3D打印技术参考在“2025增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会”上获悉，我国3D打印行业市场规模在2024年已达到530亿元，预计2025年将达到700亿，同比增长约30%，并将推动产值在2030年再翻一番，突破1500亿元。中国增材制造产业联盟副秘书长李方正对产业发展进行了深入解读。 我国增材制造产业发展概况 “十四五”期间，我国增材制造消费级装备产量跃居全球第一，整体产业规模连续五年稳居全球第二，已成为全球最具活力和增长潜力的市场。 根据海关总署数据，我国前11个月3D打印设备出口总量达448万台，已超过去年全年出口的378万台。在国内多行业对比方面，2025年上半年，3D打印行业以43.1%的增速超过新能源汽车和工业机器人。 李方正指出，“十四五”期间我国增材制造产业发展成就呈现规模跃升、主体壮大、生态完善的特点。目前行业企业数量已超过2000家，规上企业数量约250家，包括新三板在内的上市公司25家，国家级专精特新小巨人企业60余家，形成百花齐放的产业格局。 在区域布局上，各地聚焦各有不同，呈现协同发展态势。长三角、珠三角强调技术研发和装备制造；陕西、川渝聚焦金属增材制造，拓展航空航天、医疗等高端应用；安徽、福建、江苏则通过政策创新深化行业示范，推动技术落地。 尤为亮眼的是，我国在消费级和工业级领域成绩均显著。消费级3D打印设备已在全球占据主导地位，而工业级装备也在持续提升国际竞争力。铂力特、创想三维、华曙高科、联泰科技、拓竹科技等本土品牌加速出海，构建起覆盖全球的供应链与服务体系。 “十四五”时期 我国增材制造产业主要成就 十四五时期，我国增材制造产业发展取得三大成就，实现了技术、应用、生态的协同发展。 成就一：技术创新能力持续增强 十四五时期，我国增材制造产业实现了包括装备与工艺、材料、核心元器件以及工艺软件的全链条产业升级，核心指标已达到国际先进水平。 在装备方面，我国光固化技术全球领跑，激光烧结、激光熔化实现国际并跑，大幅面制造装备实现国际领跑。 在材料方面，我国金属粉末材料的自主供应率已经超过95%，高端粉末性能国际领先。 在核心元件方面，光纤激光器的国产市占率从不足20%已跃升至近70%，民用设备扫描振镜的国产化率达到了70%。 在工业软件方面，数据准备、拓扑优化等核心环节打破国际垄断，实现国产可替代。 成就二：应用广度和深度不断拓展 当前，3D打印技术已经应用于国民经济39个行业大类和89个行业中类，覆盖范围进一步拓展。 航空航天领域，长征、朱雀火箭的使用量以万计，C919大飞机包含28类33个零件批量应用；生物医疗领域以获注册的器械数量达到了64款。消费电子行业，手机铰链的年产3D打印量达到了千万根，表壳等结构也已经规模化量产。上述两个领域体现出3D打印应用深度的变化。与此同时，3D打印在汽车制造、低空经济、人形机器人等赛道也在加速渗透，实现了向新兴领域的拓展。 可以看出，3D打印技术的应用已从重点领域突破到全领域渗透，产业价值逐步释放。 成就三：产业生态体系逐步完善 十四五期间，我国构建起了“平台+标准+人才”三位一体的生态体系。形成了多维度的支撑体系，为产业发展奠定了坚实基础。 在平台建设方面，不仅有国家级的联盟、标委会和创新中心，还有省级的创新中心、中试平台等，且实现了从上至下的联动。在标准体系建设方面，十四五期间发布了国际标准3项，国家标准70项，覆盖3D打印全产业链。在人才培养方面，接近百所高校开设了相关专业，23所高校开设了“增材制造工程”本科专业，2025年我国正式新增“增材制造工程技术”职业本科专业。 “十五五”时期 产业面临新形势、挑战及问题 《“十五五”规划建议》首次提出来要推动未来产业的部分重点领域成为新的经济增长点。增材制造同时具备战略性新兴产业和未来产业的双重属性。新时期，我国增材制造产业的发展也面临新的形势、挑战和问题。 新形势下我国企业正积极开展出海战略，国外市场成为新的增长点；但同时也面临大国博弈的风险，美国最近发布的相关文件就是典型例证，核心零部件也存在被“卡脖子”的可能。挑战之下也有机遇，国家实力的显著提升成为我国企业积极出海的坚实后盾。 在产业方面，AI、工业互联网、大数据与增材制造深度融合，为产业发展带来了新机遇；但构建现代化产业体系建设对增材制造智能化、绿色化、融合化提出了更高的要求。市场对技术的可靠性、成本效益、解决问题的能力同样提出了更高要求。 除此之外，李方正博士也指出我国增材产业的发展也面临一些问题。首先是核心技术与原创能力存在短板，例如关键技术尚存在瓶颈、关键业务对外依存度高、材料体系不够完善、原创能力也许进一步提高。其次是产业生态与应用推广的问题，标准、检测、认证体系不完善，区域、产业链协同不足，传统制造行业对技术的接纳度仍有较大的空间。第三是人才与支撑体系问题，我国3D打印行业高端人才仍然稀缺，科研成果转化率低，中小企业融资困难。 END 总的来说，我国增材制造产业的发展已经取得了显著的成绩，多个大领域展现出从未有过的应用活力，进而也带来了超越其他行业的发展速度。但同时，行业发展也面临新的形势和挑战，需要加强顶层设计、加大攻关支持和应用推广，进一步完善生态。“十五五”期间我国增材制造产业的发展要做到全球领跑，形成一批有国际竞争力的企业，也要打造具有全球影响力的产业集群。另外要实现全面的自主可控，整体达到国际先进水平。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#十五五 #3D打印 #增材制造

加强废旧金属的循环利用，受到了来自国家和行业等多个层面的重视，一方面是能够高效利用资源，另一方面可以减少碳排放。在这个大背景下，以能够用到3D打印技术的电子3C行业为例，他们会优先使用那些强调“再生”概念的产品，尤其是材料。而中体新材这家企业，正在成为该领域的一个标杆。 本文内容将从政策支持、国内行业标杆、行业案例三个角度分析。 政策支持 2022年发布的《关于加快废旧物资循环利用体系建设的指导意见》，明确了未来一段时期做好我国废旧物资循环利用工作的发展目标和主要任务，且明确提到以废钢代替天然铁矿石，以废铝代替原生资源生产铝。这为废金属再利用产业发展带来了机遇。 而同年发布的《工业领域碳达峰实施方案》通知中，明确提出了要“加强再生资源循环利用”，其中就包括废钢铁、废有色金属，这是实现碳达峰的关键路径之一，为废旧金属再利用指明了主战场。 在今年审议通过的《制造业绿色低碳发展行动方案（2025—2027年）》中，要求重点提高废钢铁、废铜、废铝等再生资源在原料中的比重，力争到2027年，将比重分别提高到22%、30%、25%。这为技术领先的企业创造了巨大窗口。 以上文件证明了加强废旧金属材料再利用是国家需求，而将这些工业金属废料再造为优质的金属3D打印粉末，是让它们实现重生并增加其价值的重要方式。在此方面，中体新材可谓是第一批响应国家政策的企业，其已成功树立起“变废为宝”的3D打印行业标杆。 苹果使用回收钛合金制造的优质粉末制造3C产品 中体新材再生3D打印材料梳理 3D打印技术参考注意到，中体新材目前已推出多款由金属废料再造的优质3D打印粉末产品，包括不锈钢、铝合金、钛合金等。而它们均是3D打印技术应用最广泛的材料类型，被大量应用在消费电子、汽车、航空航天等多个高增长领域。 以再生钛合金3D打印粉末为例，中体新材推出的CNPC-Ti6Al4V于2023年就获得了SCS认证，并成功应用在消费电子行业，获得了国内外多家知名企业的批量供应订单。面对巨大的行业需求，该公司于2024年公布了要在2025年实现700吨钛合金年产能的目标，并在2026年完成50多条产线建设。 在废铝的再利用方面，中体新材推出的CNPC-AlSi10Mg同样获得了SCS 100%循环材料认证，再生铝原料的利用率超过90%。笔者注意到，为应对航空航天等领域对3D打印铝合金粉末的使用需求，中体新材同样加强了产线建设。其新产线单线产能超过300吨，3D打印用铝粉年总产能将达到1500吨，居行业前列。 在废钢循环再利用方面，中体新材采用钢车削废料为原材料开发的金属3D打印粉末全面符合IATF 16949（汽车行业）等国际质量标准体系。采用废料回收的成本，比原生钢粉降低了30-50%，同时减少了工业废弃物的排放。 大客户合作：全球高端场景批量验证 当前，利用回收再制造的材料已经成为众多应用领域的首选。笔者了解到，中体新材开发的循环再利用3D打印粉末，已经通过了多家全球头部企业的认证，应用领域覆盖航空航天、汽车和消费电子等关键领域。 近年来，以苹果为代表的消费电子行业的头部企业，相比其他行业更为关注碳排放，那些强调“再生”概念的企业往往会受到“偏爱”。中新材料开发的循环钛合金粉已获得了消费电子头部客户的认可，其钛合金粉末已被批量应用于手机和穿戴设备制造。 在汽车与高端制造领域，废旧钢铁的再利用是一个老大难问题。中体新材近期与世界顶尖的汽车系统供应商博泽（Brose）达成了战略合作关系。双方成功将博泽中国生产线的废钢转化为高性能的铁基粉末，并用于汽车零部件的批量生产。此外，中体新材开发的铝合金粉也已批量供应给新能源汽车厂商，适配电池包、底盘轻量化部件的打印需求。 在航空航天领域，中体新材开发的循环再利用CNPC-Ti6Al4V已实现应用。虽然该领域对材料质量的要求相比其他行业更高，但材料的有效性已经得到验证。不仅国内，包括美、英在内的主要航天大国均在大力支持将金属废件转为优质金属粉末的企业发展。 在国际市场推广方面，中体新材与加州金属在2025年上半年签署了战略合作协议，双方将以双品牌形式供应和分销由100%回收原料制成的钛合金和不锈钢金属3D打印粉末。而在今年下半年，中体新材又与日本SHOWA KDE达成了合作，后者拥有覆盖日本全国的客户网络和项目落地能力，其将在本地市场推广中体新材的钛、铝和铁基再生粉末。 END 将工业废料转化为高端金属粉末，再打造为终端零部件，体现了材料循环使用的高价值。应用端也已经从质疑产品质量，发展到了被顶级用户认可并大批量使用的阶段。可以说，这条循环使用的路已经被打通，而这门生意也会长时间被鼓励和支持。 中体新材的发展路径响应了国家需求，在当年仍旧较少企业参与的赛道上，该公司无疑已经获得了先发优势。

D打印技术参考注意到，来自江苏科技大学&加利福尼亚大学、东南大学等的研究人员计、制造并研究了一种受自然启发的新型3D打印双梯度铝泡沫填充负泊松比超材料。优化结果表明，新型梯度超材料比普通材料具有更强的能量吸收能力。由于其独特的结构设计和优异的力学性能，所开发的超结构在交通运输保护、军事防护工程、载人航天器缓冲和吸能箱等领域具有巨大的应用潜力。 https://doi.org/10.1016/j.compstruct.2024.118482 机械超材料质量轻、强度高且能量吸收能力出色，能明显提高飞机起落架稳定性和飞行安全性，在航空航天领域有广阔应用前景和重要价值。这类材料通过融合仿生设计理念与先进制造方式，可构建兼具优异综合力学性能与特定功能的轻质结构，其力学性能远超同等密度的传统结构材料，从而更好满足特殊工况下的应用需求 负泊松比（NPR）超材料作为机械超材料的一种，具有独特的拉伸膨胀力学性能和优异的剪切特性、抗凹痕性、电化学可重构性、能量吸收和振动传递等设计性。此外，泡沫金属材料填充负泊松比结构可以显著提高能量吸收效率，进一步改善结构在准静态和动态载荷下的性能。 四种受自然界启发的分级超材料：（A）受蝴蝶启发的超轻架构元结构；（B）功能梯度铝泡沫；（C）昆虫角质层；D）分级晶格机械超材料与人类肌腱及蚕丝蛋白仿生结构 目前关于NPR材料与铝泡沫材料的研究，已取得了显著进展。然而，将两者结合，特别是设计成具有双梯度特性的复合结构，并系统研究其机械性能和能量吸收特性的工作尚不多见。以往的研究多集中在二维、均质结构形式上，对三维梯度管结构的设计探索及其应用研究相对较少。 除此之外，铝泡沫多被当作均质夹层板或薄壁壳结构的填充料，而对管状梯度铝泡沫的探究也偏少。许多生物经历了几十亿年的演化，已经形成了跟特定环境相适配的高效功能结构，这类结构可能密度极低但强度却很高。 本研究创新性地研究了双梯度铝泡沫填充负泊松比超材料的机械性能和能量吸收特性，填补了该领域的空白。研究团队通过实验和数值分析的方法，系统地探讨了梯度方向、梯度指数及组合类型对双梯度铝泡沫填充NPR超结构失效模式、变形特性及耐撞性的影响。这一研究不但拓展了NPR材料和铝泡沫材料的应用领域，还对轻量化、高吸能、耐撞性工程组件的设计，提供了新的思路与方法。 典型双梯度超结构管的示意图说明：(a) 功能梯度负泊松比（NPR）管设计概念的形成；(b) 梯度铝泡沫填充的梯度NPR管设计；(c) 上升NPR超材料梯度模式的分布；(d) 下降NPR超材料梯度模式的分布；(e) 典型均匀NPR单元胞的示意图 研究人员精心设计了一种具有双梯度特性的负泊松比（NPR）管状超材料。该设计在水平方向和垂直方向上巧妙分布了不同数量的NPR单元，从而形成了独特的梯度结构。这种梯度设计不仅增强了材料的结构强度，还赋予了其更优越的机械性能。为了制造这一创新材料，研究团队采用了选择性激光熔化（SLM）3D打印技术，该技术能够精确控制材料的形状和结构，确保了设计特性的实现。 在制造过程中，研究人员首先利用EOS M290和6061铝合金粉末3D打印制备了梯度NPR管状结构，然后通过线切割技术制作出梯度泡沫铝芯。随后，将梯度泡沫铝芯填充至3D打印成型的梯度NPR管状结构中，形成完整的双梯度泡沫铝填充NPR管状结构。这种制造方式把增材制造技术与传统材料加工工艺相结合，可让材料在结构上精准适配，在性能上协同提高。最终的实验和数值分析显示，该材料在机械性能和能量吸收方面表现优异。 用于测试的分级铝泡沫制造、分级NPR管和铝泡沫填充的双级混合型元结构示意图 在轴向压缩测试过程中，观察到了填充超材料结构结构（DGAT）的一系列独特变形和失效模式。当施加轴向载荷时，DGAT结构首先表现出持续的弹性变形，随后随着载荷的增加，开始出现局部屈曲和径向收缩现象。特别值得留意的是，当NPR管与铝泡沫芯部以相反梯度方向组合时，它们之间的相互作用更加突出，从而达到了更高的能量吸收能力。 (a) 复合超结构的压缩实验；(b) 试样详细尺寸及测试前后对比；(c) 3D打印哑铃型试样的拉伸应力-应变曲线；(d) 泊松比计算检测点的前视图；(e) 检测点的俯视图 四种不同密度的铝泡沫性能测试 多种不同结构类型的变形模式 双梯度铝泡沫填充负泊松比结构实验与有限元计算变形的比较 实验结果表明，不同梯度组合和方向对DGAT结构的变形模式和能量吸收能力具有重要影响。相反梯度方向的组合能够更有效地激发NPR外壳与梯度芯部之间的相互作用，从而提高整体结构的稳定性和能量吸收能力。除此之外，实验还发现DGAT结构的能量吸收能力显著高于单独的梯度NPR管或梯度铝泡沫芯部，这证明了双梯度设计的优越性。通过多目标优化，研究人员确定了最优的设计参数，使DGAT结构的能量吸收能力显著提升。 单位体积能量吸收与密度的Ashby图对比 从自然界中获得设计灵感，并借助3D打印技术去实现，给当前高端领域制造带来了新的提升产品性能的空间。本文所开发的双梯度负泊松比超材料，就具有多种高性能的组合特点，如高强度、高能量吸收能力以及轻量化，因此在航天器缓冲部件制造方面具有重要潜力。 总的来说，本研究开发的DGAT结构在包括交通运输保护、军事防护工程、载人航天器缓冲吸能系统等在内的多领域具有重要应用前景。笔者观察到，目前3D打印的晶格结构已经大量使用，而多类型晶格结构的复合应用，正是在朝着超材料技术应用的方向迈进。 #3D打印 #超材料 #梯度材料 #晶格结构

3D打印技术参考注意到，NASA于不久前将一个被称作“软细胞”的特殊几何体发送到了国际空间站，并开展了一项太空失重环境下的注水试验。有消息指出，这是在太空进行的最引人注目的实验之一。 笔者查询到，这种新的几何形状由牛津大学数学研究所与匈牙利布达佩斯科技经济大学的研究人员于2024年发现，双方还以“Soft cells and the geometry of seashells”为题发表了论文。他们将这种新的几何形状称之为“软细胞”，因为它没有尖锐的顶点、棱不是直的、表面也不是平面的。在一个名为f2的变体中，形状类似与肥皂膜拉伸覆盖在线框上形成的表面。 在2025年11月19日发布的另一份新闻稿中，同一批科学家公布了一项关于“F2”型软细胞实验的结果，该结构具有极小的表面积。它在国际空间站上停留了六个月。 该实验由匈牙利航天计划HUNOR主导，并获得NASA和Axiom Space（公理太空，美国私营航天企业）的协助。实验的目标是在微重力环境下向软细胞结构中注水，观察其柔软曲面在不受液体重量影响时的行为，实验结果令人惊讶。 消息指出，这项实验最初的目的仅仅是想向高中生进行简单演示并讲解物理原理，但结果却出乎意料。结果显示，水在失重环境中展现出了地球上无法观察到的独特形态——它会形成具有负曲率的形状，而这些形状在我们的引力场中会立即变得不稳定。 但笔者从多方都没有查询到这种结构的制造工艺，甚至还特意去查询了论文。但这种复杂的结构很有可能使用3D打印技术制造，至少我们没有在表面看到任何连接的迹象。即便它不使用FDM打印，SLS工艺也具有极好的适配性。3D打印技术制造这种结构，实在太简单了。 这也不仅让笔者联想到2023年官媒报道过“中国空间站'太空菜园'丰收景象”的报道。由北京工业大学陈继民教授团队研发的新型航天弹性体材料3D打印技术，制造了我国第二代太空栽培杯，满足了空间站植物生长的特定要求。 同样的，用于植物培育的栽培杯也是植物生长的营养物质的载具，这些包含水分的营养物质在失重环境下可能也会出现NASA实验中同样的现象。陈继民教授指出，因为太空环境特殊，栽培杯的结构需要特殊设计，它可以实现水分的循环。此外，材料还必须满足密度、强度以及密封性等多重性能指标的要求。 所以说，一个看似简单的结构，在太空环境下的使用效果跟地面相比将完全不一样。这些新结构可能真的能让科研人员重新理解一些物理现象和规律，进而实现更深远的科研探索，例如能不能在月球上建设无棱角的建筑。 最后，3D打印技术参考还发现，关于该结构的可3D打印模型已经在MakerWorld上线。

3D打印技术参考注意到，宁夏日报12月16日消息，中色东方下属企业宁夏东方智造科技有限公司自主研发的增材制造米级铌钨合金复杂结构推力室成功交付！它不但填补了国内在大尺寸难熔金属3D打印领域的技术空白，也为我国航天极端工况部件的制造开辟了新路径。 相比传统工艺，该推力室的重量减轻了30%。而在航天发射中，每减重1公斤就可以节省数万元的发射成本。 从材料上来说，这也是一项有重要意义的突破。铌钨合金是第二代航天高温铌基合金，熔点高达2500℃、强度是传统铌铪合金的两倍以上，是极端环境的理想选材。 但是，材料的高熔点也造成加工难度极大，即便是采用金属3D打印也绝非易事。火箭推力室的尺寸达到米级，内部还有近百条要求±0.1mm精度的冷却流道，这使得制造难度成倍增长。 报道显示，东方智造拥有国内唯一的钽铌合金增材制造全产业链优势，依托其核心专利和中色东方的技术支持，通过深入联系材料特性与航天标准及多次技术迭代，研究团队攻克了高熔点材料的3D打印成形，复杂结构精度控制以及应力均衡等难题。 3D打印技术参考查询到，东方智造公司以难熔金属、难熔金属基合金、难熔高熵合金冶炼加工、球形钽粉、钽钨合金粉、铌粉、铌钨合金粉加工与销售3D打印产品设计、3D打印服务、3D打印产品销售为主营业务。 2024年，华曙高科报道指出，其正与东方智造一起，在难熔金属大尺寸、产业化3D打印解决方案及打印服务方面展开合作，后者已引入华曙FS271M、FS273M以及FS511M金属3D打印机。 东方智造难熔合金3D打印应用（来自华曙高科） 铌合金被当作镍基高温合金的潜在替代品。镍基高温合金机械稳定性极限大概为1050°C，超过这个温度性能就会下降。而铌合金在极端热负荷下仍能保持强度，所以是发动机喷嘴、卫星推进器和控制面等部件的理想材料。3D打印技术能够制造出锻造或铸造难以做到的轻量化和复杂几何形状，因此关于铌合金的3D打印也被国外同行所重视。 Castheon公司3D打印的Nb C103推力室部件 如要将铌合金用于3D打印，还需要优化材料的成分和粉末特性，使其能够可靠稳定的进行3D打印，产品微观结构应稳定，性能应一致，更需要满足航天认证标准。 3D打印技术参考注意到，美国制造研究院于2024年拨款600万美元用于资助6K Additive开发铌合金在粉末床熔融和定向能量沉积应用中的性能。 美国宇航局格伦研究中心近期进行了一项研究，评估了增材制造的铌合金C-103、FS-85和Cb-752材料的力学性能。特别关注这些材料在高温环境下的拉伸强度以及抗蠕变特性。结果显示：FS-85和Cb-752两种铌合金在高温下的机械强度比C-103更高，抗蠕变性能也更加出色，因此这两种材质对于热应力推进及热防护系统来说有着重要的应用潜力! Nikon SLM Solutions 3D打印的C103铌合金 总的来讲，铌合金的3D打印正日益受到越来越多的关注。但国内在该领域开展研究的机构仍然很少。东方智造此次交付米级的3D打印推力室，不仅仅是填补了空白，也意味着我国的用户单位已经察觉到3D打印制造难熔合金在航天领域的重要性，相信后续的进展将更迅速。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，EOS北美区总裁Glynn Fletcher，于不久前鲜见的谈及了关于该公司3D打印技术发展、企业战略定位以及行业发展态势的思考。 非常意外的是，这些分析与笔者近期关注到的，关于段永平访谈中的一些观点高度契合。它不仅涉及到EOS自身的战略哲学，也对于在当前激烈3D打印行业竞争下，企业应怎样发展有很多启发。 行业发展是一场无限游戏 Glynn Fletcher表示，在增材制造行业存在着一种习惯性追求表面成就的倾向。行业中往往将市场份额、设备销量以及展会规模等可量化的指标，作为衡量行业地位和成功程度的标准；然而这类表面上辉煌，实质却是脆弱的。 他引用了哲学家詹姆斯·卡斯在《有限与无限的游戏》中所揭示的一个重要观点：有限游戏必有胜负，规则固定，结果明确；而无限游戏没有终点，规则动态演进，新玩家不断加入，其目标不在于取胜，而在于让游戏持续下去。 EOS认为，增材制造技术的创新和发展本质上来说绝不可能停止。与其关注一时的胜负输赢远远不如推动行业的长期发展、打造企业的可信赖度以及创造长期影响力。这种表述体现出EOS作为行业龙头的担当。 段永平在接受雪球访谈中提到，“我们的企业文化就三个词：本分、诚信、用户导向。”笔者发现，EOS与他的观点高度契合，都主张价值逻辑、长期主义与做对的事情。 一次胜利永远不够 Glynn Fletcher指出，在增材制造行业，企业必须持续的投入、不停的创新才能持续保持行业地位。尤其是那些头部的明星企业，在某些方面稍微慢一点，自身都可能会焦虑。 过去几年发生的事情足以说明这一点。对于LPBF金属3D打印技术来说，激光数量没有最多、只有更多，打印尺寸没有最大、只有更大，制造效率没有最快、只有更快。很多家企业卷入其中，今天的第一名很快就会被同行所超越。好在，大家很快都都看清楚了真实的需求。 Glynn Fletcher指出，EOS并未卷入那场竞赛。可在当时，大家认为国内在很多方面已经超过了EOS。因为他当时选择的是另一条赛道，持续打磨设备的工业可靠性、材料体系、生态与可持续制造，可这些在短时间内根本看不到明显的进展。 段永平提到，“人们关心的是我们做过什么，其实我们之所以成为我们，很大的原因是因为我们不做的那些事情。” 也许这就是EOS的战略定力。他的这些坚守让其在2025年推出了很多再次引领行业创新的产品，包括种类繁多的新材料、新应用（乐高玩具）以及融合多种最新创新技术的新装备（M4 ONYX）。 ➡️ 在工业可靠性方面，EOS系统在全球范围内确实受到信赖，应用领域不仅覆盖航空航天、医疗和汽车应用，且产品质量获得了认证。在这些应用中，一致性和质量，确实有目共睹。在这一点上，国内同行应该都是认可的。 ➡️ 在材料开发方面，它扩大了可3D打印的聚合物和金属材料的范围，使客户能够解决实际应用问题，而不仅仅是原型制造。3D打印技术参考确实听到过一家大型企业的专家指出，EOS把未来有潜力的材料进行了梳理，后来者其实遵循它的思路开发就好，笔者听到这句话时其实也很震惊。 ➡️ 在流程和生态系统开发方面，EOS主张与客户的密切合作，帮助将增材制造技术集成到供应链中、鉴定零件质量并提高行业标准，而不是仅提供技术帮助。 ➡️ 此外还包括可持续性，3D打印技术本身就能够减少浪费、实现轻量化并加速可持续生产。 Glynn Fletcher表示，这些选择实际上并不总能引起业界的瞩目，但这些却都是对行业持续发展有意义的事情。 意义比地位更持久 Glynn Fletcher指出，在EOS的价值体系中，真正的行业领导力可通过三个维度辨明： 在时间维度上，一条爆炸性的新闻热度只能维持几天，而工业化进程的影响则需要几十年来衡量。 在关系维度上，市场竞争的优劣由第三方评定，而产业价值由每日依赖该技术进行生产的客户定义。 在影响维度上，商业竞争的成败归于企业自身，而技术对航空制造、医疗定制、供应链优化的贡献将融入产业发展史。 增材制造技术将持续发展 暂时的胜利并没有长久的意义。下一个竞争对手、下一个技术、下一个周期总会重新塑造竞争格局。正因如此，EOS希望从真正有意义的事情做起，引领增材制造从小众市场走向主流，并帮助各行各业进行创新。 Glynn Fletcher表示，正是这种战略定力使得EOS在多个关键技术转折点保持清醒。当同行比拼打印速度、追求大尺寸，甚至资本都在炒作概念时，他把精力聚焦在提升精度、完善质量体系；当资本热衷概念炒作时并坚守工业化的本质。 EOS的实践给予行业重要启示：未来十年，决定行业格局的将不是某家企业某年度的成就，而是整个生态是否成熟，包括标准体系、人才培养、供应链等更为本质的因素的完善。3D打印市场的发展不是有限游戏，如何保持企业能长久发展可能比保持一时的影响力更关键。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印 #eos

3D打印技术参考注意到，证券时报12月17日报道，鸿日达与联想摩托罗拉联合成立的3D打印实验室于当日揭幕。双方成立的联合实验室专注金属3D打印工艺，针对通信设备轻量化及结构设计复杂化的升级需求开展工作。 联想拯救者手机 3D打印技术参考查询发现，鸿日达是精密电子连接器及金属结构件领域的专业企业，产品广泛应用于手机、笔记本电脑、智能可穿戴设备等3C消费电子行业，客户包括华为、小米、OPPO等。 根据鸿日达日前发布的公告，他们正在积极开拓新产品、新技术的发展空间，其中就包括借助3D打印技术来拓展消费电子更广阔的市场。然而，金属3D打印制造的零件对于电子3C行业来说仍旧属于毛坯件，还需要经过众多后处理环节才能最终使用。 针对该问题，3D打印技术参考参考留意到，鸿日达已经具备了从金属3D打印坯料到成品的全流程制造能力，包括热处理、CNC、研磨、抛光、PVT喷涂等。 鸿日达官网展示的精密结构件产品 根据证券时报的报道，此次成立的联合实验室主要聚焦三个要点：首先是使得复杂结构件的制造既能保证精密性又能保障经济性；其次，要缩短“研发—测试—量产”的转化周期；第三是要联动产学研，培育创新力量。 相关人士表示，他们将全力投入到这个项目中，加强合作，共同创造新价值。 消费电子行业目前已经成为3D打印技术的重要应用场景之一。以折叠手机为例，更轻薄、重量更轻，几乎已经成为最让品牌和消费者兴奋的卖点。进而催生了折叠屏手机铰链、手表与手机中框等精密零部件的3D打印制造尝试，并取得了成功。 最典型的几个案例为，荣耀Magic Vs2、Vs3系列分别在2023和2024年验证了3D打印量产3C零件的可行性；2025年发布的OPPO Find N5，搭载的3D打印铰链最薄厚度突破了0.15mm，显示出3D打印技术可以帮助电子3C产品进一步突破物理极限；而2025年苹果#Iphone Air以及apple watch均搭载3D打印零件，彻底掀起了该行业使用3D打印技术的决心。根据市场消息，小米也将使用3D打印技术，制造手机中框。 iPhone Air 的 USB-C 接口 总的来说，3D打印助力消费电子市场千亿规模正在开启。该结论是在3D打印产业链国产化水平极速提升，直接制造端、资本端，都在极大关注该领域的发展情况下做出的。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，多所高校正在研究一种突破性的3D打印新方法，它使用水凝胶作为模板，能够生产超高密度、耐用的金属和陶瓷，能够制造同时具备强度高、重量轻和结构复杂的高级三维结构。 洛桑联邦理工学院基于该技术制造的铁质螺旋体（1.3x 1.0厘米） 基本的原理和步骤是，首先使用光固化3D打印出水凝胶支架；经处理后浸泡在金属盐溶液中，这个过程中金属盐离子会因浓度差或者是静电作用而扩散到水凝胶内部；最后饱含金属离子的支架会经冷冻干燥、煅烧、还原之后，制备出最终的金属。 洛桑联邦理工学院基于该技术制造的银、铁及铜 与激光3D打印的差异 这个过程看着比激光粉末床3D打印复杂多了，但为什么科研界还这么感兴趣？因为它能够制造成熟的LPBF工艺打印不出来的结构，特别是具有微米级结构特征的复杂三维晶格或微架构材料，这些结构在传感器、医学设备或能量转换和存储设备等领域有特殊应用需求。 此外，它还避免了激光3D打印的一些常见缺陷，如热应力、裂纹和孔隙。水凝胶灌注方法完全避免了高温熔融过程，从原理上规避了这些问题。 基于激光的粉末床熔融3D打印 与其他间接、基于烧结的金属3D打印的差异 这项技术虽然是间接的基于烧结的金属3D打印，但相比HP的粘结剂喷射和最近比较受到关注的冷金属融合还不一样，它的过程要复杂的多。HP等的技术还是来制造宏观尺度的金属零件，而水凝胶灌注更关注极高精度、复杂结构和微尺度制造。 另外还有一种是采用光固化打印混合了金属粉末的光敏树脂，这一类型被认为是树脂的粘度会很高，而且金属颗粒会导致光散射。 存在的问题与解决办法 但这项技术本身也并非成熟，收缩率高、易变形、多孔，就是不得不面对的问题。针对这些，3D打印技术参考注意到，洛桑联邦理工学院的研究人员给出了解决方案。 他们将浸泡过金属盐离子溶液3D打印的水凝胶支架转移到第二溶液中进行化学反应，使上一步的盐离子转化为不溶性的金属纳米颗粒，并被锚定在网络骨架上；然后反复进行上两步的溶液浸泡和化学反应，来不断提高金属的含量。 a.陶瓷与金属的水凝胶灌注与沉淀工艺示意图，b.基于该工艺制造的金属氧化物和金属 在经过5-10个这样的“生长循环”后，通过加热去除剩余的水凝胶，留下一个完美复制原始凝胶形状的金属或陶瓷结构。最终得到的物体异常致密而且耐用。由于金属盐是在打印步骤之后才添加的，因此一个水凝胶模型可以转化为多种金属、陶瓷或复合材料。 多次灌注之后，盐离子含量不断提升 研究人员表示，这个过程其实非常容易操作，而且成本很低就可以制造出高质量的金属和陶瓷。而且它也是一种新的制造形式，因为，材料的选择是在3D打印之后进行的。 研究团队利用铁、银和铜制造了名为螺旋体晶格结构，强度测试发现，与以前方法制造的材料相比，他们的材料能够承受高出20倍的压力，而收缩率仅为20%，而以前方法生产的材料的收缩率则高达60-90%。 铜灌注水凝胶后的横截面图 3D打印技术参考还留意到，相比于传统激光粉末床3D打印，水凝胶灌注制造金属材料，不需要支撑就可以制造出高复杂度的悬空结构或微流道，甚至可以随意调整材料成分和微观结构。 总的来说，水凝胶灌注金属3D打印技术可以实现“先打印、后选材”，并能实现高精度制造；能够实现传统方法难以实现的微结构制造；能够避免激光激光打印中的一些固有缺陷；同时，它也为开发特定性能的材料开辟了新的方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，中航重机于12月15日发布公告称，公司拟向控股子公司中航天地激光科技有限公司增资8550万元，以加快增材主业研发能力建设，补齐主要研发能力短板，同期解决场地购置和基础条件保障建设问题。 公告指出，为贯彻落实航空工业集团聚焦航空主业、提升市场竞争力的战略部署，把握增材制造作为航空产业关键结构优化与制造技术的重要机遇，同时实现“十四五”至2035年期间锻铸和激光增材复合制造在飞机结构一体化设计中占据重要地位与市场份额的目标。 同时，发挥区位优势，保障中航重机北京营销中心、研究院北京分院功能，结合激光公司市场需求和增材制造行业发展现状，进一步增强激光公司技术研发和产业能力。 经查询，中航天地激光科技有限公司成立于2011年成立，主要从事大型钛合金、高强钢等高性能金属结构件激光快速成型技术的研发、生产加工及销售。2013年来自种种有色网的一篇报道指出，中航天地激光科技的大型钛合金等金属增材制造依托王华明院士团队的”钛合金构建激光增材制造技术”开展产业化运作。 激光能量沉积过程，与正文无直接关联，仅为演示 3D打印技术在我国航空航天产品的制造过程中发挥着重要作用。2022年，央视就曾报道指出，目前我国3D打印技术在飞机上的应用，已经达到了规模化、工程化的程度，在世界上处于领先位置，我国还在引领相关技术在该领域的发展。当时的报道就已经提到，3D打印的零部件已经批量装机。 在中航天地激光科技有限公司2025年发布的内容中，笔者发现，该公司强调在“增材+”领域的核心竞争力。依托航空工业深厚的技术积淀，公司在增材制造工艺创新方面形成显著优势，尤其在高性能金属构件复杂成型、精密加工等环节具备行业领先水平，能够精准匹配高端装备对定制化零部件的严苛要求。 根据公告，2024年，中航天地激光实现营业收入6308.53万元，净利润为145.58万元；截至今年7月底，激光科技资产总额、所有者权益总额、资产负债率分别为1.48亿元、0.53亿元和64.12%。

FDM 3D打印技术在消费端和工业端都有极为庞大的应用空间，但其表面粗糙、层间附着力以及明显的层纹为专业应用带来了很多问题。 3D打印技术参考注意到，一家名为Hyperflow 4D的公司开发出了一种挤出3D打印技术，可以原位融合和平滑打印各层，通过这种方式制造的零件表面粗糙度可以低至2微米，能达到与注塑成型相媲美的表面质量，还具有更低的孔隙率。该公司创始人表示，这一新的3D打印工艺可生产出达到注塑质量的零件。 传统FDM 与HFD技术制造的零件表面质量对比 表面粗糙度可降至2μm，更光滑、致密和防水 该公司的Hyperflow Fusion Head(HFH)3D打印技术使生产具有注塑质量表面质量的熔融丝制造（FFF）零件成为可能。在FFF的3D打印过程中，HFH可以根据设计的要求使用高强度电磁波来融合打印的特定区域，这种高强度电磁波本质上是一种可控可靠的热源。 除了光滑的表面外，该技术还能适用于自主医疗设备和洁净室应用的部件。与普通FDM打印零件20μm的表面粗糙度相比，HFH 3D打印技术制造的零件表面粗糙度可降至2μm。 HFH平滑功能可以在整个部件中使用，也可以仅在特定的关键区域实现 该公司表示，使用HFH技术会增加打印时间，这种时间的增加主要针对于不同的几何形状和材料，打印时间会增加10%到50%。不过，即便如此，这种工艺还是要比打印完之后，再进行单独的后处理（如蒸汽平滑）要更快，而且价格也低。 HFH技术不仅是对零件外部表面进行处理，打印过程中同样会对内部表面同步处理。在可打印的材料方面，笔者查询到这项技术已经覆盖了主流的打印材料，如PLA、PETG、ABS和聚丙烯（PP）。 3D打印技术参考查询到，HFH的3D打印的部件具有更光滑、致密和防水的特征，材料内部结构更接近于各向同性，这种方法也比直接FFF打印策略制备出的材料更强。根据该公司PLA样品的拉伸测试结果，在沉积方向上材料的强度增加了20%。 另外，Hyperflow 4D对这项技术感兴趣的主要原因是材料表面完整性的提高。这也使有许多领域可以从3D打印中受益，如食品加工、制药、半导体和其他对层纹要求高的行业。但由于传统的FDM/FFF技术具有污染的风险，这些领域在实际应用会受到影响。 标准FFF与HFH的层线相比 被高端制造行业采用，大幅降低成本 笔者查询到，一家半导体研究机构已经在采用HFH技术。他们的工作中，有涉及到定制夹具和无尘室工具来进行芯片酸性测试。资料显示，他们定制一个夹具就需要花费650欧元，而需求量仅仅只有10个。即便是采用传统的FDM桌面3D打印机，制造出来的工具应层纹的存在，也达不到使用要求。后来他们使用了Hyperflow 4D打印机，不仅表面质量满足使用要求，成本有仅为20欧元左右。 除此之外，企业通常会选择服务商制造这些工装夹具，这时会面临数据安全问题。如在内部采购这一新型机器，即可在内部进行生产，而使用HFH制作的致密光滑的部件可以节省这些公司的时间和制造成本。 笔者在Hyperflow 4D公司的官网查询到，他们的这项技术可以用在超洁净室、医疗产品、食品包装生产线等场景中。目前该公司仍在申请专利，同时也计划将其技术提供给已经拥有丝材3D打印机的用户，并为那些未拥有设备或想要特定解决方案的用户提供独立的3D打印机。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。