今年9月，知名工业级3D打印解决方案提供商ExOne宣布，韩国现代汽车已购入其两台VX1000 HSS聚合物高速烧结3D打印机，用于制造包括完整车门面板等在内的全尺寸汽车零件。 VX1000 HSS打印机（来自voxeljet，已与Exone合并 ）是市面上尺寸最大的聚合物3D打印机之一，打印尺寸可达1000×550×190毫米。 HSS高速烧结基于墨水喷射+烧结，与惠普的MJF技术原理类似。在打印过程中，首先将能够吸收红外热辐射的油墨选择性地喷射到超大打印平台上的粉末上，然后通过烧结发射器逐层熔融。 这种基于粉末和墨水的工艺，依赖于稳定、高精度的温度控制才能获得所需的零件性能。Exone表示，VX1000可在整个打印体积内实现有效的温度管理。 此外，打印机配备的高性能打印头拥有8000个喷嘴，打印速度领先同类产品，即使是像完整的门板这样的大型部件，也能一次打印完成。 因此，该技术不仅能够快速生产大型部件，且能减少装配工作量、接头数量和累积误差。 在材料方面，其打印的主要材料为PA12粉末，这是一种高性能工程热塑性塑料，广泛应用于工业增材制造领域。 HSS技术打印的产品细节 Exone指出，HSS高速烧结3D打印技术所提供的设计自由度远超原型和模具制作，它能够将设计迭代周期从数周缩短至数天，同时降低开发成本，并能制造传统制造工艺无法实现的几何形状。 由于打印部件是真实且功能齐全的组件，而非简单的模型，因此可以对完整的组件进行全尺寸验证。 现代汽车增材制造解决方案中心 现代和起亚自1996年起便开始涉足3D打印领域，其新成立的增材制造解决方案中心（AMSC），所使用的3D打印技术涉及多种技术类型，包括SLS、SLA、LPBF，甚至DED-WAAM线材电弧增材制造技术。 该中心采用这些如今使用广泛的3D打印工艺，来支持原型制作、小批量生产、预生产件与测试件制造，以及紧急制造那些原本需要开模和交期很长的零件。 该公司表示，AMSC将成为集团未来数年制造业竞争力的基石。该中心集设计、生产、后处理和验证于一体的综合能力，使其成为现代汽车集团拓展增材制造业务的关键枢纽。 其增材制造解决方案团队高级经理表示，“我们正通过集团内日益广泛的应用，快速将增材制造技术内部化。除了汽车零部件，我们还在拓展其在设备耗材和制造工具等高价值应用领域的应用。” 中国一汽“超级打印工厂” 多年以来，国外知名汽车品牌如宝马、通用、福特、大众等企业，均成立了专门的先进制造中心或增材制造中心。国内虽已有不少车企在大量使用3D打印技术，但车企自己专门的增材制造中心却一直未曾出现。 就在今年8月，中国一汽在该公司2026科技大会上宣布，其“超级打印工厂”正式揭牌。 这无疑是国内汽车行业对3D打印技术的应用的关键进展。它也是我国第一个以汽车应用为核心的增材制造创新平台。新华网报道指出，它的出现标志着我国汽车制造正在从“减材”与“等材”的传统路径，迈入“增材”的全新时代。 9月28日，人民网对这一创新载体进行了跟进报道。 该中心占地1600平方米（有报道为2600平方米），部署了金属、非金属共8种主流3D打印工艺，设备总量43台，年产能可达1.9万件。 笔者从报道中发现，相关设备有Stratasys的工业级FFF挤出3D打印机、盈普的SLS打印机、惠普的MJF打印机等。从展示的样件图，可以看出还有材料喷射工艺制造的样件，除此之外的主流工艺应当还包括SLA、LPBF以及砂型打印工艺等。 从这些装备可以看出，中国一汽增材制造中心的硬件配置与国外知名汽车品牌的增材制造中心处于同一水平，而应用水平同样先进。 这些工艺除被用于常规的设计验证、制造工装夹具外，还被用于制造备品、备件，以及个性化定制产品。 尤其是后者，意味着中国一汽已在采用3D打印制造最终用途部件，例如在红旗金葵花系列的一款车型上，就使用3D打印制造了48种内外饰零件。 此外，该中心还将拓扑优化、仿生点阵蒙皮以及一体化理念应用于新产品的设计中，帮助实现轻量化和产品性能升级。 而且，中国一汽并非因该中心的成立才首次采用3D打印技术，而是从2019年即开始引入设备，到2022年开始规模化扩张，到2026年8月正式挂牌。 因此，中国一汽在增材制造领域的布局已走过七年，让3D打印从实验室技术一步步走向汽车研发、量产的主战场。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。中国一汽图片来自人民网、吉林卫视报道截图#汽车 #3D打印

得益于AI芯片计算能力突飞猛进式的发展，对散热的极限需求恰好击中了传统制造工艺的痛点，3D打印技术的优势得以被这一行业审视和放大。 基于此，与之相关的3D打印工艺、装备、材料以及设计软件，均在这近两年迎来了一波高速发展甚至突破，行业因此呈现出一番新的局面。 在下个月举办的TCT深圳3D打印展上，聚焦散热应用的一批上下游产品即将亮相，它们的特色有哪些，解决了什么问题，凭什么就能接得住呢？ 纯铜及铜合金——不止一家，不止一种路线 目前，纯铜及铜合金是当前关注度最高的3D打印的散热材料。 多家粉末企业围绕材料的纯度、球形度以及批次一致性进行了攻关，所使用的制粉工艺多有不同，主要包括VIGA、AMP、GHA等多种路线，因此各有特色。 威拉里在散热领域的特色产品为铜金属系列，其推出了纯铜、CuCrNb、CuCrZr、金刚石铜复合材料等多款材料。 其“3D打印用高性能铜合金粉末的制备及应用”项目，攻克了高端铜合金粉末在球形度、氧含量控制和流动性等关键技术难题，获得了2025年度有色金属工业科学技术奖。 在产能方面，威拉里四期项目规划的铜及铜合金产能达到了5000吨，将具备稳定的产品供应能力。 中体新材在铜金属方面推出了高纯Cu、CuCrZr和CuCrNb，有效解决了纯铜粉的易氧化问题，以及CuCrZr合金中的Zr成分稳定控制技术难题。 在粉末供应保障方面，中体新材粉末超级工厂建设项目已在今年年初开工，建成后将带来超过8000吨的产能，能够保障批量交付。 倍丰智能于2026年也具备了3D打印铜粉的供应能力，其铜粉末主要包括纯Cu、CuCrZr和CuCr0.5。 该公司的制粉工艺特色在于，其研发的气体热雾化工艺，瞬时温度可达3000℃，有效解决了Cr元素偏析和Zr元素烧损的问题，确保了粉末的高球形度和批次性能的一致性。根据其在TCT亚洲展的示例，该公司的铜粉年产量为1000吨。 有研增材面向散热及航空航天领域推出了低氧高流动性铜及铜合金粉末，且是该公司的特色产品之一，已经批量稳定供货。该公司目前还在山东建设新的粉末生产基地，将每年新增4580吨的产能。 亚洲新材料自2021年以来一直瞄准铜合金粉末发展，针对航空航天和散热领域推出了高导铜、铜金刚石复合材料、CuCr30以及CuCrZr等材料。 三种3D打印工艺，竞争散热场景应用 目前，3D打印技术用于散热场景应用的主流工艺为激光粉末床熔融（LPBF），但该工艺本身又分为红光和绿光路线。此外，粘结剂喷射工艺（BJ）在该场景下的应用可行性也在持续开拓。 希禾增材是首家开辟绿激光LPBF工艺路线的国内自主品牌，目前已建立起从核心光源、打印设备到工艺服务的完整能力。 采用绿激光3D打印纯铜，希禾增材可稳定3D打印0.1mm壁厚的纯铜薄壁，极限可达0.06mm；且能够以80μm的大层厚打印纯铜，极大提高了纯铜3D打印的效率。 希禾增材打印出行业首个满版纯铜光模块批产产品 在设备方面，希禾增材于近期发布了其第三代绿激光产品——XH-M350G-2HR，基于多项优化，新装备攻克了满版稳定制造的难题，可实现长时间、高一致性、高稳定性的纯铜连续打印。 目前，希禾增材展示了大量纯铜散热典型产品，如微通道液冷板、VC均热板、中空结构散热翅片、光模块壳体等，在行业内已经取得领先优势。 采用红外激光打印纯铜已经取得了广泛突破。在本届展会上，将会看到倍丰智能带来的突破。该公司在今年推出了打印纯铜的专用设备，采用其定制工艺和纯铜粉末，打印的纯铜构件导热系数达到了400W/(m·K)，已接近纯铜的理论极限。 此外，粘结剂喷射3D打印在散热领域也在崭露头角。 笔者注意到，易制科技在2026年展示了铜的BJ技术打印案例，并已攻克了纯铜高致密烧结的技术难关。该公司创始人表示，BJ技术在精细化、复杂结构特征，以及批量生产方面具有明显优势。目前，该公司已展示了毛细散热基板、TPMS晶格结构等新应用。 国产设计软件的重要代表 从TPMS晶格、薄壁、曲面到复杂流道，设计在3D打印散热应用中的重要性不言而喻。漫格科技开发的VoxelDance Design（VDD），正是当前典型的设计软件代表。 该软件使用隐式建模，通过参数控制结构尺寸、形态和空间分布，能够实现不同结构方案的快速创建和迭代，同时能够将传统上动辄几个G甚至更大的数据得到千倍级的压缩，极大提升了数据据流转下来和解析速度。 正是因为设计产品本身的先进性及稀缺性，漫格科技已和大量企业合作，设计了很多极具代表性的散热产品，有力助推了3D打印在散热领域的应用进程。 漫格科技和华曙高科合作的液冷板 除以上看点外，本届TCT深圳展还将举办热管理与电子制造论坛，相关论题覆盖了从设计、材料、工艺、设备到应用的整个环节。 END 散热产品的3D打印并非只有打印一个环节，粉末、工艺、设计以及装备都将影响产品最终能否得到应用。 对于产业链上下游企业来说，这无疑是一块“大蛋糕”，而从目前的参与者来说，行业已经有能力接得住本轮场景爆发。 但对于用户来说，产品体系越丰富，越能够找到最合适自己的方案。尤其当散热需求从展台转向量产订单时，考验的将不单单是产品本身。在即将到来的TCT深圳上，用户又会提出哪些制造挑战呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#TCT深圳展 #3D打印 #液冷 #散热

本周全球3D打印行业多项重要动态。 西空智造入选国家重点“小巨人”企业 近日，陕西省工信厅公布新一轮第三批国家重点 “小巨人” 企业名单，西空智造成功入选。 值得注意的是，西空智造于2020年才成立，2024年获评国家级专精特新 “小巨人”，此次又入选国家重点 “小巨人” ，在短短六年间就实现了从“行业标杆”到“国家精锐”的质变，远超企业通常需要的平均年限。 该公司在传统LPBF和EBM金属3D打印技术基础之上再创新，发展出了锻打印、点打印等核心技术，解决了空天装备金属3D打印应用过程中遇到的瓶颈问题；同时，该公司已率先实现在线质量闭环控制措施。 因此，其在攻坚新技术、发展新产品等方面具有领先地位。而此次入选，也意味着西空智造在空天动力关键零部件智能增材制造领域的技术创新能力与产业价值，得到了更高水平的认可。 金属3D打印又一重点工程应用 近日，我国水力行业迎来一项重量级3D打印技术应用。 由东方电气集团东方电机有限公司研制的“东方蓝莲”首台转轮正式交付，将应用于西藏大唐扎拉水电站。 它是世界单机容量最大500兆瓦冲击式水电机组的核心部件，外径约6.2米，厚度约1.3米，重约80吨，创新采用“中心体锻件+尾翼增材+外部水斗模锻”的复合锻焊结构。 在制造阶段，东方电机创新“中心体锻造+复合增材”制造模式，开发出高性能“激光+电弧”增材技术，将锻件厚度压缩近三分之一，大幅降低大厚锻件内部质量风险。 先临三维推出3D扫描数字平台 9月23日，先临三维正式上线ShiningSpace平台。这是一个用于真实世界3D扫描模型的数字平台，用户可在其中保存、查看、编辑和分享从真实物体获取的3D扫描模型，并由用户自己决定是否允许他人下载，或者仅允许查看。 该平台的试用并不限制是否拥有扫描仪。笔者试用后发现，从其中下载的模型为OBJ格式，在导入Bambu Studio时可显示多色配置，这也意味着它将能够用于3D打印。 该公司指出，扫描数据通常分散在计算机或外置硬盘中，这使得后续文件的整理、保护和重复使用变得困难。尤其是随着3D扫描仪的普及，此类数据量也在不断增长。 笔者注意到，先临三维于今年上半年推出了全新的3D扫描仪品牌——先临智星EINSTAR，正式进入普通消费级赛道。而ShiningSpace平台的推出，或是一次有力布局。对于桌面3D打印用户而言，或将增加一个模型获取的来源。 拓竹推出首款激光切割机 拓竹于本周正式发布其首款消费级激光切割机——R1，这是一款市场现有的消费级激光制造平台所不同的设备。 此前我们已经看到过在整块透明玻璃内部进行激光内雕、在金属表面进行打标的激光设备，但它们无法切割亚克力等塑料产品，也无法在皮革上面打标。 这是因为激光是有波长之分的，不同材质对不同波段的激光吸收率也不相同，激光内雕用的是450nm波长的的蓝光激光，金属打标用的是1064nm的光纤激光。 而拓竹R1采用的是55瓦的CO2激光器，其波长为10.6μm，高分子材料对该波长具有极高的吸收率，因此常被用于切割和雕刻木材、亚克力和皮革。 那它为什么是一款重量级的消费级激光加工产品？ 因为CO2激光的光束依赖多个反射镜，轻微的偏差都会导致激光功率和加工精度下降。大多数设备需要用户手动调整反射镜，贴上一张热敏纸，发射测试光束，检查是否有烧灼痕迹，然后重新调整。对于初学者来说，这可能需要长达一个小时的时间。 拓竹新机器的关键特性在于其自动镜面校准功能，该公司采用了光路校准传感器，能够一键自动识别、自动纠偏，从而将CO2激光雕刻/切割机的使用门槛，从工业级降到了消费级。 R1的工作台面尺寸为600×300 毫米。借助传送带附件，该设备可容纳长度达 3000毫米的材料。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在近日举办的美国国际制造技术展览会( IMTS )上，EOS展示了批量3D打印的手表外壳应用。采用EOS M400-4机型，在24小时可生产2500个钛合金表壳。 而另一个消息同样值得关注，该公司基于去年推出的M4 ONYX，优化了Ti6Al4V钛合金的打印参数，在满版打印时实现了不到0.005%的孔隙率。而且，这一数据是基于真实部件的验证，而非测试块。 这两件事结合在一起，让我们看到，3D打印在消费电子产品中的缺陷控制能力将得到提升，并最终影响产品良率！（以下分析均为新工艺，文中表壳图片为M400打印） 更高水平的满版打印缺陷控制 对于消费电子行业的3D打印钛合金表壳，最大的隐性成本并不在设备本身，而在于检测和剔除。 内部有孔隙的零件，在后续CNC精加工、抛光、阳极氧化过程中，内部孔隙可能暴露到表面，形成麻点、色差或裂纹，导致零件在最后一道工序报废。而有时情况可能更糟，产品最终流转到消费者手中。 而将孔隙率压到0.005%，这些风险将被大大降低。 这对于满版打印尤其关键。满版意味着基板上要排满零件，多激光在不同区域同时工作，如设备调校不稳，平台边缘和中心的质量差异将有显著差异，那么就会造成部分合格、部分报废。 因此，3D打印内部孔隙缺陷控制，是制约产品良率的重要因素。 EOS研究团队发现，传统钛合金3D打印产生孔隙的位置，大多为激光扫描矢量的端点（笔者理解这是指扫描直线的起点和终点，涉及到激光开关光和加速、减速）。 他们基于M4 ONYX平台，开发了全新的扫描策略，能够有效抑制近表面区域的孔隙形成。 虽然展示的表壳应用采用M 400-4机型打印，但在新平台上达成的缺陷控制水平，让我们看到了它在消费电子行业应用的潜力。 无支撑低角度打印 新工艺实现的另一个突破是钛合金低角度3D打印。 在国内的行业展会上，笔者看到多家设备商展示过满版打印的钛合金表壳，主要分为方形和圆形两类。其中方形表壳通过调整摆放角度可以免加支撑，但对于圆形表壳，仍需要在顶部添加支撑。 而EOS在IMTS展会上展示的圆形钛合金表壳并未见到支撑结构。 EOS指出，其新的钛合金3D打印工艺可支持在25°-30°范围内完全无需支撑就能够可靠打印。 无论对于消费电子还是其他行业应用，这都将减少后处理工作、减少人工投入并降低单件成本，同时还能够缩短后处理周转时间，从而降低总生产成本。 可实现高表面质量打印 就展会展出的钛合金表壳而言，看起来仍需要大量的后处理加工。但其使用的平台并非M4 ONYX，而EOS表示在该平台上优化的钛合金打印工艺可以实现高表面质量。 对于消费电子行业使用的钛合金表壳而言，在复杂的曲面几何结构上保持表面质量的一致性困难重重。新的解决方案不再使用静态参数，而是根据工件的局部悬伸角动态调整激光参数。 该方案的好处是能够保持悬伸特征的熔池稳定并减少过热现象，进而提升表面质量。 此外，这种先进的参数化技术专门针对通常容易积聚热量的朝下表面。由于在传统工艺中，朝上表面本身已较为稳定且对悬垂变化的敏感度较低，因此这种有针对性的调整能带来极为均匀的表面光洁度，从而能够大幅减少精加工的工作量。 实际生产效率大幅提升 苹果公司在去年其实就已经提到采用60μm层厚打印钛合金表壳，这对于快速打印和精细特征分辨率而言是一个完美平衡。EOS公司本次的钛合金优化工艺也恰好是基于该层厚开发。 对于3D打印的生产效率来说，业界普遍将层厚、扫描间距、扫描速度作为重要的影响因素。 但EOS指出，这种计算方式忽略了激光关闭、振镜镜片在不同扫描矢量之间跳转的无效耗时。这些微秒级的短暂空档不断累积，最终造成理论耗时与真实打印耗时存在巨大差距。对于小型零件而言，越是会出现海量的短扫描路径，从而增加无效跳转时间。 EOS将其M4 ONYX打印平台规划为下一代批量3D打印的主力平台，因此进行了多项重要升级。例如将激光器数量从4台增加为6台，采用新一代振镜扫描系统和智能扫描算法，以及60μm的“黄金层厚”。 它还给出了一个新旧机器（旧 M4 和新M4 ONYX）打印耗时的仿真对比。其中一个由大量陀螺组成的满版零件与手表表壳最为接近，通过M4 ONYX 的智能曝光排序、减少空扫、缩短跳光耗时，其打印效率提升了45.6%。 END 目前虽没有证据表明EOS参与了苹果钛合金表壳的打印，但其新钛合金打印工艺所取得的效能提升，却能够给国内消费电子产品应用带来一些思路。 除上述工艺进步之外，该公司的智能闭环质量控制以及自动化同样是消费电子行业应用亟需的。 最后，如果EOS公司M4 ONYX的用户将其用于生产钛合金表壳，它会更有竞争力吗？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#消费电子 #3D打印 #苹果 #表壳

3D打印技术参考注意到，美国橡树岭国家实验室与波音合作，在八周内，利用电弧增材制造技术，3D打印出了一个由低碳钢和不锈钢两种材料组成的一体化飞机零件钢模。 这是波音公司的一项创新实践，目的在于探索电弧增材制造的更多可能性，涉及双材料一体制造、创新流道设计，以及大尺寸制造过程中避免翘曲的方法。 在正在举办的LMAM激光制造与增材制造大会上，笔者注意到多位专家提到，电弧3D打印可以实现速度更快、成本更低的制造，它已经在航空、航天、海洋、汽车等多个领域开展了创新实践。 该案例中3D打印的2吨重钢模 波音公司电弧3D打印双材料大尺寸钢模 该模具是一个冲压成型模具，高约1.83米，宽约1.22米，最终重量达到了2吨。是为支持美国宇航局的高速复合材料飞机制造（HiCAM）项目而建造的，该项目旨在提高复合材料飞机的生产速度。 美国国家航空航天局HiCAM 项目经理Richard Young表示：“NASA及其行业合作伙伴正在努力提高复合材料飞机的生产速度，以满足不断增长的航空旅行需求，并减轻飞机重量，从而提高燃油效率，降低飞机运营商的成本。” 模具的结构部分采用低碳钢保证强度和刚度，表面则采用不锈钢提高耐腐蚀性和耐久性。 工程师们还设计了用于加热和冷却流体的弯曲内部通道，而不是传统加工模具中常见的直线钻孔，从而能够更高效地进行加热和冷却。 ORNL制造示范设施的两位工程师表示，“多材料WAAM技术能够实现全新的设计，还能让零件的强度和韧性等性能按照需求定制，同时节省制造时间和成本。” 3D打印过程中产生的残余应力会导致模具在冷却过程中发生翘曲。为了解决这个问题，团队在模具制造过程中添加了临时支撑肋，并进行了32轮计算机模拟，以预测和补偿尺寸偏差，最终使成品模具的形状与预期形状的偏差控制在几毫米以内。 打印完成后，模具须进行退火处理，来消除内部应力。随后，支撑肋被移除，才能满足波音公司的规格要求。 波音公司技术研究员表示，“美国公司必须不断创新，突破技术界限，才能在全球市场保持竞争优势”。 这让笔者想到，我国在电弧3D打印应用领域的创新也同样值得关注。 北理工电弧3D打印技术已转化落地 笔者查询资料发现，天津广播电视台于今年6月，再次报道了北理工刘长猛教授团队开发的电弧3D打印产业化项目。 该团队于2024年开发出了40弧并行3D打印技术，突破了悬空结构无支撑3D打印技术难关，建立了大型金属点阵结构3D打印新方法。目前已能够完成20米超大型钢板一体打印成型，且已达到无人化、高精度、高效率制造的水平。 在结构创新方面，他们创新研发了单层/多层点阵夹芯结构，实现了传统加筋结构向点阵轻质功能结构的跨越，产品整体具有轻量化、抗爆吸能、减振降噪等多种优势。 该技术应用的一个重点方向是深远海浮式平台，其重要优势在于能够解决传统结构用钢量大、成本高、寿命短的痛点，可将制造成本降低70%，且具备高强度、长寿命、密封性好等优势。 最新报道指出，该技术目前已完成从实验室到生产线的转化落地，并拿到了来自船舶企业的意向订单。按照客户要求，产品交付船舶使用之前，必须通过中国船级社的认证，而这项认证预计今年内就能完成。 宝马明年使用电弧3D打印生产汽车部件 今年3月，宝马的一个新闻稿明确指出，将在2027年开始采用电弧3D打印批量生产汽车零件，并将推出一款采用其首个电弧 3D打印部件的新车，该部件目前正在进行最后的资格认证。 宝马集团增材制造负责人Timo Göbel表示，“我们一直都用电弧3D打印制造铝合金结构部件，它比标准的压铸铝部件轻30%到40%，这是一个很大的优势。总的来说，我们的产品更便宜、更轻。目前，我们仍在进行最后的认证，但这款部件将用于明年发布的赛车。” 他还表示，与激光粉末床熔融（LPBF）相比，WAAM在大型金属部件的加工方面具有显著优势，且沉积速率更高。对于如此大的部件，LPBF工艺的加工速度太慢且成本太高。因此，如果加工环境足够理想，且对部件的要求也合适，那么WAAM的加工速度要快得多。 WAAM是宝马近期宣布的投资计划的一部分，该计划旨在投资新系统、更大的打印尺寸和数字化连接的流程链。该公司表示，相信未来将有更多机会生产更大、功能更强、性能更优异的零部件，这些零部件的生产更加灵活、耗时更短，而且无需传统模具。 END 电弧3D打印在几年前就已经用于火箭的结构部件制造，因此本文不再讨论。本期的案例分享中，波音属于使用电弧3D打印制造注塑模具，而北理工和宝马则是使用该技术制造最终用途部件。而相比更为成熟的LPBF工艺，电弧3D打印的应用场景仍在拓展。 这些项目均证明了电弧3D打印技术在航空航天以外将发挥重要作用。作为测试案例，它们的成功意味着这项技术可以用于其他工业领域，例如能源和汽车行业。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

本周3D打印行业多项动态值得关注。尤其是有4家3D打印技术相关企业在本周共同宣布完成新融资。 易加增材新基地正式运营 9月18日，易加增材举办乔迁庆典，该公司新基地正式投入运营。 “北京易加三维金属3D打印扩产项目”投资超5.58亿元，于北京市昌平区购置土地、自建厂房，同时购置、安装相关设备搭建生产线，提高工业级金属3D打印设备的生产能力。 本项目旨在扩大M450及以上型号金属3D打印设备的产能，解决公司此前场地限制等原因产生的产能瓶颈问题，满足下游客户持续增长的订单需求。同时，项目建设将持续强化该公司在金属增材市场的产业布局，进一步巩固市场地位，保障公司生产经营的稳定性及连续性。 作为易加增材重要的装备生产基地，新基地的投入运营无疑将使该公司发展走上快车道。 公大激光完成C+轮融资 9月17日，公大激光宣布完成C+融资，这距离其完成数亿元C轮融资仅几个月。 得益于AI技术和商业航天等行业的迅猛发展，市场对更高效率的液冷、光模块以及复杂热管理和铜金属结构件需求强烈。 公大激光因在高功率短波长激光器技术领域的核心优势，以及铜金属绿激光3D打印领域的积累，完美契合上述需求，从而牢牢抓住了本轮风口。 该公司表示，将进一步围绕两条业务主线推进技术研发，同时加快产能建设及下游应用拓展。 铬莱铂完成近2亿元A轮融资 9月18日，江苏铬莱铂宣布完成近2亿元A轮融资。 该公司通过自研自产金属3D打印用激光器、控制系统、配套软件等核心部件，大幅降低了工业金属增材制造的使用门槛，产品已销往60多个国家，累计销量超1000台，已成为国内3D打印行业又一快速发展的黑马。 在深耕工业金属3D打印市场的同时，该公司在2026年开始拓展消费级市场，并正在打造相关生态。 铬莱铂表示，本轮融资将重点投向SLM核心设备研发、AI增材制造软件生态开发、产线产能扩建、全球化市场推广等板块，构建“技术攻关—设备智造—精密制造—场景落地”全链条创新产业体系，助力金属3D打印规模化生产。 创材深造完成近亿元A+轮融资 9月16日，创材深造（苏州）科技有限公司宣布完成近亿元A+轮融资。 该公司专注于AI+新材料解决方案，目前已推出近20款全新高性能材料，其中多款已量产落地，并适用于3D打印。 在今年的TCT亚洲展上，创材深造推出材料智能体DM Agent，并发布6款3D打印新材料。这距离去年9月发布的10余款材料还不到半年，显示出AI加持下新材料的研发速度明显加快。 本轮资金将主要用于其核心智能系统M-Loop的持续研发、自动化高通量实验平台M-Lab的复制扩产、高质量材料数据集M-Data的持续积累、分布式自驱实验室网络OPL建设等。 赛诺动力完成A+轮融资 9月16日，3D打印传动元件制造商赛诺动力完成A+轮融资。 该公司通过智能优化算法来设计液压动力元件，并使用LPBF和BJ技术完成金属3D打印制造，开发出了具有高性能、高效、轻量化和低成本特点的颠覆性液压元件、伺服阀和新型电机等产品。 1-8月我国3D打印机出口量达502万台 根据海关总署发布的最新数据，1-8月我国3D打印机累计出口502万台，同比增长90%，累计出口额为131.77亿元，同比增长103.4%。 9月15日，国家统计局公布8月份国民经济运行情况，其中锂离子电池、工业机器人、3D打印设备产品产量同比分别增长57.2%、34.6%、29.9%。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术被纳入职业技能竞赛已有几年时间。从市级到省级，从国家级到世界技能大赛，以赛促训的模式为行业输送了大量人才。 可是，当职业院校培训不仅培训如何操作金属3D打印机，甚至还包括如何进行三维建模、拓扑优化设计、仿真、工艺调试以及后处理时，这些掌握了从设计到成品“全技能”的学生，可能比很多“行业老人”也是“实力碾压级”的存在。 这并不是空穴来风，于8月举办的广州市“红棉匠才”职业技能竞赛暨第十二届产业人员职业技能竞赛，就设置了金属拓扑优化SLM打印模块，全面考核上述提到的全流程实操能力。 职业院校金属3D打印培训需求爆发 如今，3D打印技术对航空航天、汽车、模具、医疗等行业来说已经是刚需，既会操作设备，又懂设计还懂后续流程，是当下应用端最稀缺的一类复合型人才。 就金属3D打印技术的课程来说，此前多集中在一些知名高校，通常也只有本科高校才会购买金属3D打印机。 但近几年这种情况正在发生快速变化。尤其是今年，一大批的职业高等院校正在采购金属3D打印机，而且还包括扫描、粉末、后处理设备甚至师资课程。 这得益于桌面级教育专机这一细分品类的推出。虽名义上为教育用，它其同时也满足工业使用的价值，但成本却控制在职业院校可接受的范围内。 在职业院校对金属3D打印设备开始爆发的新阶段，设备选型也面临一些新挑战。它既要满足日常教学使用，又要能承接高强度使用，同时还需要为师生工艺探索提供足够的科研空间。 典型案例：瑞通助力广州市“红棉匠才”增材制造技能大赛 在8月22-23日举办的此次竞赛中，广州瑞通推出的M-150金属3D打印机作为大赛指定机型参赛，承接了模块B中汽车悬架下控制臂拓扑优化金属3D打印的赛项。 该设备在大赛连续轮转作业下表现出色，全程运行稳定，保障了多组选手使用条件高度一致。 这得益于M-150的设计理念使其适用于技能竞赛和教育科研，成为保障赛事公平的基础。 ➡️ 开放工艺探索，成型质量高 M-150的打印尺寸为φ150mm×140mm（含基板），能够打印不锈钢、模具钢、钴铬合金等多种常用金属粉末，且开放参数编辑权限，适合职校培训教学与科研。 设备搭载的激光器功率控制误差严格小于±1W，能够确保能量输出持续稳定，确保不同选手的成型条件都一致。 此外，设备还搭载光斑补偿与多通道轮廓描边、岛式扫描与分区填充技术，共同保障打印产品的精度与质量。 ➡️ 教学功能保障 针对职业院校实训课堂学生流动性大、操作水平有差异的特点，M-150融入了适合该场景的设计。 例如设备内置分级权限管理机制，教师可锁定核心参数，防止学生误操作导致打印失败；设备还支持过程记录和流程跟踪，既适合大赛裁判核查操作记录，也方便院校实训课堂做教学复盘。 此外，M-150还优化了铺粉工艺，使打印效率更高。对职校培训来说，能够提高轮转效率。以打印满版200个金属牙冠为例，其仅需4.5h，与同类设备相比效率提高了约30%。 ➡️ 安全友好设计，适配教学实训 用于职业培训的金属3D打印机，安全性至关重要。 M-150采用隐藏式密封结构，电气系统与粉末循环系统隔离，能够确保设备长期使用的安全性与稳定性。它还采用全自动脱氧控制方案和双路供气系统，能有效降低保护气体的消耗量。 此外，该设备的占地也仅约0.8平方米，灵活适应场地限制。 瑞通增材已在百余所高校实现装机 除M-150之外，瑞通增材面向教育科研市场还推出了MCUBE桌面实训金属机、M-100P超微细科研金属机。 前者进一步降低了职业高校使用金属3D打印机的门槛，后者则针对高校材料微观研究、高精度仿生结构成型的细分需求，为用户提供了新的选择。 当前，金属3D打印在本科高校和职业院校领域正在爆发需求，瑞通增材针对该领域专门推出的高性价比产品与解决方案已在清华大学、北京理工、华南理工等百余所国内高校及科研院所落地。其产品也已在全球80多个国家和地区获得销售，金属3D打印机累计出货超5000台。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

近日，深圳公大激光宣布完成C+轮战略融资。本轮融资由深创投领投，华胥基金（三一集团关联基金）、力合资本（清华系产学研资本）等产业资本跟投。 值得关注的是，本轮融资距离该公司完成数亿元C轮战略融资仅过去数月。公大激光表示，这得益于公司正在发展的两条产业主线：一条是持续突破高功率短波长激光核心技术；另一条则是以绿激光为技术底座，推进铜基金属3D打印产业化，并快速进入液冷、光通信等高成长应用市场。 绿光金属3D打印迎来产业化窗口期 因AI算力持续增长、高速光通信加速升级，液冷与光模块正迎来新一轮产业扩容。 据行业机构测算，2026年光模块液冷市场规模约10亿美元，2030年将突破63亿美元，年复合增速高达53%。 随着800G、1.6T等高速光模块加速放量，以及高功率芯片、AI数据中心对散热效率提出更高要求，铜基精密热管理正在成为高速增长的新市场。 从C轮到C+轮连续融资，不仅体现出投资机构对公大激光核心技术和产业化能力的持续关注，也释放出一个强烈信号——随着下游应用市场加速打开，高功率短波长激光及绿光金属增材制造正迎来产业化加速的重要窗口期。 从核心光源切入，持续突破高功率短波长技术 要实现铜等高反材料的高效精密加工，核心首先在于激光光源。 公大激光长期聚焦高功率短波长光纤激光技术，持续围绕更高功率、更短波长以及更高光束质量进行技术突破，是全球首家实现4kW近单模连续绿光激光器的公司，代表了当前绿光激光器的全球最高水平，并形成百瓦、千瓦级连续绿光激光器及脉冲激光器的规模化应用能力，相关产品已应用于锂电、半导体制造及高端装备等领域。 而绿光技术的持续突破，也为公司进一步向铜基材料增材制造延伸提供了核心技术支撑。 在此基础上，公大激光进一步向更短波长拓展，推出227W单模紫外光纤激光器，持续提升短波长激光在功率、光束质量及工程化应用方面的能力。 从绿光到紫外“双全球最高”，公大激光正在构建覆盖不同短波长、不同功率段的技术研发与产品体系。 加速抢占绿光增材制造应用市场 对于公大激光而言，液冷、光模块等市场的快速发展，与公司长期布局的高功率短波长激光及绿光金属增材制造技术高度契合。 一个正在快速增长的应用市场，一项正在加速成熟的核心技术，正在形成新的产业交汇点。 围绕下游产业需求，公大激光旗下子公司深圳希禾增材技术有限公司正在持续推进绿光金属3D打印产业化。 围绕纯铜、铜合金等高反金属材料，希禾增材已形成覆盖绿光激光器、金属3D打印装备、材料工艺、打印制造及检测验证的全链路能力。 这一技术路线也正在与液冷、光模块等市场需求形成连接。 面向AI算力、高速光通信等应用，希禾增材重点推进高导热微流道液冷结构、铜基热管理零部件及复杂铜结构件的规模制造，并持续拓展AI算力、光通信、可控核聚变、商业航天、新能源、3C消费电子等多元化应用场景，持续穿透多赛道头部终端大客户。 希禾增材绿光金属3D打印机XH-M350G-2HR满版打印的光模块液冷板 资本持续加注，产业化进入新阶段 此次C+轮融资由国内最具有代表性的国资创投机构之一深创投领投。深创投长期聚焦科技创新与战略性新兴产业投资，此次深创投领投，叠加原有老股东持续跟投，进一步体现了资本市场对公大激光核心技术路线、产业化能力及未来市场空间的高度认可。 资本的持续加码进入，与下游市场的快速变化正在形成共振。一边，是AI算力、高速光通信等产业持续升级，液冷、光模块等市场空间不断打开；另一边，是公大激光持续突破高功率短波长激光技术，并以绿光技术为切入口，加速布局铜基金属增材制造。 本轮融资后，公大激光将进一步围绕高功率短波长激光核心光源和绿光金属增材制造两条主线推进技术研发，同时加快产能建设及下游应用拓展。 一场由算力、光通信和先进制造共同驱动的产业升级正在展开，而身处其中的公大激光，正迎来技术价值加速释放、产业规模持续增长的发展新阶段。

在苹果公司推出的秋季新品中，Apple Watch系列继续延用3D打印生产，首款折叠屏手机铰链轴盖也同样使用该工艺。 所以，对3D打印技术，苹果公司正在扩大使用量。 这也将带动整个消费电子行业上游零部件制造企业，加速将3D打印技术纳入产品线。但加工技术的根本性转变，也会使用户的关注点发生变化—— 以前关注刀具路径，如今的关注点要转向粉末的批次稳定性、不同3D打印工艺的差异、机器长时间运行的可靠性以及材料内部缺陷控制等新问题。 在下个月举办的TCT深圳3D打印展上，消费电子行业所需要关注的这些新问题，都能找到答案。 绿色低碳钛合金—材料备受关注 苹果指出，2025年因使用再生循环钛合金粉末和3D打印工艺，节省了超过400吨的钛合金原材料，而且这与环境战略高度契合。 如今，绿色低碳已经成为消费电子行业选择3D打印钛合金粉末的重要考量。苹果等公司会通过产品原材料的溯源确认产品是否具有环保属性，以真正确保产品满足ESG、碳足迹等的要求。 在此次TCT深圳展上，多家企业将会展示为实现消费电子行业碳中和目标而推出的3D打印钛合金粉末。 威拉里于2026年发布了绿色发展理念。针对钛合金的废料问题，其推出了RC100%循环钛合金技术，将生产中的余料废料回收再利用，回收率达100%，碳排放降低73.6%。其Ti6Al4V-R钛合金粉末已获得SCS翠鸟认证。 在产能方面，威拉里三期项目将带来每年2000吨的新产能，四期项目规划的新增钛合金产能达到了3000吨。 威拉里消费电子3D打印应用展示 中体新材在一年前就已宣布与多家全球知名消费电子企业签订了批量供粉合同，它也是国内首家宣称使用回收废料生产3D打印粉末的企业，并获得了100%钛合金再生材料SCS认证。 该公司近年来持续加大产能建设，正在建设中的超级工厂一期建成后，将使其新增的年产能突破8000吨，将有力保障消费电子行业粉末需求。 中航迈特公司也推出了循环再生钛合金粉，并获得SCS翠鸟认证，依托近5000吨的年产能，有力支撑3C领域绿色制造与成本优化。 倍丰智能同样推出了具有低碳环保属性的钛合金粉，并获得了碳足迹证书。该公司于去年在山西建成新的粉末生产基地，新增产能达5000吨；此外，其今年已规划在内蒙古再建新产能，投产后该基地将年产金属粉末总量达1100吨。 中航迈特批量3D打印的轴盖 在线质量控制的重要性开始显现 目前消费电子行业主要使用的3D打印工艺为激光粉末床熔融，但这项技术本身在此前几乎从未经历过百万级别甚至千万级别的制造规模。 这就导致了良率问题。过去，3D打印的质量控制通常集中在打印完成之后，但在这种大批量的制造量级下，如依然使用CT检测，成本和代价都将十分高昂。 在这一背景下，在线监测成为各大品牌正在发展的重要技术。它的好处是，能对打印过程的每一层进行持续检测，可发现铺粉缺陷并自动补粉，也可识别缺陷并记录和预警，还可通过离线分析定位缺陷，快速找到不合格零件。 但该技术目前各家的发展水平不一。在TCT深圳展上，来自西空智造的在线监测技术尤其值得关注。这是因为，它不仅做到了能监控，更能完全闭环。 具体的说，多数设备商的在线监测在发现缺陷后仅能预警和记录，但却无法自动调整参数修复缺陷。而西空智造新推出的系统，可在发现缺陷后，自动使用预设修复方案，消除缺陷。这将极大提升整个制造的良率水平，减少浪费和损失。 因此，西空智造的在线监测技术在本次展会值得注重关注。 新工艺类型的爆发潜力 除激光粉末床熔融工艺外，粘结剂喷射技术（BJ）在消费电子行业的应用探索也从未停止。 该技术相比前者的主要优势包括粉末成本更低，制造速度更快，更适合批量制造。但该技术也面临生产自动化、产品一致性等正在解决的问题。 从事该技术的主要代表企业之一是易制科技。该公司在2026年已实现重大升级，极大提升了制造精度和一致性。其所打印的零件密度偏差已达到0.5%以内，处于行业较高水平；且产品几乎看不到纹路，有用户表示可直接用于高抛光。面向消费电子行业，该公司已经展示了具有高质量的表壳、表带等产品。 此外，易制科技还推出了全新一代粘结剂喷射金属3D打印设备M400Ultra，在打印速度、打印精度、粉末管理等方面均实现了重要升级，且提升了自动化水平，使其满足大批量生产的要求。 END 消费电子行业正在快速将3D打印技术纳入生产体系，与之相关的材料、装备、工艺、质量控制等上下游相关产品都将被纳入考量范围，虽只也会遇到新问题。 华南在全球消费电子行业具有重要的地位，上下游企业均可在TCT深圳展将与3D打印相关的问题答案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#消费电子 #3D打印 #TCT深圳展

2026（第九届）中国航空科学技术大会于近日举办，根据中国航空学会于9月12日公布的名单，在超100个获奖的项目中，直接点名3D打印或增材制造的课题有5个。 （该获奖名单来自中国航空工业学会官网公开） 从获奖名单的项目名称以及当前国际用户新的实践，不难发现航空领域对3D打印技术的应用发生了新变化。 ➡️ 3D打印极限特征的应用探索 在获奖名单中，科技进步一等奖是一项与航空发动机相关的高温合金薄壁结构应用。 研究论文《激光粉末床熔融成形IN718高温合金薄壁组织、缺陷及力学性能研究进展》指出，为满足航空航天高端装备迭代发展的需求，新一代航空发动机通过采用超轻量化结构与空心化设计，确保金属薄壁关键构件在高温高压、高温氧化与化学腐蚀的极端环境中保持性能稳定。 过去，航空发动机巨头GE公司，已经将大量3D打印的部件安装在航空发动机上，如燃油喷嘴、低压涡轮叶片、燃烧室混合器、导流器、热交换器等等，证明了该技术应用的可行性。 但这些应用中，3D打印材料的可打印性与零件特征与高温合金薄壁结构相比，完全不同。 适用于热端部件的高温合金往往裂纹敏感性极高，3D打印的工艺窗口窄，且易变形和开裂。尤其是打印较大尺寸的薄壁结构时，成功打印就更加困难。 当前，航空领域对采用3D打印技术直接生产小型涡喷发动机的趋势越来越明显。我国在去年成功开展多次试飞实验；国外企业蜂巢公司新订购了30台金属3D打印要批量生产此类发动机。 面对新的制造需求，开发兼具高精度、高性能和复杂结构高温合金薄壁构件的一体化制造技术，是实现航空发动机高温长时服役的关键突破口。 此类难成形材料以及带有极限特征结构的稳定打印技术研究，对于未来航空发动机的制造工艺升级具有重要意义。 ➡️ 3D打印大型一体化结构的进化 2022年，央视就在一档节目中报道，“3D打印技术在飞机上的应用，我们已经达到规模化、工程化，在世界上处于领先位置”。 如今，3D打印技术的应用已经不再局限于小零件、单一部件，而是要做更大尺寸规模的应用，不仅仅是那些在十几年前就已经被报道的几米长的大型钛合金结构。 行业正在做的是如翼身整体结构这样的打印。 例如，空客公司在2015年前后就提出了未来飞机的整个主体结构框架将采用3D打印技术整体制造出来的构想。 瑞典防务集团Saab AB与美国Divergent Technologies公司，在去年宣布成功采用3D打印技术制造了长达5米的一体式无人机机身。 而我国王向明院士，在2020年公开发表的《飞机新概念结构设计与工程应用》论文中，就提到了渐进式实现整体式构件3D打印制造的理念。 但技术的应用需要进行充分的验证，例如打印过程中的变形控制和缺陷难题，大型复杂结构的长期服役可靠性，疲劳与损伤容限问题等。 ➡️ 民用航空3D打印应用的进展 此次商飞参与的“民用航空航天高强铝合金增材制造关键技术及应用”项目，获科技进步奖二等奖。 在2025增材制造产业发展论坛上，中国商飞增材制造应用研究中心主任、增材制造专业总师张嘉振就提到，中国商飞首次实现了基于国产设备和国产原材料的SLM成形高强铝合金功能一体化零件在大型客机C919上的装机验证。 这实际上在侧面验证了，C919上的3D打印应用或者验证正在加大。 另一方面，国内已经开发了多个对标空客航空级别的Scalmalloy®高强铝合金的牌号，也为航空铝合金3D打印应用奠定了材料基础。 END 如今，航空航天领域对3D打印技术的应用与十年前相比完全是另一局面。 此前关注能不能打印出来，材料性能是否能保证，可靠性又如何。现在追求的是哪些看似不可能的零件也能用3D打印制造，如果要制造需要克服哪些难题，能不能适用于极端场景，以及在极端场景下的材料性能变化等等——这反映出了3D打印技术的应用深化。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印