水能3D打印吗？当然不能！请先将屏幕调亮但这个人物是由真实的水滴构成的水滴释放装置这是水滴技术与3D打印原理的结合类似stratasys的polyjet技术2500个开关控制水滴开闭闪光灯不断曝光“冻结”水滴过程十分精准精度达到毫米和毫秒量级精确控制水滴释放的位置和时间运动捕捉器控制水流摄像机多角度拍摄最终的效果便是诸帧动画神奇无处不在 延伸阅读：发动机制造：雄起的中国航空空间站纪实:奋起的中国航天从摩拜单车谈至未来汽车制造颇多惊喜：3D扫描+手机终端+3D打印+易容感谢您抽出来阅读此文转载请注明出处长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：推荐阅读：当水滴遇上3D打印

打造中国航空发动机叶片“金钟罩”前几日，北航校长的这个视频在朋友圈刷屏，笔者为中国大飞机制造点赞，同时，认真、仔细、繁复的去看这个视频，可以发现很多很多知识。我们先看看为什么要做大飞机。中国为什么要做大飞机未来的20年，中国至少需要5000到6000架大飞机。花多少钱来买？大概需要一万亿美元，可以把空客和波音两个公司按照现在股票市场的市值买四次。泱泱大国总不能一直买别人的吧，所以，我们自己做。做大飞机有多难？比做歼20还难？2006年2月开始立项，2015年11月总装下线，2017年5月首飞，C919是中国第一架民航客机。中国运20大飞机不是随随便便就能做，之前全世界只有美国波音和欧洲空客可以制造。而中国在大型飞机领域从未有过长期、持续的高额投入，基于民航领域对安全的高要求，大飞机的研制存在技术壁垒。以至于运20都飞几年了，战斗机也已迭代到了歼20，大飞机还没造出来。中国歼20作为大飞机的心脏——航空发动机，便是最为核心、最难以制造的部件。飞机心脏—航空发动机全世界只有联合国五个常任理事国可以完整制造航空发动机。而C919所采用的发动机用的仍是外国心。而中国航空发动机长江-1000A、长江-2000未来将装配国产大飞机。航空发动机制造难点航空发动机发动机最核心的核心是“一盘两片”（涡轮盘、导向叶片及工作叶片）的制造，要提高推力，最好的选择就是升温，于是就对材料和结构提出了更高的要求。发动机叶片中国航空发动机的突破1.材料突破发动机靠高温燃气冲击涡轮叶片，驱动转子高速旋转，燃气温度越高，做功越多。但是随着温度越来越高，涡轮叶片就难以承受，因此材料很重要。金属材料在温度高的情况下强度会大幅降低，而镍基合金是在所用材料中随温度升高强度最稳定的合金，因此涡轮叶片采用的多是镍基合金。而据报道长江-1000A采用的是材料铼。虽然材料性质优异，但发动机温度达到1700℃，仍然存在熔化损伤的风险，为了保证使用，就需要对叶片进行处理。2.空心结构叶片将叶片做成多通道空心结构，可以使气体从中间通过，起到冷却的作用。复杂内流道空心叶片虽然国产发动机叶片当前还是采用铸造技术制造，但如此复杂的叶片采用传统的加工手段还是非常困难，而3D打印的优势恰恰是制作内部含有冷却流道的复杂结构，国外诸如西门子公司已经完成3D打印的镍基合金叶片燃气轮机测试。选区激光熔化制作空心叶片3.热障涂层热障涂层是一层陶瓷涂层，它沉积在耐高温金属或超合金的表面，对于基底材料起到隔热作用，降低基底温度，使叶片)能在高温下运行，而将这层陶瓷包覆在叶片表面也是相当困难。北航校长徐惠彬院士团队将这一难关突破。这种实验做一次就需要一年多的时间一万多个小时，过程实属不易，科研人最有体会。于此，中国的航空发动机制造困难终于逐一克服，改进版本的长江-1000A发动机将装配未来国产929客机。虽然当前C919用的尚不是中国心，但这并不影响称其为中国制造（波音、空客也常用国际供应商发动机），更不影响中国成为航空强国。截至去年，中国已经获得500多架的订单，未来可与空客和波音竞争。作为中国崛起的组成元素，在此为中国制造点赞。相信终有一天，我们的国产大飞机也能用上中国心，同时相信，3D打印将做出重要贡献。延伸阅读：空间站纪实:奋起的中国航天空间发射系统中3D打印技术的应用价值2018 TCT 应用篇感谢您抽出来阅读此文转载请注明出处长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：发动机制造：雄起的中国航空

碳纤维可以提供与金属相当的强度，但其重量却非常轻，在需要考虑重量与强度比的行业，如航空航天、汽车、轨道交通等行业中有着广泛应用前景。传统工艺制造碳纤维过程十分复杂并需要大量人力劳动，采用3D打印技术无疑会使碳纤维复合材料的制造更为便捷，同时大大减少人工投入。本期笔者汇总几种碳纤维3D打印技术，分为短纤增强和长纤增强两种，同时适合其他纤维复合材料。1. 激光烧结技术材料特点：短纤增强尼龙、PEEK、TPU等粉末材料工艺特点：以一定比例混合短切碳纤维和尼龙材料，通过激光烧结实现一体成型。激光烧结碳纤维汽车进气歧管功能样机2. 多射流熔融技术材料特点：短纤增强尼龙、PEEK、TPU等粉末材料工艺特点：通过灯管加热，在助溶剂作用下零件截面汇集足够热量实现熔化成型。MJF技术打印纤维增强部件3. FDM技术材料特点：长纤增强PLA、尼龙、PEEK等丝材工艺特点：通过FDM技术将长纤维填充进常规丝材中，起到增强作用。FDM打印碳纤维增强PEEK机翼此外，还有碳纤维编织、铺叠等专业的碳纤维制造领域专用技术，由于不属于传统的增材制造，有兴趣的读者可以百度一下。感谢您抽出来阅读此文延伸阅读：PEEK特种塑料应用实例及当前打印工艺ARGO 500：去他的金属打印！被状告的Markforged打印机是如何工作的彩色3D打印技术之四--惠普MJF技术转载请注明出处长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：几种碳纤维3D打印技术

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增材制造正在改变着许多行业的游戏规则，无论金属还是非金属，3D打印技术正在变得更加实用。当前，激光和电子束打印速度仍然较慢，每小时收费约300-400元，对于中小企业而言，高成本仍然是阻碍该技术进一步应用的主要因素。市场分析机构Ampower Insights以德国、瑞士以及奥地利地区的120台金属打印设备为样本进行了调研，详细计算了金属打印的生产成本。当前欧洲市场AlSi10Mg的生产成本约7元/cm3，医用Ti-6Al-4V的成本约为为25元/cm3 （已转换汇率）。不论国内还是国外，市场报价方面非常混乱。国外铝合金通常报价24-78元/cm3 ，相当于平均报价的35％-240％；钛合金价格差异明显较低，为39-55元/cm3。即使进行批量生产，报价也存在很大差异，其中铝合金利润率最高，不锈钢最低，此处笔者根据国内报价再算一笔账。接下来，笔者就金属打印的成本结构构成进行解析，全文以ppt形式给出，内容较多，分上下两篇。明日奉上下篇感谢您抽出来阅读此文延伸阅读：搜索引擎3D打印技术参考的立意汽车零部件增材制造工艺链详细探讨辩证分析：3D打印市场的喜与忧转载请注明出处长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：金属打印成本结构分析（上）

上周，金属打印新星公司Desktop Metal状告Markforged于2017年推出的Metal X桌面金属打印机侵犯了其两项专利，作为为数不多的商业化FDM金属打印机，Desktop Metal既然说后者侵权，那技术上应该就差不多，本期笔者介绍一下Markforged打印机是如何工作的。 实际说来，Markforged目前的打印机分为两类：基于FDM的金属打印机Metal X以及同技术类型的复合纤维打印机ONYX系列。如此说来，真的算得上高科技含量了。一. 金属桌面打印机Metal X只有一个喷嘴、一个料盘，将金属以FDM的形式进行打印，材料还做成了线材，难不成将金属拉丝了？其实，差不多。Metal X的金属丝，是将金属粉末与树脂粉末混合之后拉成的丝材。其工艺过程如下：1） 建模，导出STL文件。2） 文件导入 Metal X ，设备自带软件会把文件放大一定比例，然后进行打印（下面会解释）。3） 将打印好的零件浸泡在清洗设备中，去除多余的树脂粘结剂。该过程利用了独特的溶液和特有技术，保证可以快速去除多余树脂，同时，不至于让金属粉末散落。但这一步并不能完全去除所有的树脂材料。4）零件进炉烧结，该过程类似金属注射成型（MIM）。树脂材料烧尽，零件收缩，并获得最终零件。在该步骤中，粘结剂确保金属形成预期的形状，而后期的烧结工艺，保证了零件XYZ方向均匀的强度。与传统金属3D打印技术相比，主要优势如下：a．速度快：它比传统机加工节省大量时间。b．性价比高：相比传统金属3D打印，成本只是其十分之一，大大节约了成本。c．光滑的表面：零件表面质量高。相对于传统金属3D打印表面的粗糙感，Markforged金属打印件的表面可直接使用（要求的高，可以再后加工），不仅减少了后处理的麻烦，而且节约了时间成本；对一些复杂难以机加工的件，更是最佳的选择。d．各向同性：受传统3D打印原理的限制，Z方向性能弱于XY平面的性能。这种二次烧结的零件性能具有各向同性。用户在使用和设计时不必考虑各向异性的问题，提高了3D打印金属零件的应用性。e．适合小批量生产：Metal X打印更加灵活，烧结时也可以采用批量烧结，为批量生产奠定了基础。二. 复合纤维打印机复合纤维打印机是Markforged的第一款产品，它的诞生说明该公司走的是专业路线，时至今日做出复合材料打印机的也不是很多。双料盘：左树脂又纤维常见的复合纤维包括碳纤维和玻璃纤维，Markforged此类打印机包含两个料盘、两个喷头，于此也说明纤维是填充在树脂中的。双喷头打印打印过程中前面的喷头打印树脂，并为后面的纤维喷头留下填充沟槽，以此形成复合纤维材料。纤维填充而且有意思的是，Markforged打印机可以进行材料设计，在不同层不同位置控制填充纤维材料的量，从而使零件不同位置性能不同，更具功能性。材料设计纤维增强材料的强度可达到铝制产品部件的强度，能够承受超过传统塑料部件承受能力的应力环境，甚至能够取代金属加工的部件。材料强度极高Markforged打印的机械臂夹具总结就金属桌面机来说，Metal X与Markforged的工艺步骤确实相差无几，毕竟都属桌面金属打印。但无论是哪一家，该技术确实可以支持从不锈钢、铝合金到钛合金的多种材料，可以广泛应用于航空航天、汽车、船舶、工业、医疗、化工、食品、科研等领域。纤维材料尤其是碳纤维3D打印部件可以取代机械加工零件，Markforged的连续纤维制造技术，可以轻松制造坚固耐用的零部件，如固定装置和夹具类零部件，成型的零件和传统数控机床加工出的零件具备同样的强度。感谢您抽出来阅读此文延伸阅读：搜索引擎3D打印技术参考的立意大型FDM打印机的工业应用与挑战ARGO 500：去他的金属打印！Desktop Metal金属桌面打印机---DM STUDIO解析转载请注明出处长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：被状告的Markforged打印机是如何工作的

太空发射系统又叫空间发射系统（Space Launch System，以下简称SLS），是一种从航天飞机演变而来的超重型、极大推力运载火箭，由美国宇航局（NASA）设计，目标是在2019年底前将宇航员以及货物运往深空甚至火星。本期内容围绕该重型火箭的心脏—RS25火箭发动机展开。冲上云霄SLS 配备4台RS-25液氢液氧发动机和两个固体火箭助推器，可产生超过800万磅的推力，仅发动机点火测试，推力就已达到了额定推力的113%。虽然不懂，但是感觉很厉害。RS-25火箭发动机重型火箭本身就已经很重了，多一点重量意味着要花掉更多的钱，更何况特朗普已经宣布不想再给NASA更多money了。于是，为了减少没必要的支出，NASA决定采用3D打印！可是3D打印的零件到底能不能上天？要是出问题那一下子可就要报废掉好几亿啊，谁能付得起这个责任！于是包括国内的院士专家们纷纷出来为3D打印站台：3D打印尤其是金属打印的零件当前的强度远远超过铸件并接近锻件，而且飞上天的零件只要让它能坚持完使用的那段时间不出问题就ok，这完全没问题啊！很多零件只工作一会儿，坚持一下就过去了NASA说干就干，联合洛克达因公司开始给火箭减重。RS-25发动机本身的零件超过7500个，他们采用3D打印制作了一些重要部件，其中就包括一个叫蓄能器的减震部件以及点火器部件，这些3D打印部件为发动机淘汰了100多个焊接点，成本降低了近35％，生产时间缩短了80％以上，感觉真的要上天了。3D打印发动机部件优点蓄能器是用来减少飞行过程中的引擎振动的部件，采用SLM工艺制作，使用的是Concept laser的M2打印机，焊点数量减少78%。点火器由铜合金和铬镍铁合金两种金属制造，采用的是DMG的激光沉积设备，使原来四个零件变成一个。Concept laser2000R打印过程DMG激光沉积虽然打印出来了，但是不能上天，则需要无数次的测试。 NASA从2015年就开始了一系列的测试，最近一次是在今年2月21日完成，持续了260秒,结果当然是成功。真担心会不会炸了没炸，效果完美RS-25火箭发动机的热燃烧测试含有迄今为止最大的3D打印组件，而且工程师计划在该发动机上增加近40个其他3D打印部件，此举将大幅降低重型火箭执行未来任务的成本。NASA计划在2019年初同时测试四台RS-25发动机，也许在不久的将来，人类真的可以登上火星了。其实国内很多航天部件也已采用3D打印进行制造，希望未来能够展示。感谢您抽出来阅读此文延伸阅读：搜索引擎3D打印技术参考的立意多光束下的激光打印系统转载请注明出处长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：空间发射系统中3D打印技术的应用价值

前几期笔者提到FDM应该向高性能高端应用发展，淡化了大型化的发展，但将设备做大仍旧很重要。本期笔者以德国Bigrep打印机为例介绍大型FDM的工业应用。 Bigrep当前有两款打印机，BIGREP ONE与BigRep Studio。前者成型尺寸为1005×1005×1005mm，几乎是当前最大成型尺寸的FDM打印机；后者为500×1000×500mm，是办公和工业环境的理想选择。--Bigrep大型3D打印机在稳定性、速度、成本方面具有优势。▌稳定性BigRep one的结构并不复杂，采用全开放式金属框架，八个顶角利用高强度聚合板固定，结实耐用，底部装有脚轮，自重达410公斤，如此设计也使稳定成为bigrep的最大优点。▌速度Bigrep one具有0.5、1.0、2.0mm三种尺寸的喷嘴，用户可根据所需要的分辨率选择喷嘴和打印层厚，不过分辨率的降低在提高速度的同时也会对精度造成影响，这款打印机的最高精度为0.1mm。▌成本这款打印机所采用的耗材还是常规使用的ABS、PLA等，常用于早期原型制作，成本也主要来自于材料。--在稳定性、速度、材料都满足要求的情况下，此类大型的FDM有哪些工业应用呢？1. 大型零部件的功能测试汽车制造商都喜欢以低成本生产具有相当机械性能的原型，大型FDM与金属电镀的结合便提供了强大的解决方案。采用bigrep打印大型汽车歧管，并在歧管表面电镀一层金属镍，可显著提高原型的耐热性、耐化学性，并能增加零件的强度，使其更接近成品铸造金属零件的机械性能。此大型歧管的制作仅15小时，材料成本不到20欧元，汽车公司可借助此技术快速研发产品。2.大型建筑沙盘采用大型FDM打印建筑模型，相比于传统方法来说更快、成本更低、风险更小，相较于SLS和SLA来说成本更低。Bigrep可在5天内以1:50的比例打印出当代别墅模型，经多次后处理之后可达到完美的效果。3. 混凝土模具 FDM技术用于建筑行业，可以比传统方法更快速度制作模具，使客户能够节省时间和材料。4. 3D打印发光字广告牌据统计，使用3D打印制作个性化的广告招牌与标志，材料成本低、颜色丰富、无需喷漆，可节省85%的成本和时间，可以轻而易举的解决定制广告标识中比较棘手的、甚至传统方式根本解决不了的问题，这一具有颠覆性的意义将会给广告标识行业注入新的活力。但同时由于材料的问题，广告字目前的寿命还很有限，若获得广泛应用还应在材料端获得突破。大型FDM除了在原型制造、建筑、模具以及广告业的应用之外，在乐器、家具以及备品备件方面也有广泛的应用。--如此大型的FDM打印机，虽能够一次成型大型零件，免去了组装带来的繁琐工作，但同时兼具挑战。1. 平台加热问题如此大幅面的打印机，能否实现均匀加热？加热床在大型FDM打印机工作台中起着关键加热作用，大的温度差会使挤出头挤出的丝料发生变形从而影响工件的加工质量。2. 喷头问题FDM打印机的最为主要的关键部件是喷头，喷头的送丝是否准确、稳定和加热效率高低往往会直接影响打印件的成型质量的好坏和机器的使用寿命长短。3. 可靠性问题良好的可靠性和高精度是衡量系统质量好坏的关键指标，打印的零件越大，往往越会影响精度。机器送丝稳定、运动机构稳定和打印件精度是设备可靠的重要保障。4. 工艺问题FDM打印机虽已被广泛应用于各个领域，但由于其打印件的表面成型质量、尺寸精度和打印时间仍制约着其发展。对于大型FDM，稳定的工艺更为重要。5. 耗材问题此类打印机往往打印大型模型，势必要求更多的耗材，打印时间很长，夜间断丝怎么办？材料不足怎么办？以上问题对于能否实现稳定可靠的打印至关重要，设备若实现应用，必须可靠。--总结无论挑战有多少，其实都是在考察设备的稳定性，只有这个问题解决的好，3D打印的跨界使用才有价值。感谢您抽出来阅读此文延伸阅读：搜索引擎3D打印技术参考的立意多光束下的激光打印系统工业级 FDM 3D 打印技术原理解析转载请联系后台授权长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：大型FDM打印机的工业应用与挑战

笔者在《汽车零部件增材制造工艺链详细探讨》中分析了EBM打印机与单激光、多激光系统在单件制造和批量制造中的优劣，得到多激光熔化系统在批量制造中占据效率和成本优势的结论。如今，粉末床烧结工艺，尤其是SLM，开始进入多光束时代，本期我们谈一下多光束激光打印系统。EOS M400 4激光系统多光束激光成型系统，是区别于单激光SLM及SLS打印机的新型粉末床激光成型设备，是金属及高分子粉末材料面向高效率、大尺寸及批量制造的新一代成型工艺，是粉末床激光成型工艺发展的新趋势。▌扩展打印尺寸 大型零件一体成型当前，多光束包括双光束、三光束及四光束，双光束如华曙新发布的HT1001P大尺寸尼龙机、FS421M金属机以及SLM Solution SLM280，四光束如EOS M400、SLM Solution SLM 500以及铂力特BLT-S500，三激光系统比较少，暂且不论。华曙双光束尼龙机多激光打印系统的定位在于打破当前3D打印技术的生产力、工业化和零件质量的界限。华曙HT1001P打印尺寸达到1000×500×450mm，是迄今为止全球最大的成型体积，可实现大型产品的一体化成型和小型产品的批量化生产。而上期提到的长41cm、宽21 cm、高13.6 cm的布加迪制动钳，也是一次成型的大尺寸金属功能件。因此，多光束激光成型系统，在扩展打印尺寸、实现大型零件一体成型方面具备优势。华曙HT1001P超大成型缸▌效率极大提升通俗来讲，四激光系统代表着可以同时打印四个零件，与单激光系统相比，大大减少了打印前期的多次准备时间，虽然其铺粉的行程长、打印零件多，但四激光同时打印造成的单层花费时间却并未延长。SLM 500 四激光系统EOS M400配备了四台400W的激光器，每台激光器负责250×250mm的构建区域（有50mm重叠），可同时制造4个部件，成型尺寸为400×400×400mm，比单激光系统生产效率提升四倍。而SLM Solution SLM 500的成型尺寸达500×280×365mm，相比于其双激光系统的SLM280，加工效率提升近90%。M400 四激光分区打印SLM 500大型零件四激光一体成型▌降低设备购入成本由于成型空间的增大，意味着一台设备可以一次完成多台设备的加工任务，这对于大型制造商来说可以减少设备的购入数量、降低设备成本、人员维护成本以及设备使用空间成本等。1台M400≈4台M2901台SLM 500≈4台SLM 125≈2台SLM280▌问题多激光系统不仅意味着可以将零件做大、实现批量制造，里面涉及的技术问题也有很多。1. 四激光打印机要求设备配备四套光学系统，四台激光器、振镜系统协调运行是否顺畅、能否保证光束和功率的稳定性，零部件能否实现完美无缝拼接；2. 四激光同时运行也意味着可能会出现更多的打印问题，热场是否均匀，一个零件出现损坏如何避免影响到其他零件的打印；3.四个零件能否具有同样的性能，能否实现对不同零件采用不同的控制策略；4.由于成型空间的增大，打印过程中的烟尘势必更加难以去除，打印机能否实现一致的过程气体管理。烟尘弥漫5. 能否实现对粉末床、各种参数的实时检测，并能做出反馈。诸多问题无法逐一列出，这些问题无不考察着对设备和工艺的稳定控制能力，都将直接影响打印过程的稳定性和零件的质量。▌总结当前，设备商或者说大客户不再满足于小批量制造，扩展打印尺寸、提高打印效率、进一步降低设备购入成本、提高整体收益，是大型制造商努力追求的目标。多光束已经成为粉末床激光成型工艺的新潮流，一要做大，二要实现批量制造，新型设备的研发无不成为设备商竞相追逐的焦点。为了配合效率的提高，无论尼龙机还是金属打印机，实现内部换缸、自动密闭筛送粉的无间断生产也将作为新的技术形式予以体现。在潮流发展背后，广泛的监控功能、控制功能以及可靠的打印工艺是确保高流程稳定性和零件质量的关键。感谢您抽出来阅读此文延伸阅读：搜索引擎汽车零部件增材制造工艺链详细探讨案例探究：3D打印提升汽车性能 加速设计迭代SLM如何实现密闭清粉及内部换缸理念的重要性多激光无缝拼接的大尺寸粉末床激光熔化自动化设备是怎么工作的？转载请注明出处长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：多光束下的激光打印系统

写在前面：本文文字仍然较多，其他媒体也曾报道，但笔者仍然推荐读者通读一遍，里面涉及的细节可能会对自己有所启发，请莫走马观花，正文开始。布加迪代表着高档跑车，大名鼎鼎的布加迪威龙和布加迪凯龙让众多车粉心神向往，即便是对车很不感冒的笔者也无数次听说其大名。今年早些时候，各大媒体纷纷提到布加迪发布了3D打印的制动钳，作为高端汽车应用案例，笔者再次将其梳理。 布加迪凯龙星，售价240万美金（约合人民币1500万），可在42秒内完成0-400km/h加速，是世界上最强大、最快捷、最豪华、最高级也是最昂贵的超级跑车。如此强劲的性能似乎已经达到了物理极限，而布加迪的成功源于他们对系统不断优化以及对新材料、新工艺的成功运用。▌新设计制动钳优化设计布加迪新款凯龙的刹车是目前世界上最强大的，前面八个活塞卡钳制动，后面六个活塞卡钳制刹。新款制动钳基于仿生学原理进行了整体优化，采用钛合金制造，是同系列车辆中使用的最大的制动卡钳。得益于这种新设计，卡钳的重量降至最低，同时又确保最大的结构刚度。▌新制动钳减重40％过去，布加迪凯龙跑车的制动钳采用高强铝合金制成，重4.9公斤。新制动钳采用航空级钛合金制造，重量只有2.9公斤，减轻40%的重量。钛合金的性能远高于铝合金，拉伸强度达到1250N/mm2，意味着稍大于125kg的力施加到毫米级的钛合金上，材料也不会发生损坏，常用于承受高应力的底盘和机翼部件，或用于飞机和火箭发动机。新材料及新设计使布加迪可以减重也可以保证性能，但新部件的制作只能通过3D打印。▌新工艺：选择性激光熔化 钛合金强度非常高，几乎无法通过铣削制造，而且新款制动钳的仿生设计也造成传统手段难以加工。3D打印近乎于净成型的分层制造方式打开了制造更复杂结构的可能性，使任何复杂形状皆可实现加工。▌技术要点打印完成的制动卡钳该尺寸的零件属于选区激光熔化大型制造，采用仿真软件模拟制造过程避免打印失败非常重要，此外打印完成之后的后处理同样影响零件性能。1.打印完成之后，须将零件连同基板在退火炉中加热至700℃，保温一定时间后随炉冷却，以消除残余应力保证尺寸稳定，该过程须10个小时；2.线切割取下零件，去除支撑；3.对零件进行打磨，并通过物理和化学相结合的方式进行抛光等表面处理，提高疲劳强度，增加车辆后期使用中部件的长期耐用性。最后，在铣床上完成螺纹加工（连接活塞），该过程需要11个小时才能完成。表面处理完成加装活塞的制动钳组件▌优势：45小时完成制作 3个月完成迭代新款制动钳的开发时间非常短：从提出第一个设想到第一个组件打印完成仅用了三个月。花费时间最多的是对新设计的强度、刚度进行模拟计算和优化，之后需要对打印工艺进行仿真，确保打印过程顺利完成。该制动钳采用四激光熔化系统打印，45小时打印完成，这款长41cm、宽21 cm、高13.6 cm的制动钳，几乎成为世界上使用选择性激光熔化工艺制造的最大钛合金功能部件。从另一方面也说明，四激光系统在提高效率方面作用显著。▌高级跑车首次使用该钛合金卡钳最小壁厚1mm，最大4mm，尽管尺寸很大，但组件的轻量质感、强大的性能以及漂亮的外观无一不让设计人员对3D打印技术印象深刻。首批使用新制动钳的布加迪凯龙星将于今年上半年完成制造。除去采用3D打印技术减轻车辆重量提升性能之外，布加迪为达到轻量化目的，在后副车架、进气歧管、底盘、雨刷等部位广泛使用碳纤维和碳化硅材料，并将转向系统和悬挂系统予以优化。▌总结汽车发展是一个永无止境的过程，在不断的开发工作中，新材料和新工艺的使用将不断突破人们对性能的认知极限，大的制造集团将承担这一使命，小的制造企业，也应该予以重视。延伸阅读：汽车零部件增材制造工艺链详细探讨Materialise e-stage有多逆天转载请注明出处长按添加订阅Share the World's 3D Printing Technology 原文始发于微信公众号（3D打印技术参考）：案例探究：3D打印提升汽车性能 加速设计迭代