的值。对于薄壁，扫描策略也起着至关重要的作用，然而必须进行进一步的研究，以确定较低的硬度水平以及由此产生的机械性能是否会影响薄壁和超薄壁的可靠性。 3. 疲劳性能 3D打印材料的疲劳性能一直是广泛研究和调查的主题。微观结构、残余应力和表面粗糙度等多种因素都会影响任何材料的疲劳寿命。特别是，研究集中在增材制造中常用的特定金属和合金，例如钛合金、不锈钢、铝合金和镍基高温合金。增材制造工艺参数、微观结构、缺陷和后处理处理对这些材料疲劳性能的影响均得到了研究。然而，热换热器由多个复杂而薄的部件组成，其性能受到其他几个因素的影响。高温下的循环载荷和升高的工作压力的结合可能会引起结构问题。近年来，热交换器的疲劳评估主要依赖于数值模拟。 目前对通过增材制造工艺制造的薄壁的低循环性能进行了大量的研究。这些研究已经确定了影响这些特征的疲劳行为的几个影响因素。初始微观结构通常表现出各向异性特性以及孔隙度和未熔合等冶金缺陷对疲劳性能起着重要作用。此外，与传统制造方法相比，增材制造工艺往往会导致更高的表面粗糙度。广泛的研究表明，表面粗糙度升高会对增材制造的薄特征的疲劳性能产生不利影响。然而，这些限制可以通过各种后处理处理来缓解，包括热等静压(HIP)、机械加工和热处理。然而，对增材制造工艺参数、微观结构、缺陷和后加工处理的影响的全面了解仍然不完整。正在进行的研究工作重点是进一步表征和增强金属增材制造薄壁特征的抗疲劳性和可靠性。 4. 耐腐蚀性能 腐蚀是影响热交换器的再一个主要问题。腐蚀可能由多种因素引起，包括环境传导、使用的流体以及磨损和侵蚀。在热交换器的使用寿命期间，腐蚀故障非常常见，并且维护和修理成本可能相当昂贵，特别是当涉及航空航天领域使用的空油紧凑型热交换器时。这些组件特别容易受到恶劣的环境条件的影响，特别是在存在海洋和远洋航线的情况下，高浓度的盐雾会加速降解。因此，对腐蚀现象的研究以及对保护暴露表面的传统和创新方法的探索正在进行中。后热处理、表面精加工和涂层处理对增材制造材料腐蚀行为的影响现在得到了广泛的评估。 5. 后热处理 由于L-PBF增材制造过程中的固有现象，所生产的部件需要进行后热处理以改善材料的性能。一般来说，通过增材制造生产的打印态材料（热处理前）的显微组织和机械性能不如通过传统锻造制造技术生产的材料。增材制造工艺的特定热循环的特点是由激光引起的突然加热，然后是快速冷却和第二次熔化，同时涉及下一层以及下面和先前层的重熔化。这些热循环在L-PBF工艺的每一层的形成过程中重复进行，并导致较大的热梯度在部件上形成残余应力。如果应力水平很高，则可能会发生零件几何形状的变形，从而导致产品损坏和故障。 目前已经评估了几种方法来解决这个问题。使用后热处理来去除残余应力仍然是科学和工业领域最常用的解决方案，研究表明增材制造后热处理会大幅降低位错密度，从而显著降低残余应力。 L-PBF零件的后热处理也广泛用于提高其他材料性能，例如机械性能以及耐腐蚀和耐磨性。对增材制造的材料进行后热处理可提供与传统材料相当甚至优于传统材料的性能。均质化和固溶处理使微观结构均匀，并使增材工艺典型的细长树枝晶晶转变为等轴晶粒。它们还允许偏析合金元素的扩散。而通过时效处理，会形成沉淀物，这有助于提高材料的机械性能。此外，热处理过程中会发生氧化现象，在多种材料上形成保护性氧化层，这有助于提高耐腐蚀和耐磨性方面的性能。 END 3D打印技术的进步改变了热交换器的制造方式。作为制造实验室和商业规模热交换器的可行选择，3D打印技术正在显著提高热交换的效率，并减轻重量和成本。然而，虽然它在生产优化和复杂的几何形状方面优于传统技术，仍需要做具体和系统的大量验证。 与传统批量生产方法相比，3D打印所涉及的工艺参数优化、表面粗糙度控制、支撑结构去除、后处理要求、兼容原材料和成本竞争力一直争议不断。但尽管存在挑战，采用该技术已经成功实现了金属、聚合物和陶瓷材料的热交换器制造。 注：本文内容由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术值得注意的是，今天的星星世线Staray梵星3D打印鞋吸粉无数，它在某年3月份运动鞋百万爆款清单中名列第三，实现了超过400万的销售额。这不仅让人感叹，3D打印的鞋子真的让人期待消费端的大爆发了吗？ 文献看了下价格，1500多元！直呼不买不买！ 那么，大家的消费动力都这么强悍了吗？到底有多少人创造了这么高的营业额？根据商店数据，这款千元余的3D打印鞋有2500多单销售，实现了超过375万元的销售额。在这个3D打印鞋类市场绝对是亮眼的成绩。 它是一个商业现象，但背后却着着隐藏按钮考量，比如技术突破、市场定位、消费者心理和文化唤醒等按钮逻辑。 3D打印鞋子它非常个性化的特点，完全不同于传统鞋子的风格。最突出的就是它的网格、一体化结构以及特殊的设计元素。而聚焦在具有星世线这双爆款上，还具有“次元风”和“未来科技感”，是针对年轻消费者和具有审美偏好群体的精准定位，这种技术与设计的结合使得在市场中潮流。 3D打印打印技术参考认为，采用这种技术直接造鞋，来自于3D打印材料性能和打印速度的突破。性能解决了能穿的问题，比如耐用和舒适；速度则解决了成本的问题。但至于为什么要卖得更高这么贵，更多可能是因为3D打印技术制作出的这双鞋，传统技术造不出来，附加值，有技术优势。 有资料表明，星世线在短短两年内取得了近10万双的销售成绩，复购率达到400%，说明其在消费特定群体中建立了强大的品牌认同。 苏州博理生产的3D打印运动鞋 所以，3D打印鞋子虽然很贵，但品牌方所看中的并不是大多数的消费群体，而是精准定位！ 显示，全球3D打印鞋市场预计从2023年的11.8亿美元增长到2030年的40亿美元，年复合增长率为19%。3D打印鞋行业正在从技术驱动向市场驱动转型，但这并不意味着行业性突破已经实现。未来随着成本继续降低，3D打印鞋像传统鞋一样便宜、耐用，3D打印鞋才不会被视为个性时尚

3D打印技术作为前沿科技领域的重要组成部分，正以迅猛的发展势头深刻改变着制造业、医疗、建筑等多个行业的未来，及时获取前沿研究成果和权威观点至关重要。本文内容，3D打印技术参考总结了十份值得推荐的高质量期刊，它们涵盖了3D打印的材料科学、工艺创新、结构设计等多个关键领域，能够为研究提供丰富的理论支持和实践参考，助力学术研究和生产实践。 1. Additive Manufacturing（增材制造） 数百篇开放获取、高影响力的文章 分区：中科院1区 该期刊被认为是专门关注增材制造的最重要的期刊之一，每年发表数百篇开放获取文章，并且每月推出一期新期刊。它隶属于美国国家增材制造创新研究所America Makes，由高影响力的论文组成。 该期刊专注于增材制造的全链条研究，包括材料开发、工艺优化、后处理技术及工业应用，是领域内公认的顶级期刊，影响因子常年领先。 2025年趋势：可能持续关注多材料打印、AI驱动的工艺优化及可持续制造。 2. Additive Manufacturing Frontiers（增材制造前沿） 分区：中科院3区 《中国机械工程学报：增材制造前沿》（Chinese Journal of Mechanical Engineering: Additive Manufacturing Frontiers）是中国科协主管、中国机械工程学会主办的英文学术期刊，入选2020年中国科技期刊卓越行动计划高起点新刊项目，是Chinese Journal of Mechanical Engineering的子刊。 该刊创办得到了全球增材制造领域学者的积极响应和大力支持，成立了由全球43位顶尖科学家组成的编委会。2022年2月18日，《中国机械工程学报：增材制造前沿》首期在ScienceDirect上线。2025年潜力研究方向：可能关注极端环境制造、超材料与功能梯度材料、实时打印监控等。 3. Nature Communications 分区：中科院1区 Nature Communications是《Nature》旗下的一本开放获取的多学科期刊，创刊于2010年，由Springer Nature出版。该期刊致力于发表自然科学各个领域的高质量研究，涵盖生物、健康、物理、化学、地球、社会、数学、应用和工程科学等该期刊常发表增材制造领域的突破性研究，如纳米级3D打印、仿生结构设计等，影响因子高达17+。 2025年趋势：突破性技术（如超高速打印、仿生结构）、跨学科应用（能源、生物医学）。 4. ADVANCED MATERIALS 分区：中科院1区 Advanced Materials是IF超30的顶刊，频繁刊登新型增材制造材料（如超材料、智能材料）及其在柔性电子、能源等领域的应用。是工程与计算大学科、材料与化学大领域（包含材料化学，材料物理，生物材料，纳米材料，光电材料，金属材料，无机非金属材料，电子材料等等非常多的子学科，以及非常大量与材料相关的研究领域）的顶尖期刊，在国际材料领域科研界上享誉盛名。 2025年可能亮点：材料工艺、可降解金属、自修复材料的3D打印技术，也涉及3D打印和拓扑优化的交叉研究。 5. Materials Science and Engineering: A  分区：中科院1区 材料科学与工程为发表与材料承载能力相关的理论和实验研究提供了一个国际媒介。该期刊关于增材制造的研究关注点涵盖了材料、工艺与技术、产品性能与应用以及与其他技术的结合等多个方面。这些研究关注点反映了增材制造技术的多样性和复杂性，也体现了期刊在推动增材制造技术发展方面的积极作用。 6. Nature Materials 分区：中科院1区 Nature Materials是Nature出版集团旗下的顶级学术期刊，专注于材料科学领域的前沿研究，涵盖从基础物理化学到应用技术的广泛内容。该期刊以发表高质量、高影响力的研究成果而闻名，是材料科学领域最具权威性的期刊之一。在3D打印技术领域，《Nature Materials》近年来发表了多项突破性研究，推动了该技术在材料科学、制造工艺和应用拓展方面的进步。 7. Advanced Functional Materials 分区：中科院1区 该期刊是国际知名材料科学期刊，每周出版一期，专注于报道材料科学领域的前沿研究，涵盖纳米技术、化学、物理学、生物学等多个方向。作为材料科学领域的顶级期刊之一，它以快速且公正的同行评审、高质量的内容和高影响力而闻名，是国际材料科学社区的首选期刊。在中科院分区表中，被列为材料科学1区期刊。功能材料在3D打印中的创新应用（如传感器、响应性材料）等方向的应用，可选择该期刊。 8. International Journal of Extreme Manufacturing（极端制造） 分区：中科院1区 极端制造，创刊于2019年，由中国工程物理研究院主管，中国工程物理研究院机械制造工艺研究所、中国工程物理研究院激光聚变研究中心、大连理工大学、复旦大学主办。致力于发表极端条件下制造及相关领域的高质量最新研究成果，文章形式主要为原创性和综述性文章。 目前该刊五大栏目中的极端制造能场与材料相互作用，涉及金属/无机非金属/高分子材料增材制造、生物材料增材制造、4D打印、激光表面改性、超快激光微纳制造与高能束及特种能场加工 9. Journal of Materials Processing…

3D打印技术参考注意到，行业分析师郭明錤于3月6日和7日发布两则电子3C产品将使用金属3D打印部件的帖子，涉及苹果、小米以及铂力特。 郭明錤指出，根据其最新的产业调查，小米预计在2025年底推出新款旗舰机型小米16 Pro，将采用铂力特3D打印的金属中框；苹果则预计将在2026年推出首款折叠屏手机，铂力特是折叠iphone轴承盖和中框的关键供应商。 尤其需要注意的是，3D打印技术不再只限于加工折叠屏手机的轴承盖，而是拓展至中框组件，其具有更重要的意义，将大幅增加金属3D打印部件的制造数量，为供应商带来极大收益。传统上，中框采用锻压+CNC技术制造。而郭明錤指出，在苹果使用CNC技术制造MacBook一体成型金属机壳之前，没有人相信CNC可以应用在消费电子产品。这意味着，使用3D打印技术制造手机中框的趋势将加速发生。 使用3D打印技术制造手机中框的优势在于，可借助镂空设计，在不牺牲中框强度的同时减轻重量，并能提升散热性能。而轴承盖要求很薄，故这两个组件，一个结构复杂，一个太薄，均要求使用3D打印技术实现。 3D打印技术的生产效率和良率一直是电子3C行业使用该技术面临的重要挑战，但在这些问题得到逐步解决时，3D打印技术所带来的的价值优势超过了成本负担，即时生产效率无法企及传统制造技术，手机制造商也将增加使用该技术的使用欲望。 郭明錤指出，目前铂力特制造的轴承盖与中框样品的单价共约800-900元，量产后因良率改善预计将达到400-600元。若假设初代iPhone出货量为2000万部，且铂力特供应比重达到80%，则初代折叠iPhone在2026-2027年将为铂力特贡献约80亿人民币。铂力特2024年的营收约12.5亿人民币，预计自2026年开始将大幅增长。 资料指出，初代折叠iPhone生产难度非常高，故放量可能需等到2027年。2026年出货量为300-500万部。折叠后厚度约9-9.5mm，打开厚度约4.5-4.8mm。考虑到第二代折叠iPhone，2027年折叠iPhone总出货量或达2000万部。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。