精彩直播预告 康复辅助设计与制造行业长期面临效率与精度的双重挑战。传统手工制作不仅流程繁琐、耗时长，且适配精度低、返修率高。随着社会老龄化加快，康复辅具的定制化需求不断攀升，而传统石膏取模方式必须在现场完成，效率低且限制多，已难以满足行业发展需求。相比之下，数字化模式可在现场快速完成数据采集，后续设计工作则可远程开展，实现资源的高效利用与协同。 海克斯康旗下杰魔软件的3D设计软件Geomagic Freeform，为上述痛点提供了系统性的数字化解决方案。该软件凭借其独特的触觉设计系统和强大的有机建模能力，推动康复辅具设计进入全面数字化与定制化时代！ 应用实例 假肢接受腔建模 踝足矫形器 脊柱侧弯矫形器 支具设计 本期直播讲堂请到了杭州路客康复辅具技术有限公司技术总监陆克站，在直播间中讲师将重点讲解Geomagic Freeform在康复辅具设计的创新应用，并通过深度分析多个应用实例，为大家揭秘触觉设计系统“黑科技”。敬请关注！ 直播内容聚焦 ▶ 触觉黑科技：像“捏数字黏土”般设计假肢与康复辅具 ▶ 数字化闭环：扫描→建模→打印，一体化流程 ▶ 精度与舒适性：高精度曲面处理，完美贴合人体形态 ▶ 个性化定制：满足复杂差异化需求，缩短制作周期 ▶ 批量化效率：参数化设计（Dynabot）轻松复用优秀方案 陆克站 杭州路客康复辅具技术有限公司技术总监 假肢与矫形器高级工程师，毕业于中国假肢矫形器学校，20+年临床假肢矫形器数字化经验；精通从传统工艺到数字化革新应用的各类假肢矫形器解决方案；主导制定3项浙江省数字化辅具标准。

3D打印行业 | 24h观察 01. 航天六院西发公司增材制造板块完成首轮股权融资 9月9日消息，中国航天科技集团六院西发公司增材制造板块首轮股权融资工作实现完美收官，融资金额达3.5亿。 该项目是西发公司航天产品业务市场化运作的第一步，本次融资资金主要用于宏臻公司增材制造产能提升，具体看3D打印技术参考今日报道。 02. 星河动力建设增材设计制造基地 北京大兴国际机场临空经济区8日消息，商业航天知名企业星河动力，正开展子公司两期建设: 一期主要建设两基地和三中心，两基地即精密零部件和3D打印增材设计制造基地。 据3D打印技术参考了解，星河动力在火箭发动机制造中大量使用3D打印技术，此次商业航天公司建立专门的增材设计制造基地在国内或是首次，具有开创意义。 03. NASA即将开启3D打印火星模拟舱真人入住实验 近日，NASA宣布将于10月19日正式派驻四名研究志愿者进入3D打印的火星居住舱，开展为期一年的火星任务模拟。 3D打印的火星模拟舱面积约158平方米，宇航员将经历真实的资源限制、设备故障、通信延迟、隔离和禁闭以及其他压力因素，并模拟高节奏的舱外活动。 04. 共享集团入选2025年度卓越级智能工厂 近日，工信部、发改委、财政部、国资委、市场监管总局、国家数据局联合发布《2025年度卓越级智能工厂项目》（公示），共享装备股份有限公司“高端装备零部件三维铸造智能工厂”入选。 共享集团以“3D打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂”为路径，历经十余年创新探索，于2025年实现了高端装备零部件铸造“3D+”的整体转型。 05. 自动分割超大模型为互锁部件 法国公司Qualup SAS推出了一款名为Split3r的软件程序，旨在简化大型STL文件的处理。用户可以自动将超大模型分割成更小的互锁部件，这些部件可以在传统的桌面3D打印机上打印。其目标用户是创客、农场和专业用户。 06. 光固化3D打印铝基碳化硅取得成功 近期，依托乾度高科提供的光固化陶瓷增材制造装备，国内某科研单采用3D打印结合铝合金熔渗工艺制备了高性能铝基碳化硅材料。 Al/SiC复合材料是一种金属基复合材料，既有合金的韧性，又有碳化硅的高硬度、高导热、低膨胀与优异的耐磨性，在航空航天、电子封装、新能源汽车等领域重要的应用价值。 1天1个3D打印小知识 设计自由是最大优势 3D打印允许制造传统工艺无法实现的复杂几何形状、内部空腔和一体化结构。这彻底改变了工程师和设计师的思维方式，从“能否制造”转变为“如何最优设计”。其价值在于优化功能（如轻量化、流体力学）而非仅仅降低成本。

3D打印行业的从业者向来认为所从事的这项技术是区别于传统制造的环保技术，但国际巨头却在给我们抛出一个让很多人“懵掉”的问题——你的碳排放是怎么管理的？ 我们国产品牌距离遇到这个问题还有多远？答案是不仅不远，而且近在眼前。随着国内市场竞争日趋激烈，越来越多的3D打印品牌加大海外市场拓展力度，而影响到产品能否被采购的关键因素之一，就是国外的碳排放政策。 国际采购的硬性门槛，而非可选项 3D打印技术参考注意到，3C电子行业以及航空航天领域，对碳排放的管理尤其重视。 苹果发布的apple 2030计划里明确提出要通过回收和可再生材料等措施将碳净排放降至零，其环境进展报告中也明确表示采用前项技术的碳足迹更小。韩国三星公司已制定“生态合作伙伴计划”，着重加强对已合作的供应商各项环保指标的考察。国内方面，华为在多年前就把碳减排要求纳入供应商管理全流程；小米也在推动核心供应商设立与自身减排目标相当或更高标准的减排目标”。这些国际大品牌无疑将会优先选择具有碳足迹认证的供应商。 而在航空航天领域，空客力求在2050年实现净零碳排放，对供应商的相关指标有明确要求；中国商飞也在通过“绿色供应链评价指标”选择供应商；对于波音，其将“降低制造端碳排放”作为对供应商碳排放管理的两大核心之一。 这些都反映出了3C及航空航天业巨头对整个产业链的绿色化要求，未来如果没有相应的环保认证和碳足迹数据，供应商可能将面临市场准入壁垒，无法成为这些巨头的合格供应商。金属3D打印行业，从设备、材料以及制造端都将可预见性的迎来挑战。面对这一情况，金源智能从粉末端为行业伙伴提供了切实可行的技术路径。 可持续降碳的国产计划 南通金源智能专注于生产高品质金属粉末，主要服务金属3D打印和3C注射成型MIM粉末产品客户，产品广泛应用于航空、航天、工业、医疗、电子等领域，远销欧美、日韩、东南亚等40多个国家和地区。该公司在"量化减碳"与"循环共生"两大维度上取得了重大进展，逐步探索出可持续的降碳计划。 工艺创新化：让每度电都发挥更大价值 传统金属粉末生产（如以气雾化或等离子球化工艺）往往依赖高纯度的原生矿产或海绵钛作为初始原料，这些原料的提炼过程本身就是高能耗高污染的。据统计，气雾化工艺的成材率通常只有65-70%，这意味着每生产1公斤合格粉末，就要浪费近300-400克原材料。同时这两种工艺生产金属粉末过程中产生的废气、废渣处理成本占到总成本的15-20%，且这些废料大多难以被回收利用。 面对日益严格的环保法规，金属粉末制备行业迫切需要一种全新的生产模式。金源智能依托自主研发的氢化脱氢（HDH）工艺，已实现钛合金 “零废料工艺” 和原料、废料到钛合金粉末材料的 100% 转化，为企业减少对原生矿产的依赖提供了可靠技术路径。 1.废料轻松回收 HDH工艺的原材料可来自各行业生产的废料、回收料（包括3D打印过程中产生的边角料和未熔融金属粉末），在提升材料纯度和降低生产能耗方面具备明显优势。 2.能耗降低显著 HDH工艺的核心在于巧妙地利用了氢气与钛的特殊亲和力。在氢化阶段，将块状钛或钛废料置于氢气环境中使材料脆化，该过程能耗仅为5-8 kWh/kg，约为传统气雾化能耗的1/3，能耗得到了显著降低。且经过脆化后的钛块变得像饼干一样易碎，只需简单的机械破碎，就能轻松将其粉碎成目标粒度。 整个过程中的氢气也可以被回收利用，真正实现了清洁生产，也更符合绿色制造要求。 3.粉末具有更高品质，产品可定制 HDH工艺还具备灵活的成分控制特性，通过对不同成分回收废料进行科学配比与调整，便可生产出符合客户的个性化要求的合金粉末。同时，氢化-脱氢过程具有一定的净化作用，提高回收粉末的整体纯度，性能优于简单重熔回收方式。 材料多元化：循环经济不止于钛、铝 金源智能致力于研发生产兼具高技术含量与低环境负荷的粉末产品，目前已具备铝合金及钛合金产品碳足迹专业认证、钛合金SCS 100%可回收成分认证。 金源智能未来计划将回收技术和认证实践从钛合金、铝合金拓展至更多高价值金属材料（如镍基高温合金、钴铬合金等），为客户提供更多绿色材料的选择。 管理数字化：每一克碳排放都可追溯 金源智能正在强化产品全生命周期碳排放的数字化追踪与透明化管理，展望未来，未来的每一批金属粉末都可能拥有一张专属的 “数字护照”，记录其全生命周期信息，包括回收成分比例、碳足迹等，满足下游客户对透明化和可持续性的要求。这不仅是一份环保证明，更是产品增值和市场差异化的重要工具。 客户后期可能仅需扫描粉末产品外包装二维码就能够了解到这批材料的全部信息（如原料来源，加工过程，碳排放量，以及可再次循环利用次数。） 产业协同，共建未来标准 真正的变革从来不能依靠单打独斗，而是需要整个产业链的协同努力。金源智能希望能够与上下游企业、科研院所合作，共同研发新一代回收技术和低碳制备工艺，并参与制定相关行业与国际标准。 目前金源已构建“南通总部 + 宁波研发中心 + 贵阳钛粉基地”的三位一体生产布局，覆盖从技术研发到批量交付的完整链路。 放眼未来，全球碳关税、延伸生产者责任等政策将倒逼企业更多采用回收材料，可持续发展不是成本中心，而是未来十年制造业的核心竞争力所在。金源智能将致力于通过材料循环技术与绿色制造理念，为客户提供更具环保价值和市场竞争力的金属粉末产品，与合作伙伴共同推进产业可持续发展。 TCT深圳展，金源智能展位号3H06，想要了解更多绿色环保金属粉末的咨询，欢迎前来洽谈。#增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印行业 | 24h观察 全球行业要闻一日谈！ 01. 3D打印粉末生产商获得新融资 9月8日消息，3D打印及钛合金粉末生产商南通金源智能技术有限公司完成新一轮融资。 02. 国外用户使用拓竹H2D测试3D打印陶瓷和金属 9月8日消息，专门从事高度创新材料研制和生产的Nanoe公司，正在使用拓竹H2D测试3D打印陶瓷和金属线材，该公司表示打印出来的零件非常完美。 03. 3D打印陶瓷入选工信部揭榜挂帅榜单 近日，工业和信息化部、国家药品监督管理局联合公示《生物医用材料创新任务揭榜挂帅（第二批）入围揭榜单位》。 合肥博雅迈特生物材料有限公司成功入选“3D打印氧化锆陶瓷墨水”无机非金属材料榜单，该项目聚焦骨缺损修复临床需求，通过突破性研发，使陶瓷材料实现3D打印个性化成形，具备复杂结构修复能力，为临床提供更精准的解决方案，并有效改善传统材料的不足，提升患者治疗的安全性与可靠性。 04. 三迭纪获得全国首张3D打印药品生产许可证 近日，江苏省药监局向三迭纪核发了全国首张应用3D打印技术生产药品的《药品生产许可证》，标志着3D打印技术应用于药品研发和产业化进程进入新阶段。 三迭纪透露，相较传统制药工艺，公司MED®3D打印技术在复杂药片结构设计、药物精准递送、制剂开发的数字化与智能化、生产全程质量可控等方面展现出优势。 05. Elegoo或在开发多材料3D打印机 Elegoo是为数不多尚未推出多材料或多色打印解决方案的主要桌面3D打印机提供商之一，但该公司的一项专利表明其正在该领域进行布局。 FDM 3D打印机在实现多色打印时往往需要不断进行退料和进料，现有技术往往通过摩擦力来实现传动位置的切换，但是相互摩擦的两个器件在经过电机的长时间转动摩擦必然存在磨损的情况，最终造成功能失效。为解决该问题，Elegoo发明了一种新方法，采用相吸的磁体来实现传动位置的切换，可有效改善磨损失效的问题。   06. 英诺激光：3D打印业务收入平均约2700万元 英诺激光9月8日在互动平台回答投资者提问时表示：近年来，公司3D打印业务收入平均约2700万元。经3D打印技术参考查询，该公司主要提供用于光固化3D打印设备的紫外激光光源，同时正在开发用于金属3D打印和焊接的连续绿光激光器。 一个3D打印小知识 3D打印机价格在过去十年中急剧下降，目前消费级3D打印机价格较三年前下降了60%，主流品牌也开始着重生产2000-3000元区间的产品。目前拓竹A1的价格仅1500余元。 你用的哪一个品牌？受用感受怎么样呢？欢迎评论区留言。 #3D打印 #增材制造 #行业资讯 欢迎转发

3D打印技术参考注意到，在2023年正式推出M290-2 FLX光束整形金属3D打印设备之后，EOS在默默推动这项创新技术技术集成到其它传统型号以及新型设备中。这些新设备有的甚至尚未被公开正式报到，仅出现在一些新闻短讯中。 EOS设备家族中，凡是带有“FLX”字样的型号，均配备了nLIGHT的AFX激光器，采用了光束整形技术。目前已经有M290-2 FLX、M450-4 FLX、M4K-4 FLX，以及正在开发的M8K设备。 国防用户，加大采购 在英国、美国、德国、澳大利亚等多地的先进机构及制造商已经引入M290-2 FLX光束整形金属3D打印机之后，9月3日消息，美国航空航天和国防领域的领导者Ursa Major公司，一次性购买了三台AMCM M450-4 FLX系统，使其配置的EOS金属打印机的总数量达到了6台。 AMCM M450-4 而3D打印技术参考查询到，该公司早前采购的设备型号除了两台EOSM400之外，竟还有一台AMCM M 290-1 FLX。这意味着Ursa Major公司在此前就已购入EOS光束整形设备，并进行了生产使用，这至少是在体验到新技术具有更高的生产速度、并能保障生产质量之后，才做出决定购买更大成型尺寸和更多数量的光束整形金属3D打印机。 AMCM M 290-1 FLX 经查询，M450-4 FLX设备的打印尺寸为450x450x360mm，标配4台1.2kw的AFX激光器以及具有主动冷却功能的高速扫描仪。Ursa Major的业务范围包括利用增材制造技术为导弹防御、高超音速、空间机动和发射等任务提供发动机制造服务，所涉及到的大量零部件可使用这台设备直接3D打印生产。报道指出，新设备的引入增强了Ursa Major规模化高超音速生产的能力。 更大机型，全设备型号正快速覆盖 3D打印技术参考还注意到，传统的M4K大尺寸金属机如今也已实现光束整形能力升级。AMCM M4K-4 FLX机器的打印尺寸达450x450x1000mm，同样标配4台1.2kw的AFX激光器，同时可选配6台。另一款重量级的型号则是EOS最大成型尺寸的设备M8K。 AMCM M4K-4 根据AMCM早前信息，新版本的M8K将配置8台甚至更多台1kW的nLIGHT AFX激光器，具有820x820x1600mm的制造能力。这意味着，EOS有意将把光束整形拓展到全设备型号覆盖，从M290的小尺寸、到M450的中等尺寸，再到M4K和M8K的真正米级尺寸。 Sintavia与AMCM已签署M8K采购协议 如今，EOS不仅已经实现中等及以下光束整形设备的用户部署，在大尺寸光束整形设备销售方面也有消息。另一家采购此类型设备的航空航天用户，知名的增材制造服务商Sintavia，其创始人兼首席执行官Brian R. Neff于日前曾提到：“我们很自豪能够成为北美第一家使用AMCM M8K更大制造体积的公司。”这意味着该公司或将再次引入一台光束整形金属3D打印机。 新生产工艺在实践中表现出色 3D打印技术参考已于早前介绍，EOS光束整形技术已在欧洲InShaPe项目中得到了充分验证。这一集齐了8个国家11家合作伙伴的重量级项目，希望通过光束整形和过程监控实现绿色增材制造，进一步推动金属3D打印技术的发展。该项目显示，采用光束整形技术取得了重要效益： 1.生产率提高了七倍 2.成本降低 50% 以上 3.能耗减少 60% 4.减少30%的浪费 光束整形技术3D打印的铝合金 光束整形技术3D打印的In718叶轮 在一系列工业应用中，他们实现了超过600%(6.2x)的生产率提升，包括在使用Inconel的部件中实现了高达93.3cm³/h的生产率。而最初的生产率仅为15立方厘米/小时。与此同时，联合企业还将成本降低了50%，实现了重要的项目目标。 项目合作伙伴在五项工业应用中展示了光束整形和多光谱成像（MSI）创新技术：航空航天叶轮（铬镍铁合金718）、工业用燃气轮机部件（铬镍铁合金718）、太空燃烧室部件（铬镍铜）、电锯电机汽缸盖（AlSi10Mg）和太空通信卫星天线部件。 光束整形技术3D打印的铜合金燃烧室组件 智能光束整形和多光谱成像技术紧密配合，大大改进了3D打印工艺。激光束轮廓专门针对部件及其特定的几何形状和材料进行调整。这就提高了部件的质量，加快了加工速度，避免了开裂、飞溅和冷凝水等问题，否则将导致返工要求并造成浪费。 InShaPe的研究人员发现，环形光束轮廓与优化的扫描策略相结合，特别适用于各种不同的应用。 能源领域的工业燃气轮机部件（材料：IN718） END 从M290到真正米级尺寸的M8K，EOS正系统性的将光束整形3D打印技术集成到全系列产品线，体现出该公司潜在的技术转型趋势。尤其值得注意的是，该技术已在知名航空航天、国防等高端制造领域获得关键用户的重复采购与规模化部署，是对这项技术具备重大价值的重量级背书，也为其他更广泛的用户提供了更多想象空间——即这项技术是否真的如宣称的那样能够提升生产效率、降低成本。不断的商业案例公布，也将增强更多用户的采购欲望。 从市场的角度讲，EOS的技术创新与引领能力被欧美市场格外认可。而该公司同时提供可靠的技术响应服务，与客户携手合作共同推动技术的落地应用，这在3D打印行业竞争日益激烈的今天显得尤为重要。#增材制造 #3D打印 #光束整形 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

金属3D打印还有很多难以解决的工艺难题，比如热应力累积引发的零件翘曲、收缩、扭曲等变形问题，尤其是在薄壁、悬垂及大尺寸零件制造中，始终是制约精度的重要瓶颈，导致“设计模型”与“实际成品”间存在显著差距。 针对这一技术痛点，国产3D打印数据准备提供商漫格科技，依托其仿真软件VoxelDance Engineering(VDE)的全新“扫描变形补偿”功能，构建起“设计-打印-扫描-补偿-再打印-验证”闭环解决方案，成功攻克复杂薄壁零件3D打印变形难题。 用好仿真，要调整思路 金属3D打印仿真确实为工艺优化、成功打印提供了巨大帮助，但通常会认为在打印之前模拟一下，即可成功打印，但其实并非如此。 面对复杂的技术难题，通过“仿真-反馈-调整-再打印”的路径不断优化，是解决重点难题的方式之一。 所以，我们需要了解到，仿真只是其中一环，必须与物理验证深度融合，才能有效逼近“首次即成功”的制造目标。 以逆向思维破解变形难题 漫格科技以一个曲面薄壁零件为测试对象，该零件壁薄且曲面多，对轮廓与尺寸精度要求严苛。通过利用VDE的标准化仿真流程，打破传统“试错法”耗时耗力、成功率低的局限，最终打印精度跃升66.2%，其中98.6%的大变形区域得到有效消除。VDE不仅显著缩短研发周期，更大幅降低了材料与时间成本。 图1原始设计的薄壁零件CAD模型（92.317 x 45.230 x 104.600 mm） VDE扫描变形补偿技术的核心逻辑在于“以终为始”，通过精确测量实际变形量，在原始模型上施加反向预变形，使补偿后模型经打印变形后“负负得正”，最终趋近理想设计。 1. 首次打印（基准测试） 采用华曙高科FS200M打印机，以316L不锈钢为材料，按标准工艺参数打印原始薄壁CAD模型，获取基准测试件。 首次打印出的薄壁零件实物 2. 扫描与偏差分析 使用高精度三维扫描仪RigelScan Plus采集数据，获取STL格式模型，并导入VDE软件与原始CAD模型进行对比。通过“粗配准（点对匹配/PCA）+精配准（ICP）”统一模型位置后，软件自动生成全域偏差云图（黄/红为正偏差、深蓝/紫为负偏差、绿/浅蓝在公差内），清晰显示变形情况，此次测试中原始打印件尖端和边缘出现±0.7mm严重变形。 首次打印件的偏差分析图，显示出显著的变形 零件配准及扫描变形补偿界面 3. 核心步骤：生成补偿模型 在VDE软件中启动“生成补偿零件”功能，系统自动计算得到零件变形场，并将其反向应用于原始模型。用户可根据需求调整补偿系数（默认值为1），得到经过精确逆向预变形的补偿模型。 图5 在VDE中生成的补偿后模型，几何形状经过了精确的逆向预变形 4. 二次打印及最终验证 保持打印机、材料、工艺参数与首次打印完全一致，将补偿模型进行二次打印。然后对打印件重复三维扫描与偏差分析流程，将结果与原始CAD模型对比，验证补偿效果。在补偿后打印件的偏差云图中可以看出，其绝大部分表面呈现绿色或浅蓝色，表明尺寸与原始设计高度吻合，显著减少了补偿前的黄、红、深蓝等高偏差区域。 图6 补偿前（左）与补偿后（右）的打印件精度对比 表1 VDE扫描变形补偿技术应用前后薄壁零件3D打印关键指标对比 精度、效率与成本三重优化 本案例充分验证VDE扫描变形补偿技术的实用高效性。VDE通过扫描变形补偿功能为3D打印行业带来三大核心价值： 一是实现高精度制造，突破复杂薄壁零件变形难题，确保成品符合设计意图、满足功能性原型严苛精度要求； 二是缩短研发周期，将传统数周甚至数月的“试错调整”压缩为单次补偿打印周期，加速产品研发上市； 三是降低综合成本，减少反复试错造成的材料浪费与设备工时占用，优化生产制造成本。 未来，VDE将持续以技术创新推动3D打印行业发展，助力更多企业实现“设计即所得”的高精度制造目标。 图7补偿后（左）与补偿前（右）的打印件对比 申请试用或了解更多信息，请联系：sales@voxeldance.com #增材制造#3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印行业 | 24h观察 01.融速科技获得A轮融资 9月4日消息，融速科技新获A轮融资，金额未透露。该公司是一家聚焦金属送丝增材制造领域的高新技术企业, 也是中国领先的金属增材制造解决方案提供商，拥有成熟的激光送丝增材和电弧增材技术。据权威媒体报道，融速科技在过去一年已获多轮融资，发展潜力被资本格外看好。 02.天工国际再添3D打印行业布局 天工国际近日公告，已于9月3日通过全资附属公司江苏天工投资完成对上海盖泽激光科技增资。上海盖泽具备激光增材再制造服务，特别指出可用于模具修复。目前市场上没有专业化的模具修复中心，双方可通过抢先布局，率先建立技术门槛，形成高端市场壁垒。 这是即8月下旬天工国际附属子公司天工股份出资6000万元加大进军3D打印行业之后的又一布局。 03.惠普宣布将推出新一代PA11材料 惠普宣布将推出新一代PA11。该材料的可重复使用率高达80%，将使零件成本降低40%，这对惠普用户来说是一个值得欣喜的进步。新材料可以制造更多零件，商业案例也将更加丰富。PA11的加工难度较大，但其特性以及零件性能使其成为广受欢迎的选择，而且该材料可以上色。 04. 学生团队开发出多金属3D打印机 苏黎世联邦理工学院的学生新开发了一台多材料激光粉末床熔融3D打印机，该机器可沿着圆形路径铺粉，从而能够同时加工多种金属。该系统为航空航天和工业领域开辟了新的制造可能性。苏黎世联邦理工学院已为该机器提交了专利申请。 05.GKN再增一条航空增材制造生产线 GKN航空航天公司今日宣布扩建其位于康涅狄格州纽因顿的工厂，新增一条专门用于3D打印风扇机匣安装环（FCMR）的生产线。FCMR是普惠GTF发动机的关键部件，该发动机为空客A220和巴西航空工业公司E195-E2飞机提供动力。FCMR是获得美国FAA认证的最大的飞行关键增材制造部件，并有望在2025年底实现100%量产。 06. Nature正刊一次上新两篇3D打印研究 最新一期的Nature正刊发表了两篇3D打印技术相关的研究。 其一聚焦自适应体积3D打印，机器能够主动感知打印环境、打印材料的内部特征等 “周边关联信息”，并基于这些信息动态调整打印策略，完全区别于传统上被动执行预设CAD模型指令的模式。 其二聚焦使用双光子聚合3D打印技术来制造量子领域的三维陷阱装置，实现了高设计自由度，保障了亚微米分辨率，突破了传统制造局限，对于推动量子领域的发展显示出价值。

3D打印技术参考注意到，2025年第3篇与3D打印技术相关的Nature正刊文章于9月3日发表。来自荷兰乌得勒支乌得勒支大学医学中心的研究人员，发表了题为“Adaptive and context-aware volumetric printing” 的文章。 该研究介绍了一种称之为GRACE的新型3D打印技术，具有完全不同于现有工艺的特点。当前的3D打印技术依赖人、CAD模型、预设工艺，来实现层层制造；而这项新技术却能够主动感知打印环境、打印材料的内部特征等 “周边关联信息”，并基于这些信息动态调整打印策略，完全区别于传统上被动执行预设CAD模型指令的模式。 那这项新技术有什么意义？传统工艺技术要被淘汰了吗？GRACE技术又是基于怎样的需求诞生的？ 传统工艺自然不会淘汰。3D打印技术参考深入研究该论文，发现GRACE技术主要面向生物医学领域。3D打印技术已极大改变了该领域的研究进程，但所制造出来的医学组织、器官系统的功能，与系统本身的结构设计及各组件的相对位置直接相关。传统3D打印工艺无法精确控制上述这些关键元素的分布模式，进一步提升整体系统的功能变得极为困难。 本研究中使用的定制体积打印机使用了405纳米的激光源，通过将光束耦合到一个方形芯光纤中，形成平顶强度分布 GRACE技术基于现有的体积3D打印工艺，深度融合3D成像、计算机视觉和参数化建模，使系统具备了多维度环境告知能力。首先，系统通过光片显微镜对打印环境与材料特征进行实时精准捕捉，卷积神经网络或者预训练的模型便对成像数据进行分析、提取关键特征，参数化建模与多目标优化算法即可动态调整打印路径与策略，形成“感知-分析-决策-执行”的闭环系统。 如此复杂的功能，离不开大量的传感器的使用。在GRACE系统中就使用了压力传感器、温度传感器、应变传感器等。而机器学习更是实现该技术成功的重要保障。3D打印技术参考注意到，研究人员通过多项实验证明了系统的有效性： 血管化组织构建：系统能够精准识别细胞分布并生成血管网络； 软骨组织再造：这是多组织模型的自动对齐打印。软骨组织的结构极为复杂，GRACE技术实现了股骨模型和软骨曾的自动对齐，构建了类似天然骨软骨的结构。 软机器人：在该领域应用的价值体现在可以在现有结构上进行非侵入式打印。研究人员成功在软机器人的表面打印出具有定制功能的传感器和执行器，从而使其具有更强的感知和运动能力。 GRACE能够快速且自动地生成复杂的结构，能够直接围绕从细胞到宏观尺度的特征进行调整，需要的用户干预极大降低。在3D打印技术参考看来，这有了一些“智能打印”的意思，更像是一种未来技术的初步尝试，打印机就像是拥有了自己的思考能力，自主调整，这为未来的3D打印方式提供了想象空间。 #增材制造 #3D打印 #nature 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印行业 | 24h观察 01. 哈工大发明双耗材独立挤出系统 近日，哈工大申请的“一种3D打印机双耗材独立挤出系统”专利公开。该发明可以让打印机使用一个打印头同时打印两种材料，两种原料同时挤出，第一原料包裹第二原料，能使成型的3D打印件兼具两种材料的属性，在一定程度上弥补3D打印技术在韧性和耐疲劳性能方面的不足。 02. 创材深造完成千万元A轮融资 9月3日消息，创材深造近日完成数千万元A轮系列融资。该公司利用“AI+金属材料”研发模式，借助材料计算、材料信息学、机器学习、深度神经网络等技术手段，加速金属材料的研发。 03. 我国增材制造标准水平要达世界领先 9月1日，国家标准委、工业和信息化部印发《工业母机高质量标准体系建设方案》。方案提出，到2030年，减材、等材制造标准整体达到世界先进水平，部分增材制造标准水平达到世界领先。 04. 3D打印修复驱逐舰损坏零件 美国海军维护中心近日成功利用3D打印技术为阿利·伯克级导弹驱逐舰的冷冻水泵制造了替换冷却转子。该六叶片部件不通过海军供应系统单独出售，通常需要购买整套新的泵组。 该部门利用逆向工程，高强度、耐热性和阻燃性著称的航空级热塑性塑料制造。生产一个原型叶片的成本为17.63美元，而最终叶片的成本为131.21美元，更换整个电机则需要31万美元。 05. 法马通增材制造中心奠基 法马通在增材制造特定领域拥有超过15年的专业积累，已在反应堆中引入了多个3D打印组件，它还已签署第一批核领域增材制造备件供应合同。 该公司增材制造中心近期奠基。从2026年5月起，将使用金属3D打印来生产从几毫米到几米、重达20吨的部件。它将促进该公司核部件设计的创新，并使法国在该领域更具竞争力。 06.3D打印超导体磁场强度创纪录 美国康奈尔大学研究人员开发出出一种“一步式”3D打印方法，可制造出性能卓越的氮化铌超导体，创下该化合物超导体的最高纪录。该技术适用于MRI磁体和量子设备等领域，将推动超导材料在医疗成像和高科技领域的应用。相关成果近日发表于《自然·通讯》杂志。

近年来，AI正以前所未有的深度和广度渗透至增材制造的全生命周期，从前端的智能设计、中端的智能生产与品控，到后端的供应链管理，实现了一场从“经验驱动”向“数据驱动”的根本性范式革命。通过机器学习、深度学习和计算机视觉等手段，工业界不断拓展AI在设计、工艺优化和质量监控等方面的应用. 欧美领军企业与前沿应用案例剖析 欧美AI-AM技术领军企业及其核心解决方案 Autodesk：从#设计到制造的AI全流程集成 Autodesk是AI赋能增材制造的典型案例。核心产品Autodesk Fusion 360将CAD、CAM、CAE等功能集成于一个云平台。核心AI功能包括：生成式设计（Generative Design Optimization），能够根据性能、材料和制造约束，快速生成轻量化、高性能的多种设计方案；自动化建模与绘图（AutoConstrain, Drawing Automation），利用AI自动完成草图约束和2D工程图绘制等繁琐任务，将工程师从重复性工作中解放出来；以及CAM编程辅助，通过与CloudNC等公司的合作，利用AI自然语言提示将CNC加工路径编程时间减少高达95%。 Siemens & Dassault Systems：软件定义增材制造 Siemens的Simcenter 3D软件利用机器学习来解决增材制造固有的“疲劳挑战” 。通过分析制造过程中的局部缺陷（如表面粗糙度、孔隙率），该工具能够准确预测部件的疲劳寿命，为安全关键型部件（如航空航天）的生产提供了必要的信任和保障。而Dassault Systems作为3D CAD领域的领导者，其软件平台为复杂的AM设计提供了基础，与西门子等公司共同构成了海外增材制造软件生态的核心。 Colibrium Additive：航空航天领域的先行者 Colibrium Additive是全球最大的金属增材制造技术使用者之一，其在航空航天领域的应用是AI-AM融合的经典案例。核心案例是LEAP喷气发动机的燃料喷嘴。Colibrium Additive工程师利用AM技术将原本由20个零件组成的喷嘴合并成一个单一的、更轻、耐用性高5倍的部件。Colibrium Additive的Amp软件平台整合了设计、模拟和补偿工具，旨在减少生产过程中的反复试错，并提供“配方”来优化打印参数，显著提高生产效率和良品率。 EOS：智能监控与流程洞察 作为一家领先的工业3D打印设备制造商，EOS的EOSTATE Exposure OT系统展示了AI在实时质量控制中的应用。该系统利用高分辨率相机实时记录打印过程，并通过分析算法提供流程缺陷的工具箱，从而减少废品率，提高生产可靠性。 3D打印技术参考认为：欧美增材制造市场的AI应用呈现出两大特点： 一是软件巨头引领的“软件定义增材制造”， 二是产业先锋驱动的“端到端解决方案”。   顶尖海外公司并未将AI视为孤立的工具，而是将其深度整合至其核心产品和平台，构建起一个从设计到交付的端到端“智能生态系统”。 欧美领军企业增材制造 全流程中的AI应用概览 生成式设计：解放创造力 AI技术正在以惊人的速度简化从抽象创意到可打印3D模型的转换过程。以Autodesk Fusion 360为例，其内置的生成式设计功能利用算法和机器学习，能够根据用户设定的约束和目标（如材料类型、制造方法、载荷条件等），自动探索并生成数以千计的创新设计方案。这些方案通常比传统设计更具轻量化优势，能够整合多个零件为单一组件，并有效提升最终产品的性能。这种工具将设计过程从“设计师手动建模+繁琐迭代”的线性模式，转变为一个“人机协作+并行探索”的指数级模式。 更具前瞻性的应用来自生成式AI。NVIDIA的研究人员开发了LATTE3D模型，这是一种革命性的文生3D（text-to-3D）生成式AI，它能够在短短一秒内将文字提示转换为可用于虚拟环境的3D模型。这一技术将创意到设计初稿的周期缩短了一个数量级。这种“即刻成型”的能力为视频游戏开发、市场营销设计乃至机器人虚拟训练场地的构建都提供了全新的、高效的工具。这种模式的转变不仅加速了设计周期，更重要的是，它能够发现人类设计师凭直觉难以想到的创新解决方案，从而提升最终产品的性能和质量，为高附加值产品（如航空航天部件）的开发提供了新的可能性。 拓扑优化与性能增强 拓扑优化是增材制造中实现轻量化和性能最大化的关键技术，它能够设计出几何形式高度复杂、难以用传统方法制造的构件。然而，由于增材制造工艺的独特性，其构件质量（如疲劳寿命）会受到局部缺陷（如不均匀的表面粗糙度、孔隙率和微观结构）的严重影响。西门子（Siemens）等公司开发的Simcenter 3D软件通过集成机器学习算法，能够对增材制造构件的疲劳寿命进行精准分析。该工具将复杂的局部缺陷作为输入参数，预测其对最终产品性能的影响。这种方法不仅大大减少了所需的物理测试量，还能实现对安全关键型承重部件的精准性能预测，为增材制造在高要求领域的应用提供了重要的信任保障。 智能生产与自动化 AI在生产环节的核心作用是实现“流程的无缝化与自动化”，将原本离散的制造步骤连接成一个高效、可追溯的数字线程。传统的增材制造流程常常存在“数字流程链中断”的挑战，即不同供应商的软件之间缺乏互联互通，导致需要额外的手动转换步骤，这不仅降低了效率，也影响了最终质量。 为了解决这一问题，像Colibrium Additive的Amp软件和Autodesk Fusion这样的“一体化平台”应运而生。它们通过单一数据库整合设计、模拟、生产和检测数据，打破了传统的工作流孤岛。Colibrium Additive的Amp平台专为旗下设备客户设计，它整合了CAD、构建准备、模拟和检测等工具，并通过内置的工业知识和最佳实践，为工程师提供预设的“打印配方”，从而显著减少开发过程中的试错和重复性任务。 AI和自动化工具能够自动化重复性任务，显著提高生产效率，并降低人为错误的发生。以Autodesk Fusion 360为例，其AI功能内置了自动化绘图和刀具路径编程，能够将原本耗时数小时甚至数天的工作缩短至数秒。这种集成不仅加速了生产，更重要的是，它提供了端到端的数据可追溯性，这对于航空航天、医疗等需要严格认证的行业至关重要。这种“数字孪生”的理念，即物理资产的数字表征，为产品全生命周期管理奠定了基础。 此外，以Autodesk与冰岛初创公司Euler的合作为例，他们在Autodesk Fusion 360平台上将打印机传感器数据引入设计流程，利用计算机视觉模型实时检测粉床熔化过程中的飞溅、熔池变形等缺陷，并预测潜在故障，成功打通了设计与制造之间的信息流。 智能品控与预测性维护 AI在品控环节的作用已从传统的“事后检验”转向“事前预测和实时干预”，从根本上改变了质量管理的模式。在3D打印过程中，拉丝、孔洞等缺陷难以实时检测。AI驱动的计算机视觉方法能够实时分析打印过程中的视频流，构建深度卷积神经网络来发现问题。这种方法使得打印机能够在缺陷扩大前及时中断打印或进行报警，从而避免整个零件报废，显著减少了材料浪费和生产成本。 德国EOS公司的EOSTATE Exposure OT系统利用高分辨率近红外相机和分析算法，实时监测和评估工艺质量。该系统通过提供一个流程缺陷工具箱，能够减少对昂贵的下游质量保证和破坏性测试的依赖，从而降低了废品率，提高了生产可靠性。 更具创新性的应用是伊利诺伊大学（University of Illinois）的研究，他们利用AI从零件照片中识别出独特的“指纹”，甚至能追溯到制造该零件的具体机器。研究人员发现，即使在两台完全相同的机器上使用相同的材料和工艺设置，最终的零件也会带有独特的、可识别的“制造指纹” 。这项技术为供应链的透明度、质量控制和供应商验证提供了革命性的手段，为高价值部件提供了前所未有的信任保障。 此外，非计划停机是制造业的一大挑战。AI通过分析物联网（IoT）传感器数据，如振动、温度等，能够预测设备何时需要维护，从而避免昂贵的维修和停机损失。Markets and Markets的报告指出，AI驱动的预测性维护可使运营停机时间减少高达30% 。这种模式的转变，显著降低了废品率，提高了生产的可靠性和一致性，从而为增材制造在高要求行业的广泛应用扫清了关键障碍。 增材制造的价值链是一个从概念设计到最终产品交付的复杂过程。AI技术的深度融入，正在将这个链条中的每一个环节转变为一个由数据驱动、相互连接的“数字线程”，从而实现从“线性流程”向“集成化智能流程”的根本性转变。 3D打印技术参考认为： AI在增材制造中的终极价值，不仅在于其技术层面的效率提升，更在于其通过解决核心挑战（如信任、可靠性、标准化）来重塑整个行业的商业模式。未来的竞争将从单一技术竞争转向“平台+生态”的竞争。AI通过实时监控、预测性维护和“数字指纹”等技术，系统性地解决了增材制造缺乏可靠性和可重复性的关键瓶颈，从而使增材制造能够生产安全关键型部件，进入航空航天、医疗等高附加值市场。一旦信任建立，AI驱动的按需制造和分布式生产网络将成为可行的商业模式，取代传统的以量制价。企业可以从单纯的“卖设备”或“卖服务”转向提供基于数字库存和全球化生产网络的“全生命周期支持”，从而开辟新的收入增长点。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。 #增材制造#  #3D打印#