在航空航天、医疗器械、精密制造等高端领域，增材制造凭借其独特优势，正成为产业升级的核心引擎。然而，成形过程中难以避免的气孔、未熔合、裂纹等工艺缺陷，始终是制约其工业化规模化推广的瓶颈，金属增材制造的质量管控已成为行业核心诉求。 华曙高科深耕激光粉末床熔融技术十余年，针对市场需求，推出自研“熔池监测技术”，用数据化、可视化、智能化的技术手段，为工艺开发提供直观的量化反馈，加速工艺优化迭代，助力产业化用户降本增效。 优势一：从源头在线监测 华曙高科采用核心传感器，在激光光路外直接拍摄熔池热辐射，配合高动态范围、高分辨率的硬件配置，实现“逐层采集、在线分析”的监测模式，监测准确率高，可用于过热检测，实时反映工件翘曲、铺粉异常、工艺错误等问题。 当前层熔池热辐射分布经几何校正和信号强度校正后，以二维可视化的方式向用户展示，同时软件与华曙MakeStar系统协同，获取并叠加显示当前层切片轮廓，用户可直观对比理论剖面和实际打印剖面的几何差异，评价打印区域的完整性、判断工件热辐射异常区域所在的部位。 借助监测数据，用户可预判潜在风险并及时介入调整，从源头降低工艺缺陷。 优势二：缩短工艺优化周期 传统增材制造工艺优化遵循 “打印→机加工→金相制备及检测→调整工艺→打印” 的闭环迭代模式，痛点在于工艺参数调整的效果无法直观量化，需通过多次机加工、金相切片检测验证，耗时费力，导致工艺优化周期长。 华曙熔池监测技术的核心突破在于，将工艺参数调整与打印过程的关联量化、可视化，为工艺开发提供直观的量化反馈。 工艺调试人员无需等待机加工和金相检测结果，即可通过热辐射分布图判断参数调整的有效性，这些量化数据能直接指导用户精准调整参数，降低工作量，缩短工艺优化周期，加速工艺迭代效率。 优势三：全流程数据可追溯 华曙高科熔池监测技术具备全面的数据采集与存储能力，不仅能完整记录同一零件所有打印层的热辐射分布数据，助力用户后续精准定位工艺波动节点，还能留存不同批次相同零件的热辐射数据，为用户自主开展统计分析、工艺标准化研究提供量化素材，让质量管控有迹可循、数据支撑有据可依。 优势四：三维重建可视化 华曙熔池监测技术，可配合常见的CT分析软件进行三维重建，直观呈现不同工艺参数、扫描策略下的熔池变化规律。针对悬垂面、低角度表面等易缺陷结构，系统可对比不同激光功率、扫描速度、扫描策略的热辐射数据，找到最优参数组合。 这一功能可让用户直观掌握风险分布，解决了传统模式缺陷定位不精准、识别效率低下的难题。 优势五：为研发提供精准支撑 华曙高科认为，熔池监测技术的核心定位，是为有工艺开发、新型材料研发需求的研究院所及企业，提供精准高效的技术支撑。基于这一定位，该技术可灵活适配，即能在完全不影响设备原有打印功能的基础上，增加过程监测功能，为新材料验证、工艺参数优化提供实时数据支撑，让工艺迭代更高效、材料研发更精准。 目前，熔池监测技术在FS191M、FS273M（定制版）等型号设备上可选配，支持基板全幅面下60μm—100μm的高分辨率监测，即使是复杂薄壁钛合金零件，也能实现全程精准监测，确保每一层的熔池状态稳定，为复杂结构件的高质量成形提供工艺保障。 若您致力于深入了解工艺条件如何影响复杂结构的成形能力，期望针对一款新的金属粉末材料迅速开发打印工艺，计划为激光粉末床熔融过程增加热辐射维度的监测手段，那么，搭载华曙熔池监测模块的金属增材制造解决方案，将成为您开展相关技术研究与工艺开发工作的优质利器与理想之选！

牙科作为3D打印技术的重要应用领域，正在以惊人的速度增长。根据AM Research（增材制造领域知名市场研究和行业分析提供商）于2025年6月发布的《2025年牙科3D打印市场研究与预测》，2024年牙科3D打印市场已达52亿美元，约占整个增材制造市场的三分之一。预计到2033年，牙科增材制造市场规模将增长近一倍，达到96亿美元。这一显著高于行业预期的数据显示出牙科行业3D打印应用的发展速度比人们想象的更为迅猛。这标志着，该报告所体现的市场规模在很大程度上已经可以与航空航天领域的应用占比相接近。 牙科3D打印按应用可分为修复、正畸、种植等。报告显示，到2025年修复领域预计占牙科市场39.9%的份额。该领域占比如此之高，主要是因为社会对牙冠、牙桥等的修复体大幅增长所导致的，而这些应用又会带动牙科金属3D打印材料市场的发展。 AM Research的报告进一步显示，2024年牙科3D打印材料市场的规模为9.65亿美元。另一家研究机构Future Market Insights则指出，中国将在未来十年主导牙科3D打印材料市场。殊不知，我国高端牙科3D打印金属材料的发展也走过了一段从进口到实现自主化生产的道路。在这期间，多家头部粉末品牌均为此做出了贡献。 金源智能粉末 3D打印技术参考在中国增材制造产业联盟发布的《2025年中国增材制造优质产品名单》中发现，由金源智能开发的“牙科用激光选区熔化钴铬合金粉”赫然在列。 这份榜单由增材联盟联合国家增材制造产品检验检测中心共同遴选，共收到全国286项申请，由行业专家进行评审，优中选优，最终确定了78项。他们均是中国增材制造高质量产品的优秀代表，入围门槛高。金源智能此次入选，是行业对其产品品质的重要肯定。 齿科行业对金属3D打印粉末的要求极高，无论牙冠、牙桥还是活动支架，对材料的强度、生物相容性和金瓷结合力都有明确的指标。钴铬合金因为具有优异的综合性能，因此是当前主流的齿科金属3D打印材料。 然而由于工艺的特殊性，材料的质量成为影响成败的关键因素。3D打印技术参考注意到，2025年就有至少两家企业因为3D打印的原材料和工艺最终影响了产品的安全性而被监管部门处罚。 对牙科3D打印材料和工艺来说，球形度不足会导致铺粉不均匀，氧含量过高会降低产品的力学性能，而热膨胀系数则会影响到产品的稳定性。 据了解，金源智能在金属3D材料领域已深耕十余年，在粉末粒度控制、球形度优化及收得率提升等关键指标上稳居行业前沿。该公司的钴铬合金粉末在2020年就获得了国家药品监督管理局颁发的三类医疗器械注册证书（注册证编号：国械注准20203170788），同时还通过了美国FDA注册，产品适用于金属牙冠、牙桥、义齿支架等齿科重点修复应用。 如果说获得资质认证只是入场券，那么能否解决应用中的实际痛点，才是材料能否赢得长期口碑的关键。金源智能推出的钴铬合金粉末具有优异的生物相容性，能够为修复体提供长期的安全和服役强度；优秀的金瓷结合力与低热膨胀系数，能确保产品减少崩瓷风险。目前，该公司的产品已经过了长期的市场测试和验证。 据3D打印技术参考了解，面对市场的差异化需求，金源智能已经开发出了完整的齿科专用3D打印材料体系，如CoCrW、CoCrWMo、CoCrMo、Ti6Al4V、NiCr等多种类型，可以满足不同需求制造。 金源智能粉末体系 END 牙科3D打印市场的快速增长主要得益于人们对口腔健康意识的提高以及全球人口的增长。3D打印技术的不断进步，包括硬件、软件和材料的改进，正在提升该技术在牙科应用中的普及性和吸引力。此外，人口老龄化导致牙科修复需求增加，也促进了市场扩张。 金源智能此次入围“2025年增材制造优质产品”名录，标志着其金属粉末产品在球形度、成分一致性、批次稳定性等维度得到了权威认可。面对下游用户和监管部门对材料可追溯性和应用适配性的严格要求，金源智能表示将深化粉末-工艺-性能闭环研发，提供有竞争力的产品。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术在消费电子领域的的应用再次引爆增材制造行业。12月25日晚，小米watch5正式发布。官方确认金属表链采用钛合金3D打印，表壳采用316L不锈钢一体锻造（猜测为3D打印）。据笔者得到的消息，上述产品的供应商是两家国内头部金属3D打印品牌。 消费电子领域 金属3D打印大规模批产的元年 如果说荣耀和OPPO采用3D打印技术制造铰链是对这项技术的初步探索，那么2025年苹果和小米的入局，则是金属3D打印在消费电子领域大规模批产的元年。 随着国产3D打印设备、材料价格的不断下降，消费电子领域应用增材制造技术才成为了可能。根据国际数据公司（IDC）于2025年12月发布的《全球可穿戴设备市场季度跟踪报告》，全球智能手表前三季度出货量1.2亿台，而中国智能手表市场出货量4004万台。如果其中有10%采用3D打印技术制造，这都是巨大的市场，不仅带动制造服务，还将带动材料市场的发展。 国内金属3D打印品牌 优秀实践案例 在2025年国内举办的多场行业展上，3D打印的表壳已经被几乎所有的设备商摆上了展台，不仅仅是设备商，还有材料开发企业。接下来笔者将列举一些已知悉的企业实践的典型案例。 铂力特 消费电子领域应用的先行者 铂力特当属在消费电子领域金属3D打印应用的先行者甚至是开拓者。2023年7月，荣耀发布了消费电子领域第一款含3D打印零件的手机，该技术的使用使其成为了当时最薄的折叠手机，帮助其取得了巨大的销量。2025年OPPO发布的新款手机，再一次突破了金属3D打印的极限，最薄0.15mm的厚度颠覆了手机行业以及3D打印行业的想象。 笔者在本周举办的雄安增材制造产业年会上得知，3C领域的应用过程和航空航天领域有很大区别。从概念到原型再到批量生产，每个阶段都有不同的要求，涉及到精度与表面质量、功能实现、生产一致性、极端稳定性与良率。很明显，铂力特对这些流程均已进行了充分实践，而荣耀和OPPO的应用，仅是当前被公开的典型案例。 苏州倍丰 突破金属3D打印的特征极限 苏州倍丰在2025年公开展示了消费电子领域应用的多项重要进展。7月，倍丰宣布实现金属3D打印3C产品良率99.9%的重大突破；同月，倍丰与浮山县签署高性能金属3D打印智能制造项目，包含粉末、航空航天及3C零件制造；8月，倍丰在TCT深圳展展示的一款3D打印的高精度一体式钛合金铰链，引起了业内外的广泛关注，打通了3D打印技术在手表表带上的应用障碍；10月，倍丰宣布获得从事3C领域精密功能件与结构件制造的上市企业的战略投资。12月，倍丰宣布获得全球头部产业集团加码注资。 种种迹象表明，倍丰在消费电子领域定然布局已久，尤其体现在突然宣布3C产品的良率，后续资本的入局更证明了这一点。而展示的高精度表链则证实了这些猜想。笔者甚至觉得，小米watch5的表链是不是就有倍丰的一份贡献。 中体新材 被小米系资本投资的3D打印材料商 中体新材被消费电子行业所关注，是因为其产品符合该领域所倡导的低碳、环保理念，此举也被小米系资本所关注。2023年，中体新材宣布完成近亿元A轮融资，领投方就是雷军的顺为资本。该公司推出有100%循环回收再制造的3D打印钛合金粉，以及再生铝原料利用率超过90%的3D打印铝合金粉，它们均是消费电子领域应用最多的材料。 2025年3月，中体新材宣布其循环钛合金粉已成功应用于消费电子领域，并且已与国内外多家知名企业签订了批量供应协议。所以，此次小米watch5，以及前不久苹果推出的iphone Air和Apple Watch Ultra 3、钛金属Series 11是否使用的就是中体新材的粉末，我们确实只能猜测！ 中体新材同时表示，其正在积极推进产能扩张来满足需求增长，预计到2025年底，Ti6Al4V粉末年产能将达到700吨，在2026年将完成50多条产线建设。 除上述企业之外，多家设备商、材料商应当也已积极布局消费电子领域，并有可能已经是订单在手，但目前应在未公开阶段，因此本文无法进行更多的介绍。不过，另一家3D打印龙头华曙高科，在12月初发布公告称将与合作伙伴共同设计新公司，开展民用消费品领域的加工服务，电子3C就是其中之一。 END 从国产品牌荣耀、OPPO的尝鲜，到苹果、小米的大规模制造，电子3C行业将为3D打印技术带来极为广阔的增长空间。而面对极高的质量要求，目前确实也只有设备商有足够的经验积累，这也是设备商应该做服务的原因所在。 此前笔者曾认为，一个表壳用3D打印制造能有什么优势，但实际上到目前为止笔者还是没有搞清楚这个问题。但应用端如此大规模的应用，定然是因为优势很大。在这里笔者也期待读者在留言区留下你的真知灼见，让更多人能了解真相。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#小米watch5 #3D打印 #苹果

3D打印技术参考在“2025增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会”上获悉，我国3D打印行业市场规模在2024年已达到530亿元，预计2025年将达到700亿，同比增长约30%，并将推动产值在2030年再翻一番，突破1500亿元。中国增材制造产业联盟副秘书长李方正对产业发展进行了深入解读。 我国增材制造产业发展概况 “十四五”期间，我国增材制造消费级装备产量跃居全球第一，整体产业规模连续五年稳居全球第二，已成为全球最具活力和增长潜力的市场。 根据海关总署数据，我国前11个月3D打印设备出口总量达448万台，已超过去年全年出口的378万台。在国内多行业对比方面，2025年上半年，3D打印行业以43.1%的增速超过新能源汽车和工业机器人。 李方正指出，“十四五”期间我国增材制造产业发展成就呈现规模跃升、主体壮大、生态完善的特点。目前行业企业数量已超过2000家，规上企业数量约250家，包括新三板在内的上市公司25家，国家级专精特新小巨人企业60余家，形成百花齐放的产业格局。 在区域布局上，各地聚焦各有不同，呈现协同发展态势。长三角、珠三角强调技术研发和装备制造；陕西、川渝聚焦金属增材制造，拓展航空航天、医疗等高端应用；安徽、福建、江苏则通过政策创新深化行业示范，推动技术落地。 尤为亮眼的是，我国在消费级和工业级领域成绩均显著。消费级3D打印设备已在全球占据主导地位，而工业级装备也在持续提升国际竞争力。铂力特、创想三维、华曙高科、联泰科技、拓竹科技等本土品牌加速出海，构建起覆盖全球的供应链与服务体系。 “十四五”时期 我国增材制造产业主要成就 十四五时期，我国增材制造产业发展取得三大成就，实现了技术、应用、生态的协同发展。 成就一：技术创新能力持续增强 十四五时期，我国增材制造产业实现了包括装备与工艺、材料、核心元器件以及工艺软件的全链条产业升级，核心指标已达到国际先进水平。 在装备方面，我国光固化技术全球领跑，激光烧结、激光熔化实现国际并跑，大幅面制造装备实现国际领跑。 在材料方面，我国金属粉末材料的自主供应率已经超过95%，高端粉末性能国际领先。 在核心元件方面，光纤激光器的国产市占率从不足20%已跃升至近70%，民用设备扫描振镜的国产化率达到了70%。 在工业软件方面，数据准备、拓扑优化等核心环节打破国际垄断，实现国产可替代。 成就二：应用广度和深度不断拓展 当前，3D打印技术已经应用于国民经济39个行业大类和89个行业中类，覆盖范围进一步拓展。 航空航天领域，长征、朱雀火箭的使用量以万计，C919大飞机包含28类33个零件批量应用；生物医疗领域以获注册的器械数量达到了64款。消费电子行业，手机铰链的年产3D打印量达到了千万根，表壳等结构也已经规模化量产。上述两个领域体现出3D打印应用深度的变化。与此同时，3D打印在汽车制造、低空经济、人形机器人等赛道也在加速渗透，实现了向新兴领域的拓展。 可以看出，3D打印技术的应用已从重点领域突破到全领域渗透，产业价值逐步释放。 成就三：产业生态体系逐步完善 十四五期间，我国构建起了“平台+标准+人才”三位一体的生态体系。形成了多维度的支撑体系，为产业发展奠定了坚实基础。 在平台建设方面，不仅有国家级的联盟、标委会和创新中心，还有省级的创新中心、中试平台等，且实现了从上至下的联动。在标准体系建设方面，十四五期间发布了国际标准3项，国家标准70项，覆盖3D打印全产业链。在人才培养方面，接近百所高校开设了相关专业，23所高校开设了“增材制造工程”本科专业，2025年我国正式新增“增材制造工程技术”职业本科专业。 “十五五”时期 产业面临新形势、挑战及问题 《“十五五”规划建议》首次提出来要推动未来产业的部分重点领域成为新的经济增长点。增材制造同时具备战略性新兴产业和未来产业的双重属性。新时期，我国增材制造产业的发展也面临新的形势、挑战和问题。 新形势下我国企业正积极开展出海战略，国外市场成为新的增长点；但同时也面临大国博弈的风险，美国最近发布的相关文件就是典型例证，核心零部件也存在被“卡脖子”的可能。挑战之下也有机遇，国家实力的显著提升成为我国企业积极出海的坚实后盾。 在产业方面，AI、工业互联网、大数据与增材制造深度融合，为产业发展带来了新机遇；但构建现代化产业体系建设对增材制造智能化、绿色化、融合化提出了更高的要求。市场对技术的可靠性、成本效益、解决问题的能力同样提出了更高要求。 除此之外，李方正博士也指出我国增材产业的发展也面临一些问题。首先是核心技术与原创能力存在短板，例如关键技术尚存在瓶颈、关键业务对外依存度高、材料体系不够完善、原创能力也许进一步提高。其次是产业生态与应用推广的问题，标准、检测、认证体系不完善，区域、产业链协同不足，传统制造行业对技术的接纳度仍有较大的空间。第三是人才与支撑体系问题，我国3D打印行业高端人才仍然稀缺，科研成果转化率低，中小企业融资困难。 END 总的来说，我国增材制造产业的发展已经取得了显著的成绩，多个大领域展现出从未有过的应用活力，进而也带来了超越其他行业的发展速度。但同时，行业发展也面临新的形势和挑战，需要加强顶层设计、加大攻关支持和应用推广，进一步完善生态。“十五五”期间我国增材制造产业的发展要做到全球领跑，形成一批有国际竞争力的企业，也要打造具有全球影响力的产业集群。另外要实现全面的自主可控，整体达到国际先进水平。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#十五五 #3D打印 #增材制造

随着 AI 技术的快速成熟与普及，人工智能与制造领域的融合正在不断加深。在“AI + 制造”的浪潮推动下，3D 打印、激光雕刻、UV 打印、桌面 CNC 等行业持续升温，专业级创客工具正以更易用、更大众化、更消费化的形态走进千家万户，个人制造正迎来全新的时代。 在这一趋势下，中国消费级CNC领军企业——北京造物时代科技有限公司（以下简称“造物时代”，英文品牌 Makera）交出了一份极具分量的成绩单。其最新产品 Makera Z1 桌面 CNC 设备，于 2025 年 10 月 28 日在海外众筹平台 Kickstarter 上线，至 12 月 12 日结束，在短短 45 天内共筹集资金 10,245,134 美元，折合人民币超过 7200 万元，累计获得 6927 位全球支持者 的认可。 这一成绩不仅刷新了 CNC 品类历史众筹纪录，也标志着桌面 CNC 这一长期被视为专业小众工具的品类，正正式迈入大众化普及的爆发阶段。 “让人人成为造物大师”——造物时代的使命与时代判断 造物时代创始人兼 CEO 张邱溪表示： “我们的品牌 Slogan 是 ‘Be a Maker, Shape an Era’，这既呼应了 Makera（Maker Era）的品牌含义，也表达了我们对桌面 CNC 普及的长期信念。 桌面 CNC 的发展不仅是一门生意，更是一场面向大众的创客运动。它关乎把创造的权利交还给每一个人。技术进步的真正价值，在于服务人的创造力。我们希望通过持续降低精密制造的门槛，让工具不再成为束缚，而成为释放创意的基础设施。” 从破局者到纪录创造者：造物时代的产品进化之路 在 Z1 之前，Makera 旗下 Carvera 与 Carvera Air 已先后登顶 Kickstarter CNC 品类历史众筹榜，分别筹集 超过 170 万美元 与 近 347 万美元，奠定了 Makera 在全球创客圈层中的标杆地位。 造物时代成立于 2019 年，源于对传统 CNC 设备 操作复杂、价格高昂、学习门槛高 等行业痛点的深刻洞察。自创立之初，公司便确立了“让…

12月23日晚，威拉里股份官宣完成C轮融资，融资金额3.1亿元，一举创下2025年度国内增材制造材料领域单笔融资规模最高纪录。 据悉，本轮募集资金将主要用于三大方向：扩大高端金属粉末产能、加速新型高温合金与钛合金材料研发，以及建设华东区域智能化制造基地。 江苏威拉里新材料股份有限公司是徐州矿务集团有限公司于2015年投资组建的国家级高新技术企业，主要从事金属3D打印粉末的研发生产，成功解决我国增材制造领域关键原材料“卡脖子”难题，入选国家科改企业、国家级专精特新“小巨人”企业名单，荣获“支持国防建设先进单位”“国家知识产权优势企业”等荣誉称号，融入长三角国家技术创新中心体系，是全球领先的金属增材制造整体解决方案提供商。 坚守自主创新：实现金属材料国产替代 在威拉里的发展蓝图中，战略新材料、智能新装备“两新” 发展战略是培育新质生产力的核心着力点，正有序稳步推进，致力推动中国增材制造从材料源头到装备体系实现全面自主可控。 经过超过7万炉次的试验，研发团队优化技术方案与生产工艺，成功攻克金属粉末关键原材料的 “卡脖子” 难题，实现核心装备及关键零部件100%自主化。 金属粉末：主攻高温合金、钛合金、模具钢和铝合金等增材制造用金属粉末，主营产品市场占有率居行业前列，高端智能装备及关键零部件自主化率100%、达世界领先水平。广泛应用于军工、航空航天、新能源汽车、医疗器械等领域。 制粉设备：自主研制电极感应气雾化智能制粉装备、真空感应气雾化制粉设备，项目团队创新采用“分段并行作业法”，将设备安装与操作人员培训同步推进，客户接收设备当日即产出合格粉末，整体交付周期压缩40%，实现 “交付即投产” 。 基于材料、设备等全产业链优势，威拉里同时为客户提供端到端一站式打印服务。拥有17台打印设备，涵盖铂力特、镭明、华曙、汉邦等主流品牌打印机；覆盖大、中、小幅面，最大打印幅面达810mm*810mm；同时具备多元化热处理、无尘化打磨、自动化清粉、规模化线切割等后处理服务，与3D打印无缝衔接，为客户提供全流程高效解决方案。 优化产能布局：构建“创新-转化-量产”闭环生态 2024年4月，随着徐州总部基地全面投产，威拉里迎来产能跃升。“新基地拥有国内最大规模的金属3D打印制粉产线，彻底解决了产能瓶颈。”新老厂区协同分工——研发基地专注材料开发与验证，总部基地实现大规模产业化，构建起“创新-转化-量产”的闭环生态，为公司持续领导行业奠定了坚实基础。 强化科研实力：搭建三位一体创新平台 2025年11月18日，威拉里新材料研究院（南京）有限公司揭牌，旨在搭建“战略研究 - 科研统筹 - 成果转化” 三位一体的创新平台，进一步整合产学研资源，加速科技成果向现实生产力转化，持续提升公司核心技术竞争力。 多元业务布局：深耕核心领域、拓展新兴赛道 目前，威拉里70%左右的营收来自军工与航空航天领域（含商业航天）。在巩固核心领域的同时，威拉里正加速向民用市场渗透，已形成“核心领域深耕 + 新兴赛道拓展”的立体业务格局。 消费电子领域：威拉里聚焦手机、手表、笔记本电脑等精密部件，与终端品牌方开展联合验证，推动 3D 打印技术在消费电子中的规模化应用。 汽车领域：随着金属 3D 打印材料成本的大幅下降，威拉里正与车企合作开发汽车零部件，并针对新能源汽车大压铸趋势，布局专用模具材料，解决传统工艺难以实现的复杂结构与轻量化需求。 生物医疗领域：作为国内 3D 打印金属材料医疗资质最齐全的企业之一，威拉里已拥有 4 张国内三类医疗器械注册证（钛合金、钴铬合金等）以及ISO13485和FDA认证，并计划于 2025 年下半年取得 CE 认证，形成 7 张全球资质证书的布局，加速拓展国内外医疗植入物市场。 模具领域：威拉里重点布局鞋模市场，针对李宁、安踏等一线品牌的需求，开发专用材料，助力传统鞋模制造向 3D 打印工艺转型，预计未来两年一线品牌鞋模打印渗透率将实现 100% 替代。 体育领域：凭借创新智造助力大型赛事，2025年江苏省城市足球联赛奖杯由江苏威拉里航空航天级钛合金粉末3D打印成型。采用钛合金粉末及低角度无支撑成型工艺，有效保障了这些关键区域的打印成功率。相较于传统意义上奖杯，其重量减轻50%以上，轻盈且坚固。 践行绿色发展：打造行业环保标杆 绿色产品：RC100% 循环钛合金粉末 公司推出的RC100% 循环钛合金粉末产品，性能卓越且兼具环保价值。采用先进的回收技术，该产品的温室气体排放较传统产品降低 73.6%，同时打印表现稳定可靠：屈服强度达 1019MPa、抗拉强度达 1111MPa，断后延伸率为 11.8%，在满足高端应用需求的同时，助力低碳实践。 全链条绿色升级 通过构建完善的钛合金回收体系、实施金属粉末全生命周期绿色管理、持续革新生产工艺、积极引入光伏绿电、创新推进氩气循环利用技术等一系列系统性举措，威拉里形成了覆盖全面、运转高效的资源循环利用体系，实现了从产品设计到智能制造的全链条绿色升级，成功入选 2025 年度江苏省绿色工厂。 环保荣誉与实践 威拉里以卓越的环保表现成为行业标杆，获评绿色低碳信用评价 AAA 级，环保实践成果稳居行业领先地位。作为碳中和诚信承诺示范企业，公司积极履行社会责任，以实际行动引领行业绿色转型。例如，其真空系统采用微油螺杆泵并配备油烟过滤器，有效解决油污污染问题，精准契合绿色制造理念，为行业可持续发展注入强劲动力。 资质认证：彰显行业领先地位 威拉里已通过 ISO9001、AS9100D、ISO13485 等多项权威体系认证，取得三类医疗器械注册证书、CNAS 国家实验室认证等重要资质。截至目前，公司已获得授权专利 190 余项，累计牵头或参与制定国家标准 20 余项，凭借扎实的技术实力与规范的管理体系，赢得行业广泛认可。 在企业荣誉方面，2022 年成功入选国家科改示范企业、国家级专精特新 “小巨人” 企业，威拉里 2024 年、2025 年连续入选江苏潜在独角兽企业名单；多项荣誉加身，彰显了公司在技术创新、产业引领、行业影响力等方面的领先地位。

导读：3D打印技术参考注意到，涂层技术被证明能够大幅提升3D打印塑料零件的性能，从而让3D打印零件具备更高的附加值，对于航天领域也有着重要意义。 最近，带有金属涂层的微增材制造组件的认证工作取得了重要进展。部件经受了相当于在低地球轨道运行约四年的模拟辐射暴露。此举旨在评估电镀金属层在聚合物基材上的附着强度以及基材在电离辐射下的老化行为。 研究结果解答了航天认证的两个关键问题。首先，涂层在整个暴露时段里，始终维持完全粘合且结构完好，并没有出现分层或者开裂的状况。其次，聚合物的脆性如预期的那样有所增加。 这种脆化是否严重以及会不会造成失效，与部件的几何形状、载荷以及使用状况直接相关。因为零件受到的最大机械载荷通常出现在火箭发射期间，因此可以参考该工况借助仿真模拟在来确定特定部件的允许工作环境极限。 开展这项工作的是专注于涂层工艺开发的德国Horizon Microtechnologies（以下简称HMT）公司，其研发的涂层工艺适用于形状极其复杂的部件和多种基材，可以有效解决材料、功能和可制造性之间的矛盾。 Horizon获得欧空局资助 3D打印技术参考查询到，HMT称其涂层技术尤其适合微型3D打印聚合物部件的后处理。从而能够充分利用微型增材制造技术所实现的设计自由度、精度和分辨率，又能借助涂层工艺使零件进行密封，从而使零件能够适应腐蚀性化学环境，或者能够导电、屏蔽，在某些情况下还能增强其对高温、机械载荷或磨损的耐受性。 3D打印的插座进行金属涂层处理后进行测试 HMT指出其涂层工艺能够处理微3D打印的深凹槽、底切以及长而弯曲的内部通道。与3D打印部件结合使用，可以自由制造喷嘴和微流体系统，这种组合工艺制造的零件能够在高流速、高压降、腐蚀性溶剂以及某些酸碱环境下使用。 笔者发现HMT近期公布了最新的进展，他们将DLP技术与涂层技术相结合，开发出了比同类产品轻六倍的天线，获得了欧空局的资助。该公司使用摩方精密的S240 DLP 3D打印机制造零件，接下来进行涂层处理，在零件表面镀上银、铜和其他金属。 目前该公司已通过了ECSS-Q-ST-70-02C标准除气测试。该标准由欧洲空间标准化合作组织制定，用以确定航天器材料的适用性。3D打印技术参考查询到，经涂层处理的零件在太空使用环境下如何发生排气，就会破坏浸渍涂层，进而导致部件弯曲变形，是太空材料应用的一大障碍。 根据测试标准，将样品置于10⁻⁶–10⁻⁷mbar真空环境中，在125°C下暴露24小时，并在测试前后以及测试结束后的24小时内称重。该操作的目的是确定部件是否有释放或者吸收了其他挥发性物质，并对含量进行确定。 除此之外，还测量了邻近测试板的质量变化，这是因为测试板上可能凝结了被测样品的释放物质，这同时也可以验证涂层处理过的部件在高温环境下是否会污染与之靠近的部件。 上述数据分别量化为总质量损失(TML)、恢复质量损失(RML)和收集的挥发性可凝性物质(CVCM)。结果显示，以上三个指标分别为0.354%、0.166%和0.000%，完全符合对航天器材料定义的验收限度。 这一结果进一步证实了3D打印材料与涂层的组合能提供所需的可靠性和材料稳定性，能够满足严格的应用要求。此前，在3D打印部件上进行涂层一直遭到质疑，因为它有像排气、分层及表面易脆这类问题。此次开展的测试表明这些障碍是能够被攻克的。 END 轻量化在航天领域备受关注，很多组件之所以要以金属为材料，甚至做的异常粗壮，并非是太空中使用的结构本该如此，而是需要它在火箭发生过程中抵抗的住极高的载荷。如果经涂层处理的聚合物产品本身可以满足上述过程，那相当数量的产品将不必再使用金属制品，它更轻而且能正常发挥作用。 HMT公司相信涂层技术将进一步拓展3D打印聚合物在航天部件制造领域的应用空间。该公司表示未来将开展更为广泛的测试，涉及更为广泛的热应力、机械应力等极端工作环境，完成辐射、振动等测试。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

加强废旧金属的循环利用，受到了来自国家和行业等多个层面的重视，一方面是能够高效利用资源，另一方面可以减少碳排放。在这个大背景下，以能够用到3D打印技术的电子3C行业为例，他们会优先使用那些强调“再生”概念的产品，尤其是材料。而中体新材这家企业，正在成为该领域的一个标杆。 本文内容将从政策支持、国内行业标杆、行业案例三个角度分析。 政策支持 2022年发布的《关于加快废旧物资循环利用体系建设的指导意见》，明确了未来一段时期做好我国废旧物资循环利用工作的发展目标和主要任务，且明确提到以废钢代替天然铁矿石，以废铝代替原生资源生产铝。这为废金属再利用产业发展带来了机遇。 而同年发布的《工业领域碳达峰实施方案》通知中，明确提出了要“加强再生资源循环利用”，其中就包括废钢铁、废有色金属，这是实现碳达峰的关键路径之一，为废旧金属再利用指明了主战场。 在今年审议通过的《制造业绿色低碳发展行动方案（2025—2027年）》中，要求重点提高废钢铁、废铜、废铝等再生资源在原料中的比重，力争到2027年，将比重分别提高到22%、30%、25%。这为技术领先的企业创造了巨大窗口。 以上文件证明了加强废旧金属材料再利用是国家需求，而将这些工业金属废料再造为优质的金属3D打印粉末，是让它们实现重生并增加其价值的重要方式。在此方面，中体新材可谓是第一批响应国家政策的企业，其已成功树立起“变废为宝”的3D打印行业标杆。 苹果使用回收钛合金制造的优质粉末制造3C产品 中体新材再生3D打印材料梳理 3D打印技术参考注意到，中体新材目前已推出多款由金属废料再造的优质3D打印粉末产品，包括不锈钢、铝合金、钛合金等。而它们均是3D打印技术应用最广泛的材料类型，被大量应用在消费电子、汽车、航空航天等多个高增长领域。 以再生钛合金3D打印粉末为例，中体新材推出的CNPC-Ti6Al4V于2023年就获得了SCS认证，并成功应用在消费电子行业，获得了国内外多家知名企业的批量供应订单。面对巨大的行业需求，该公司于2024年公布了要在2025年实现700吨钛合金年产能的目标，并在2026年完成50多条产线建设。 在废铝的再利用方面，中体新材推出的CNPC-AlSi10Mg同样获得了SCS 100%循环材料认证，再生铝原料的利用率超过90%。笔者注意到，为应对航空航天等领域对3D打印铝合金粉末的使用需求，中体新材同样加强了产线建设。其新产线单线产能超过300吨，3D打印用铝粉年总产能将达到1500吨，居行业前列。 在废钢循环再利用方面，中体新材采用钢车削废料为原材料开发的金属3D打印粉末全面符合IATF 16949（汽车行业）等国际质量标准体系。采用废料回收的成本，比原生钢粉降低了30-50%，同时减少了工业废弃物的排放。 大客户合作：全球高端场景批量验证 当前，利用回收再制造的材料已经成为众多应用领域的首选。笔者了解到，中体新材开发的循环再利用3D打印粉末，已经通过了多家全球头部企业的认证，应用领域覆盖航空航天、汽车和消费电子等关键领域。 近年来，以苹果为代表的消费电子行业的头部企业，相比其他行业更为关注碳排放，那些强调“再生”概念的企业往往会受到“偏爱”。中新材料开发的循环钛合金粉已获得了消费电子头部客户的认可，其钛合金粉末已被批量应用于手机和穿戴设备制造。 在汽车与高端制造领域，废旧钢铁的再利用是一个老大难问题。中体新材近期与世界顶尖的汽车系统供应商博泽（Brose）达成了战略合作关系。双方成功将博泽中国生产线的废钢转化为高性能的铁基粉末，并用于汽车零部件的批量生产。此外，中体新材开发的铝合金粉也已批量供应给新能源汽车厂商，适配电池包、底盘轻量化部件的打印需求。 在航空航天领域，中体新材开发的循环再利用CNPC-Ti6Al4V已实现应用。虽然该领域对材料质量的要求相比其他行业更高，但材料的有效性已经得到验证。不仅国内，包括美、英在内的主要航天大国均在大力支持将金属废件转为优质金属粉末的企业发展。 在国际市场推广方面，中体新材与加州金属在2025年上半年签署了战略合作协议，双方将以双品牌形式供应和分销由100%回收原料制成的钛合金和不锈钢金属3D打印粉末。而在今年下半年，中体新材又与日本SHOWA KDE达成了合作，后者拥有覆盖日本全国的客户网络和项目落地能力，其将在本地市场推广中体新材的钛、铝和铁基再生粉末。 END 将工业废料转化为高端金属粉末，再打造为终端零部件，体现了材料循环使用的高价值。应用端也已经从质疑产品质量，发展到了被顶级用户认可并大批量使用的阶段。可以说，这条循环使用的路已经被打通，而这门生意也会长时间被鼓励和支持。 中体新材的发展路径响应了国家需求，在当年仍旧较少企业参与的赛道上，该公司无疑已经获得了先发优势。

D打印技术参考注意到，来自江苏科技大学&加利福尼亚大学、东南大学等的研究人员计、制造并研究了一种受自然启发的新型3D打印双梯度铝泡沫填充负泊松比超材料。优化结果表明，新型梯度超材料比普通材料具有更强的能量吸收能力。由于其独特的结构设计和优异的力学性能，所开发的超结构在交通运输保护、军事防护工程、载人航天器缓冲和吸能箱等领域具有巨大的应用潜力。 https://doi.org/10.1016/j.compstruct.2024.118482 机械超材料质量轻、强度高且能量吸收能力出色，能明显提高飞机起落架稳定性和飞行安全性，在航空航天领域有广阔应用前景和重要价值。这类材料通过融合仿生设计理念与先进制造方式，可构建兼具优异综合力学性能与特定功能的轻质结构，其力学性能远超同等密度的传统结构材料，从而更好满足特殊工况下的应用需求 负泊松比（NPR）超材料作为机械超材料的一种，具有独特的拉伸膨胀力学性能和优异的剪切特性、抗凹痕性、电化学可重构性、能量吸收和振动传递等设计性。此外，泡沫金属材料填充负泊松比结构可以显著提高能量吸收效率，进一步改善结构在准静态和动态载荷下的性能。 四种受自然界启发的分级超材料：（A）受蝴蝶启发的超轻架构元结构；（B）功能梯度铝泡沫；（C）昆虫角质层；D）分级晶格机械超材料与人类肌腱及蚕丝蛋白仿生结构 目前关于NPR材料与铝泡沫材料的研究，已取得了显著进展。然而，将两者结合，特别是设计成具有双梯度特性的复合结构，并系统研究其机械性能和能量吸收特性的工作尚不多见。以往的研究多集中在二维、均质结构形式上，对三维梯度管结构的设计探索及其应用研究相对较少。 除此之外，铝泡沫多被当作均质夹层板或薄壁壳结构的填充料，而对管状梯度铝泡沫的探究也偏少。许多生物经历了几十亿年的演化，已经形成了跟特定环境相适配的高效功能结构，这类结构可能密度极低但强度却很高。 本研究创新性地研究了双梯度铝泡沫填充负泊松比超材料的机械性能和能量吸收特性，填补了该领域的空白。研究团队通过实验和数值分析的方法，系统地探讨了梯度方向、梯度指数及组合类型对双梯度铝泡沫填充NPR超结构失效模式、变形特性及耐撞性的影响。这一研究不但拓展了NPR材料和铝泡沫材料的应用领域，还对轻量化、高吸能、耐撞性工程组件的设计，提供了新的思路与方法。 典型双梯度超结构管的示意图说明：(a) 功能梯度负泊松比（NPR）管设计概念的形成；(b) 梯度铝泡沫填充的梯度NPR管设计；(c) 上升NPR超材料梯度模式的分布；(d) 下降NPR超材料梯度模式的分布；(e) 典型均匀NPR单元胞的示意图 研究人员精心设计了一种具有双梯度特性的负泊松比（NPR）管状超材料。该设计在水平方向和垂直方向上巧妙分布了不同数量的NPR单元，从而形成了独特的梯度结构。这种梯度设计不仅增强了材料的结构强度，还赋予了其更优越的机械性能。为了制造这一创新材料，研究团队采用了选择性激光熔化（SLM）3D打印技术，该技术能够精确控制材料的形状和结构，确保了设计特性的实现。 在制造过程中，研究人员首先利用EOS M290和6061铝合金粉末3D打印制备了梯度NPR管状结构，然后通过线切割技术制作出梯度泡沫铝芯。随后，将梯度泡沫铝芯填充至3D打印成型的梯度NPR管状结构中，形成完整的双梯度泡沫铝填充NPR管状结构。这种制造方式把增材制造技术与传统材料加工工艺相结合，可让材料在结构上精准适配，在性能上协同提高。最终的实验和数值分析显示，该材料在机械性能和能量吸收方面表现优异。 用于测试的分级铝泡沫制造、分级NPR管和铝泡沫填充的双级混合型元结构示意图 在轴向压缩测试过程中，观察到了填充超材料结构结构（DGAT）的一系列独特变形和失效模式。当施加轴向载荷时，DGAT结构首先表现出持续的弹性变形，随后随着载荷的增加，开始出现局部屈曲和径向收缩现象。特别值得留意的是，当NPR管与铝泡沫芯部以相反梯度方向组合时，它们之间的相互作用更加突出，从而达到了更高的能量吸收能力。 (a) 复合超结构的压缩实验；(b) 试样详细尺寸及测试前后对比；(c) 3D打印哑铃型试样的拉伸应力-应变曲线；(d) 泊松比计算检测点的前视图；(e) 检测点的俯视图 四种不同密度的铝泡沫性能测试 多种不同结构类型的变形模式 双梯度铝泡沫填充负泊松比结构实验与有限元计算变形的比较 实验结果表明，不同梯度组合和方向对DGAT结构的变形模式和能量吸收能力具有重要影响。相反梯度方向的组合能够更有效地激发NPR外壳与梯度芯部之间的相互作用，从而提高整体结构的稳定性和能量吸收能力。除此之外，实验还发现DGAT结构的能量吸收能力显著高于单独的梯度NPR管或梯度铝泡沫芯部，这证明了双梯度设计的优越性。通过多目标优化，研究人员确定了最优的设计参数，使DGAT结构的能量吸收能力显著提升。 单位体积能量吸收与密度的Ashby图对比 从自然界中获得设计灵感，并借助3D打印技术去实现，给当前高端领域制造带来了新的提升产品性能的空间。本文所开发的双梯度负泊松比超材料，就具有多种高性能的组合特点，如高强度、高能量吸收能力以及轻量化，因此在航天器缓冲部件制造方面具有重要潜力。 总的来说，本研究开发的DGAT结构在包括交通运输保护、军事防护工程、载人航天器缓冲吸能系统等在内的多领域具有重要应用前景。笔者观察到，目前3D打印的晶格结构已经大量使用，而多类型晶格结构的复合应用，正是在朝着超材料技术应用的方向迈进。 #3D打印 #超材料 #梯度材料 #晶格结构

3D打印技术参考注意到，NASA于不久前将一个被称作“软细胞”的特殊几何体发送到了国际空间站，并开展了一项太空失重环境下的注水试验。有消息指出，这是在太空进行的最引人注目的实验之一。 笔者查询到，这种新的几何形状由牛津大学数学研究所与匈牙利布达佩斯科技经济大学的研究人员于2024年发现，双方还以“Soft cells and the geometry of seashells”为题发表了论文。他们将这种新的几何形状称之为“软细胞”，因为它没有尖锐的顶点、棱不是直的、表面也不是平面的。在一个名为f2的变体中，形状类似与肥皂膜拉伸覆盖在线框上形成的表面。 在2025年11月19日发布的另一份新闻稿中，同一批科学家公布了一项关于“F2”型软细胞实验的结果，该结构具有极小的表面积。它在国际空间站上停留了六个月。 该实验由匈牙利航天计划HUNOR主导，并获得NASA和Axiom Space（公理太空，美国私营航天企业）的协助。实验的目标是在微重力环境下向软细胞结构中注水，观察其柔软曲面在不受液体重量影响时的行为，实验结果令人惊讶。 消息指出，这项实验最初的目的仅仅是想向高中生进行简单演示并讲解物理原理，但结果却出乎意料。结果显示，水在失重环境中展现出了地球上无法观察到的独特形态——它会形成具有负曲率的形状，而这些形状在我们的引力场中会立即变得不稳定。 但笔者从多方都没有查询到这种结构的制造工艺，甚至还特意去查询了论文。但这种复杂的结构很有可能使用3D打印技术制造，至少我们没有在表面看到任何连接的迹象。即便它不使用FDM打印，SLS工艺也具有极好的适配性。3D打印技术制造这种结构，实在太简单了。 这也不仅让笔者联想到2023年官媒报道过“中国空间站'太空菜园'丰收景象”的报道。由北京工业大学陈继民教授团队研发的新型航天弹性体材料3D打印技术，制造了我国第二代太空栽培杯，满足了空间站植物生长的特定要求。 同样的，用于植物培育的栽培杯也是植物生长的营养物质的载具，这些包含水分的营养物质在失重环境下可能也会出现NASA实验中同样的现象。陈继民教授指出，因为太空环境特殊，栽培杯的结构需要特殊设计，它可以实现水分的循环。此外，材料还必须满足密度、强度以及密封性等多重性能指标的要求。 所以说，一个看似简单的结构，在太空环境下的使用效果跟地面相比将完全不一样。这些新结构可能真的能让科研人员重新理解一些物理现象和规律，进而实现更深远的科研探索，例如能不能在月球上建设无棱角的建筑。 最后，3D打印技术参考还发现，关于该结构的可3D打印模型已经在MakerWorld上线。