本周3D打印行业多项动态值得关注。 百吨级3D打印发动机长程试车成功 近日，星河动力新一代百吨级液氧煤油发动机苍穹-90成功完成130秒长程试车，从研究性攻关试车正式转入可靠性验证试车阶段，距离工程化应用更加接近。 苍穹-90是该公司大型可重复使用液体运载火箭智神星二号的主发动机。全机90%以上的零部件采用3D打印技术制造，其中推力室燃温较高的部段采用全3D打印铜合金设计，增加了换热效果。 星河动力指出，3D打印技术的使用，大幅缩短了制造周期，降低了生产成本，并提升了产品一致性。 卫星3D打印企业获战略融资 济南智星空间技术有限公司宣布近日完成新一轮战略融资，将主要用于加强整星生产能力、星座建设等。 该公司于2024年发射国内首颗采用金属3D打印实现星载一体化设计的X波段SAR卫星。根据公开资料，该卫星星体结构和相控阵天线面板采用3D打印蒙皮点阵结构，整体尺寸超过1米，由铂力特采用两天BLT-S1000设备打印。 智星空间正在规划建设由48颗智能SAR卫星组成的“智星遥感星座”，意味着金属3D打印卫星结构件将进入批量制造环节。 报道指出，本轮融资机构主要来自杭州，智星空间也将在落地杭州西湖区后联动之江实验室等企业，而后者在3D打印卫星结构领域较为知名。 增材制造-粘结剂喷射工艺规范 近日，国家标准计划《增材制造-粘结剂喷射工艺规范》开始征求意见。 文件指出，随着粘结剂喷射技术的广泛应用，也凸显出一些问题，这些问题的规避和解决有赖于建立标准，将行业内研究和推广该技术过程中已经获得的成功案例和经验教训凝练成标准，为技术的产业化推广和更深入的研究提供支撑和指导。 该标准由共享智能装备（安徽）股份有限公司、北京隆源自动成型系统有限公司、中国航天科工飞航技术研究院等单位负责起草，计划完成时间为 2027 年。 此外，《粘结剂喷射增材制造机床通用技术规范》《增材制造 金属材料喷射工艺规范》等相近标准正在起草过程中。 3D打印氧化钇陶瓷气体分配盘 近日，奇遇科技展示了一项采用DLP陶瓷3D打印的氧化钇陶瓷气体分配盘案例。 氧化钇陶瓷气体分配盘是半导体制造中的关键部件，主要任务是通过盘面上密布的大量微小通孔，均匀输送反应气体。传统工艺加工这种包含细密孔道和复杂该部件成本极高且周期长。 奇遇科技采用DLP工艺一次打印出整体包含中心进气道和环向分气流通道的生坯，结构完整清晰。 快造科技千余彩色模型平台内侧 今年四月，，其中仅包含30个可直接打印的模型，可以视为专门为四喷头的U1而搭建。 但短短几个月过去，该公司正在推出更大的模型平台——，它包含了超过1000个多色、多材料模型。 值得注意的是，每个模型在上架前都会经过打印测试，以确保打印质量和成功率。平台上的每个模型都已预设了U1的配置文件，因此当打开它时，颜色分配和打印设置已经就位。选择一个模型，将其发送到U1即可一键打印。 目前该平台已进入封闭测试阶段，并开放申请。 鑫精合完成新一轮战略融资 9月10日，鑫精合宣布完成新一轮战略融资，金额为数亿元。 依托本轮融资，鑫精合将在在滁州落地空天增材制造枢纽项目，进一步释放产能，满足商业航天、消费电子等领域快速增长的市场需求。 苹果新款产品使用3D打印 9月9日，苹果发布其首款折叠屏iPhone、新款Apple Watch等产品。 其中，折叠屏iPhone的铰链轴盖和新款Apple Watch的表壳，均使用3D打印制造，材料为循环再生钛合金。此外，折叠屏iPhone还使用了微米级高分子3D打印工艺。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在消费电子领域，钛合金因其优异的强度重量比和亲肤特性，正成为高端智能穿戴设备的首选材质。然而，传统机加工方式在应对钛合金时，始终面临加工难度大、材料利用率低的双重挑战。金属3D打印技术的介入，正在改变这一局面。 近期，汉邦激光基于HBD P400设备，通过叠放排版与少支撑设计，完成了一批钛合金表壳的批量打印生产。 其中，叠放排版是实现批量效率的关键。通过在成型缸内沿Z轴方向进行多层堆叠排布，单炉次产出量得到显著提升。配合少支撑设计，后处理阶段的支撑去除与表面打磨工作量同步降低，使整条生产流程更加连贯高效。 打印参数的优化只是第一步。如何让打印件真正成为一款可佩戴、可上市的手表，还需要打通从增材制造到表面处理、再到整装交付的全链条。 汉邦激光与中南集团的合作，正是在这一背景下展开。中南集团深耕钟表行业90年，在精密表面处理与装配工艺方面拥有深厚积淀。双方联合开发的钛合金表壳，已应用于两款腕表产品——钛旭与粼心，并于近期在第45届香港钟表展上正式亮相。 凭借独特的工艺应用与表带设计，两款产品吸引了众多钟表品牌及行业客户前来品鉴与交流。现场反馈积极，也进一步展现了金属3D打印在高端腕表领域的应用潜力。 钛旭表带采用联锁单元一体成型工艺，各单元在打印过程中直接形成互锁结构，无需后续组装。这一设计对打印精度提出了极高要求，单元之间的配合间隙必须控制在微米级别，方能保证表链的柔顺性与耐用度。 粼心表壳采用拓扑优化网格结构，在保证结构强度的前提下实现轻量化。此类复杂镂空造型在传统CNC加工中难以实现，而金属3D打印凭借逐层构建的特性，使其成为现实。 近年来，钟表产品的设计愈发趋向复杂结构与个性化表达，而传统减材工艺对镂空、网格、一体联锁等形态的实现能力存在明显局限。金属3D打印的无模具、无刀具路径限制、复杂结构不增加成本等特性，恰好弥补了这一缺口，使设计师的构想能够更直接地转化为实物。

3D打印技术参考注意到，惠普公司于近日公布了2026财年第三季度财报，其中3D打印业务收入连续第六个季度实现两位数增长。 虽然财报并没有披露该板块的具体营收，但在惠普打印业务整体营收下降的背景下，3D打印业务的表现尤为突出。 这似乎得益于惠普在金属和非金属两大领域的深耕，但在前不久举办的Formnext深圳展上，增长背后的推动因素均有迹可循。 让3D打印触达更多前沿用户，今年底国内上市新机 惠普在今年上半年推出了最新款的聚合物3D打印机MJF 1200，本次展会首次在国内亮相了它的基础特征。 惠普3D打印中国区业务负责人赵华指出，该设备是惠普在非金属尼龙领域的一款面向企业、高校和小型服务商的产品，它将在今年底进入国内市场。 这款产品的设计初衷，是过去十年里惠普的MJF 3D打印技术带动了小批量尼龙在终端产品中的应用，大部分零件逐渐从服务商或者企业自身走向了规模化应用。惠普希望通过这款桌面型新机器，让MJF技术触达更前沿的群体——学生、设计师和工程师的手里。 它是一款定价会在百万以内的产品，全套方案包括打印机、自动清粉系统、自动装粉系统，跟传统的MJF 5600系列保持一致。 该设备的成型体积12升，打印尺寸为320×165×230mm。对于企业来说，不管是做几个产品，还是满缸打印，都可以在当天或者最晚到第二天就可以拿到。 展会现场，笔者看到了该设备打印的满缸未染色以及满缸经过染色的产品。 赵华表示，从材料性能来讲，MJF 1200继承了MJF技术全系列的产品和技术属性，可达到一致的产品效果。但它可以更好地触达除了代工厂和服务商或者大型企业之外的大学、职校、企业等等，能够让更多的学生和工程师直接使用到。 从通用到特种，材料体系更为丰富 MJF 3D打印技术作为惠普本次展会重点展示的工艺类型，材料体系的丰富多样格外引人注目。 从整个材料展示墙可以看出，惠普正在通过细分材料性能来划分材料类型，仅尼龙一个品类就有8个牌号，其他还包括PP、TPU、TPA等。 这也意味着MJF技术正在摆脱单一材料的限制，构建了覆盖刚性、柔性和特种性能的材料体系。从面向企业的终端产品到满足特殊群体的高端产品，惠普希望通过不同的材料来实现不同的性能。 赵华特别强调了今年的一个特殊品类——弹性体材料。因3D打印鞋类和机器人柔性皮肤应用的爆发，惠普在TPU、TPA等弹性体上加大了布局。 从传统工业走向新兴消费，场景应用更加多元 在材料体系丰富的基础上，MJF技术的应用边界也在拓宽。除了常见的汽车坐垫、设备缓冲件等工业零部件以及骨科矫具、器械等医疗类应用，此次展出的鞋类和机器人行业应用格外亮眼。 首先是迪卡侬深圳研究院与巴塞罗那合作的3D打印运动鞋，它的整个底部采用赢创的TPA以及MJF打印技术一体成型，不需要粘合和发泡。 这款产品不仅体现了3D打印技术与材料创新、结构设计相结合，为鞋类制造方式带来的改变，更因它的发售，实现了MJF 3D打印技术向新消费场景的批量交付。 此外，惠普还带了机器人行业的3D打印应用。如采用PA12打印的外壳躯体以及采用TPA制作的关节保护件，展示了从刚性到弹性体，MJF技术都能够满足机器人行业多样化的使用需求。 赵华特别提到，因客户保密要求无法直接展示实际应用，这透露出的一个重要信息是，惠普MJF 3D打印工艺或已实现了与展示产品直接相关的机器人场景应用。 值得一提的是，国内企业在表面处理工艺上的能力为消费应用带来了更多可能。通过电镀、水转印等技术，3D打印的零件能够获得与传统注塑件同等的外观质感，使产品直接面向C端消费者成为现实。 金属3D打印布局的转变 在MBJ金属3D打印方面，惠普仍然延续了国内应用为主、国外应用为辅的策略，包括一些纯铜和铜合金的散热应用，目前已经呈现出规模化应用的趋势。 但在整体布局上，惠普金属3D打印开始有了一些新变化。 第一个变化是从通用材料向特种材料的延伸。惠普此前主要是基于不锈钢这类主流材料，面向工业领域提供小批量生产补充。而目前他们开始转向了钨、铜这类垂直行业应用的材料——它们通常是传统工艺或者其他的3D打印工艺不是很适合做、不容易做的产品。 另一个变化是从工业制造向消费终端的拓展。伴随AI设计的普及，普通消费者对金属3D打印技术的需求正在放大，而在线定制平台则显著降低了普通消费者使用金属3D打印技术的门槛。以深圳嘉立创和厦门华易迅等为代表的惠普国内合作伙伴，已开始使用MBJ金属3D打印技术向C端消费者直接提供产品。 END 在笔者看来，惠普此次在Formnext深圳展的展示内容超越了以往。MJF 1200的推出展示了惠普正在将3D打印技术从工业端推向更前沿用户；整面的材料墙和最终产品，展示了3D打印的产品如何能做的看不出任何3D打印的特征；而一双红色运动鞋和机器人柔性皮肤，则代表着新消费场景的拓展。 正是这些材料、工艺、场景和用户端策略的转变，共同推动了惠普3D打印业务连续六个季度实现两位数增长。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#惠普 #3D打印 #惠普3D打印

9月9日，苹果发布其首款折叠手机iPhone Duo。其官网明确指出，铰链盖板采用钛合金3D打印，原料来自100%回收材料。同时为实现极高的平整度，还使用了微米级高分子3D打印技术。 ➡️ 铰链轴盖3D打印 铰链盖板是覆盖在铰链外部的保护外壳，属于外观件。报道指出，3D打印后的零件进行了微喷砂处理，机身的镜面钛金属形成了质感对比。目前所公开的信息仅有这些。 ➡️ 铰链部分 铰链则是折叠屏手机至关重要的部件。苹果公司表示，它包含超过100个精密微型零件，这些组件控制着手机的开合，支撑着屏幕中心，并在手机展开时帮助保持屏幕平整。因此，折叠屏手机的活动关节并非无关紧要的细节，而是必须反复控制设备核心物理变形的关键部件。 但发布会并没指出它的制造工艺，因此铰链部分大概率仍使用传统技术。 要铣削出如此多微小的、相互连接的钛合金部件，并达到书本般薄的铰链所需的精度，同时还要保持足够的壁厚以承受数十万次的折叠循环，这会导致成品率低，并浪费大部分原材料。 金属3D打印目前的进步已经可以制造高精度零部件，能够实现原本需要几十个零件的一体化生产，并极大减少后处理工作量。笔者此前就曾报道过，荣耀公司就申请了金属3D打印的免组装、可相对运动转轴专利。 ➡️ 微米级高分子3D打印技术应用 苹果硬件主管Johny Srouji描述了一种旨在减少单个产品之间差异的制造流程。 该公司利用人工智能算法，将铰链与最合适的壳体进行匹配，然后使用共聚焦激光扫描每个产品的表面形貌。扫描完成后，苹果表示会3D打印多达25层定制的光敏聚合物，以减少残留的波纹。 这段描述让笔者想起今年年初OPPO Find N6，其门板使用了钛合金3D打印和芯片级的高分子3D打印技术。 其中，3D打印技术将原有门板的13个零件整合为一，实现了一体化制造。 而铰链部分通过结构设计和高精度加工，表面起伏从0.18毫米降低到了0.1毫米，平整度虽大幅提升，但仍进一步使用了平整化处理。具体而言，使用2μm超高精度光谱共焦扫描，检测每一条已经加工好的铰链，精确找出表面的围观起伏，并针对性的使用高分子高精度3D打印填充相应位置，最终实现每根铰链完全一致的极致平整状态。 7月29日，这项技术的开发商先导智能在在互动平台表示，公司微米级3D喷墨打印设备已应用于折叠屏铰链精密制造，并完成头部终端品牌量产项目验证。不过，信息并未知名头部客户的名称。但苹果高管所提到的细节与该技术高度相关。 讨论 在近几次的3D打印行业展会中，3D打印手机轴盖成为了各大厂商展示技术应用的热门产品。 最典型的案例便是铂力特已经实现了此类产品的批量生产，在荣耀和OPPO两大品牌手机上得到了应用。 在2026年TCT亚洲展上，铂力特展示了OPPO折叠手机铰链结构中的轴盖，采用钛合金3D打印，单根重量为6g。 更关键的是它的制造信息，采用中等尺寸的BLT-S400，打印层厚为35μm，平均单根制造时间约2min30s。技术说明指出，3D打印突破了传统CNC加工所无法实现的对薄壁件(<0.2mm)的加工局限，实现了超薄且高刚性的非对称曲面结构。 铂力特制造的OPPO手机铰链轴盖 除门板外，OPPO Find N5的折叠机翼板也采用3D打印一体制造，平均单根制造时间约为2min45s。 苹果手机此次量产带有3D打印零件的折叠手机，在两个行业都将带来重大影响。对3D打印行业来说，无疑进一步打开了精密制造的大门，应用场景大开，将带动新一轮设备和粉末放量。对消费电子行业来说，也意味着制造技术的转移，相应供应链也将带来大变。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#苹果 #折叠手机 #3D打印

SuperATV 是领先的 UTV （Utility Task Vehicle，多用途全地形车）和 ATV（All-Terrain Vehicle，全地形车） 后市场零部件及配件制造商，设计和生产数千种产品，旨在提升车辆性能、耐用性和驾乘体验。SuperATV 成立于 2004 年，从最初的车库创业团队发展成为行业内规模领先的创新企业之一。目前，公司拥有近 50 万平方英尺的制造及仓储空间、超过 600 英亩的专用测试场地，并建立了涵盖工程设计、制造和分销的垂直一体化运营体系。 每一款产品均在内部完成设计、原型制作、测试和验证，以确保产品在交付客户之前具备出色的质量、适配性和可靠性。SuperATV 的 3D 打印实验室为这一创新体系提供支持，并利用增材制造技术开展产品开发、快速原型制作、工装、夹具以及小批量生产零部件制造。 通过将工业级 3D 打印集成至工程工作流程，SuperATV 能够加快设计验证、缩短开发周期，并更快地向市场交付耐用、高性能的越野车辆后市场产品。 应用概括与挑战：快速开发与制造瓶颈 身处竞争激烈的动力运动车辆后市场，SuperATV 需要针对新发布的 UTV 和 ATV 车型快速开发产品，同时确保每个零部件都能满足严苛的性能要求，包括高强度、尺寸稳定性、抗冲击性和耐温性能。 由于许多面向特定应用的设计需要根据不同车辆平台和性能要求进行定制，工程零部件在投入生产之前通常需要经历多轮设计迭代，因此开发速度成为一项关键要求。 在开发过程中，传统机械加工方式面临多项挑战： 每次设计修改都会增加机械加工成本，并减缓迭代进程。 同时制作多个不同版本的原型既昂贵又耗时。 经过优化的复杂几何结构采用传统制造方式往往难以实现，或制造成本过高。 替换零部件的交付周期可能长达数天至一周。 工程团队需要一套能够在内部快速制造耐用功能原型的解决方案，同时减少对外部制造资源的依赖。 解决方案：高效设计与功能验证 为了加快产品开发，SuperATV将Raise3D RMS220 SLS(选择性激光烧结) 3D 打印解决方案集成到其工程工作流程中，并使用 Raise3D PA12 粉末制造功能原型和可用于生产的工程零部件。 与传统机械加工方式不同，RMS220 使工程师能够在数小时内直接将 CAD（Computer-Aided Design，计算机辅助设计）模型转化为实体零件，从而大幅缩短设计验证周期。一次典型的打印任务约需 12 小时，单次打印最多可生产 16 个功能零件，使工程师能够同时评估多个设计方案，而无需依次进行验证。 SLS 打印 PA12 所具备的机械性能和尺寸精度，使 SuperATV 的工程师能够获得耐用的功能零件，可用于适配性检查、装配验证和性能测试。 同时，粉末床熔融工艺能够制造采用传统机械加工方式难以实现或成本较高的复杂内部几何结构、轻量化结构和集成功能特征。这种设计自由度使工程师能够针对增材制造对零部件进行专门优化，同时将多个功能特征或多个零部件整合到单个零件中。 通过结合 PA12 的功能性能与 RMS220 的设计灵活性，SuperATV 能够突破基础外观原型的局限，制造出更加贴近预期应用需求的零件。工程师可以在内部快速修改、打印并验证定制化的 UTV 和 ATV 零部件，从而减少传统制造方式所需的机械加工、工装和装配环节。 此外，在单次打印任务中生产多个不同设计版本的能力，还进一步简化了适配性和功能测试流程，使工程师能够更加高效地评估并优化设计。 应用成果：降本提效成果显著 在部署 Raise3D RMS220…

太空金属3D打印是一个非常小众的领域，但笔者近日注意到，国内已经有企业瞄准该场景的应用需求，开发出了能够适用于太空特殊环境的金属增材制造方案。 这家企业就是通历激光，它表示，其自主研发的环形光斑同轴送丝3D打印技术，专门解决高真空、微重力、密闭低氧等特殊环境带来的挑战。 本期内容，我们首先回顾太空金属3D打印进展，以及上述因素如何影响打印，通历激光又是如何解决这些问题的。 太空金属3D打印进展 在太空微重力环境下开展金属3D打印实验、进行原位制造，已经从概念设计走向了工程应用。 最终目的就是要在太空环境直接制造工具、开展维修，而不需要考虑要带什么“上天”，可从根本上解决发射成本高、尺寸受限、补给周期长的问题。 2024年，国际空间站首次接收太空金属3D打印机，在接下来的一年时间内完成了多次试验。 2026年，我国太空金属3D打印取得重大突破。1月，中科院力学所在力鸿一号遥一飞行器上开展了分钟级的太空金属3D打印实验，使该技术研发正式进入工程验证阶段；4月，中科院力学所在轻舟试验飞船上再次开展演示验证，使我国初步具备了太空金属3D打印关键技术的系统验证能力。 以上便是全球范围内太空金属3D打印的进展情况，所采用的工艺类型均为激光熔丝技术。 太空金属3D打印的难点及通历解决方案 在太空微重力、高真空、密闭空间和极端温差造成的综合作用下，激光熔丝技术的设备稳定运行和成型都存在巨大挑战。通历激光指出，其开发的方案正是围绕这些困难而设计。 1. 微重力下熔池易失控 在地面重力环境下，熔融金属会自然下沉和铺展。但在太空微重力环境下，液态金属的行为由表面张力和毛细力控制，会造成熔滴球化、沿丝材“往回爬”等问题。 针对该难题，通历激光推出的是环形激光+同轴送丝方案，采用Z型垂直居中送丝结构和环形光斑完整包裹金属丝材，形成360°均匀能量分布，这种均匀加热可消除加工方向的限制。 这种“光包丝”的同轴送丝方式使材料的利用率更高。配合其自研的高精度伺服送丝校直一体化单元，通历激光表示可确保丝材稳定、垂直送入光斑中心，避免微重力下的送丝易偏斜问题。 通历激光强调该装置能够实现反重力打印，均匀的能量输入有利于保持熔池稳定，减少气孔、成型不均等问题，满足多角度、全位置及复杂姿态下的打印需求。 而针对铜等高反射金属，通历激光表示，还可拓展红蓝光复合光源，结合同轴CCD视觉监测系统实时观察熔池状态，为工艺参数优化及闭环调控提供支持，拓展航天特种材料的打印能力。 2. 高真空，散热难、蒸发猛 真空环境下的热量几乎只能通过热辐射散热，而同时，真空下金属的沸点会明显降低，更易蒸发。这些金属蒸汽会像“镀膜”一样污染光学镜片，不仅可能遮挡激光，还可能造成更严重的后果。 对此，通历激光进行了全密封光路+实时监测设计。 在核心光学系统内部冲入了保护气体进行全密封正压设计，使外部粉尘、水汽、金属蒸汽无法进入，能够有效防止镜片污染。 同时，整套装置还配备了OPT光路实时监测系统，对镜片温度和光路运行状态持续监控，一旦出现异常可自动触发警示与联动保护，这对密闭环境下的长时间安全运行至关重要。 PT光路实时监测系统 3. 空间有限，维护困难 在太空环境下开展3D打印实验的另一现实难点，是空间站的空间有限，这给其安装和维护就带来了一定困难。以国际空间站的金属3D打印设备来说，其大小就进行了特殊定制。 通历激光对激光头进行紧凑和轻量化的结构设计，使其满足太空舱、真空密闭舱等有限空间的安装需求，并且能安装在机械臂、龙门等多种运动平台上，使其适用于空间站外部维修等操作，便于不同设备的集成与改造。 此外，它还采用了送丝机构的模块化设计，可根据舱体结构选择不同安装方式，便于与各类真空密闭设备进行集成。这对安装提供了灵活性，同时也让设备的维护更加方便。 讨论 针对高真空、微重力、密闭空间等特殊使用场景，通历激光采用环形光斑、密封光路、全位置打印、高精度送丝、智能监测及模块化集成等技术，提升了激光送丝增材制造系统在复杂环境下的适应能力。 此外，该公司特别指出，该系统核心光路结构均为自主研发，实现了国产化自主可控，不依赖进口器件，这对航天级应用的供应链安全来说至关重要。 虽然太空3D打印远没有到达实质应用的阶段，但已经有企业开始了预研，我国的太空科研和建设取得更大进展将指日可待。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#太空金属3D打印 #3D打印

S弯管是航空航天领域的典型复杂结构，这是因为其壁厚小、曲率复杂、具有高长径比，在金属3D打印中极易发生累积变形。国内头部的航空航天3D打印服务商，曾一度将其作为重要难题进行攻克。 而随着越来越多的“普通3D打印企业”已可以承接商业航天制造服务，又该如何保证此类复杂结构的最终尺寸呢？是增加支撑来防止变形吗？ 笔者注意到，漫格科技提出了一套“预打印件+扫描+变形分析+几何补偿“的方案。 基于VoxelDance Engineering（VDE）软件仿真补偿后的首次打印，就达到了用户预期要求，成功将S弯管整体打印变形量，由局部接近±0.5mm，降低至0.1mm以内。 与添加支撑相比，该方案更适合此类部件的多件、中小批量以及大批量交付。单零件的后处理时间能够节省了小时，涉及成本约7000元。 复杂曲率下的变形挑战 该S弯管的外形尺寸为82×122×264mm，空间曲率在较大的高度范围内连续变化，而且壁厚薄，这就导致零件的刚性整体偏低。在打印过程中极易出现热应力变形，难以保证制造精度。 实际打印的结果也确实如此，对首次打印的零件进行三维扫描后发现，弯管出现明显的几何变形，局部尺寸偏差达到了0.5mm。而且，管路的变形还不是单方向偏移，零件在不同区域同时出现了正向和负向的尺寸偏差，管口与曲率变化剧烈的位置变形最明显。 目前金属3D打印的应用正在趋近于免支撑和少支撑，以此能够大量减少后处理工作和相关支出。但这实际上是建立在保证制造质量和精度之上的。 就S弯管来说，内部贯通的流道既不方便添加支撑，后续也难以去除，进行几何补偿对高精度3D打印来说将是更好的解决方案。 VDE扫描变形补偿 工程师基于扫描得到的实际偏差数据，开始采用漫格仿真软件VoxelDance Engineering（VDE）对弯管进行变形补偿。 经过补偿的模型在打印前看起来已经发生了一定程度的预变形，但在实际制造过程中，这部分预设偏差会与打印产生的变形相互抵消，使最终零件更加接近目标几何结构。 这样一来，真实制造数据不再只是用于打印后的质量检测，而是直接参与下一轮制造决策。 采用补偿模型完成打印后，再次通过三维扫描验证零件尺寸。结果显示，弯管整体打印变形量控制在0.1mm以内，补偿后的首次打印即达到了预期效果。 补偿前后扫描变形偏差 更高精度，更低制造成本 精度改善只是结果的一部分。由于变形补偿承担了部分尺寸控制任务，该方案避免了常规的加支撑来防止变形操作，进而避免了后续处理工作，同时减少了材料浪费和其他支出。 对于航空航天薄壁管路而言，零支撑或少支撑往往是制造目标，但由此带来的变形控制问题却不能回避。与其通过增加支撑限制变形，不如在打印前理解变形、提前补偿变形。 VDE将打印后的扫描结果转化为下一次制造的输入，通过变形分析与反向补偿，让复杂薄壁结构在减少支撑和后处理的同时，获得更可控的最终尺寸。 本案例最终将整体变形量控制在0.1mm以内，节省约6小时的后处理时间和7000元综合成本，并在补偿后首次打印就达到了预期要求。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

浙江省博物馆以透明树脂 3D 打印修复古陶瓷，让缺失部分清晰可辨地被补全，同时保留文物原有痕迹。DF2+ 凭借高精度与透明树脂适配能力，使配补件与陶瓷断口精准贴合，为文物修复和文创复制提供兼具技术与美学价值的方案。 对于文化遗产爱好者和博物馆策展人来说，在不破坏历史完整性的前提下修复古代文物一直是一项复杂的挑战。最近，浙江省博物馆展示了一种具有突破性的古陶瓷修复方法，让破碎的瓷器以“留白”的形式重生，甚至被网友惊呼为“审美太超前了”。而这项创新的核心，是一台可打印高透明材料3D打印机 DF2+。 这项技术不仅能为展览完美修复破损的文物，还能让历史爱好者通过精美详细的复制纪念品，将一件“博物馆级”的文化遗产带回家。 传统文物修复通常依赖粘土、石膏或不透明树脂填补缺失部分，追求“仿古无痕修复”。然而，这种做法有时会掩盖历史留下的真实印记。浙江省博物馆的修复团队提出了不同的核心理念：“补全”而非“掩盖”残缺。 这种“虚实相补”的理念灵感来源于西夏陵的修复思路——不使用新材料覆盖旧痕迹，而是通过透明材料保全修复痕迹。透明的修复件如同中国画中的“留白”，观众能一目了然地分辨哪些是历史原物，哪些是后期补全，让残破同样拥有尊严：“一半现实，一半想象”。 使用Raise3D DF2+ DLP打印机恢复的文物 这种超前的审美并非凭空想象，而是建立在高精度数字扫描与科学建模的基础上。整个流程分为五步：三维扫描、数字建模、3D打印配补件、精细后处理、粘接修复。 1.高精度数字扫描，让文物“看得见”：修复团队采用了思看科技（Scantech）的 NimbleTrack-CR 设备，对文物进行无接触式三维扫描无论是肉眼难以察觉的细微纹路、瓷片断口，还是岁月磨损痕迹，都能被精准完整地捕捉。这一无损数据采集过程为后续补全提供了最真实的数字肌理。 使用Scantech的NimbleTrack-CR扫描该文物 2.科学建模，让残缺“被看见”：修复并非凭空想象，而是参照同类文物的造型与纹饰，在电脑上建模补全缺失部分。正如修复团队负责人詹清敬所表示，每一步都是为了让残缺“被看见”，而不是被隐藏。 使用ideaMaker切片模型 3.透明材质3D打印，与科技的完美结合：在确认数字模型后，补全件使用Raise3D 的高透V1树脂进行3D打印。在这个环节，DF2+ 系列 3D 打印机发挥了重要的作用： 高尺寸精度：通常，树脂打印机在成型过程中容易出现收缩和形变，从而导致尺寸精度产生偏差。在制作尺寸较小的手办模型，或者进行纯树脂件拼接时，这种偏差往往难以察觉。然而，在制作如“瓷器与树脂拼接”这类异材质对件时，尺寸精度就显得尤为关键。DF2+ 采用的 DLP 打印技术，相较于 LCD 技术，能显著降低打印件的畸变率，确保透明打印碎片与古陶瓷边缘完美贴合，实现无缝拼接。 卓越的光学清晰度与后处理性能：普通的透明树脂在打印后一段时间内容易发黄，且在接触溶剂时易发生破裂变形。而 Raise3D 的高透树脂不仅具有出色的抗黄变特性，其表面还能与光油等介质完美结合进行后处理。这使得该树脂材料打印出的修复配件在与文物拼接后，能够以水晶般的透明质感，完美凸显历史原件本身的残缺之美。 树脂模型的后处理 受透明修复技术的启发，浙江省博物馆还推出了一系列文创产品。得益于这台可打印透明材料的3D打印机的批量化与高精度能力，文物爱好者现在可以购买到这些修复后陶瓷的等比例缩小复制品。这些创意纪念品采用了相同的透明树脂融合技术，让你在家中也能亲手触摸“博物馆级”的修复工艺。 浙江省博物馆的成功实践证明了DF2+ 如何为古代历史注入新的生命。通过科技与留白美学的结合，我们不仅是在保护过去，更是在重新定义我们与历史印记的互动方式。

区域金属3D打印技术被业界广泛知晓要追溯到2021年，这项技术真正颠覆了传统SLM/LPBF技术的材料成型方式。 但时至今日，“传统的”激光熔化3D打印在经历了多激光、大尺寸、绿激光、光束整形之后，仍在不断往前发展，而区域打印技术发展如何了呢？ 笔者注意到，这项技术的开发商——Seurat Technologies，在2026年确有新动态。 本期内容，我们就来捋一捋这家公司近几年的事迹和研发历程。 Seurat的区域打印，改变了金属3D打印的熔化形式。 它以图案熔化代替逐点扫描，每个图案的理想大小能达到5-15毫米，这是靠堆激光器所无法达到的效率提升，即便是如今的光束整形大光斑也仅能达到250μm，仍然无法与其匹敌。 因此，这项技术确实具有先进性，在理论上能够将成型效率提高12到40倍，具备重新定义金属增材制造工业制造的潜力。 单次熔化尺寸从100μm的单点到10mm²的区域 这项技术在2021年曝光后，获得来自保时捷、英伟达、施乐等的1.8亿美元的融资（合计），并与西门子能源等行业巨头建立了深度合作关系。 那么多年过去，Seurat今天的发展情况如何呢？ 今年四月，该公司CEO James DeMuth表示，他们的第一个生产系统已经开始按计划生产客户零件。 这多少都会让人惊讶，为什么五年过去仍然是第一个生产系统？不是在2022年就签署了25吨零件的制造协议吗？ 因此我们做了进一步的查证，这或许与该技术的发展成熟度有关。过去签署的制造协议属于意向书、产能规划。 最新的爆料是，该公司在2025年已获得首份正式制造合同，为一家名为Thorlabs的客户生产约10万个定制螺母。 而更早期客户的订单还包括小于200微米特征的热交换器、工业流体组件、紧固件和高性能消费品，这些订单可能的数量非常有限。 这也就意味着，Seurat在过去的五年间，正加紧将实验室技术转化为可量产的系统，这个过程包括建设并运营试点工厂、验证技术和开发工艺。 但该公司目前正在运行的机器数量也令人惊讶——仅三台机器，一台Alpha和两台生产型Gen1。不过有报道指出，另外还有更多生产型机器正在研发中。 如果根据时间线进行梳理，这种缓慢的发展似乎能够理解。 该公司最初公布的仅是技术演示，并无真机。凭借演示获得大额融资后，该公司开始将实验室技术落地转化，2024年才在Alpha系统上实现客户零件生产。 在该机型验证成功后，Seurat开启了首台Gen1生产型打印机的安装与调试。 Gen1从子系统集成到首次打印，花费了10个月；而从样品到交付首批商用零件，又用了4个月。 第二台Gen1系统的组装速度则要快得多，从子系统集成到首次打印仅用了3个月；几周后，这台机器就开始生产商用零件。 从这个角度看，Seurat似乎发展速度很慢，但实际上在按部就班的完成技术落地转化。 同时也意味着，区域打印技术的落地应用已经正式开始。 笔者注意到，Seurat并没有仅聚焦在区域打印这一项技术上，而是真正将装备看做一个生产系统。 为进一步保持打印效率，保持与主流金属3D打印技术同步，Seurat同样采用可更换成形缸的架构以及配套粉末管理系统，同时采用可编程旋转台自动清粉，从而保障批量生产的连续性和安全性。 Seurat粉末处理装置 基于图案的打印方式能够满足大批量、中小型金属零件的生产需求。Seurat自主研发的软件能够预先设定打印路径和图案，从而最大限度地减少打印次数，并确保每个相同的零件都采用相同的图案排列。 这种工艺能够提高打印速度，并提升同一批次零件的重复性。 但尽管区域打印优势明显，Seurat的最终目标也并非仅仅是开发一款先进的金属3D打印机。 从客户关系的角度来看，该公司更像是一家运营自有设备的服务商，而非机器销售商。 它提供的是可重复的金属零件生产服务，采用增材制造技术，生产铸造、锻造、机械加工和冲压等传统工艺所难以制造的产品。 其最终愿景是构建一个基于此工业生产平台的标准化打印中心网络，将专用且灵活的制造能力带到客户附近，从而帮助他们减少模具支出、缩短供应链并转移产能，而无需自行投资新的硬件或设施。 如今，Seurat正加快推进所有现有打印机的全面投产，运营认证工作也在进行中，与客户项目也在同步进行。 但是，你觉得这家公司正在走上发展快车道，还是会像前几年同样备受关注的3DEO一样走向没落呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在Formnext深圳展期间，希禾增材正式发布其第三代绿激光金属3D打印设备——XH-M350G-2HR。 该机型的开发特别强调能长时间、高一致性、连续打印，而非仅用于研发验证，直接推动纯铜及铜合金零部件的规模化量产。 多项优化，攻克满版稳定制造难题 很多设备厂商在突出产品信息时常忽略，以及用户在采购时容易忽视的指标，就是装备在批量生产中的系统稳定性。它涉及到打印到中后期的成形质量、满版打印时所有零件的一致性等问题。希禾增材此次针对这些问题进行了系统优化。 ➡️ 中大幅面、双激光，实现高效率规模化生产 XH-M350G-2HR 的打印尺寸为350mm×350mm×550mm，搭载两台自研的绿光激光器，可以选配500W和1000W。 希禾增材特别以80μm的打印层厚说明该装备的制造效率，在这一层厚下的最高成形效率可达48.48cm³/h。这实际上意味着，希禾增材能够采用绿激光以大层厚打印纯铜，这对纯铜的高效率制造具有重要意义。 目前纯铜虽能采用红外激光进行成形，但从打印过程可以发现，扫描速率很慢。 ➡️ 光路优化、可靠风场，满版质量有保障 激光系统在长时间运行过程中，光路和光束质量会发生衰退，直接影响激光能量的稳定与均匀分布；此外在大幅面打印时，中心和边缘区域的光束质量也需要保障，尤其是在长时间打印过程中，这种影响会更加突出。但光束质量的变化并非单一原因造成。 希禾增材指出，XH-M350G-2HR进一步优化了光路系统，可确保整个幅面内的激光能量均匀，解决大面积打印时边缘与中心一致性差的问题，使设备真正具有满版样件批量制造能力。 进一步的，该装备还对风场进行了再优化。在上一代设备的基础上，通过仿真优化和测试验证，在激光扫描区域设计了上下两层、均匀稳定的风场，可有效带走打印过程中的飞溅。 ➡️ “运动-铺粉-监测”全闭环，保障批次一致性 金属3D打印进入批量生产阶段，就需要考虑批次一致性和质量追溯问题。此次XH-M350G-2HR实现了“运动-铺粉-监测”全闭环控制，保证每一层的焦平面不发生变化，铺粉厚度持续一致。 可以看出，这套策略更侧重铺粉前端质量闭环，从粉层厚度稳定性角度保障激光熔化质量。 同时，该系统可持续记录激光功率和成形舱氧含量等关键数据，为工艺参数控制、工艺复现和质量追溯提供数据支撑。 行业首个满版纯铜光模块批产产品 在展会现场，希禾增材展示了采用XH‑M350G‑2HR为用户满版打印并批量交付的纯铜光模块产品。 现场工作人员向笔者表示，这版光模块产品约400件，整个制造周期长达140h。他还特别强调，行业内通常采用铜铬锆打印此类产品，该版纯铜样件或是全行业首个满版的光模块产品。 希禾增材指出，在近6天的打印过程中，XH-M350G-2HR成形舱氧含量、进气量始终保持稳定，低氧环境得到持续保持，单位时间耗气量也维持在较低水平，体现了设备在长时间运行过程中的稳定性。 就产品本身而言，其内部包含大量翅片，壁厚低于0.5mm，3D打印不仅能够一体成形，绿激光还保障了成形质量、制造精度、一致性以及整体制造效率。相比传统的焊接工艺，3D打印还极大提升了产品良率。 工作人员指出，在规模化部署3D打印设备的情况下，无论是风冷还是液冷的光模块，都可实现量产。 讨论 随着新能源汽车、AI算力、光通信和商业航天对复杂铜结构件的需求持续增长，铜金属3D打印的竞争重心已经发生转移，不是“谁能打印出样品”，而是“谁能稳定地交货”。 能够满足批量制造对打印效率、成形一致性以及持续运行稳定性的综合要求，完成从样件验证到批量交付，正成为产业化用户关注的重点。 XH‑M350G‑2HR所代表的，正是国产绿激光3D打印设备正在跨越的产业化门槛。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印