3D打印技术参考注意到，韩国卫星发射服务公司INNOSPACE在金属3D打印领域取得一项重要进展。该公司近日宣布，已实现钛合金无支撑金属3D打印商业化。 基于该技术，INNOSPACE将钛合金无支撑打印时间缩短了60%，成本降低了高达40%，设计自由度的提高也为产品带来了轻量化和性能提升。 在传统的金属增材制造中，通常需要内部支撑结构来防止打印过程中发生变形。然而这会增加后处理工序、延长生产周期，并限制设计自由度，从而增加时间和成本。笔者对支撑去除过程深有体验，也有很多同行表达过支撑去除过程中的“痛苦”。 INNOSPACE公司特别指出，是在标准激光粉末床熔融（LPBF）工艺中，应用了先进的工艺控制技术，实现了无支撑结构打印，并确保产品具有高质量和结构稳定性。 但是，常规标准的3D打印工艺无法直接实现无支撑打印，这涉及到用户可调节的参数范围。目前多品牌宣称实现了无支撑和少支撑打印，但通常是一套特定的工艺路线，属于“增值”工艺包。 大多数LPBF设备虽说明开源，但对于扫描策略、能量实时调节这些高阶功能，均需要特殊权限。用户如希望自主探索开发，或存在困难。 笔者注意到，目前可以帮助实现无支撑打印的第三方方案，同时指向两个关键要素——扫描路径优化和自动能量调节。 例如，Oqton就开发了一项称之为熔控技术的金属增材制造创新扫描策略。通过将基于物理的工艺仿真与先进的扫描路径优化相结合，能根据局部热效应和几何条件动态调整每个扫描向量。 并且，它的这套方案能通过EOS的Toolpath API进行全量访问，而EOS的API功能，就允许客户和软件合作伙伴自由创建定制扫描策略！ 所以，普通用户要实现无支撑打印，得获得更高的设备操作权限。 另外值得关注的是，3D打印技术参考在此前曾经报道过华南理工大学杨永强教授、王迪教授团队联合金石三维，提出了一种基于加工层角度自适应划分工艺区域，各区域使用对应的优化工艺参数进行打印，进而实现低角度无支撑打印的有效方法。 研究团队基于该技术，在当时成功打印出最低角度为15°的无支撑金属叶轮。从这一方案的特点也可看出，仍需要对激光扫描参数有较高的开发权限，才能实现这一技术。 环形叶轮模型及成形样件：（a）叶轮低于 15°倾面区域；（b）叶轮低于 45°倾面区域；（c）成形叶轮顶视图；（d）成形叶轮侧视图；（e）成形叶轮叶片上表面形貌 华南理工大学研究团队低角度打印的实际零件 回到INNOSPACE的案例，该公司表示他们也解决了钛合金材料相关的技术难题，钛合金易发生热变形，需要复杂的工艺控制。 在今年1月，INNOSPACE展示了为航空航天客户开发的封闭燃料贮罐。采用钛合金无支撑工艺打印的该零件，具有复杂的曲面结构，包括球形和穹顶形，目前该产品已通过实际应用验证。 实际上，卫星燃料贮箱是钛合金无支撑3D打印重要的应用场景，一旦成功就会常态化使用。当前，卫星发射市场发展体量极大，或将为该技术应用带来增长空间。 INNOSPACE指出，这项成果将其技术能力扩展到了商业制造应用领域。凭借无支撑即可实现钛合金零件高精度3D打印，该公司正加速向航空航天、国防和卫星制造等高价值市场拓展业务。 INNOSPACE创始人兼首席执行官Soojong Kim表示：“先进金属制造行业的特点是技术准入门槛高、质量验证标准严格，因此这是一个具有战略意义的重要领域，核心技术的获取直接影响到规模化和盈利能力。” 今年年初，该公司已成功进军汽车增材制造领域，并与现代汽车达成合作。可以看出，INNOSPACE正在成为韩国当地重要的金属增材制造解决方案提供商。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#无支撑 #3D打印

金属3D打印过程通常面临熔池不稳定的问题，极易产生打印缺陷。热像仪等实时监测设备可以观测到很多有用的数据，但覆盖范围有一定的限制。而计算流体动力学仿真（CFD）可以深入分析熔池内部的稳定性和缺陷形成机制，帮助研究人员弥补观测的不足。 图 1：观察侧面随时间变化的x射线图像，显示高斯光束与在相同功率（中行）或高于25%功率（下行）下工作的环形光束相比，倾向于产生锁孔孔隙缺陷（上排） CFD仿真的优势 CFD技术可以帮助研究人员、设备厂商以及制造商提供监测条件，使他们能够全面评估熔池的动态变化和观察打印环境。例如慕尼黑大学的研究团队开发了一套代码，通过与CFD技术结合的方式优化了光束轮廓，为提升打印质量提供了新的技术路径。 终端用户和设备供应商都面临的新技术难题是，新合金需要有合适的激光参数来保证最终的打印质量，而这些参数又受部件几何形状的直接影响。而改变了光斑和能量分布之后，之前的工艺无法直接使用。 图 2：FLOW-3D AM中具有不同光束形状的熔池模拟绘制温度 传统的参数优化方法主要靠手动试错来确定最佳参数，但这种方法非常耗时耗力还容易出错，影响零件最终可靠性。当需要针对多种材料或者针对几何结构进行测试来确定最佳参数时，用手动试错的方法将是一项巨大的工作量。 CFD可以简化参数的优化流程并提供有关每个参数对打印质量影响的评估和可操作信息，使制造商快速且经济高效地确定特定材料、设备和激光参数集组合的最佳工艺，从而降低成本并提升生产效率。此外，CFD模拟可以避免出现关键缺陷（如锁孔）的工艺，为打印过程提供前所未有的透明度。 铂力特环形光成形过程 如此一来，制造商更有信心，后续的打印作业将产生积极的结果。构建周期不仅变得更加可预测，而且生产率更高，工件质量可以得到提高，认证运行次数更少。在打印钛、镍基高温合金、难熔金属和其他昂贵的材料时，大大减少试制品的数量。 控制熔池改善金属打印质量 nLIGHT于2020年发布了AFX激光器，因为他们知道它有可能通过实现熔池控制来彻底改变金属打印。在发布之前，nLIGHT团队与FLOW-3D AM合作模拟了AFX激光器，并准确找出了多芯光束产生最佳结果的原因。 图 3：FLOW-3D AM 中的熔池模拟，比较高斯分布（左）和AFX环剖面（右），a），b） 速度矢量，c），d） 表面张力压力分布，e），f） 反冲压力分布 通过仿真，他们比较了相同总功率熔池的空间分布，从高斯分布（左）到环形分布（右），并看到了整个熔池蒸发压力和表面张力压力的深刻变化。这些物理特性与激光下从熔化区域喷出的颗粒飞溅物的相对大小和数量相关。他们将实验中观察到的和他们用模型预测的点连接起来，缩小了基础物理学的重要知识空白，并最终实现了更好的激光光束选择和更高效的打印工艺。 光束整形层光束中可用的环芯强度分布选项 事实证明，大部分飞溅、烟尘和熔池的不稳定性是由于与打印机使用的单模激光器相关的经典高斯激光束轮廓造成的。虽然高斯光束在粉末床上产生尽可能小的光斑尺寸，但在打印过程中，当生产制造优先于精细分辨率时，它们会成为问题。由于高斯光束轮廓具有位于中心的峰值强度，因此它们产生的集中加热可能具有很大的破坏性。通过将峰值强度重新分配到周边而不是中心，nLIGHT在很大程度上消除了这些剖面发生的极端温度梯度和过热。 图 4：粉末床熔融过程中高速摄像的侧视图，与nLIGHT AFX激光器的环形强度分布（下）相比，标准单模激光器的高斯强度分布（上图）的烟灰、飞溅物和蒸发的冷凝物含量更高。两张图像都与相同的合金（AlSi10Mg）和激光参数（600W 在 400um 聚焦光斑尺寸中，以 1.1m/s 扫描）相关联 EOS于2024年6月与nLIGHT签署了一项协议，为一些3D打印机模型配备该公司的AFX可编程光束整形激光器。两家公司还“实施一系列互补的基于激光的技术，用于工业规模的生产应用”，并且“客户将能够在EOS软件上使用不同的光束轮廓，实现更高的3D打印生产力。 展望未来，FLOW-3D AM等高级仿真软件将继续为金属增材制造技术的各个方面打开新的大门。越来越多用户将利用它来优化他们的产品和制造效率。设备制造商将继续揭开增材制造的秘密，开发越来越高效的激光器和3D打印机。OEM将使用CFD软件来设计流程，从而在更短的时间内生产出更高质量的零件，减少缺陷，同时降低总体成本。 除了这些直接用途之外，未来还有将仿真工具和机器学习集成到闭环环境中的潜力。目前，实时仿真的计算负载对于生产用途来说太高了，但有可能对激光光束形状和构建参数进行原位调整，从而进一步提高增材制造效率和零件质量。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

4月9日消息，美国空军近日授予本土先进无人空中防御推进系统制造商Beehive Industries（蜂巢工业）一笔价值2970万美元的合同，用于完成该公司90公斤推力Frenzy™ 8发动机的集成、飞行测试和鉴定。Beehive公司指出，这是其旗舰推进产品走向作战准备和规模化生产的关键一步。 该合同还包括对其另一款发动机Frenzy 6提供研发资金，其推力约为45公斤，Beehive将制造首台测试发动机、载具集成和飞行演示。 该事件涉及到美国空军的“小型一次性涡轮发动机（SET）”项目，其目的在于开发、生产和认证用于无人机系统和防区外系统的一次性喷气发动机，而且要求实现低成本、大规模制造。 Beehive公司正是利用增材制造技术高速生产这种低成本喷气发动机，其Frenzy发动机专为大规模生产的弹药和集群级无人机而设计。 3D打印技术参考查询到，Frenzy™发动机设计紧凑、高效，专为满足蜂群级无人机的高功率需求而打造。同时，它采用3D打印制造，成本低、生产迅速。 Frenzy 8从首台发动机测试到可飞行量产，用时不到一年，标志着Beehive正从快速原型制造向高产能可扩展制造转型。 Beehive Industries首席产品官Gordie Follin表示，“利用增材制造技术，可极大简化供应链，能够以低成本、短周期的形式，从少量生产平稳过度到大规模生产。” 该合同是对Beehive过去一年所取得成就的直接肯定。在过去一年中，Beehive团队以创纪录的速度完成了Frenzy 8发动机的地面测试和高空测试，验证了其性能，并展现了其可扩展性。 在持续进行地面测试的同时，Beehive还启动了“探路者”计划，以验证生产规模的可扩展性。该计划的成果证明了Beehive今年开始大规模生产发动机的可行性。 Beehive通过平衡关键测试里程碑和积极的生产爬坡，证明了其已从一家以研发为中心的公司转型为一家可量产的推进系统供应商。 在涡喷发动机3D打印测试与应用方面，我国明显要走在前面。2025年，我国160公斤推力级3D打印涡喷发动机完成了多次高空测试飞行，它由中国航发湖南动力机械研究所研制，综合性能指标均达到了同尺寸量级涡喷发动机国际领先水平。 3D打印技术参考注意到，国内在该赛道还有很多市场参与者。由中国科学院工程热物理所、中科航星股份公司等联合研发，并由西空智造锻打印技术制造的涡扇发动机，也于去年完成地面试车；由泸州懋威科技有限公司研制的3D打印MWS200涡扇发动机在2025年实现首次点火、一次成功。链景增材的3D打印50公斤级涡喷发动机也点火试验成功。 采用3D打印制造这种一次性涡喷发动机，能将原来由数百个通过焊接、螺栓连接的组件合并为一个整体部件，核心零部件数量能缩减40%以上、结构重量也将极大减轻。这种优势能极大缩减制造环节，实现快速生产，其在特殊场景下的优势可以想象！ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，金源智能新推出两款新型3D打印铝合金——具有中高强度的可阳极氧化铝合金IMT-61和具有高导热能力的铝合金IMT-Al200。 这两款新型铝合金有着共同的优势，工艺窗口宽且打印无裂纹，能帮助用户实现高性能铝合金稳定批量生产；同时，材料均不含稀土元素，使成本极大降低。 这两项重要优势，使材料在保证性能的前提下，可显著降低使用成本和打印风险，将能极大解决铝合金3D打印在消费电子和散热器两大领域的应用痛点。 ➡️ IMT-61：可阳极氧化，无开裂，满足高端外观需求 消费电子和机器人等领域，不仅要求产品具有结构强度，对表面质感和色彩的要求同样很高。普通3D打印铝合金要么性能不足，要么无法实现有效的阳极氧化着色处理，部分产品价格或又太高，市场化应用的痛点受限于很多因素。 可阳极氧化铝合金因此也成为3D打印材料商重点攻克的方向。3D打印技术参考注意到，金源智能推出的IMT-61正是针对这些痛点而设计。 根据材料数据，其在热处理之后的强度超过320MPa，属于中高强度范围，超过15%的断裂伸长率也意味着其具有较好的韧性；制件致密度≥99.8%，不易产生裂纹，说明其打印过程的稳定性较高，有助于实现高效批产。 IMT-61力学性能检测报告 IMT-61导热率检测报告 同时，IMT-61的打印件可直接进行原色或彩色阳极氧化，氧化膜层均匀致密，耐蚀性和耐磨性显著提升，表面质感满足高端产品的外观要求。 从这些指标可以看出，该铝合金适用于需要兼顾轻量化、强度和美观需求的产品；加之不含稀土元素这一重要特点，使其使用成本得到了有效控制。 金源智能指出，该材料可广泛应用于消费电子、机器人、电动汽车、航空航天等领域。 ➡️ IMT-Al200：高导热材料的新选择 金源智能此次还面向散热器行业推出了具有高导热能力的IMT-Al200铝合金，其导热系数＞200 W/(m·K)、抗拉强度≥200MPa，致密度≥99.8%，零件无裂纹。 该公司指出，这款铝合金真正实现了“强度、导热、致密”的三重兼备，用户不需要在性能指标和可制造性之间妥协。 同样的，这款产品也不含稀土元素，保证了材料具有较低的成本。较宽的工艺窗口也使其能够稳定批量生产。 其可用于消费电子行业超薄散热鳍片、LED散热器，航空航天领域高散热一体化结构件、热交换器，以及新能源汽车行业电机壳体、电池热管理模块、电控散热基板等产品的制造。 IMT-Al200热扩散检测报告 IMT-Al200室温拉伸检测报告 消费电子和散热，目前已经是3D打印技术非常确定的两大新兴应用场景，各大材料制造商均在积极布局。 而产品性能并不是唯一被用户考虑的因素，价格、供应能力等同样重要，材料开发者需要在这些因素之间找到平衡。金源智能新推出的两款新材料方案无疑给市场带来了新的选择，无裂纹、好打印、高效批产、成本低，让这两款产品有了综合优势。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，来自南华大学和普渡大学的研究团队，近日开发出一种新型的3D打印钢质合金，其成分为Fe-15Cr-3.2Ni-0.8Mn-0.6Cu-0.56Si-0.4Al-0.16C（wt.%）。 与当前主流的其他3D打印钢合金相比，它不需要多步热处理，也不需要昂贵的合金元素。3D打印完成之后，仅需要简单的单步回火，就可以使材料获得超高强度、高延展性，同时材料还具有优异的耐腐蚀性。 图文无关，仅做演示 研究指出，传统3D打印超高强度钢通常需要钴、钼或高浓度镍等昂贵元素。制造出的零件必须经过复杂的多步炉热处理（固溶+淬火+多次回火）才能达到目标强度。即使经过这些处理，它们仍然容易受到腐蚀。 研究团队没有依赖传统的经验性试错化学方法，而是从文献中收集了106组激光3D打印的高强钢数据，并将81种元素的基本物理化学特征（包括原子半径、电子行为和声速）输入到一个可解释的机器学习算法中，利用模型进行多目标优化，确定最佳合金成分和单步热处理工艺。 该模型最终确定了铁和铬的混合物，并添加少量硅、铜和铝，是理想的合金配方。 通过机器学习实现的多目标优化结果 研究人员采用激光定向能量沉积技术制备了这一新材料，并在480℃下进行单步回火处理6小时。 测试表明，该钢材能够承受1713MPa的应力，并在断裂前拉伸了15.5%。这比其打印状态的强度提高了约30%，延展性提高了一倍。研究指出，该新型钢材的强塑性远超多数单步回火钢，媲美多步回火处理后的钢材。 沉积态和回火态试样的力学性能：(a) 工程应力-应变曲线，(b) 应变加工硬化率曲线，(c) 经单步热处理和多步热处理后，已报道的激光增材制造钢的拉伸性能比较 研究指出，超高强度和高延展性归因于固溶强化、析出强化和相变诱导塑性（TRIP）效应。回火后的试样主要由板条马氏体组成，并含有少量奥氏体、碳化物和纳米析出物（AlN、NiAl和ε-Cu）。 该合金同时显示出相比其他钢材更加优异的耐腐蚀性。在普通钢材中，碳化物的形成会消耗周围金属中的铬，从而形成易生锈的区域。 而本研究中的新型钢材，基体中大量析出的ε-Cu、NiAl纳米相，会排斥周围的Cr原子，使其被“赶”到周边基体中，且在集体中的均匀分布，而不是被消耗在碳化物中，从而降低了腐蚀敏感性。 用于经济高效、短流程、耐腐蚀的UHSDS设计策略 该方法降低了材料成本，并将热处理时间缩短至一个六小时的步骤，在此过程中解决了通过增材制造生产高性能钢材的两个长期存在的障碍。 3D打印技术参考注意到，南华大学对该钢材的报道指出，它能够满足航空航天、国防军工等国家重点领域关键部件复杂成形和快速修复的迫切需求，为高效开发超高强度高韧性增材制造钢开辟了新途径。 研究结果以“Interpretable machine learning integrated with physicochemical feature for developing additively manufactured ultra-high strength and ductility steel”为题发表在《国际极端制造杂志》上。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，华曙高科于近日宣布推出了面向高端精密制造领域的“超精细3D打印与批量化生产解决方案”，可实现0.03mm的成形精度，并能稳定打印0.07mm的薄壁结构，所给出的案例材料包含铜合金和钛合金。 该方案主要面向的应用场景为，消费电子、新能源和算力设施等领域对微型化、复杂结构与一致性要求极高的制造需求。 笔者认为，这可能是一个重要信号，产业端的需求正从“原型打样”进入“主流量产”阶段，华曙高科有望以这一新解决方案抢占新兴潜力市场先机。 技术亮点解读 华曙高科表示，该超精细打印技术可实现0.03mm的成形精度，表面粗糙度能低至Ra 2.0μm，材料的致密度达到了99.99%，力学性能接近甚至达到了传统锻造水平。 这些指标叠加在一起，所打印的产品能直接满足精密传动、微型流体、精密构件等场景的最终产品需求，打印件甚至无需后处理或者经少量后处理后就能直接使用。 该方案可稳定打印0.07mm的薄壁结构，笔者认为该指标能对于制造超高密度散热鳍片、微通道散热等行业应用，可以带来更多想象空间。 华曙高科以铜合金打印案例展示了该方案的实际价值。所打印的冷板内融合了TPMS晶格，最小壁厚0.2mm，圆柱直径最小0.1mm，这些产品特征均超出了传统加工极限。这种小尺寸制造能力，也能增加这些极限特征结构的密度，增加表面积，使散热效果进一步增强。 此外，华曙高科用一张图展示了该超精细打印技术在消费电子领域的潜在应用。笔者查询到，可能的应用涉及到微型化、高性能的散热系统，如均热板，以及铰链等产品。3D打印技术参考发现，其公布的案例还包括表壳、手机内置配件等。高精度制造，将增加产品的应用空间。 另外需要指出的是，如此高的精度势必要求极小光斑并搭配更细的粉末，并开发专门的打印工艺。华曙高科也特别指出，用到了10μm的打印层厚。 关键点：能保障稳定批产交付 极限特征制造能力只是一方面，能不能稳定批产才是关键。 华曙高科表示，已针对超精细打印搭建了成熟的量产交付体系，能实现大批量、高一致性的生产制造，同时具备稳定交付能力。笔者认为，这些保障措施应当覆盖了材料、设备、工艺、后处理以及品控。 同时，该方案也展现出重要优点。 首先是有助于降低成本。高精度、高表面质量制造能大幅减少后处理环节，大批量生产能摊薄单件产品价格。 其次是进一步突破极限特征制造能力。该方案将能实现更复杂的流道设计、超薄壁、更为精细的点阵结构一体成型，会将给产品性能提升和应用场景带来更多可能。 华曙高科还表示该技术方案还具有品质可靠的特点，能大幅降低产品返工风险。 讨论 华曙高科此次发布超精细打印方案或是明显的行业信号。过去几年，金属3D打印技术在航空航天、医疗、模具等小批量、高价值领域已经证明了价值。 但在消费电子、AI算力、新能源等新兴市场中，传统的3D打印技术在很多应用场景中有些力不从心，精度不够、表面太粗糙、良品率低，一直限制它的应用广度和深度，华曙的方案或许在正面回应这些新兴市场对3D打印的技术的新期待。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2025年，国内金属3D打印材料领域表现非常抢眼，多家企业获得数亿元融资，开建并建成了多个新的材料生产基地。经3D打印技术参考梳理，到2026年末，我国两年内新增的金属3D打印粉末产能将接近甚至超过2万吨！ 这不仅仅预示着材料产量的极大提升，更预示着国内应用市场的爆发。笔者将通过两期内容，先展示国内知名企业正在规划的粉末产线建设，后分析背后的驱动因素。 2025年开建的重点项目 2025年有多个粉末产线建设项目开启。分别由铂力特、有研粉材、苏州倍丰以及中航迈特等企业主导。 铂力特扩大粉末产线建设，总产能增至3000吨 2025年5月，铂力特发布关于“增材制造专用粉末材料产线建设项目开工”的消息。该项目用于建设高品质增材制造钛合金、高温合金粉末生产线，其中钛合金粉末厂房7套，高温合金粉末厂房1栋。 3D打印技术参考注意到，该项目于4月3日迎来最新消息，项目预计8月启动试生产。根据铂力特2025年半年度报告，该项目建成后，材料产能将提升到3000吨。 有研粉材2亿建新基地，新增粉末产能4580吨 有研增材在2025年宣布投资2亿元，在山东滨州建设增材制造金属粉体材料产业基地。经查询，该基地建成后将专注于增材制造用铝合金、铜合金、高温合金等金属粉末材料生产。项目于去年7月启动，目前正按照时间节点顺利推进，预计今年10月投产，届时有研增材将新增粉末材料年产能4580吨。 苏州倍丰新基地建成，新增产能5000吨 2025年，苏州倍丰在山西临汾建成新的材料生产基地，而且是当年规划、当年建成，2026年投产。该项目总投资6亿元，主要用于生产高端金属3D打印粉末，如高纯铜粉、GA系列高强铝、高强钛等，年产能超过5000吨，显著提升了倍丰在材料板块的规模化供给能力。 以上三个在建和建成的项目，就使我国金属3D打印粉末的新增产能突破了将近1.1万吨！另据一家不愿被提及的品牌，其2025年也有千于吨粉末产能新增。而这并未结束，2026年即将开建和已开建的新项目，将使产能再增加超1万吨！ 2026年即将开建的重点项目 2025年底，三家知名金属3D打印材料品牌——中航迈特、威拉里、中体新材，相继获得重要融资，同时均宣布将扩大粉末产能建设。 中航迈特完成股权融资，将新建年总产能2000吨的新基地 2025年10月，中航迈特完成C轮股权融资。本轮资金将主要用于常德经开区金属增材制造粉末材料产业化项目，提升中航迈特航空航天铝钛轻质合金粉末产能建设。项目建成后，产能将新增2000吨。笔者获得消息，该项目目前已启动规划建设。 中体新材-超级工厂，年新增总产能8000吨 中体新材于2025年年末完成新一轮股权融资，所获资金除了用于技术升级外，还用于用于产能扩张——建设金属3D打印粉末超级工厂。据3D打印技术参考3月消息，该项目已开工建设。 中体新材新产能建设总规划用地266亩，其中一期项目占地76.5亩，主要用于高端金属粉末制造，计划于2026年底建成并投入使用。一期建成投产后，将使该公司新增年产能突破8000吨。 威拉里融资3.1亿元，用于三大方向建设 威拉里于2025年12月宣布完成高达3.1亿元的C轮融资，创下了去年国内增材制造材料领域单笔融资金额最高纪录。消息显示，本轮募集资金将主要用于三大方向：扩大高端金属粉末产能、加速新型高温合金与钛合金材料研发，以及建设华东区域智能化制造基地。 另据3D打印技术参考消息，威拉里三期项目已进入收官阶段，将于今年5月底建成投产，三期将新增产能超2000吨。 目前，该公司已启动C+轮融资，所筹资金将重点用于四期项目建设，规划新增钛3000吨、铜5000吨、铝2000吨及高强钢等关键粉体材料的年产能。 讨论 根据增材制造产业联盟的统计，我国3D打印行业市场规模在2024年已达到530亿元，预计2025年将达到700亿，同比增长约30%，2030年有望再翻一番达到1500亿元。 在接下来的几年中，金属3D打印市场因为应用场景的明确化以及数量增多，正在呈现新一轮高速增长态势。在十四五期间，我国金属3D打印粉末材料的自主供应率已经超过95%，高端粉末性能国际领先。 这一确定性的变化推动材料产能建设开始加速。这背后不仅是需求量的提升，也意味着产业发展迈入规模化阶段。数万吨的新增粉末产能，将支撑消费电子、商业航天、AI算力（散热）等新兴应用场景对材料的巨大需求。 但产能增速与应用市场增速是否匹配也值得警惕，产品供应增多可能造成竞争加剧，并带动材料价格降低，但最终将推动技术应用更加普惠。 下期内容我们将对国内金属3D打印粉末产能爆发的背后驱动因素进行分析。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2025年末，由王华明院士核心技术团队与北京航空航天大学共同发起成立的煜鼎增材，完成数亿元Pre-IPO融资。本轮融资被认为是该公司冲刺上市的关键一步，旨在加速大尺寸金属3D打印的进一步应用。 增材制造技术发展至今，煜鼎增材无疑是将大尺寸金属3D打印应用最成功的企业之一。在2025年12月于雄安举办的增材制造产业发展论坛上，王华明院士分享了他对于3D打印技术与产业发展以及大尺寸金属增材制造技术未来应用的一些思考，以下为节选的关键内容。 一．谈材料问题，是大国的标志之一 王华明院士提到，3D打印技术对装备结构、材料和制造都会带来变革。但最重要的是变成产业，就要解决材料问题、效率问题和成本问题。3D打印技术最近10年的发展非常巨大，速度很快，进展超过预期。 “五千年前，人类从石器时代进入青铜器时代，可以说就是划时代的。未来也是一样，天上飞的金属也很多，做金属要做大国重器的骨头，就是材料的性能、品质，我认为这是装备制造的基础也是瓶颈，也是大国的一个标志。什么是大国？有强大的冶金重工业，有强大的工业母机，五千年前冶炼成钢就是锻造，从这个意义上说得到的是材料，后面是保证致密，性能好。” “从石器时代进入青铜器时代，金属材料的基本问题并没有解决。原理很清楚，就像牛顿定律，我相信再过五百年一千年，牛顿定律永远正确，金属问题也是一样，有问题但解决不了。炼钢炼铁，保证要练出好的合金能力，就是重工业。科学的原理在我看来就是熔炼不容易，把钨和锡，如果有手段把它合金化就能获得新的材料。要得到更高性能的合金，有更高品质，从某种意义说，站在历史的跨度，装备在不断发展，进步非常缓慢。” “这是现实，过去70年，没有任何一架有人的飞机结构重量系数低于27%，如果能做出非常轻量化的结构，也许结构重量系数是10%、5%，这就是装备的变革。重大装备、大型关键构件，材料性能和制造能力已近极限，金属的增材制造就是跟搞焊接一样，可以用激光，可以用电子束，可以用等离子，哪个好、哪个便宜就用它。时间非常短，超强的高温可以把很多不相融的东西融在一起，我们就是实现快速凝固，金属材料就是这样，控制动力学。” 用增材制造方法能不能做出大型复杂的构件，性能还非常稳定，王华明院士认为要解决基础问题，而不是解决技术。 “首先解决内应力，让大零件不变形开裂，解决内部质量，最终让性能一直是稳定的，然后解决工艺稳定性，把工艺稳定后变成工程化的成套装备。另外进行大量的技术研究，建立标准，这是制约发展的最大的问题，历史的发展就是这样。” 二. 谈效率与成本问题 然后就是更高的效率，最终要实现规模化大批量的应用一定是效率和成本。走向应用精度很重要，极限的尺寸可以极大也可以极小，当然最终是性能，更好的质量，更好的性能。说起来容易做起来难，任何技术都是这样，还是要靠工艺的进步、装备的进步、材料的进步。这些进步如果没有大量的基础研究，最终都是无根之木，一个树能长多高，根是最重要的。 成本是非常重要的，没有成本优势，所有的技术都是昙花一现。 “任何技术要走向应用，如果前面是技术问题，后面就是如何走向产业化，效率要提高，成本也要降低。增材制造行业的发展就是一个典型例子，7年前我们的粉末三五千块钱，现在是两三百；我们1989年解决材料问题，2005年开始应用，2007年在大型装备上做应用。” 三. 谈大尺寸金属3D打印未来应用 王院士提到，“未来30年到50年，核电、海洋、船舶过程会是重要的应用方向，这是毫无疑问的。这些领域的重大装备，不管是天上飞的还是水下跑的，影响装备安全的一定还是金属。” 王华明院士团队早期3D打印的数米长的大尺寸钛合金构件 “我们希望引领世界高性能材料，支撑国家装备技术、材料技术的进步。另外，未来的结构可能将不是现在的样子，未来结构的重量会变的很轻；其他大型结构也是一样，可以分成几块，做的很快、很便宜。” 增材制造会变革制造业和生产模式，改变装备的结构和技术水平。可以预见，随着3D打印技术规模产业化，产生的工艺流程、生产线、工厂模式、产业链组合都将面临深度调整。 2026增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会 据增材制造产业联盟消息，“2026增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会”将于2026年11月在四川泸州举办。 本届论坛将聚焦“十五五”前瞻、技术创新、应用深化等议题，邀请行业主管部门领导、两院院士、产业链企业代表及国际专家等，深度解读政策走向，研判技术趋势，发布重磅行业报告，为产业发展提供战略指引。 论坛同期，还将举办“2026国际增材制造技术与应用生态展览会”。该展览经中国贸促会批准，是国内首个以“应用导向、生态共建”为核心定位的官方展会。展览深度聚焦航空航天、能源装备、生物医疗、汽车制造、低空经济、机器人、消费品等应用领域，贯通从专用材料、专用器件、装备制造到终端用户的全产业链，推动供给与需求精准对接，真正实现技术端与产业端的双向奔赴。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

据3D打印技术参考了解，铂力特在3C领域的3D打印产品制造量已经达到了百万级别，是全球首家将3D打印技术批量、规模化应用于该行业的企业。为实现如此规模的服务能力，其构建了从设备、软件、工艺、材料、后处理、自动化等多个环节的保障体系。 在2026年TCT亚洲展，铂力特展示了多件典型案例，体现了3D打印技术在3C行业的应用潜力。 ➡️ 3D打印钛合金联锁单元 该产品为金属3D打印的钛合金联锁单元，显示出在表带产品中的潜在应用。 根据此前的资料积累，该产品的重量或仅为50g，每个区块的尺寸仅为1.2mm×1.2mm×2mm，这种自承结构使柔性网格的打印精度达到微米级。从表面闪闪发光的细节可以看出，打印完之后进行了打磨、抛光，也可能经历了电镀处理。 ➡️ 钛合金表带 该产品为3D打印的金属表带，尺寸为22mm×2.05mm×99.14（80.75）mm/。材料为钛合金，单根重量约为40g。 其打印设备为BLT-A160，打印层厚为30μm，单条制造时间约为51min。 技术说明指出，该产品实现了柔性结构一体成型，突破了传统机加工极限。同样重要的是，它在保持2000N抗拉强度的同时，相比传统不锈钢表带重量减轻了约50%，大幅提升了佩戴舒适度。 钛合金具备优秀的生物相容性和抗腐蚀性，结合3D打印特有的微细喷砂质感，使其具有亲肤质感，同时又有机能美学。 ➡️ 折叠手机铰链轴盖 该产品是OPPO折叠手机铰链结构中的轴盖，尺寸为164mm×6.5mm×4.5mm，采用钛合金3D打印，单根重量为6g。 其制造设备为BLT-S400，打印层厚为35μm，平均单根制造时间约2min30s。技术说明指出，激光粉末床熔融(LPBF)3D打印技术，突破了传统CNC加工所无法实现的对薄壁件(<0.2mm)的加工局限，实现了超薄且高刚性的非对称曲面结构。 ➡️ 折叠手机折叠机翼板 该产品为OPPO Find N5的折叠机翼板，尺寸为156mm×8mm×2mm（含滑槽），采用钛合金3D打印，单根重量为1.8g。 技术说明指出，其制造设备为BLT-A160，打印层厚为30μm，平均单根制造时间约为2min45s。高精度激光粉末床熔融LPBF 3D打印工艺，实现了翼板+滑槽在极小厚度变截面结构情况下的一体成型，在保持同等抗弯折强度的前提下实现了显著减重。 上述轴盖和机翼板均采用钛合金3D打印。该材料的高强度极大增强了产品在复杂应力下的抗形变能力，同时LPBF打印后的零件具备极佳的后加工和表面处理性能，耐磨损、抗跌落的同时具备优秀质感。 ➡️ 一体成型铝合金眼镜框 该眼镜框的尺寸为141mm×48mm×25mm，采用BLT-A320和铝合金3D打印，单件重量约为42g。 金属3D打印实现了一体成型，层厚为30μm，制造机约为3h。笔者查询到，传统制造至少要涉及到切削、精加工、焊接等多个步骤。相比而言，3D打印能显著缩短制造周期。 此外，该产品所采用的铝合金能够进行阳极氧化，并且效果优异；产品的室温强度为300MPa，延伸率10%。这些特征使产品兼具强度、美观、轻量化等多种使用体验。 ➡️ 表壳 该产品展示了表壳从3D打印坯体到最终产品的状态变化。产品尺寸为12.5mm×47.4mm×54.4mm，采用钛合金3D打印，单件重量约为19.2g。 技术说明指出，其制造设备为6光BLT-S400，采用30μm层厚，平均单件制造机时仅10min。金属3D打印实现了表壳复杂结构的一体成形，极大减少了传统制造中的环节，并保持了传统工艺的机械强度、抗凹陷性能，同时支持镜面抛光等精细处理。从单件制造时间、复杂度，可以看出它适合批量快速制造。 讨论 铂力特在TCT亚洲展的这些3C产品案例，展示了3D打印技术工程化应用的巨大潜力。百万级量产如今已是现实，表壳、表带、眼镜框、手机中框、轴盖等越来越多的产品将继续迎来大批量制造，3D打印的新场景应用正在爆发。 除此之外，消费者对3D打印技术的认识程度也在加深。将3D打印的产品做得不像3D打印，背后是产业链做出的巨大探索。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#铂力特 #3D打印 #3C

近日，国内摩托车品牌张雪机车在赛场上夺冠的消息引起了广泛关注。3D打印技术参考从金石三维三维获悉，其与张雪机车在2024年就建立了合作，至今已为该公司制造了数百个零部件，合作持续进行中。 金石三维旗下子公司重庆金石昨日更是官宣，张雪机车500RR与820RR等多款车型的核心研发环节，引入了其工业级3D打印样件快速制造服务。从进气系统到冷却总成，从空气动力学部件到后视镜支架，3D打印为张雪机车缩短研发周期、提升产品性能，发挥了重要作用。 ➡️ 500RR：七种部件，快速试制全覆盖 500RR是此次合作零件数量最多的车型，试制部件包含进气、冷却、排气、外观结构四个子系统的七种部件。 空滤器上壳体：进气效率直接影响发动机响应，壳体型面须与其他结构精密配合，要求3D打印的产品应当精度高、表面质量好。 散热器总成：具有精密设计的流道，传统制造存在困难，但3D打印可发挥技术优势，一体化、复杂结构可直接制造，减少传统制造环节。 消声器总成：排气背压与声浪调校须同步验证，如需多轮迭代，3D打印快速制造的能力将提供明显帮助。 前挡泥板& 后扶手：须兼顾轻量化和结构强度，同样能发挥3D打印快速打样的优势，提升迭代效率。 储水壶总成：结构复杂，3D打印一体成型，保障冷却系统的密封可靠性。 消声器罩&风罩：具有自由曲面造型，传统工艺成本高、工期长。 ➡️ 820RR：提供高精度结构件 820RR的合作重点集中在后视镜安装支架上面。重庆金石指出，该零件为高精度结构件，3D打印技术实现了高强度的复杂结构。 3D打印技术参考查询发现，这类支架在高速行驶中通常承受持续振动，传统方案往往需要在重量和刚度之间做出妥协，而3D打印允许采用拓扑优化或仿生结构重新分配力的传递路径，同时使零件实现减重。 ➡️ 3D打印到底带来了什么？ 在与张雪机车的合作中，重庆金石所服务的零件类型跨度大，显示出3D打印技术做的快，对结构“不挑”、对量也“不挑”的制造特点，小批量、多品种定制化的成本低。 此外，从产品的特点可以看出，3D打印的优势主要优势还体现在——精度高，复杂结构轻松应对，零件强度有保障，可实现轻量化。 这些优势一方面能极大提升机车研制效率，另一方面可增强机车性能。 摩托车研发与汽车有所不同，整车重量对性能的影响权重更高。每减少一公斤，推重比、操控灵敏度和制动响应都有可量化的改善。 在赛后的访谈节目中，张雪特别提到，团队仅在30天内就对机车完成了升级改造，并最终夺冠。虽然无法确定在这期间是否使用了这项技术，但它所能发挥的作用也可见一斑。 ➡️ 同样的逻辑，也在高校赛车圈验证 近年来，3D打印技术在高校赛车圈也同样受到欢迎。 华南理工大学方程式赛车队在中国大学生方程式汽车大赛中具有强势地位，他们尤其重视对3D打印技术的应用。3D打印技术参考注意到，该车队在2024年就与金石三维取得了合作，后者为其提供了全程的金属3D打印技术支持。 具体的说，金石三维利用金属3D打印工艺为车队制造了赛车空气动力学系统中的翼肋和翼端，冷却系统中的电机冷却水套，以及转向系统中的转向衍生式支架。根据此前报道，这些零件共同体现了复杂几何形状、轻量化、高精度、内部流道集成、高强度及快速制造等显著特征。 经测试，上述打印件在材料性能、耐高温高压能力等关键指标上均满足赛事要求，实现了赛车整体性能的提升，并最终助力该车队再次夺冠。 讨论 从高校方程式赛车到摩托车赛场，这两个案例的应用场景实际上极为相似，都体现出3D打印快速制造、复杂结构制造，以及让制造更简单的特殊优势。尤其对于国内更广泛的企业而言，对3D打印技术的重视程度正在增强，它在产品研发甚至最终制造阶段正成为必备工具。 除此之外，这些案例所展现出金石三维及旗下子公司高效、高质量的3D打印技术制造能力，正成为高品质制造的关键支撑，这些积累正结出一个个硕果。 3D打印技术的使用成本不断降低是大趋势，该技术在制造业中的应用范围将更加广泛。金石三维表示，将努力拓展业务领域，为制造业升级贡献力量。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#张雪机车 #3D打印