2022年10月15日，纵维立方正式发布新品Anycubic Photon M3 Premium，开启8K超高精打印时代。高精度是光固化打印机的核心优势，只有突破技术瓶颈，才能不断地提高精度、更好地呈现细节。纵维立方作为光固化产业的率先布局者，科研实力一直处于行业排行榜前列，为解决这一技术瓶颈，纵维立方历经多次实验和研究，最终推出了Anycubic Photon M3 Premium。最优的光源解决方案、超高精的细节处理、超大的打印尺寸……凭借着多方面亮点获得了众多3D打印“发烧友”的关注。 光源黑科技，细节不丢失 众所周知，光固化的技术核心问题就是光源问题的解决方案，新品搭载的Anycubic LighTurbo 2.0技术，保留了COB光源方案光均匀度高的优势，并以曲面反射至曝光屏的创新设计，把光线转换成近准直光线，使得产生的杂散光较少，最终得到均匀的光束，有效提升了光均、准直度、散光系数等指数。从各方面数据来看，Anycubic LighTurbo 2.0技术是目前最优的光源技术解决方案，好马还需配好鞍，搭配出色的8K单色液晶屏，可以充分实现大尺寸打印下细节不丢失的卓越效果，比市面其他主流8K产品打印的模型细节更高、更均匀！ Anycubic Photon M3 Premium 采用更智能的双散热系统，通过软硬件的结合使光源环境保持在65℃以内，有效提升光源寿命。智能温度控制系统可根据光源温度大小智能调节风扇转速。大面积的散热鳍片设计，将热量迅速分散至出风口，高效排出热量。 10寸单色屏，8K分辨率 在3D打印领域，机器的精度决定了很大程度的用户使用体验。此次Anycubic Photon M3 Premium采用了10寸单色液晶屏，拥有7680x4320的高清分辨率，横轴像素达28.5μm，与Anycubic Photon Mono 4K相比分别提升了216%和40%，同时在380：1高对比度的加持下，打印出来的模型棱角分明、边缘细腻，将细节体现的淋漓尽致。 6.7L大尺寸，创作“智造”更自由 在打印尺寸方面，市面常见光固化3D打印机，在使用过程中会出现打印大件模型必须要拆分成多件进行制作的困扰。此次纵维立方的推出Anycubic Photon M3 Premium能够一次性打印250*219*123mm的模型，最大打印体积可达6.7L，大小相当于24瓶250毫升的牛奶。构建尺寸的提升令这款新品进一步发挥3D打印一体成型的优点，能够让创意大作一次性呈现。 双线导轨滚珠丝杆，快速又高精 Anycubic Photon M3 Premium的Z轴使用双线导轨滚珠丝杆，采用滚动摩擦原理，相比于传统T形丝杆的滑动摩擦，打印过程中平台抬升阻力更小、速度更快，最快打印速度达95毫米/小时，12cm模型打印相比其他8K产品节省约2.5个小时。 除速度外，丝杆也对精度有很大影响，相比于T型丝杆，滚珠丝杆结构下的打印平台在Z轴抬升的精度更高，可以达到0.005mm，Z 轴精度相比于T型丝杆提升一倍，能有效消除层纹。 智能云平台，一键全搞定 基于对市场的洞察及满足用户对3D打印更高效的诉求，Anycubic Photon M3 Premium将智能化理念注入其中，搭载全新一代纵维云平台（2023年Q1正式上线），通过APP实现远程智能打印，也能实时监控打印进度和调节打印参数。无需经历漫长苦守，远程即可掌控打印进度，并且有2W+海量优质模型任选任用。 高效净化，自然呼吸 Anycubic Photon M3 Premium采用的空气净化器内置高密度活性炭，采用双空气净化系统，对称式双进风设计，将进出风面积增大1.5倍，提升空气净化效率，10分钟内异味去除率达80%以上，营造更洁净的打印环境。 更大料槽，持续打印 一直以来料槽也是用户比较关注的问题，Anycubic Photon M3 Premium料槽对比同级别其他8K产品容量增加60%（高度提升20mm），告别了打印大模型需反复添加树脂的困扰。采用NFEP离型膜相较于传统FEP离型膜更容易脱离模型，打印成功率提升10%。 作为知名的3D打印科技品牌，纵维立方始终坚持以用户体验为核心，保持大力研发和创新的初心，致力于为用户带来更极致、更前沿的科技体验，引领3D打印行业向更科技、更创新化发展。此次的新品再次向行业证明了其在技术研发上的领先地位，目前新品已在天猫、京东上新，感兴趣的朋友可自行购买。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.纵维立方kobra系列火爆全球，家族新机Kobra Neo今日正式上线 2.年营收数亿 | 纵维立方7周年发布多款3D打印新品及新技术 3.国产3D打印机远销200+国家及地区 | 纵维立方7周年又有新动作 4.被国外评测的中国3D打印机：纵维立方Kobra Max水平如何

超高强铝合金一般指屈服强度在500MPa以上的铝合金，常见的就是牌号为7系列的超硬铝。该系列铝合金最初是在航空航天的应用背景下研发的，目前已发展成为世界各国军、民用飞机的主要结构材料，在飞机结构件中占到70-80%比重，并在很多领域替代了昂贵的钛合金，成为不可缺少的重要轻质结构材料。随着现代航空航天领域，核工业，交通运输业的持续发展，对结构件的综合性能提出了更高的要求，集质轻、高强、高韧、高断裂韧性、抗应力腐蚀能力于一身的新一代超高强铝合金无疑是首选方案。 航空航天用铝合金发展背景及现状 铝合金作为一种较为成熟的轻质高强合金材料在航空航天中的使用量巨大，铝合金材料一般作为结构材料使用，比钢有更高的比强度和更优异的加工性能。航空航天领域主要发展高强、高韧性和耐腐蚀性强的铝合金材料以满足航空航天严苛的使用条件，应用比较多的为2000系和7000系铝合金，在高强铝合金的基础上进行工艺的改良和材料配方的改进，通过粉末冶金、喷射成型等创新的生产工艺发展性能更优异的轻质铝合金材料，开展铝基复合材料及超塑性铝合金材料相关研究。在轻质高强铝合金的发展应用过程中，应力腐蚀问题是伴随铝合金的整个应用发展史之中的主要问题，如何削弱或延缓高强度铝合金在使用过程中的应力腐蚀问题，成为铝合金应用过程中的主要难题。在航空航天领域应用较多的有2000系铝合金的主体成分主要是铝（Al）、铜（Cu）、镁（Mg)3种元素，7000系的铝合金主要成分是Al、锌（Zn）、Mg、Cu元素，还有一些通过加入一些特殊元素获得的高性能（高强、高韧、耐腐蚀性能）铝合金材料。目前，获得高性能铝合金材料的主要方法是通过改变熔铸条件实现。2000系铝合金主要以Cu为主要的合金元素，铝合金材料中加入适量的Cu元素制备的合金在强度、耐热性、加工性能上会有更好的提升，但耐腐蚀性能会降低，因为Cu元素的引入会使铝合金内部更容易呈现晶间腐蚀，材料组成元素直接影响着铝合金的性能。因此，对于2000系的铝合金一般都在表面做纯铝或6000系铝合金包覆处理作为本体铝合金的电化学保护膜，提高其耐腐蚀的性能。后来学者对于不同牌号铝合金提高应力腐蚀性能的方法进行了很多研究，在一定程度上延缓了铝合金的应力腐蚀的程度。铝合金材料是确保飞机安全飞行的重要部件材料，不同部位铝合金材料的选型及性能预测直接关系到飞机的安全可靠性，预测航空铝合金材料的失效问题直接关系到生命安全，需要引起广泛重视。性能优异的高强铝合金主要应用在航空航天及军事领域，因为航空航天及军用类产品对减重的要求极高，高比强度的材料是航空航天的优选材料，在飞机用铝材中，7000系高强高韧铝合金和2000系中强高韧铝合金起着重要作用。1.国外航空航天用铝合金材料发展情况2000系铝合金的耐温性优良，主要用于航空航天耐高温部件中，优异的耐温性主要是因为2000系铝合金内部具有复杂的化学组成和相组成，能够在高温状态下保持良好的强度稳定性和工艺性能，多用于150～250℃温度范围内工作的耐热零件和耐热可焊接的结构件及锻件。2000系合金中存在铁（Fe）和硅（Si）的杂质，这2种杂质的存在会生出粗大的杂质相，严重影响断裂韧性和短横向力学性能。因此，研究人员从调整合金元素含量和降低Fe、Si杂质相的考虑出发，提高2000系铝合金的强度和韧性并通过加入镍（Ni）元素的方法提高铝合金的耐热性能，通过调节Cu的含量来改善铝合金材料的焊接性能。对于薄壁的铝合金材料主要提高其耐损伤容限性能，对于厚壁的铝合金材料主要提高其耐应力腐蚀的性能和韧性，通过铝合金最后的应用场合的不同调节元素含量和热处理方法找到最优异的匹配材料。7000系铝合金以Zn最为主要添加元素，通过热处理可强化铝合金的韧性，合金中加入Mg元素后可以提高它的热变形性能并扩大淬火范围，改变热处理条件可以改善强度、焊接性和耐腐蚀性，但Mg元素的引入使得铝合金的应力腐蚀倾向严重，因此，7000系铝合金属于高强可焊且应力腐蚀敏感度高的合金。而加入Cu元素的Al/Zn/Mg/Cu合金则具有更高的强度，属于超高强铝合金，屈服强度与拉伸强度十分接近，屈强比和比强度都很高，但塑性较差，且在高温下的强度较低，经常用于使用温度低于120℃的承力结构件。7000系铝合金的加工性能优异、耐蚀性和高韧性使其成为航空航天的主要结构材料。国际上早在19世纪20年代就认识到了铝合金中加入Mg、Zn后共同热处理具有强化效果，但是出现较严重的应力腐蚀开裂问题，可通过添加微量的铬（Cr）、锰（Mn）、钼（Mo）改善应力腐蚀开裂的问题，并实现在舰载战斗机上的大量应用。尤其在1943年美国开发的7075合金首次应用到B-29型轰炸机上，给飞机结构和性能带来了革命性的变化，随后7000系铝合金如雨后春笋一样被各国效仿及开发，被大量应用于高端制造产品中。20世纪60年代美国在7075铝合金的基础上进行改良，开发出了更强、更韧更抗应力腐蚀的7050合金，主要用到F-18的抗压结构件中，随后又开发出了7150合金，用于制造波音757/767及空客A301等民用大飞机的上翼结构。20世纪80年代，美国等在7150基础上成功研制7055合金，强度比7150高约10%，具有较高的综合性能，用于波音777客机的上翼蒙皮、机翼桁条。为提高安全性及可靠性，飞机设计选材由追求高静强度法逐渐向高损伤容限法转变，要求铝合金材料应该具备更高的断裂韧性值和更高的抗应力腐蚀开裂值，在铝合金材料的设计和热处理工艺研究中都需要着重考虑提高断裂韧性值和抗应力腐蚀开裂值。7系铝合金在应用过程中的主要问题是高强度与应力腐蚀敏感性的矛盾关系，学者们做出了大量研发来解决高强度铝合金应力腐蚀敏感性强的问题，通过改变元素组成、热处理工艺及形变热处理等方法不断改善7系铝合金的应力腐蚀敏感性，各国都做出了大量的研究，积累了大量的数据，也取得了一定的成果。大体上铝合金的发展方向是从高强、低韧到高强、高韧再到高强、高韧、耐腐蚀发展的，热处理状态开发沿着T6到T73到T76到T736到T77发展，合金化程度越来越高，Fe、Si等杂质含量越来越低，微量过渡族元素添加越来越合理，最终综合提升合金整体性能。2.国内铝合金研制现状我国对于高强高韧铝合金的研究起步较晚，始于20世纪60年代，起初主要以仿制美国为主，主要对美国的2000系和7000系合金进行了仿制，有2014、2024、2324、2525、7075、7001、7475、7055合金等。近些年来，我国不断加大高强铝合金的研发力度，集中优势科研院所和企业形成合力，组织广西南南铝加工有限公司、东北轻合金有限责任公司、中南大学、东北大学、上海交通大学、北京航空材料研究院、有色金属院等完成了一系列国家重大课题，取得了较好的成果，基本具备了高强铝合金材料的批量生产能力，满足国家重大工程对高强铝合金材料的应用需求。3.我国与国际先进水平的差距及发展方向在我国，铝合金材料虽然经过多年发展，但与国际先进水平相比仍存在不小的差距。具体表现为：一是产品多为仿制，全面自主知识产权的铝合金材料还没有，还未建立生产铝合金材料的标准体系；二是基础研究薄弱，开发时间短，数据积累不足；三是生产加工设备落后，产品质量管控体系不健全。鉴于此，未来我国铝合金材料的发展方向应为：1）改变组成元素含量和配比；2）开发对应不同性能需求的铝合金材料配方，通过改变凝固外场条件，提高合金元素固溶量，改善铝合金性能，通过添加如锆（Zr）、钪（Sc）、铒（Er）等元素采用微合金化方法改善铝合金性能； 3）进一步提纯合金，减少Fe、Si等杂质，控制杂质含量，生产高韧性高强度铝合金材料；4）研发新的热处理工艺技术，对不同性能要求的铝合金建立不同的热处理工艺卡片，建立相应的技术标准规范体系，保证不同牌号铝合金的工艺稳定性。 高强铝合金在航空航天领域应用情况 铝合金因其优异的性能，成为航空航天装备的主要结构材料，铝合金的发展过程主要经历了5代。 第1代铝合金，通过时效硬化处理得到高静强度的铝合金，主要应用在运—5和轰—5中；第2代铝合金，通过过时效处理工艺得到的高强耐蚀的铝合金，主要应用在运—6、轰—6、歼—11、运—8等军机中；第3代铝合金，以高纯为基础，生产高纯度的铝合金，具有高强高韧耐蚀的优异性能，主要应用到歼—10、枭龙、ARJ21中；第4代铝合金，通过精确控制多尺度第2相为基础的工艺得到超强高韧耐腐蚀抗疲劳的铝合金，主要用在ARJ21和大运机中；第5代铝合金在研产品，研制具有高淬透性的高综合性能铝合金，主要应用在大型航空航天运载工具中。 随着材料技术的不断攻关，高性能材料在航空航天工艺的发展中不断迭代，新材料的涌现不断倒逼传统材料技术前进，铝材在性能、规格方面面临着极大的挑战，要求铝合金材料更高强、更轻质、更可靠和更长寿，具备极端环境下的服役性能、高强高韧耐腐蚀耐疲劳，加工后低残余应力的大规格高性能材料。通过控制热处理工艺、精确调控材料微观组织等方法来提高铝合金的综合性能，满足航空航天工业发展对材料的苛刻要求。这就需要我们应用最新的国际国内的科研成果，加工高精密的铝合金材料（薄板连铸连轧、电磁铸造、快速凝固、流变铸造、喷射沉积、深冷加工等工艺）满足高端应用场景对高强铝合金的需求。 1.铝合金在航空领域的主要应用在航空装备中，不同部位对于铝合金材料的选材具有精确的选型要求。飞机上不同部位应用的铝合金主要有2X24,7X75,7X5X等，随着铝合金材料工艺的不断改进，在飞机不同部位的应用牌号也在不断调整（见表1）。 表1 飞机不同部位铝合金牌号应用发展历程 高强铝合金材料在波音747客机上的应用主要是采用7075T6和2024T3材料较多。在波音777客机上采用的主要铝合金牌号为7055T77、7150T77和2X24T3；在空客A380上用的先进铝合金为7055/7449/7085/2024/6013/5076等合金，下机身壁板及上机身壁板都采用了铝合金材料，其他大部分则是采用碳纤维复合材料进行减重。国产大飞机ARJ21中主要应用的铝合金材料牌号主要为2X24、7050、7175、7075等。不管在在民机还是军机中用材结构比例仍然主要以铝合金材料为主，铝合金在材料成本、工艺稳定性、综合力学性能等方面仍具有不可替代的优势。航空领域飞机的铝合金应用牌号及热处理状态汇总见表2。 表2 飞机常用铝合金一览表 2.铝合金在航天领域的应用铝合金在航空航天领域的运载火箭上应用较多，主要牌号是7075、20X4、2219等，发动机装置、主体部件、旋转台、遥控部分等主要是铝合金7075，如液氧槽主要为2219，20X4主要用于卫星流线型外罩和控温阀部件等。此外，载人飞行器的骨架是用2024和7075铝合金制作而成，因为这两种铝合金强度高，质量轻，厚度薄。铝合金板材在这些物体上也屡被运用，比如防护板、安全装置、推进器等。 航空铝合金材料工艺技术 铝合金最后的终端使用场景与整个生产工艺过程直接相关，不同的应用场景取决于生产工艺即加工工艺的过程控制。1.热处理工艺铝合金材料的综合性能提升出材料成分配比，很大程度上取决于生产过程中的工艺技术参数控制，适宜的热处理方式可以很大程度上影响铝合金材料的综合性能，因此对于不同性能要求的铝合金应研发适宜的热处理技术以提高铝合金材料的综合性能。采用高温均匀化退火工艺处理铝合金，可以使时效强化相和残留的非平衡相最大程度固溶到基体中，并使其均匀分布，提高固溶后的固溶体浓度，达到提高时效强化的效果，同时针对大型铝合金锻件的组合热处理工艺即热变形与中间高温均匀化及高温固溶处理工艺进行整个热处理过程的参数设计，可以在提高强度的同时提高应力腐蚀性能。一般铝合金的固溶处理工艺分为2种：常规固溶处理和复合固溶处理，其中，复合固溶处理是指强化固溶及高温预析出的处理。在前期的铸锭阶段采用常温处理+低温处理的均匀化退火工艺，可控制过渡族元素的析出，而过渡族元素对再结晶有明显的抑制作用，可一定程度上提高合金亚结构强化效果，进而提高合金的断裂韧性及抗应力腐蚀性能并能够有效减弱材料的各向异性。高强铝合金的热处理中的时效处理对铝合金的性能也有着至关重要的作用，时效处理主要有3种形式，峰值时效、双极时效和回归再时效。研制时效处理方式的目标也是使铝合金更高强、更高韧、更高的耐腐蚀和抗疲劳等高综合性能，热处理状态开发则沿着T6到T73到T76到T736到T77的方向发展，时效处理方式则是从峰值时效发展到过时效再到回归再时效处理进行顺序发展。时效温度和时间对时效强化的效果都有影响，不同的时效处理工艺可以直接影响铝合金的抗拉强度、屈服强度、延伸率及晶间腐蚀等级。早在1989年，美国Alcoa公司用T77的热处理状态命名注册并申报了第一个RRA处理工艺规范，这也是首个可工业应用的热处理工艺规范，此工艺规范可用作7150铝合金的热处理工艺操作指导，此种工艺生产的7150铝合金厚板和挤压件被大量应用到C—17军用运输机上，在我国，采用T77热处理技术的高性能铝合金关键技术还在研制过程中，尚未产业化应用。热处理过程中还包括形变热处理，形变热处理是通过热塑性变形和热处理相结合的工艺过程，采用形变热处理可用于改善过渡沉淀相的分布状态及合金内部的精细结构，合理的形变热处理可以使铝合金获得较高的强韧性及耐腐蚀性。形变热处理工艺早在1981年即被提出出来，主要应用于宇航结构合金，性变热处理对于改善7050、7475合金力学性能具有明显的效果。在我国，铝合金的热处理工艺仅有100余种，距离国外的370余种还有很大的距离，应加大开发热处理工艺的力度，缩短铝合金基础热处理技术于发达国家的距离。2.高强铝合金挤压型材生产工艺高强铝合金在应用过程中有多种形式，主要有铝型材、铝板、3D打印粉末等形式。其中，铝合金型材具有质轻高强、焊接工艺成熟等优异特点，铝型材可作为大型的结构承载件在航空航天和轨道交通领域大量应用。铝型材的生产工艺主要采用连续拉挤成型工艺以提高生产效率并进行一定的预应力取向，提高型材的力学性能。在铝型材的挤压过程中，多挤压周期的连续挤压方式中，相邻2根挤压坯料间会形成界面，使得该界面在型材中的延伸长度增加，因为横向焊缝会大大影响铝型材的使用寿命，导致疲劳寿命急剧下降。3.高强铝合金3D打印工艺低成本、高效率及自动化高强铝合金工艺技术的发展得到航空航天的重视，大型铝合金或钛合金3D打印技术为目前航空航天关注的重点。3D打印技术作为我国的一个前瞻战略性技术，对工程应用领域的发展有至关重要的作用。在航空航天领域，铝合金虽然已经有大量的应用，但实际应用过程中相比钛合金和复合材料还有一定的弊端，如铝合金暴露在高于160℃的应用中力学性能及耐蚀、疲劳性能会下降，且随使用时间的延长会软化和老化，因此提升铝合金在极端工况的综合性能仍需开展大量工作。通过3D打印技术的不断成熟，对高强铝合金粉体的开发也不断进行，新型的铝合金材料不断涌现，持续刷新性能新高。如由Amaero和澳大利亚莫纳什大学共同研发的Amaero HOT Al这种新型的铝合金在3D打印后再继续进行热处理和时效硬化后，可以实现在260℃下长时间的稳定，开发商业化的高强度铝合金新型材料适应3D打印工艺以实现铝合金的智能制造性能可控及高复杂形状成为未来发展的主要趋势。铝合金的3D打印发展前景可期，主要应用于航空航天及军工领域。 结语 随着高强轻质铝合金材料成型技术和加工技术不断发展进步，本体材料性能不断得到提升，加工成型工艺不断提升，在高端制造业发挥了轻质金属的典型优势，但是仍然存在一系列的问题，需要在现有基础上进一步开展如下工作：一是不断加大高强铝合金材料科学基础技术的研发，从材料成分组成、热处理工艺、加工工艺等诸多方面进行高强铝合金材料性能的提升； 二是加强对高强铝合金生产设备的开发研制，使铝合金的传统工艺向智能制造工艺快速转变； 三是加强国际技术合作，借鉴国外先进的技术开发经验及研发理念。 注：本文内容来自前沿材料、中国腐蚀与防护网、铝精深加工。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.材料盘点：10款具有特殊性能的3D打印铝合金，6款来自国内 2.深度好文：讲透3D打印高强铝合金究竟是什么材料 3.国产高性能3D打印铝合金再获突破，具有良好工艺窗口，高温力学性能稳定 4.视频：国家增材院10米超大型铝合金火箭连接环3D打印制造技术

据悉，纵维立方光固化新品Anycubic Photon M3 Premium将于10月15日正式上市。目前，新品相关信息和热度正在持续发酵，并引来社交媒体无数粉丝的讨论，以此可见这家3D打印行业领先企业的巨大科技魅力。 众所周知，光固化的技术核心问题就是光源问题的解决方案，要实现光固化机器光源均匀、性能稳定，重点就是突破光源技术的瓶颈。为解决这一问题，纵维立方历经多次实验和研究，最终推出了在光均、准直度、散光系数都有着大突破的Anycubic LighTurbo 2.0光源技术新方案。 如今市面上常见的COB光源+菲涅透镜方案，存在着光强不稳定、光源分散不均、杂散光较多等问题，使得打印容易出现模型细节处理不均匀、条纹痕迹明显、精度丢失等现象。 Anycubic Photon M3 Premium采用的 LighTurbo 2.0技术通过COB透镜上变形非球面的设计，把大角度光线变成角度比较小的光线，初步得到比较均匀的光束，再以曲面反射至曝光屏的创新设计，把光线转换成近准直光线，使得产生的杂散光较少，最终得到均匀的光束，从而使得打印模型拥有更高精度、更均匀的细节！ 表面更均匀 当屏幕中所有区域同时固化，产品光均匀度的平均值越高，打印大尺寸模型的纹理细节就越均匀、尺寸精度就越高，通过经过实际模型打印及数据测试对比，常见的COB光源+菲涅透镜方案光均平均值为76%，Anycubic LighTurbo 2.0光源技术方案的光均平均值高达90%以上，能够充分保证在打印大面积模型时，尺寸精度及纹理细节一致性更高。 条纹痕迹少 不同光源方案光的衍射程度不同，会导致不同区域的离散值激变，产品光均匀度的离散值越低，打印模型的网格条纹痕迹就越少。数据显示，COB光源+菲涅透镜方案的光均离散值高达105.02，Anycubic LighTurbo 2.0光源技术方案的光均离散值比其低了近两倍，仅为36.205，会大大减少模型的网格条纹痕迹。 细节不丢失 在光固化打印的过程中，实际光源会产生很多大角度散光，造成成型壁面的多料堆积。数据显示，Anycubic LighTurbo 2.0散光系数为1.26%，COB光源+菲涅透镜方案的散光系数3.47%。散光系数越小，打印模型稳定性越强，出现部分区域半固化状态及打印精度丢失的概率越低。 从综合数据来看，Anycubic LighTurbo 2.0光源技术方案在光均平均值、光均离散值及散光系数上的表现更优异，相比于市面其他主流8K产品打印的模型细节度更高，是目前最优的光源解决方案，同时搭配8K单色屏及6.7L大体积，可以大胆预测Anycubic Photon M3 Premium将会成为行业领域的一匹黑马！ 纵维立方是一家极具创新力的年轻企业，一直致力于为用户带来更极致、更前沿的科技体验，引领3D打印行业向更科技、更创新化发展。纵维立方始终坚持以用户体验为核心，保持大力研发和创新的初心，将“为智造自由”这一理念执行到底，让更多用户能够享受3D打印的乐趣。此次的新品再次向行业证明了其在技术研发上的领先地位，目前官方正在持续释放新品信息，符合自身购机需求的朋友不妨尽早关注。

【2022年10月】致力于“让制造更简单”的3D打印智造商，清锋科技（LuxCreo）与美国齿科行业领军者Keystone Industries宣布建立正式合作伙伴关系，将在清锋LEAP极速3D打印机上使用Keystone KeyPrint® 3D打印系列牙科树脂。结合LuxCreo 数字抛光解决方案，为KeyPrint牙科树脂提供更快捷的后处理方案和更透亮、美观的牙科产品。 LuxCreo基于LEAP™离型技术的数字抛光（Digital Polishing™）解决方案，可以直接3D打印晶莹透亮、极具美观的咬合板、夜磨牙垫等终端产品，将打印清晰度提高80%，同时节省65%的劳动力，大幅缩短生产工序、简化数字齿科生产流程、降低材料成本。 “技术工短缺和不断上涨的材料成本，是临床牙科诊所和牙科技工所面临的最大挑战。”Keystone Industries 总裁Ira Rosenau说道，“LuxCreo的LEAP离型技术和Digital Polishing数字抛光技术让我们的产品在打印完和简单固化后，具有非常出色的光学清晰度，且在生产上，极大地减少了后处理工序、缩短生产时间，同时降低人工打磨抛光的成本。这些优势将很好地服务于各大技工所、实验室和齿科从业人员，满足市场对包括咬合板、磨牙牙垫等透明产品不断上涨的需求。目前，KeySplint Soft咬合板、KeySplint Hard咬合板、KeyOrtho IBT间接粘合托盘和KeyGuide导板产品均已可以在LuxCreo打印机上验证使用，我们将协同LuxCreo一起将组合产品推向市场。” 在过去的几十年，Keystone 一直在利用其独特的齿科和光聚合物专业知识为齿科临床和牙技所开发创新性的3D打印牙科树脂。通过将这些材料和LuxCreo的数字抛光技术结合，用户可以在短暂的时间内生产高质量的牙科终端产品。 清锋科技（LuxCreo）的专利级LEAP极速3D打印技术，采用纳米化的先进界面离型技术，简化DLP数字光处理，实现产品的超高速连续液面成型。打印出的终端产品，只需简单后处理（数字抛光）即可达到非常优秀的光学透明度。在现有齿科生产后处理环节，发挥了极大的缩短工序和减少人工的作用，重新定义了齿科的生产流程。 左图：传统打印的咬合板-雾不透 右图：清锋科技打印的咬合板-透亮美观 “Keystone在牙科领域已经拥有100多年的历史。我们很荣幸能与这样一位经验丰富、享誉全球的齿科专家合作一起探究如何提高透明齿科产品的品质和生产流程，共同为高校、实验室、齿科从业人员提供快速高效且产品力强的牙科解决方案。未来我们将合作推出更多直接打印的透明齿科产品。”LuxCreo首席营收官，Michael Strohecker说道。 Keystone和LuxCreo的合作进一步展示了国际品牌客户对LuxCreo技术实力和创新能力的认可。未来，我们将进一步加强内部创新和外部协作，联合更多品牌、深耕行业，为齿科、鞋业、消费、医疗、科研提供高效的3D打印产品开发和批量生产解决方案，最大限度地减少生产环节、降低劳动力成本，让制造更简单。

点击上方「增材制造技术前沿」快速关注3D打印综合、全面、专业的微信平台 近日，增材制造技术前沿注意到，法国发动机和工程公司赛峰集团投资8000万欧元新开设了一个增材制造园区，其占地12500平方米，拥有100多名世界一流的科学家、工程师和技术人员，使用最先进的设备为整个集团生产零件，尤其是使用3D打印技术制造飞机和发动机零件。 该园区将使用增材制造制造零件所需的所有流程组合在一起，从研发到工程和生产，配备了粉末实验室、冶金实验室、扫描电镜、两个热处理炉、精加工设备和至少八台粉末床熔融3D打印机。 在赛峰增材制造园区创建之前，赛峰已经为其飞机和直升机发动机以及辅助动力装置(APU)认证了10个部件。自2022年6月以来，赛峰增材制造园区的首批1000个3D打印零件已交付给赛峰直升机发动机公司。该园区的目标是今年总共交付4000个零件，然后在2023年将这一数字翻一番。目前正在为“阵风”M88发动机、直升机发动机、吊舱和光电应用开发5件零部件。 增材制造为航空业带来了真正的好处，因为它允许生产用其他方法无法制造的零件，通常将多个功能组合在一个零件中。增材制造也是一种环保工艺，它减少了原材料浪费，同时显著减轻了零件重量，从而减少了燃料消耗，并有助于降低航空碳排放，这是赛峰集团的首要任务。此外，增材制造减少了加工时间，从而提高了竞争力。 此前，加拿大金属3D打印研究机构 Burloak Technologies与法国赛峰集团签署了备忘录，两家公司计划采用DED技术制造飞机起落架系统部件。赛峰集团与Norsk Titanium也签订了采用快速等离子沉积技术制造飞机起落架的谅解备忘录。从这些行动看来，赛峰决心将3D打印技术应用于起落架的制造进程中。而无论所谓的DED、快速等离子沉积还是激光直接沉积，实则都是金属3D打印基于喷粉或送丝的重要形式，也表现出此类工艺在大型金属部件直接制造方面的优势。 2021年，赛峰集团与SLM Solutions合作制作了一款商务喷气式飞机的前起落架组件，尺寸达455 x 295 x 805 mm。采用SLM技术来3D打印制作如此大尺寸的飞机部件，尚属世界首次。该项目的目标是证明通过SLM 3D打印技术生产主要配件的可行性。传统起落架零件，通常是通过5轴加工和三个锻造零件组装而成，为适应3D打印逐层制造的工艺特点，需要将组件进行重新设计，这不仅节省了整个制造过程的时间，最终还将原来的三个零件组合为一个整体，重量减少了约15％。 该集团eAPU60微型涡轮发动机采用了增材制造的镍基合金喷嘴，并作为AW189型直升机的辅助动力装置的核心部件之一。eAPU60涡轮喷嘴采用选区激光熔化3D打印工艺制造，采用镍基合金X代替传统上使用的铬镍铁合金铸件。传统的涡轮喷嘴由八个组件组成，通过3D打印允许将其切割成仅仅四个部件，使得喷嘴比原来轻了35％。采用3D打印技术制造涡轮喷嘴也缩短了开发时间，3D打印组件可以在几天内就完成制造。 赛峰集团首席执行官表示，做出创建新卓越中心的战略决策，将巩固赛峰集团在增材制造方面的专业知识并加速这一颠覆性技术的应用。赛峰集团将利用这项技术的优势，使新产品更轻，同时提高它们的性能——这是实现航空行业减少环境影响目标的关键。目前赛峰一些发动机中四分之一的最终零件可以使用这种工艺制造。 注：欢迎加入硕博千人交流QQ群（248112776）

10月9日，美国白宫发布了更新版《先进制造业国家战略》。尽管这份文件不仅限于关注增材制造技术，但它对增材制造行业的发展至关重要。 美国《先进制造业国家战略》于2012年推出，也就是在这一年，美国时任总统奥巴马在国情咨文中首次提到3D打印，该技术在接下来的十年间快速发展，并成为了一个全球产业。该战略5年更新一次，特朗普政府于2018年特意将增材制造技术列为关键出口管制技术。2022年是拜登政府对该战略的第二次更新，文件指出，美国必须继续投资和支持先进技术的研发，克服阻碍增材制造应用的关键技术障碍。 为了帮助美国保持全球领先地位，拜登政府致力于振兴制造业、建立强大的美国供应链、投资研发以及培训。这一四年期战略概述了美国引领先进制造业的愿景——发展经济、创造就业机会、增强环境可持续性、应对气候变化、确保国家安全和改善医疗保健。通过公共和私营部门的合作，其设定了未来四年将实现的三大目标和战略任务： 为加强战略的可实施性，每个目标和战略任务都有详细的实施建议。其中，在开发和实施先进制造技术和建立/提高制造供应链弹性两大目标中均包含增材制造技术。 开发和实施先进制造技术 开发和实施先进制造技术的大目标下划分了5个战略小目标，分别为： 实现清洁和可持续制造以促进脱碳 加快微电子和半导体制造业创新 实施先进制造支持生物经济 开发创新材料和加工技术 引领智能制造的未来。 增材制造技术的应用被纳入到第二、三、四子战略目标中。 文件提到，可以采用增材制造直接打印电子和独特的传感器结构，并能够用于制药和生物制造。对于第四个战略目标，增材制造则是重要的组成部分。为实现开发创新材料和加工技术的战略目标，文件推荐了四个着手方向，分别为高性能材料设计与加工、增材制造技术、减少或替代高需求技术中关键材料的使用、太空制造。 文件指出，先进材料对新产品的开发、经济和国家安全至关重要。先进材料可能包括用于高超声速的极高温结构材料、恶劣环境材料、高强度轻质金属合金、合成生物材料和其他材料。使用新材料通常需要创新的制造技术。随着设计限制大大放宽，增材制造和纳米制造等先进工艺为新材料创造了机会。新型高性能先进材料的加工技术可以通过用更快、更高效、更精确和更可靠的方法取代(或补充)主流方法来提高成本效益和竞争力。 关于新材料开发最新和典型的案例是NASA于今年4月宣布的借住热力学建模和3D打印加速新材料开发，并研发成功了一种在极端温度下具有增强机械性能的GRX-810合金（点击），耐温达1093℃。3D打印技术参考对该研究进行过详细介绍，可点击查看详情。 前十位材料工业发展趋势和创新（来自startus-insights） 文件单独针对增材制造技术的发展进行了相关建议： 开发所有用户都可访问的增材制造流程优化框架；开发新的传感器，提高过程监测和控制能力。开发机器学习算法来分析大型、安全、互操作的数据流并实现反馈控制。开发能够创建新型3D打印材料的工具和能力，将增材制造技术与智能制造平台相结合。 增材制造技术的进步将特殊的金属合金、集成复合结构和陶瓷材料融入到复杂的高性能产品中，以满足不断变化的需求。通过专门的研发来扩大增材制造和混合制造能力，应对缺乏可重复性和可预测性等制造挑战，提高制造/技术准备水平，对于实现它们与现有制造技术的集成至关重要。 尽管增材制造已经彻底改变了原型和小批量生产的方式，但还需要进一步改进。通过改进性能预测和分析、过程监测和控制以及定制的无损评估手段，释放使用高性能材料制造的零件的潜力，特别是针对具有突出和高应用价值的应用，将具有重要意义。文件指出，美国必须继续投资和支持先进技术的研发，克服阻碍增材制造采用的关键技术障碍。 美国各部门对各战略目标的支持清单 当前，美国在先进3D打印研究领域处于全球领先地位： 大型连续纤维3D打印技术 增减材3D打印技术 粘结剂喷射3D打印技术 无支撑金属3D打印技术 下一代SLM——区域3D打印技术 3D打印仿真软件 先进设计软件 2022年2月，美国白宫发布了更新版《关键和新兴技术清单》（点击），3D打印技术参考对其进行了相关报道，并对当前美国保持领先的3D打印技术进行了相关分析。 在太空制造相关建议中： 文件指出，在微重力环境下开发新的增材制造工艺，以创造可替换部件和太空基础设施。实现机器人与空间增材制造工艺的集成，用于深空探索。进一步的太空任务包括在微重力下使用增材制造技术，3D打印电子传感器、更换和修理金属组件，以及使用月球材料3D打印基础设施的技术。其他关键领域包括开发用于深空探索的生物制造技术，这可以促进开发一个综合的、多功能的、多生物制造系统，以支持在类似火星的条件下扩展任务。 在引领智能制造的未来战略目标中： 文件建议使用先进的传感、控制技术和机器学习使智能制造成为可能。通过追求数字双胞胎，推进智能制造。制定数据兼容性标准，实现智能制造的无缝集成。数字化制造包括使用集成的、基于计算机的系统，结合仿真、3D可视化、分析和协作工具，以同时创建产品和制造过程定义。 建立弹性制造业供应链 美国制造业供应链是一个复杂的生态系统，连接原材料和零部件生产商、物流公司、集成商和商业支持服务。这些相互依赖的实体设计、生产和组装最终产品，需要改进的一个关键领域是供应链和生态系统的弹性。弹性是指从意外冲击中恢复的能力，需要可见性、敏捷性和冗余性，这些都可以通过更好的管理和先进的数字制造来提高。缺乏数字化基础设施和透明度使供应链变得脆弱，在面对冲击和压力时无法适应。供应链的弹性将通过相互依存的系统来减轻这些风险，这些系统能够抵御广泛的外部冲击，如地缘政治冲突、网络攻击、能源中断、金融危机、自然灾害和流行病。 将3D打印纳入供应链（来自hawkridgesys） 制造企业之间强有力的合作可以带来诸如降低成本、增加创新和适应供应链中断等优势，因此美国希望加强供应链的相互联系。然而，美国当前大量的离岸和外包使产业之间合作薄弱且相互孤立。大型公司通常在看到需求之前通常不会投资某项技术，而下游公司则也不会在时机不成熟的情况下贸然投资新技术。因此，当小型制造商在技术上落后时，它们的大客户也会受到影响。例如，供应商在采用增材制造方面缓慢，导致航空航天和国防制造商在遭遇锻件和铸造供应链中断时无法迅速补缺，以至于使后者的订货周期长达一年。 由于美国长时间将中低端的制造业转移到其他发展中国家，故而出现了本土在急需产品时出现制造能力短缺，这也是美国3D打印能够快速发展和更深入应用的重要原因。 美国顶端用户对采用3D打印解决供应链中断进行了很多尝试，例如美国空军和GE公司合作的金属3D打印探路者计划（点击查看），是旨在使用金属增材制造技术解决空军特定零部件后勤保障需求而诞生；GE航空的研究项目（点击查看）也发现，金属增材制造可以与传统铸件的价格持平。 AM Forward计划参与名单 为增加美国供应链的弹性，战略文件指出： 应当促进公私伙伴关系，改进制造业供应链中的技术采用和环境减排，在供应链参与者之间建立信任和透明度。在联邦政府的支持下，几家标志性的美国制造商已经共同发起了AM Forward计划，旨在通过帮助美国中小型制造商采用增材制造来提高他们的竞争力。 AM Forward计划要求美国的一些最大的制造商承诺从规模较小的企业采购更多3D打印部件。大型企业还承诺帮助培训相关中小企业的员工，并协助制定通用的研发和认证标准。美国力促将3D打印技术扩展至高科技供应链中的更多企业有助于降低成本、提高美国中小企业竞争力，并减少大型制造商和防务承包商对海外公司的依赖。 总之，美国当前的制造业供应链不足，成为该国3D打印技术发展的温床。 END 美国联邦政府的项目在促进技术发展和向制造企业特别是中小型制造企业转向方面发起了一系列支持项目。这些项目包括美国制造研究所、NIST MEP、能源部的制造示范设施和嵌入式创业项目以及国家科学基金会的未来制造项目。此外，商务部、国防部、能源部、卫生与公众服务部、NASA、NSF和EPA的SBIR/STTR项目为制造业研发提供了创业援助。 文件指出，各机构协调努力，避免重复，同时确保其投资满足任务的需要，并酌情相互补充。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知，Q群可下载本文涉及的战略文件。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.华曙高科集中发布多款多激光、超大型面向航空航天批量生产的增材制造系统 2.美国白宫发布更新版《关键和新兴技术清单》，3D打印再入其中，确保持续领先 3.分责任，抓落实！美国防部发布使用增材制造的官方政策 4.英国防部新推优化3D打印军用供应链计划，美国积极部署3D打印国防应用顶层设计

2022年10月10日，工业级3D打印领航企业华曙高科举办“厚积薄发 行稳致远 – 2022华曙高科新品发布会”，重磅发布多款面向产业化用户的大型多激光金属高效增材制造系统：FS621M Pro系列、FS621M-U系列、FS811M系列，及Flight技术最新大尺寸、多激光的力作：Flight HT1001P系列，再一次以创新推动增材制造产业化进程。 *部分机型配置处于研发中 FS621M Pro系列、FS621M-U系列——面向航空航天批产的高效增材制造系统 自2018年以来，华曙高科加快了自主创新及产业化的步伐，相继推出了面向产业化用户的连续增材制造系统（CAMS）、高分子光纤激光烧结Flight技术（单或双激光）、金属8激光烧结技术以及以FS621M系列为代表的大型金属增材制造系统，不断突破打印尺寸、激光器数量及打印效率、智能化的极限，产业化用户装机量持续增长，以创新引领增材制造“大”未来。 FS621M系列自上市以来，经历了2年的产业化用户生产验证，产品成熟稳定，已实现累计销售量超50台，在同类产品的市场占有率保持领先。 常州钢研极光列装华曙高科大型金属增材制造设备FS621M系列 现在，FS621M家族正式推出新成员，针对航空航天大型复杂工件的批量生产和一体成型需求，推出Y方向和Z方向分别增大的金属增材制造系统：FS621M Pro系列、FS621M-U系列，其成型材料包括钛合金、镍基高温合金、铝合金、不锈钢、模具钢等，可满足多种应用场景需求，为用户带来更大尺寸、更高质量、更高效率的航天级品质解决方案。 尺寸大升级，大型工件一体成型 FS621M Pro系列的成型缸Y方向比FS621M增加30%，Z方向增加9%，尺寸达620mm×808mm×1200mm（含成型基板厚度），可一次打印多个大型工件；FS621M-U系列的成型缸Z方向比FS621M增加54%，尺寸达620mm×620mm×1700mm（含成型基板厚度），超高的成型缸将之前需要拼接的工件实现一体成型，二款新的增材制造系统，大大拓展了产业化应用的场景。 成型缸纵横方向尺寸升级 高质量多激光系统，兼顾效率与精度 为了实现“高效率”成型，FS621M Pro系列与FS621M-U系列标配4×500W激光器（FS621M Pro系列可选配6×500W、8×500W激光器，FS621M-U系列可选配6×500W激光器），光束质量高，多激光搭接校准精度控制在±0.05mm以内，全幅面光斑尺寸差异小，并且能很好地兼顾成型效率、表面光洁度等应用需求。 FS621M Pro-4激光烧结过程 惰性气体全程保护，操作安全便捷 目前，市场上同类产品大多无法做到惰性气体全程保护下的全流程封闭粉末处理，而FS621M Pro系列、FS621M-U系列却继承了FS621M的这一优点，它能在惰性气体保护环境下，实现送粉、清粉、筛粉全程闭环的处理。同时，通过传感器，系统可以自动监测粉末输送情况，根据生产需求智能添加粉末材料，真正实现“人粉隔离”，为用户创造了清洁环保的生产环境。 自研全套操作系统、全程在线智能监测 FS621M Pro系列数据处理和设备控制软件开源、完全自主研发，兼容第三方软件，具有三维可视化、全程在线智能监控、反馈，包括铺粉质量、零件翘曲、光路、风场状态等。生产结束可自动生成报告，打印过程可以详细溯源。断电自动保护，以便续接打印，并支持OPC等工业传输协议便于接入客户三方MES系统。 大尺寸成型缸的转运效率和安全性是一大挑战，得益于华曙高科雄厚的自主研发能力，二款产品的软件均配置了华曙自主研发的缸体“烧结”、“清粉”及“取件”三工位“一键转移”功能，最大程度减少操作人工，提高转运效率，实现便捷操作。 永久滤芯延长打印时间，降低成本 FS621M-U系列标配永久过滤滤芯，FS621M Pro系列可选配永久滤芯，在延长打印时间的同时，降低滤芯更换成本，并提升安全性。FS621M Pro系列配置双模块循环过滤，灵活切换，且具备自动反吹功能，支持长时间的打印生产。 单双向铺粉提效，实现智能监测修复 与此同时，FS621M Pro系列具备“双向铺粉”功能，优化铺粉时间，提升打印效率。并具有铺粉监测功能，能识别铺粉瑕疵，进行智能修复，提高打印质量。 FS811M系列——面向航空航天多元应用场景的高效增材制造系统 FS811M系列是为了满足航空航天多元应用批量生产的高效增材制造系统，其成型缸尺寸达840mm×840mm×960mm（含成型基板厚度），体积大于670升，配置了升降平台，方便腔体内部配件维护。具有稳定的光学系统，配置独立的振镜冷却系统提升稳定性，可选配6×500W、8×500W、10×500W激光器，光束质量高，全幅面光斑尺寸差异小，多激光搭接校准精度控制在±0.05mm以内，搭接区力学性能与单激光无明显差别。 FS811M系列另一大亮点是采用全新优化的风场设计，采用多孔大幅面上层吹风口提升大幅面多激光打印均匀性，配置永久滤芯，实现高质量长时间打印。 与此同时，FS811M系列持续秉承华曙自主创新理念，其软件、算法和控制系统纯自主研发，不依赖进口软件实现全流程功能，确保信息安全与技术可控。工艺参数开源，可按客户需求定制，满足多样化生产需求。 Flight HT1001P-2/4——超大成型空间，超级生产力 华曙高科创新的高分子光纤激光烧结技术Flight自问世以来，以超高效率、超高精度吸引了海内外客户的高度关注。本次发布的Flight技术新产品为大尺寸、多激光高分子光纤激光烧结增材制造系统Flight HT1001P系列，该产品主要面向大型产品的一体化成型和小型产品的批量化生产应用场景。 令人惊叹的打印效率 Flight HT1001P系列采用了华曙高科自研的高分子光纤激光烧结Flight技术及滚筒铺粉方式，以2或4个光纤激光器作为烧结能量源，并具有独特的激光器排布和扫描策略，使得成型效率比Flight单激光大幅提升，成就了令人惊叹的打印效率。 高质量超大件打印 Flight HT1001P系列具有行业领先的1000mm×500mm×450mm的成型缸，轻松驾驭大型工件一体成型和中小型工件的批量生产。多区独立温控，单个区域温度独立可调，全幅面温度均匀，温差<3℃，保证成品表面质量及不同区域产品质量的一致性。 工件名称：越野房车进气系统配件 工件尺寸：901mm×155mm×372mm一体成型 打印设备：Flight HT1001P-4 打印材料：FS3401GB-F 连续生产，安全可靠 具有连续生产能力，可实现全自动化生产，无需人工操作实现工作包切换打印。全密闭清粉，减少粉末与人员接触，提升安全、环保性能。 Flight HT1001P系列向全球开放Beta测试项目的合作，欢迎有意向的用户联系华曙高科。 依托于雄厚的技术实力，华曙高科将根据产业化客户多样化需求，持续创新完善产品线，未来还将发布多款创新的解决方案，敬请期待！ 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.SLM销量超300台，详解华曙高科保障高质量增材制造的核心技术 2.深蓝航天使用华曙3D打印设备实现火箭发动机大尺寸喷管一体化快速制造 3.国内LPBF大尺寸金属增材制造装备汇总 4.超大装备 | 国内8家多激光、米级SLM金属3D打印机汇总

2022年10月10日，3D打印技术参考注意到，口腔数字化企业迅实科技近日获得超1亿美元（超7亿人民币）的D轮融资。同时，今年1-8月，口腔一级市场一共发生15起融资事件，融资总金额逾15亿人民币，处在近年融资的高位。口腔3D打印的热度在飞速上升，倍康美、铖联科技、铼赛智能等创新3D打印企业，倍受资本关注。全球第二大市场研究咨询公司Markets and Markets最近发布了关于牙科3D打印的报告：截止到2022年，牙科3D打印市场规模为32亿美元；到2027年，该市场将创造79亿美元，年复合增长率达到20.2%。这项研究包含了设备、材料、技术、用户以及对该技术使用率最高的地区。3D打印技术为该行业提供了非常有竞争力的优势，特别是能够根据需要生产定制设备，采用从聚合物到金属和陶瓷的各种材料。 服务在牙科3D打印市场中占据最大份额 服务在牙科3D打印市场中占据最大的份额。根据产品和服务细分，牙科3D打印市场分为设备、材料和服务。2021年，服务占牙科3D打印市场的65.5%。该份额可归因于牙科3D打印服务提供商提供的具有竞争力的价格以及小型牙科产品设计和生产的大规模外包医院、牙科诊所和实验室。 光聚合工艺在牙科3D打印市场中占有最大份额 基于技术细分，牙科3D打印材料和设备市场细分为光聚合、选择性激光烧结、PolyJet、熔融沉积成型等技术。2021年，光聚合部分占牙科3D打印市场的53.0%。其巨大份额可归因于其在牙科植入物、假牙、CMF（颅颌面）导板、假肢和植入物、多孔支架和牙齿修复方面的应用。 树脂工艺仍然是牙科领域最受欢迎的工艺 2021年口腔修复在牙科3D打印市场中的份额最大 根据应用领域，市场分为口腔修复学、正畸学和种植学。2021年，口腔修复领域占牙科3D打印市场的55.0%。这一细分市场的巨大份额可归因于对牙冠和牙桥的需求不断增长、龋齿患病率上升、牙齿脱落发生率增加以及提高客户对先进牙科技术的接受度。在预测期内，种植学预计将以21.5%的最高复合年增长率增长。人们越来越倾向于使用牙科3D打印制造牙科植入物，3D打印牙科植入物提供的优势、用于3D打印植入物的材料的不断进步，以及3D打印在牙科植入学中的应用越来越多，推动了该领域的市场增长。 牙科实验室部分在2021年占牙科3D打印市场的最大份额 根据最终用户细分，市场分为牙科实验室、牙科医院和诊所以及牙科学术和研究机构。2021年，牙科实验室部分占牙科3D打印市场的78.6%。这一细分市场的大部分份额可归因于牙科实验室数量的增加、发展中国家牙科实验室的扩张、全球大小实验室迅速采用先进技术、将某些制造任务外包给牙科实验室，以及对各种应用所需的定制/制造牙科框架解决方案的需求不断增长。 今天的3D打印技术在材料方面提供了多种解决方案 越来越多的大型牙科诊所 在北美和欧洲发达市场，大型牙科诊所的数量正在增长。根据美国牙科协会的数据，截至2019年，美国有20万名牙医在执业。多年来，趋势已经转向大型企业，而不是传统的单打独斗。这种日益整合的原因包括大型诊所更好地平衡工作与生活，投资单独牙科诊所的成本上升，以及商业牙科保险的集中度增加。扩张和整合都在这一增长中发挥了重要作用；多年来，越来越多的中小型牙科诊所被大型诊所收购。 挑战：高资本投资和运营成本，缺乏专业操作人员 由于资金限制，中小型实验室可能会发现安装牙科3D打印设备是不可行的。由于大多数牙科实验室都是中小型实验室，因此这是市场的一个关键挑战。一台高分辨率3D打印机的成本约为4万-10万美元。这也使得依赖政府资助的实验室（对他们来说获得资金是一个耗时的过程）安装和使用这些设备变得困难。由于财务方面的原因，许多较小的牙科诊所可能会选择将生产外包给服务机构或实验室。但是，在这种情况下，随着交货时间的增加，3D打印提供的速度会大大降低，零件需要几天或几周才能完成交付。 先临三维口腔3D打印机及相关扫描设备、软件 此外，3D打印是医疗领域的一项新技术，保险公司通常不承担与3D打印手术相关的费用。手术期间使用的3D打印软件非常昂贵，需要放射科和外科部门之间的大量协作才能有效发挥作用。3D打印材料的成本也高于传统使用的材料——用于牙科3D打印的聚合物比用于注塑成型的聚合物成本更高。因此，总体劣势和成本超过了3D打印对中小型最终用户的一般用途，而大型和医院实验室由于大规模生产，可以承受价格并充分受益于3D打印机。 采用3D打印的另一个主要障碍之一是缺乏熟练的操作人员。通过增材制造实现设计和生产流程的范式转变需要具备技术知识的员工队伍。缺乏训练有素和经验丰富的工程师和设计师是采用和推进增材制造的主要障碍。精通3D打印流程的员工资源非常有限，而牙科3D打印市场在技术和材料方面的快速发展进一步恶化了这种情况。可用于增材制造的培训计划匮乏，学术界和实际应用之间的巨大差距在行业中普遍存在，难以弥合。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.3D打印与高精度三维扫描并不相互孤立，融合应用正在加速发展 2.每年1亿个牙模、暴利，中国3D打印隐形矫治第一股时代天使上市既获资本追捧 3.牙科 | 3D打印纯钛、TC4、钴铬合金的性能对比 4.中国国际口腔器材展览会：黑格展示多款齿科全新3D打印解决方案

10月7日，3D打印技术参考注意到，区域金属3D打印技术的代表制造商Seurat Technologies宣布，其与三大制造商签署了向他们供应25吨零件的制造协议，涉及工具、运输、能源领域等。这是该公司基于当前最先进的、也是独有的区域面成型粉末床激光熔融技术获得的最大订单，该公司因此需要更大的生产车间以扩充制造能力。 Seurat计划在波士顿建造一座10万平方英尺的新工厂，使用公司的区域激光3D打印系统批量生产金属零件。该工厂计划于2024年第二季度投产，将是第一个大规模应用金属打印新工艺的工厂，每年可生产超过500吨金属零件。 Seurat未来工厂规划 使用当前多激光粉末床SLM金属3D打印直接制造金属零件的成本也相当昂贵，但区域金属3D打印号称相比传统的SLM金属3D打印将速度提高了至少10倍，这使得它们与铸造或冲压等旧金属成型方法相比更具成本竞争力。到2025年，该公司预计该技术的制造速度可再提高10倍，随之带来的是制造成本的降低以及供应链的改变。市场分析公司IDC的分析师表示，该技术有望将大量高端零件制造带回美国。 当前金属增材制造和Seurat几代设备制造成本的对比 Seurat的目标是通过进一步降低制造成本打入更大的市场。使用其第一代装备，可以实现约300美元/公斤的制造成本，这已经将金属3D打印的成本降低了40%，突破了现有的单件成本壁垒；到2025，其第二代设备有望将打印速度提升到现有L-PBF工艺的100倍，使平均零件打印成本将为150美元/公斤；到推出其所谓的第X代，则会将制造成本降至25美元/公斤以下，从而在金属制造领域开辟更大的市场。其发展目标是到2030年，将制造成本优势超过传统压铸工艺，促使增材制造成为主流制造技术。 区域3D打印将零件的制造速率提高到了现有金属3D打印技术的极限之上，这是对传统L-PBF技术的重要发展。它的构建速率甚至高于能量沉积，但同时保持了激光粉末床熔融工艺所特有的高精度和最小特征制造能力，并有可能进一步提高零件的表面质量和制造灵活性。 大众汽车集团生产数字化创新主管Gero Corman表示，“Seurat的3D打印工艺有可能以与海外制造相当的成本生产大批量零件，这将为供应链带来巨大缓解。Seurat的工厂部署模式使制造能够更靠近客户，这对汽车行业极具吸引力。” 区域打印工艺的发展将在成本、质量和数量等多个方面超越传统制造，除了货运、仓储之外，还将减少与废料和相关生产能源需求相关的温室气体排放。Seurat已根据ISO 14064标准验证了其碳足迹预测。如此数量级的大批量订单对于金属3D打印行业来说是历史性的，也是为金属环保制造迈出的巨大一步。 区域打印相比传统SLM打印带来制造效率的巨大提升 Seurat Technologies原型打印机 2022年沃勒斯报告指出，虽然全球制造业市场总量达14.2万亿美元，但增材制造 仅占其中的0.1%。以前的增材制造解决方案一直是市场中高价值应用的替代方案，但影响范围有限。Seurat的区域打印能够进入价值2.5万亿美元的金属零件制造市场。 Seurat Technologies展出的区域打印换热器零件 Seurat并没有出售其系统，而是成为合同制造商，按订单生产定制金属零件。这家初创公司表示，它已经与能源和消费品行业的14家公司合作。它正在建设一个 7000平方英尺的试验工厂，以满足这些客户的需求。 此前Seurat已从通用汽车、西门子、施乐和保时捷等制造商的风险投资部门那里筹集了7900万美元，并拥有超过155项已授予和正在申请的专利。这家金属3D打印新星公司的员工人数同比翻了一番，并预计将继续增长以满足需求。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.蓝光+区域打印 | 美空军资助100倍速未来金属3D打印设备研发 2.工艺综述：金属增材制造技术的重要创新发展及代表性企业 3.区域金属3D打印是对传统SLM技术的发展更是挑战 4.面区域金属3D打印的真实过程，及200万个激光点是如何实现的

电子电路3D打印是增材制造技术应用的小众领域，目前仍处于早期的发展阶段，虽然只有很少的参与者从事相关研发，但却被认为会对该行业带来深刻变化。 最知名的从事电子电路3D打印的以色列企业Nano Dimension，于7月18日宣布已收购Stratasys 12%的股份，使后者不得不发起为应对所谓敌意收购发起股东权利计划。近日，3D打印技术参考注意到，同样从事该技术开发的加拿大企业Voltera，宣布推出其最新的NOVA系统，它可以实现柔性、可拉伸和个性化电子产品的3D打印。 Voltera打印柔性电路 从PCB电路板到柔性电子器件3D打印 Voltera成立于2013年，其目标是使PCB电路板原型制作更加容易。它的首款产品V-One能够使用导电油墨和点胶焊膏打印电路，是传统刚性电子产品直写式打印机。该型号的销售数量达到了数千台，知名用户包括普林斯顿大学、美国宇航局、英特尔和麻省理工学院等，其中不乏用于卫星电子设备等应用开发。 NOVA是Voltera公司技术发展的新里程碑，它增加了可打印电路的基板类型并带来了很多关键升级。采用8.5”x11.8”（21.59 x 29.97 cm）的钛合金真空台和螺纹安装网格，用户可以在刚性电路板或柔性材料上实现打印。这意味着不仅可以制作出能够测量佩戴者心率的服装，甚至可以在皮肤上打印传感器以监测人的生命体征。 Voltera打印柔性电路 最新款的机器具有多项功能，包括实时、闭环压力反馈，以及一个集成的视觉系统，用于校准、打印和检查机器视觉和AR叠加打印预览。基于浏览器的打印软件方便用户使用，硬件的模块化设计允许用户快速更换打印机模块。这些模块包括用于沉积导电墨水的智能分配器和用于记录位置的智能探针，这使得NOVA可以在不平坦的表面上进行打印。 NOVA的智能分配器和智能探针 带有印刷电路的机械手 集成电子电路制造的可能性 约克大学 EA-M实验室使用V-One和最新的NOVA均进行了电子电路3D打印研究。其实验室主任表示，将电子产品直接集成到设备本身中来将改变电子产品的世界，以导电碳纤维研究为例，这项技术有助于测量整个飞机机翼的应变以确定是否存在损坏。 过去，3D打印技术主要用于电子产品的快速原型、连接器、天线、消费电子外壳定制化生产。随着科技的进步，开始逐步应用于可穿戴电子设备、智能皮肤、医学检测等领域的柔性和可拉伸电子器件。相较于传统电子元件制造方法，3D打印技术能够实现对细微复杂结构的精确制造，甚至在涡轮发动机等尖端设备领域也展现出巨大的应用潜力。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.将电子器件打印至武器装备中，实现结构功能一体化 2.电子元件细微复杂结构的精确制造，增材制造做到了 3.SmarTech：2022年上半年3D打印市场总量为60亿美元 4.SmarTech：到2030年，3D打印塑料零件市场规模将达到260亿美元